JPS604307B2 - 内装材の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は内装材の製造法、さらに詳しくは、表面に塩化
ビニル樹脂発泡体により、鮮明な、深みのある凹凸模様
を形成させた、壁紙などとして用いるシート状の内装材
の製造法に関する。

従来から、基村に樹脂組成物を施し、加熱発泡処理して
表面に凹凸模様を形成させたシートが壁紙などの内装材
に用いられている。

これらのシートの製造法としては種々の方法が知られて
おり、このうち、特公昭４７−１１９１１号には、基材
上に発泡性または非発泡性の塩化ピニルベースト樹脂の
プラスチゾルを塗布して第１層を形成させ、その上に、
第１層のプラスチゾルと相溶性を有する、かつ、それよ
りも溶融粘度の高い発泡性塩化ビニルベーストを、第１
層の厚さに対して特定の比率の厚さで塗布して第２層を
形成させ、ついで、加熱して溶融発泡させることにより
、第１層と第２層の溶融粘度の差を利用して第２層の発
泡状態にヒズミを起し、表面に塩化ビニル樹脂発泡体の
シワ状立体模様を形成させたシートの製造法が開示され
ている。かかる方法で得られるシートは表面の凹凸が鮮
明で、壁紙などとして用いるのに適している。ところで
、このようなシートではランダムなシワ状模様のため、
ロット毎に多少模様のバラツキが生じ、壁紙として施工
する場合、隣接するシート同志の継目の模様合せに工夫
を要する難点があり、これを防ぐためには模様に一定の
方向性あるいはパターンを有するシートとすることが考
えられるが、前記の方法ではそのような方向性あるいは
パターンを有す模様のシートを得ることが困難である。
本発明者らは、意外にも、前記の方法において、その第
１層を特定の寸法条件下で一定の方向性あるいはパター
ンを有する模様を呈するごとく、基材上に不連続に形成
させることにより、該模様に従って、第２層が実質的に
シワを形成することなく、鮮明に突出した深みのある凹
凸模様をシート表面に形成させることを見出し、本発明
を完全するにいたった。

すなわち「本発明によれば「基村上に、点および／また
は線で構成された一定の方向性あるいはパターンを有す
る模様に従い「各点およびノまたは線の中がｏｂ５〜１
０帆、隣接する点およびノまたは線の間隔が０．５肌以
上の寸法で発泡性または非発泡性の塩化ビニルもしくは
塩化ビニル共重合体ペースト樹脂のプラスチゾルを塗布
して不連続な第１層を形成させ「その上全面に第１層の
プラスチゾルと相顔性を有する、かつ「それよりも溶融
粘度の高い発泡性塩化ビニルペーストを、第１層の厚さ
に対して０．５〜５Ｍ音の厚さで塗布して第２層を形成
させ、ついで、加熱して溶融発泡させることにより、表
面に塩化ビニル樹脂発泡体の鮮明な、深みのある凹凸模
様を有する壁紙などとして適したシート状の内装材が得
られる。

本発明の方法においては「その機構は明確ではないが、
第１層を不連続にし、基材上に樹脂の二層構造部分と一
層構造部分を設けることにより「たとえ「両様造部分の
塗布厚さが同じでも、二層構造部分の発泡高さが一層構
造部よりも高くなり、さらに、二層構造部分の樹脂間の
溶融粘度の差により、その部分が発泡により、上方のみ
ならず横方向へも膨張しト各突出部がクビレた鮮明な、
深みのある凹凸を形成する。しかもト第１層が特定の寸
法を有するので、発泡状態にヒズミが起らず、凹部、凸
部いずれにもシワを形成することがない。つぎに添付の
図面を用いて本発明の方法をさらに詳しく説明する。

図面中、第１図は本発明方法によるシ−トの加熱発泡前
の榛式的断面図である。

第２図は第１図に示すシートの加熱発泡後の模式的断面
図である。

第３図は従来の方法によるシートの加熱発泡後の模式的
断面図である。

本発明の方法を行なうには、まず、第１図に示すごとく
、基材１上に、シルクスクリーン、ロータリースクリー
ンなどを用いて、模様を構成する点および／または線の
中が０．５〜１０側、好ましくは、１〜３脚、それらの
間隔が０．５柳以上、好ましくは、１柳以上の寸法で発
泡性または非発泡性の塩化ビニルベースト樹脂プラスチ
ゾルの模様をプリントして第１層２をを形成させる。

模様を構成する点や線の中が太すぎると発泡後にシワを
形成し、細すぎると鮮明な模様が形成されず、また、間
隔が狭すぎると一様に発泡してシワを形成する。したが
っても点や線の中およびこれらの間隔は前記のごとくす
ることが必要である。第１層の塗布厚さは特に限定する
ものではないが「通常「０．０５〜０．２肌とすること
が好ましい。第１層塗布後トそのまま加熱することなく
〜 またはら第１層を加熱溶融させて〜その上全面にＬ
ナイフコーター「ロールコーターなどで第１層のプラ
スチゾルと相潟性を有する、かつ「それよりも溶融粘度
の高い発泡性塩化ビニルベーストを塗布して第２層３を
形成する。第２層の塗布厚さは美麗な模様を形成させる
観点から第１層の塗布厚さの０．５〜５批音とすること
が好ましい。第２層塗布後「常法に従って、加熱して溶
融発泡すると、第２図に示すごとき断面構造を有する目
的とするシートが得られる。

第２図から明らかなようにし第１層２および第２層３か
らなる二層構造部分ａは第２層３のみからなる一層構造
部分ｂよりも発泡高さが著しく高くなり、一層構造部分
ｂが深い谷を形成する。また二層構造部分ａにおいては
第１層と第２層の溶融粘度の差により第２層が上方のみ
ならず、横方向にも膨張し、各突出部の基底部４は鋭角
にクビレており、突出部の断面が円〜楕円形に近い形状
を有し、従来の塩化ビニル樹脂発泡体による凹凸とは異
なった、鮮明な、深みのある凹凸が形成される。一方「
第３図に示すごとく、従来の方法に従って、基村３上全
面に第１層２を塗布し、その上第２層３を塗布し、加熱
して溶融発泡させると、表面にシワ状の凹凸を有するシ
ートが得られるが、突出部の基底部４がクビレた凹凸は
形成されない。

本発明方法において用いる基材は通常用いられるものい
ずれでもよく、例えば、紙、鰍燃紙、織物「不織布、ァ
スベスト紙、各種合成樹脂シートなどが挙げられる。

第１層を形成する塩化ビニルもしくは塩化ビニル共重合
体ペースト樹脂のプラスチゾルとしては、例えば、平均
重合度５００〜２０００の塩化ビニルもしくは塩化ビニ
ル共重合体ペースト樹脂プラスチゾルに、可塑剤、所望
により、充填剤、安定剤、発泡剤などを配合した発泡性
あるいは非発泡性のものが挙げられる。

第２層を形成する発泡性塩化ビニルベーストとしては、
第１層に用いるプラスチゾルと相溶性を有し、かつ、そ
れより溶融粘度の高い通常の発泡性塩化ビニルベースト
でよく、例えば、平均重合度５００〜２０００の塩化ビ
ニルベースト樹脂に可塑剤、発泡剤、安定剤、所望によ
り、充填剤、着色剤などを配合したものが挙げられる。

第１層および第２層の樹脂の溶融粘度差は配合する可塑
剤量、用いる樹脂の重合度等により適宜に調整すること
ができ、各層を形成するプラスチゾルの溶融粘度は「
通常、２００００において押出し型粘度計（高化式フロ
ーテスタ）で測定した場合、１００〜２００００ポアズ
の範囲から選択できる本発明の方法においては、さらに
、第２層発泡前にグラビア印刷を施したり「発泡後にェ
ンボス処理するなどの他の種々の表面処理を組み合せる
ことも可能である。また、第２層発泡前に第２層の上に
、さらに、着色層を設けるなどしてもよく、これにより
、、発泡後の凹凸によって濃淡に着色された美麗なシー
トが得られる得られたシートは、前記のごとく、鮮明な
、深みのある美麗な凹凸模様を呈し、壁紙として使用す
ると、例えば、照明をあてた場合に突出部基底部付近に
影影ができ、従来のものには見られない、すぐれた立体
感が生じる。

つぎに実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。
実施例 １常法により、つぎの配合に従って、低溶融粘
度プラスチゾルＡおよび高溶融粘度ブラスチゾルＢを調
製した。

配合Ａ（プラスチゾルＡ） 成 分 重量部ポリ塩化ビ
ニル（平均重合度９００） １００ジオクチルフタ
レート ６０アゾジカルボンアミ
ド（発泡剤） ５液状亜鉛系複合体（安定剤）
３配合Ｂ（プラスチゾルＢ）成 分
重量部ポリ塩化ビニル（平均
重合度１７００） １００ジオクチルフタレート
６０アゾジカルポンアミド（発
泡剤） ５液状亜鉛系複合体（安定剤）
４プラスチゾルＡおよびＢの各々から発泡剤を
除いたものにつき、押出し型粘度計（高化式フローテス
ター）を用い、、２００ｏｏでの溶融粘度を測定したと
ころ、プラスチゾルＡは３２６５ポアズ〜プラスチゾル
Ｂは１４９５０ポアズであった。

難燃紙（重量８Ｍ／で、厚さ０．４柳）にプラスチゾル
Ａで、、中１側、柄間隔５側のストライプ模様をシルク
スクリーン印刷し、ギャオーブン中、１７０ｏｏで１分
間加熱し、厚さ０．０４豚のプリント（第１層）を施し
た。

その上に、プラスチゾルＢを０．２０肋の厚さで全面塗
布し（第２層）、再度、ギャオーブン中、２００℃で２
分間加熱してプラスチゾルＡおよびＢで形成された第１
層および第２層を完全溶融させ、発泡を完了させた。

これにより、厚さ２．仇枕のきわめて立体感のあるスト
ライプ模様を有する発泡シート状内装材が得られた。実
施例 ２ 灘燃紙（重量８０タノわ、厚さ０．１４肋）に実施例１
で得られたプラスチゾルＡを用い、中１脚、柄間隔５側
の縦方向ストライプ模様をシルクスクリーン印刷し、ギ
ヤオーブン中、１７０ｑｏで１分間加熱して厚さ０．０
４脚のプリント（第１層）を施した。

さらに、プラスチゾルＡを用いて、中２側、柄間隔３肋
の横方向ストライプ模様をシルクスクリーン印刷し、ギ
ャオーブン中、１７０午○で１分間加熱して厚さ０．０
８側のプリント（第１層）を施した。

その上に、実施例１で得られたプラスチゾルＢを０．２
５脚の厚さで全面塗布し（第２層）、ギャオーブン中、
２００℃で２分間加熱して、ブラスチゾルＡおよびＢで
形成された第１層および第２層を完全溶融させ、発泡を
完了させた。

これにより、最高厚さ２．５肋で、しかも、縦方向スト
ライプ、横方向ストライプのそれぞれ高さの異なる、き
わめて立体感のある格子模様を有する発泡シート状内装
材が得られた。実施例 ３ 常法により、つぎの配合に従って、低溶融粘度プラスチ
ゾルＣおよび高溶融粘度プラスチゾルＤを調製した。

配合Ｃ（プラスチゾルＣ） 成 分 重量部塩化ビニ
ル−酢酸ビニル共重合体（平均重合度１２００）
１００ジオクチルフタレート
１２０配合Ｄ（プラスチゾルＤ）成 分
重量部ポリ塩化ビニル（
平均重合度１６５０） １００ジブチルフタレート
１００アゾジカルボンアミド
（発泡剤） ６液状亜鉛系複合体（安定剤）
３これらのプラスチゾルの熔融粘度を実施例
１と同様にして測定したところ、プラスチゾルＣは１６
９ポアズ、プラスチゾルＤは９３２ポアズであった。

原紙にプラスチゾルＣで、綿中１脚、線間隔３柵の格子
模様をシルクスクリーン印刷し、ギヤオーブン中、１７
０ＣＯで１分間加熱し、厚さ０．０５柳のプリント（第
１層）を施した。

その上に、プラスチゾルＤを０．２５肋の厚さで全面塗
布し、ギャオーブン中、１７０ｑｏで１分間加熱し、ゲ
ル化させた（第２層）。

さらに、その上に、プラスチゾルＤに顔料を添加して着
色させたプラスチゾルを用いて花柄をシルクスクリーン
印刷し、ギヤオープン中、２００ｑ○で２分間加熱し、
発泡ごせた。

これにより、きわめて立体感のある格子模様を背景に、
美麗な花柄模様を有するシート状内装材が得られた。

実施例 ４ 原紙に前記のプラスチゾルＣで線中１肋、線間隔１脚の
格子模様をシルクスクリーン印刷し、ギャオーブン中、
１７０００で１分間加熱し、厚さ０．０５側のプリント
（第１層）を施した。

その上に、前記プラスチゾルＤを０．２５肋の厚さで全
面塗布し（第２層）、ギャオーブン中、２００００で２
分間加熱、発泡させ、直後に、深度４側、ストライプ中
１仇肌、ストライプ間隔５物蚊のストライプ柄ェンボス
を施した。

これにより、凹部の厚さ０．４柵、凸部の厚さ２．５柳
の、きわめて凹凸差の大きい、立体感に富んだ発泡シー
ト状内装材が得られた。

実施例 ５ 原紙に前記プラスチゾルＣで糠中１肋、線間隔１肌の格
子模様をシルクスクリーン印刷し、ギャオーブン中、１
７０００で１分間加熱し「 厚さ０．０２柳のプリント
（第１層）を施した。

その上に前記プラスチゾルＤを０．２５柳の厚さで全面
塗布し、ギャオーブン中、１７０℃で１分間加熱し、ゲ
ル化させた（第２層）。

さらに、その上に織物柄をグラビア印刷し、再度、ギャ
オーブン中、２０ぴＣで２分間加熱、発泡させた。

これにより、織物の外観をもち、かつ、立体感のある格
子模様の美麗な発泡シート状内装材が得られた。

実施例 ６ 常法により、つぎの配合に従って印刷組成物を調製した
。

配合Ｅ（印刷用組成物） 成 分 重量部塩化ピニル
−酢酸ピニル共重合体 ８．５メチルエチルケ
トン ５４．０無水トリメリツ
ト酸 １２．５着色剤
２５．０原紙に前記プラスチゾル
Ａで、直径１肋、隣接円間隔１側のドット模様をシルク
スクリーン印刷し、ギャオーブン中、１７０ｑ０で１分
間加熱し、厚さ０．０３側のプリント（第１層）を施し
た。

その上に前記プラスチゾルＢを０．２５側の厚さで全面
塗布し、ギャオーブン中、１７０００で１分間加熱し、
ゲル化させた（第２層）。さらに、その上に、１２雌嫁
スクリーンで５０ミクロンの深さに食刻しておいたグラ
ビアシリンダを用いて配合Ｅからなる印刷用組成物を花
柄模様に塗布し、ギャオーブン中、１２０℃で２分間加
熱、乾燥した。

ついで、得られたシートをギャオーブン中、２００午０
で２分間加熱、発泡させた。。これにより、グラビア印
刷された花柄模様の部分は発泡が抑制されて厚さ０．４
肋の凹部を形成し、それ以外の部分は厚さ２．８柳の球
状模様を形成した、きわめて凹凸の大きい、立体感に富
んだ発泡シート状内装材が得られた。実施例 ７ 常法により、つぎの配合に従ってインキ組成物を調製し
た。

配合Ｆ（インキ組成物） 成 分 重量部塩化ビニル
−アクリル共重合体 ２０水
７７着色剤
３実施例２で得られた発泡シートに、配合
Ｆからなるインキ組成物をマングルコートして、発泡シ
ートの凹部が濃く着色され、かつ、凸部は淡い色に着色
された美麗なシート状内装材を得た。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法によるシートの加熱発泡前の榛式的
断面図、第２図は第１図に示すシートの加熱発泡後の模
式的断面図、第３図は従来の方法によるシートの加熱発
泡後の模式的断面図である。 図面中の主な符号はつぎのものを意味する。 １：基材、２：第１層、３：第２層。 第１図 第２図 第３図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 基材上に発泡性または非発泡性の塩化ビニルもしく
   は塩化ビニル共重合体ペースト樹脂のプラスチゾルを塗
   布して第１層を形成させ、その上に、第１層プラスチゾ
   ルと相溶性を有する、かつ、それよりも溶融粘度の高い
   発泡性塩化ビニルペーストを塗布して第２層を形成させ
   、ついで、加熱して溶融発泡させて表面に塩化ビニル樹
   脂発泡体の凹凸模様を有するシート状内装材を得る方法
   において、点および／または線で構成された一定の方向
   性あるいはパターンを有する模様に従い、各点および／
   または線の巾が０．５〜１０ｍｍ、隣接する点および／
   または線との間隔が０．５ｍｍ以上の寸法で基材上に不
   連続に第１層を形成させ、その上全面に第１層の厚さに
   対して０．５〜５０倍の厚さで第２層を塗布、形成させ
   ることを特徴とする内装材の製造法。