JPS62181125A - 管継手の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は、第１成形部品が第２成形部品に接合される種
類の射出成形物品の製造方法に関する。

特に、本発明は可撓性シール部材を伴ったプラスチック
パイプ、管継手の製造方法に関する。

背景技術 熱可塑性樹脂製のパイプ及び管継手には、天然ゴム又は
合成ゴム等のエラストマ材料の内部密封リングを備えた
ものが知られている。

パイプの場合、他のパイプの端部を受けその周囲を密封
するために、かかるパイプの端部をベル状となし、その
内面に密封リングを設けたものがある。管継手の場合、
平坦な端部を有する一対のパイプを各々受けるために短
いプラスチック管本体の両端にそれぞれ密封リングを設
けたものがある。

密封リングを所定位置に保持するために種々の方法が提
案されている。英国特許第１１８２７８９号明細書には
、その一つの方法として、密封リングの外側部を捕捉し
パイプ、管継手の管本体の端部にスナップ結合によって
結合される環状係止リング又はキャップを用いた方法が
開示されている。

また、密封リングを接着剤で固定する方法も提案されて
いる。

さらに、英国特許第１４７７０７４号明細書においては
、一体成形物を成形される如く、プラスチックバイブに
直接接合されるように密封リングを射出成形する方法、
又は密封リングにプラスチックパイプを射出成形する方
法が開示されている。

少なくとも大きい寸法のパイプや管継手等を製造する為
の通常の方法では、所定の位置に密封リングを保持する
ために別体の係止キャップ又はリングが使用されている
。しかしながら、このことは実際上不都合になる。第一
に、その製造において、パイプ又は管継手、密封リング
及び係止キャップのための個々の射出工程や装置が必要
となることである。第２に、貯蔵工程、運搬工程、組立
工程はがその製造方法において必要となることである。

第３に、移送又は留置中に係止キャップを取り外さなけ
ればならないがそれ自体が小さすぎて取り扱いが煩わし
いことである。

従って、製造工程を単純化し製造後に取り外しを煩しさ
を解消するために、プラスチックパイプ又は管継手に直
接的かつ恒久的に一体成形された密封リングを設けるこ
とができるパイプ、管継手が要望されている。

英国特許第１６００７２５号明細書には、ポリオレフィ
ン製のベル状端部上にＥＰＤＭゴム製の密封リングを熱
結合（ｈｅａｔ−ｂｏｎｄ　ｉｎｇ）することによって
形成されたバイブソケット組体が開示されている。のか
かる給体の製造方法は、加熱環状体を予め成形された密
封リング及びベル状端部の各々の表面に押圧する工程、
かかる加熱環状体を引込める工程、加熱された表面を・
互いに当接させる工程を含むものである。この方法は加
熱工程が中間に入るので時間がかかり、結合すべき面の
状態をクリーンに維持しなければ耐久性が低下するなど
の不都合がある。

発明の概要 本発明によれば、第１及び第２構成部品、例えば、密封
リング（又はリング）及びプラスチックパイプ又は管本
体又はその同等物は実質的に同時に射出成形して、まだ
成形状態の高温の間に密封リングとプラスチックパイプ
を当接させ、これら成形部品と間に直接熱結合又は溶着
した面を形成させている。

本発明は特に管継手の製造方法として記載されているけ
れども、本発明は、密封リングを伴った継手ソケット又
はベル状端部を一端に有した一体的プラスチックパイプ
や、ブランキングオフキャップ（ｂｌａｎｋｆｎｇ−ｏ
ｆ’ｆｃａｐｓ）、Ｔ及びＹ型片、アダプタ等の配管補
助製品等の他の射出成形部品の製造に応用できることは
理解できるであろう。

本発明による方法は、成形部品がその熱結合に作用し補
助する残留熱を有し、さらに、その当接面が非常にクリ
ーンの状態のままでその成形の後すぐに一体的に合わさ
れることを特徴としている。

全体として結合のための付加的加熱工程は必要とはしな
いが、必要であれば、加熱工程が加えられる。

この方法によって、プラスチックパイプ又は管継手、そ
の他類似品に一体的密封リングとの恒久的結合が迅速に
かつ容易に形成され、経済的大量生産を可能にする。

射出成形部品は結合かなされる前に型から剥離せず、そ
のままにして、離型してから型部材上の所定位置にある
成形部品を移送して他の成形型に押圧することが好まし
い。このことは、成形部品の損傷や酸化の危険を伴う中
間工程を省くことになり、成形部品を最少時間で次工程
に移すことが可能とさせる。型部材における残留熱は結
合に役立つので付加的加熱工程をも省略させる。

成形部品は同時に成形される。すなわち、一方の成形部
品が成形される時間と他の成形部品が成形される時間と
が少なくとも一時的にし一致している。しかしながら、
時間において、第１成形部品を成形する工程と第２成形
部品を成形する工程とが十分近接している場合、第１及
び第２成形部品が連続して成形されることは可能となる
。またさらに、画成形工程が終了した時、画成形部品は
成形品として高温でクリーンな状態なのでそれらは直接
結合されることも保証されている。この典型的プラスチ
ック材料及びエラストマ材料から個々に成形された成形
部品の場合においては、個々の成形部品の成形の終了と
、相互に結合をなすための他の成形部品の成形の終了と
の間の遅延時間は約３分間程（これは材料及び成形状態
に左右される）であり、許容される結合能力を失なわな
い時間である。

本発明は、一方の熱可塑性樹脂成形部品と他方のエラス
トマ熱可塑性又は熱硬化性成形部品とからなる製品を製
造することができるが、これら材料の使用に限定される
ことはない。

密封リングの材質及びプラスチックの管本体の材質は、
それらの間の良好な熱結合又は溶着を保証するような物
理的及び／又は化学的互換性を有するものの中から選択
される。一つの適合する組合せはエラストマとしてＥＰ
ＤＭとポリプロピレン又は他のポリオレフィン系熱可塑
性樹脂である。その他の組合せとしては以下の組合せが
適当である。

ＡＢＳ　　　　　　　　　　　ＳＢＲ スチレン　−５ＢＲ ｐｖｃ　　　　　　　ニトリル ＰＡＮ　　　　　　ニトリル ＡＢＳ　　　　　　ホリアクリル酸系ゴム最終製品の予
定される使用に適する特性を有するものであれば、天然
ゴムもエラストマとして使用可能である。

密封リングとプラスチック管本体との当接する接合面に
は機械的結合を成すこともできる。例えば、一方の成形
部品の面に溝又は肩部を設け、他方の成形部品の面に適
合する凹部、リベット又は段部を□設けることで機械的
結合がなされる。

一方□の成形部品が他方の成形部品に押圧されている間
、少なくとも一方の成形部品が両成形部品間の接触を保
つような配置抵抗を有していることが必要である。好適
な実施例においては、プラスチック管本体を構成する成
形部品の熱結合領域はすくなくとも一つの断面形状が放
射状又は傾斜した表面を含んでおり該表面は熱結合工程
中において保持当接面（型の一部分）に当接し、成形部
品を共に移送しかつ結合させるような軸方向に向けて負
荷される圧力に抵抗する。

本発明はまた、管継手製品を製造する装置をも提供する
。かかる管継手製品は筒状プラスチック管本体と、それ
に取り付けられた環状の密封リングとからなっている。

また、かかる製造装置は、密封リングが取り付けられる
とき管本体の端部にある横分離面上にて分割されかつ管
本体を成形するための第１分割射出成形型と、横分離面
上で分割されかつ密封リングを成形するための第２分割
射出成形型と、射出成形後これらの型を分割する手段と
からなり、第１型の一部分によって移送された管本体を
保持し、結合される面を露出せしめ、一方、第２型の一
部分によって移送された密封リングを保持し、結合され
る面を露出せしめるように構成して、さらにこれら型部
分を互いに当接させるように一体とする手段を有し、そ
れぞれの露出した面を管本体及び密封リングの成形熱に
ょうて結合させるようになした装置である。

実　　施　　例 以下に、本発明の一実施例を添付図面に基づいて説明す
る。

図示された管継手は、熱可塑性樹脂製の対称な管本体１
と、その中央内面に設けられた係止リブ２と、該管本体
の両端内面に射出成形されて設けられた可撓性の密封リ
ング３とからなり、スピンゴツトパイプの端部を嵌合さ
れ得るようになっている。

図示された管本体の中央は筒状部となっており、その両
端部には拡大直径部として「はぞ（ｊｏｇｇｌｅ）」の
部分４が設けられ、該はぞ部の外端には傾斜肩部５とそ
れに続く段状リム部７とが内部フレア面６と共に一体的
に設けられている。５及び７の部分を除いて管本体はほ
ぼ均一な壁厚を有しており、その内輪郭部線とは一致し
ている。部分５及び７は剛性を与えるために壁厚を厚く
しである。

はぞ部４及び肩部５は、管継手の管本体を横たえた時に
パイプを保持し、かつ管継手製造中における管本体１と
密封リング３を接合する工程中の軸方向の力に抵抗する
ように設けられている。

はぞ部４及び／又は肩部５は、管本体に外部と当接面と
して同様な形状で形成されている場合は省略してもよい
。

密封リング３は耳たぶ状の略三角形断面形状をした密封
頭部９を有しており、密封頭部９の角部は、管本体１の
内部フレア面６に適合する形状の段フレアフランジ１０
と一体的に形成されており、かかる段フレアフランジ１
０の段部が肩部５によって形成されている管本体の輪郭
の内部段部に着座している。

フランジ１０は管本体の内部フレア面６に熱融着又は溶
着されており、管継手のほぞ部４においてその略三角形
密封頭部９は自由にその可撓性を発揮し、嵌合されるパ
イプ端を収容したときパイプ端の不整合及び寸法公差を
許容しつつ信頼性の高い密封状態を達成する。密封頭部
９は耳たぶ部９ａと内部テーバ舌部９ｂを有している。

パイプ端が密封頭部９を変形させて挿入された時、耳た
ぶ部９ａは管本体１の内面に対して圧縮され、舌部９ｂ
はパイプ表面に対して密封的に押圧される。

密封リング３は管継手の端部に熱融着又は溶着されてお
り、管継手全体としては一体成形物であり、普通市販さ
れている管継手と異っている。かかる市販管継手は分離
した別体部品と同じく別体部品である係止キャップによ
って挿着されるものである。この従来のタイプの管継手
は製造するのに不都合があった。すなわち、製造部品が
別々に５個必要であり、それら部品を合わせて各々正確
に組立あげなければならないという不都合である。

この従来方法では極度に正確な射出制御を要し、ゴム製
品を射出する場合には非常に煩雑であった。

さらに、可撓性を必要とする密封リングは射出工程から
組立工程を経て管継手に装着する間に、移送及び取扱に
よる纏れ又は損傷を負うこともあった。

これらの不都合は本発明によって解消される。

本発明は管継手を形成するに際し３個の製造部品しか必
要としない製造方法及び製造装置である。

この製造部品は通常の射出成形機で同時に成形されるも
ので、それらの寸法公差及び位置はそれらが合わされる
時に正確に制御される。

第２図ないし第３図は、プラスチック管継手と合成ゴム
密封リングとを成形し両者を接合するための射出成形及
び結合工程を示しており、かつ本発明による一体成形管
継手を製造する装置の一実施例を示している。

図示された装置は特別な器具を設けたツーインプレッシ
ョンツーディライト射出成形プレス機（ｔｗｏ−ｉｎ＋
ｐｒｅｓｓｉｏｎ　ｔｗｏ−ｄａｙｌｉｇｈｔ　１ｎｊ
ｅｃｔｉｏｎ　ｍｏｕｌｄｌｎｇ　ｐｒｅｓｓ）であり
、４”、６”管継手（１０ｃｍ。

１５ｃａ＋）製品を作るのに適当な装置である。さらに
大きな管継手を得るためには、２個のインプレッション
の代りに１個のインプレッションを使用して同様に設計
されたプレス機を使用する。

図はプレス機の部分と共働すべき射出成形器具のみを示
している。プレス機の他の部分、すなわち、ゴム及びプ
ラスチックのための射出形成機構や、案内はぞピン、器
具位置きめラック等の射出成形器具を開放又は閉塞する
ための油圧操作シリンダ等は、射出成形設備を設計する
者にとって自明であるので図示せずかつ詳細には記載し
ていない。

図示した射出成形装置は第１密封リング成形ブロツク１
２を担持する固定プラテン１１（第３図参照）を有して
いる。固定プラテン１１に対向し離間して可動プラテン
１３が設けられており、該プラテン１３は同様に第２密
封リング成形ブロツク１２を担持している。これら密封
リング成形ブＯツク１２の中間において可動クロスヘッ
ド１４が設けられ、該クロスヘッド１４はプラスチック
管継手１の外輪郭を成形するための放射状分割管型１５
を担持している。可動クロスヘッドはコアスーピッチリ
ードねじとナツト（ｃｏａｒｓｅ−ｐｉ　ｔｃｈ　１ｅ
ａｄ　ｓｃｒｅｗｓ　ａｎｄ　ｎｕｔｓ）により固定プ
ラテン及び可動プラテンに接続されており、可動クロス
ヘッド１４はプラテン１１．１３間に常に正確に配置さ
れている。ねじとナツトの代りにプラテン及びクロスヘ
ッドはラックとピニオンによって接続されてもよい。こ
の場合、可動プラテンか移動する時可動クロスヘッドは
常にプラテン間に正確に位置するように配置される。可
動プラテンは油圧シリンダによって駆動されている。

プラテン１１．１３と可動クロスヘッド１４との間には
コア保持板１６が各々設けられており、該保持板１６は
回動自在の両面コアブロック１７を各々保持している。

図示した如くコアブロック１７は、分割管型１５と成形
ブロック１２との長手中央線に直角でかつ横切る垂直線
の回りに角度１８０°に亘って回動可能である。

密封成形型ブロック１２の各々は耳たぶ部９ａを含む密
封リング３の外輪郭に対応する内部型輪郭１８を有して
いる。

背型１５は、プラスチック管継手１の外輪郭に対応する
内輪郭を長手中央平面で一体となって当接することによ
って成形する第１及び第２分割型半体１５ａ、１５ｂか
らなっている。

コアブロック１７の各々は、フランジ１０内で密封リン
グの内輪郭に対応する外輪郭部を伴った密封リングコア
１９を一方の面上に有している。

コアブロック１７の対向面は、管継手の係止リブ２の一
方面に一致する分割部を伴った管継手の半体の内面輪郭
に対応する外面輪郭を存する管コア２０を有している。

すべてのフレス操作は中央にある可動クロスへラド１ら
に関して対称的に行なわれる。

管継手製造サイクル工程の初めにおいて、器具部品の相
対的位置は第２図の左右に示されている。

すなわちミ密封リングブロック１２、コアブロック１７
及び背型１５は共軸として一直線上に互いに離間してお
り、コアブロックの管コア２０は背型１５に面しており
、密封リングコア１９は密封リング型１８に面しており
、また、管型部分１５ａ’、”　ｌ　５　ｂが一体とな
って閉塞されている。

次に、型ブロック及びコアブロックは、第２図及び第４
図の左に示されるように成形位置に一体となって共軸で
移動させる。かかる成形位置においでは、：管コア２０
は背型１５の対向面に進入し、かつ背型の一方の面上、
他方の面上にて共軸に当接し、背型を伴ってプラスチッ
ク管継手を射出成形するための成形空洞を有する第１型
３２を画定する。

同時に、密封リングコア１９は密封リング型輪郭１９と
当接して合わされ、合成ゴム密封リング３を成形する成
形空洞３０を伴った第、２型３３の各々の組を画定する
。この型は真空シール２１によって密封されている。

第２図に示されるように、一方が他方上に配置される型
器具の２組が用いられている。ポリエチレンやポリプロ
ピレン等のプラスチック材料が中央に配置されたノズル
２２を通して管型空洞に射出され、各々の型空洞中に射
出成形されてプラスチック管本体が一組成形される。

同時に合成ゴム化合物が第４図に示すように例えばノズ
ル２３を通し：て密封リング型空洞に射出され、各々の
ゴム密封リングの組か成形される。

そこで、可動プラテン１３の軸方向移動によって器具は
開放され、クロスヘッド１４及びプレート１６をコアブ
ロック１７と共に移動させ、第２図の右に示す如き相対
位置へ反転する。この段階では、射出成形されたプラス
チ１．り管本体１は前型１５中に保持され、かつ射出成
形されたゴム密封リング３もコア１つ上に着座している
。

型部材１５及びコア２０によって成形された射出成形型
３２は管本体の一端に一致する横断担持面上において分
割され、型３２が離型されたときに成形された管本体の
内部接合面６及び端部は外部へ露出する。密封リングの
ための射出成形型３３は密封リングの外端部に一致する
横断分離面上にて分割され、型３３が開放されたとき密
封リングフランジ１０の外部接合面３１及び端部は外部
に出る。

次に、コアブロック１７を伴ったプレート１６は１８０
°の角度で回動され（第３図参照）、それらのコア１９
上に保持されている密封リング３は前型１５中に保持さ
れているプラスチック管本体１の端部各々に面するよう
になる。次に、プレスプラテンは、第４図の右に示す如
く再び合わされ、密封リング３を担持した密封リングコ
アは背型１５の対向端に移動される。これらによって、
密封リングフランジ１０のテーパが施された外表面３１
をプレスして、軸方向の制御接触圧下においてプラスチ
ック管本体の内部フレア面に接合させる。

密封リング及び管本体は射出成形後の非常に短い間に接
合される。離型と管本体及び密封リングの接合との遅延
時間はほぼ３〜１０秒の間である。

この時、これらはいまだ高温成形物であって非常にクリ
ーンであり表面酸化はなされていない。そこで、プレス
機によって印加される残留熱及び圧力の影響下で密封リ
ング及び管本体の当接面は容易に互いに結合する。これ
らは数秒間であるが、密封リング及びプラスチック管本
体の間の熱結合又は溶着が確実になるのに十分な時間、
そのままの状態に保持される。

次に、プラテンは分離され、コアブロックを背型１５か
ら引込めて、完成されたされた管継手を取り去り、背型
と結合した密封リングとを成し、背型１５の対向部分間
に保持される。次に、管型半休１５ａ、１５ｂは、成形
された管継手の明確な位置から横方向に分離して移動さ
れる。この移動中において管継手は、移動を共なわずに
背型中に載置される位置にピン２４によって保持されて
いる。背型部品は十分に引込まれた位置に近づくので、
それらはスプリング２５の作用に反してピン２４に乗り
、それらによってピンを引込ませかつ完成された管継手
をきれいに落下させる。

もう一つの管継手の製造工程のためにプレス機を初期状
態に戻すためにコアブロックは元の位置に１８０°の角
度回動じて戻し、管型半体１５ａ。

１５ｂは再び共に移動される。このようにプレス機は、
容易に次工程の製造に移すことができる。

プラテン１３、クロスヘッド１４及びコア保持板１６を
軸方向に移動させ、型３２．３３を閉塞、開放させかつ
プレート１６を回動させるための適当な操作及び駆動手
段が用いられる。これらの操作及び駆動手段は当業者に
よく知られている種類のものである故に図示していない
。これらには、例えば、油圧又は気圧シリンダが用いら
れる。

管継手及び密封リングを射出成形するための材料は完成
された管継手の取扱いの条件に適合するように選択され
る。同様に、管継手及び密封リングの形状も特定の使用
及び仕様に対して選択される。

図示された管継手は、地中に埋没される陶製又は他の鉱
物組成物からなる排水パイプの使用に適している。その
ような使用においては、密封頭部は挿着後のパイプの動
きや、パイプ表面仕上げの荒い公差のあるパイプを収容
する能力を有していなければならない。従って、比較的
大きな密封頭部が必要とされ、成分としてゴムが使用さ
れなければならないし、変形又は圧縮歪に対して良好な
抵抗を有さなければならない。天然ゴムはこの様な条件
には不適当であり、容易に入手可能な熱可塑性ゴム（製
造には好都合であるが）は、変形抵抗を特に考慮すると
適当な材料ではない。従って、我々は、種々調査した結
果、ＳＢＳＳＥＰＤＭ。

及びニクトル系調合物の合成熱硬化性ゴムの使用が適し
ていることを見いだした。

これらは、加熱型中で成形される。結果として、プレス
機によって必要な温度は異っている。熱可塑性樹脂によ
る管継手の射出成形のための背型１５及びコア２０は比
較的低温であり、一方、熱硬化性ゴムを硬化させるため
の密封リング型１２及びコア１９は高温である。

コアブロック１７が管コア２０及び密封リングコア１９
に対する相対位置を反転させるために回動させる時、高
温の密封リングコア１９は低温の背型１５の近傍に位置
し、反対に低温の管コア２０は高温の密封リング型１２
の近傍に位置させる。

この異った温度の型器具間の接触によって生じる問題を
回避するために、密封リング型ブロック１２は低温に保
たれた第２当接部２６を備えており、型器具が第４図の
右に示す如き結合位置に再び閉塞され、当接部２６は管
コア２０近傍のコアブロック１７上にて対向面と合わさ
れ、そして管コア及び密封リング型１８間の熱遮断とし
て空気間隙を形成維持する。同様に、コアブロック１７
は密封リングコア１９の近傍に第２当接部２７を有して
おり、該当接部は管コアの表面を形成して密封リングコ
アより低温に維持されている。これら第２当接部は、コ
アブロックの密封リング側と管コア１５の対向面との間
に熱遮断空気間隙を保持するように配置されている。こ
れら第２当接部２７も同様に背型１５に対する密封リン
グコアの閉塞の程度を制御される。これらによって結合
中のゴム及びプラスチック材料の変形及びはみ出しを制
限する。密封リング及び管本体は、いまだ高温のまま圧
力下で共に結合される故に、結合されるべき成分の少な
くとも一方がいくぶん流動的になることは避けられず、
完成後の管継手の正確な形状と寸法とを維持するために
、この流動性は制限されなければならないことが理解さ
れる。プラスチック管継手のリム部７は密封リングフラ
ンジ１０の端部を越えて多少突出していても良い。そう
することによって流動物のはみ出しがリム分及びフラン
ジ分の端部に発生し、管継手の性能に最少の影響しか及
ぼさなくなる。

ゴム調合物の制御及び正確な型設計は、密封リングがパ
リの発生なく成形されかつ成形後コア１９の位置に維持
されるように調整される。組成物の制御も短サイクル時
間、すなわち、４″　（１０ｃｏ＋）管継手に対して約
４０秒間をもって密封リングが成形され得るように調整
される。プラスチック管本体の成形時間は通常の典型的
管本体であればほぼ２０秒であり、モして壁厚部分を設
けること、及びゴム成形時間によって強制的に阻止され
る全時間の範囲内でより長い成形時間をかけることによ
り管本体の強度を強化させることが可能となる。

この短いサイクル工程は、密封リング及び管本体が同時
に成形され個々の型器具１５．１９から取り去られるこ
となしに、かつ個々の型を離型する後に数秒間で接合さ
れることが確められており、さらに、この方法は、密封
リングとプラスチック管本体との接合面がいわゆる成形
されている条件下で依然として高温である一方、表面酸
化や汚物付着や劣化等が発生する前に最適条件下で互い
に結合されることが保証している。一体向管継手はこの
ようにして１つの成形結合サイクル内において構成部品
の剥離や、パリの調整や、余熱等の二次的操作を必要と
せずに製造される。

さらに、ゴム成形サイクルは通常より短期間で出きるよ
うになる。すなわち、ゴム密・封リング型空洞は早めに
開放される。なぜならば、かかるリングは高温のコア１
９上に開放された後も残っており、離型後も継続して硬
化が行なわれているからである。このことは更に製造速
度及びプラスチック管本体の良好な結合に寄与している
。構成部品がそれらの型位置から結合位置に移されてい
る時及び結合中にそれら部品は個々の型器Ａ１５゜１９
上又は中に配置されたままになっているので、すべての
構成部品の取扱いは解消され密封リングと管本体との正
確な位置合せが保証される。このことは、ゴム密封リン
グを予め分離して成形しプラスチック管本体に位置合せ
しなければならないような従来の管継手製造方法に比し
て非常に有利である。

成形サイクルにおいては、成形及び結合工程の種々の段
階の温度及び圧力は使用材料に従って選択され制御され
る。

管本体の密封リングフランジ１０及びフレア６の円型状
の形態は大きな結合面を形成しつつ結合中の面間圧力を
強化させている。図示した単純な円垂面の代りにフラン
ジ１０及びフレア６は漸進的に直径が増大する一連の段
部形状になしても良い。

管本体の外面上の段部５は結合工程中に発生する軸方向
圧力による軸方向の変位に抵抗する重要な機能をなして
いる。１以上の外部段部を管本体に設けても良い。この
段部の機能は管本体材料の軸方向変位に抵抗することで
ある故に、第１図示された如く管本体内に対応する内部
段部が存在させるべきであるということは本質的なこと
ではないが、普通は適合する内部段部が設けられている
。

はぞ部４の放射端１部も軸方向の変位に抵抗するのに役
立っている。

はぞ部及び管本体端部間にある管継手壁厚部分は密封位
置において看による補強が設けられており、密封力及び
変形抵抗を保証している。管本体の壁厚さの増大による
プラスチック成形サイクル時間の増加は、より長いゴム
成形サイクル時間により課せられた総合的強制の範囲内
に依然としてとどまっているので、たえられるものとな
る。管本体の部分５，７における壁厚さをさらに厚（す
ることに加えて又はそれに代えて管本体に密封リング頭
部９の領域において外周縁硬化リブを設けることもでき
る。

外部段部５、管本体のテーパ状形態部及び密封リングフ
ランジは上記した理由により図示した管継手の特に価値
ある特徴となっている。６及び１０にある構成部品の長
テーパを施された部分はまた、密封頭部９が管継手の内
部の十分奥に位置され得るようにしており、もしパイプ
が挿入され部分的に引かれた時に管本体から密封頭部が
引き出されることを防止するために設けられている。

図示された管継手の他の設計上の特徴は次の通りである
。

密封頭部近傍にリブを設けたり、その部分の壁厚を厚く
することにより剛直にするように管継手を設計。

密封頭部が挿入されるパイプ端部の先頭によって管本体
内部に押込まれることを防止するような形状に管継手形
状をなす設計。

密封頭部を変形三角形形状（又は三角形、円形、変形円
形）にしてかつ可撓性の高いものとし、密封幅の最少寸
法を常に十分にとってパイプの公差　、及び移動を許容
することを確実にする設計。

他の数多くの型器具を備えるように設計しても同様な結
果、すなわち、−機械工程中で成形結合間における成形
部品の離型を行うことなく成形結合が行えるという結果
を得られることは当業者にとって明らかとなるであろう
。例えば、異った操作によってコアブロックを反転させ
ることもできる。コアブロックを反転させることに代え
てプラテン上に前型に対面する密封リングコアを備えっ
け、かつプラテンに載置されているコア上に着座してい
る。密封リングを残留させつつその中央型にて成形され
た管本体と共に移動させて、密封リングコア及び前型間
から丸ごと取り出せる密封リング外型及び管コアを備え
付けても良い。しかしながら、このことによって好まし
くない型装置の移動を増加させることになる。

図示した機械の設計においては機械自体をたいへん小型
化でき、かつプレス機における実質的な一つの工程で成
形及び結合のために必要とされる圧力をすべて維持でき
る機械となる。従って、この機械はプレス機の設計を単
純にし、かつ安定性及び正確性を高くする。垂直軸回り
に反転自在のコアブロックブロックを備えることは、コ
アブロック形状の均衡を外すことによる問題を解消させ
る。

本発明は、対称２端管継手の製造に関して記載されてい
るけれども、他の成形部品を製造することについても実
質的に本発明と同様な成形工程と装置配置とを取るによ
って応用できる。例えば、対称でない管継手を成形でき
る。非対称の管継手又はアダプタを成形するためには、
前型１５の両側及び個々のコアブロック及び密封リング
型が、例えば、背型６の一方の寸法か４”　（１０ｃｍ
）で他方が６”　　（１５ｃｍ）である寸法として形成
されれば良い。同様に、片面配置（すなイつち、１つの
コアブロックをプラスチック成形部品のための型と密封
リング型との間に配置する構成）が片側密封リング付の
ブランキングオフキャブ（ｂｌａｎｋｉｎｇ−ｏｆｌ’
　ｃａｐｓ）等の一体製品を製造するのに用いられる。

発明の効果 一体製品の製造に関して、本発明による製造方法及び製
造装置が、先に提案されている従来装置（英−特許第１
５７２０９９号、及び英国特許第１４７７０７４・号）
よりも優れた特徴を有していることが分るる。′かかる
従来装置においては、プラスチック管本体は密封リング
に直接接合して射出成形され又ぼそ□の逆の構成をとっ
ている。特に、一つの成形部品を他の成形部品上に射出
成形することは専用の器具配置とプレス機とが必要とな
り、このことは異った製品を数多く製造する方法に容易
に適合されることではなく、同様の配置による製品でさ
えも寸法が異るものであれは容易に適合されることでは
ない。しかしながら、本発明の製造方法及び製造装置で
は容易にかつ多方面に適合できる。

容易に理解されるように、異った寸法の製品や異った設
計の製品でさえも同一の方法で製造可能であり、単に個
々の型及びコアブロックにおいて異った断面のコアに置
換することによって製造できるのである。このことは、
比較的容易に迅速に行なえるのである。

熱結合又は溶着によって複合物品を製造することが公知
であることは理解されていることである。

しかしながら、ここに上げた物品は同様の材料例えば熱
可塑性樹脂で通常形成されて先方向に向けて比較的−直
線状に熱結合面が形成されている。

管継手等の場合においてその成形部品は異った材料、例
えば熱可塑性樹脂及び熱硬化性ゴムから形成されている
。従って、信頼性の高い結合を成すことには問題があり
、特に、もし予め成形した成形部品を用いるような従来
からの製造方法で製造された製品である場合はなおさら
である。本発明によ・れば、射出成形後すぐに成形部品
を一体的に接合するので異った成形部品同士でも正確に
迅速に高・信頼性の熱結合が達成でき、ゴム及びプラス
チックを使用する上の互換性が高い製造方法を提供する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

□第１図は本発明による管継手の長手方向断面図、第２
図は、本発明の装置の型器具の側断面図であって、右側
は型器具が管継手成形部品の成形に先だって：開□放さ
れている様子を示し、右側は成形部品を成形するために
型器具が閉塞している様子を示しでいる側断面図、第３
図は型コアブロックが開放しかつ部分的に回動している
様子を示す型器具の、断面平面図、第４図は型器具の断
面平面図であって、：・左側は成形のために型器具が閉
塞した様子を示じ、右側は成形された成形部品を結合さ
せる位置にある型器具の様子を示している断面平面図で
あり、開放後、第３図の如く回動して再び型器具は閉塞
されていることを説明するための図である。□ 主要部分の符号の説明 １・・・・・・管継手　　　　　２・・・・・・係止リ
ブ３・・・・・・密封リング　　　４・・・・・・はぞ
部５・・・・・・肩部　　　　　　６・・・・・・内部
フレア面１１・・・・・・固定プラテン １２・・・・・・第１密封リング型ブロツク１３・・・
・・・可動プラテン １４・・・・・・可動クロスヘッド １５・・・・・・分割型　　　　１７・・・−・・コア
ブロック１９・・・・・・密封リングコア ２０・・・・・・管コア

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. （１）プラスチック製の中空断面の管本体形態に成形さ
   れる第１成形部品（１）と密封リング形態に成形される
   第２成形部品（３）とが接合されてなる管継手又は同様
   な複合物品を製造する方法であって、第１成形部品（１
   ）及び第２成形部品（３）を別個に成形し、その後、成
   形された第１及び第２成形部品を互いに熱結合させて管
   本体上に環状の密封リングを形成させるように管本体上
   に密封リングを固着させる工程を有し、第１及び第２成
   形部品（１、３）を実質的に同時に成形すること、及び
   第１及び第２成形部品をそれらがまだ成形時の高温状態
   を保っている間に互いに直接当接させ前記成形部品間に
   直接熱結合を形成させることを特徴とする管継手又は同
   様な複合物品を製造する方法。
2. （２）成形後、成形された成形部品が個々の型部材（１
   ５、１９）上の所定位置に保持され、少なくとも１つの
   型部材（１９）が対応する成形部品（３）を担持しつつ
   合わされて一体化されることを特徴とする特許請求の範
   囲第１項記載の方法。
3. （３）第１成形部品は分離自在の型部材（１５、２０）
   によって画定される第１型空洞中で成形され、かつ第２
   成形部品は分離自在の型部材（１２、１９）によって画
   定される第２型空洞中で成形されていること、第１型空
   洞の型部材は第１成形部品（１）が第１型部材（１５）
   の成形位置に保持されるように第１成形部品を成形した
   後すぐに分離されること、第２型空洞の型部材は第２成
   形部品（３）が第２型部材（１９）の成形位置に保持さ
   れるように第２成形部品を成形した後すぐに分離される
   こと、成形部品の各々は各型部材の離型後露出された接
   合されるべき面を有していること、及び、成形された第
   １及び第２成形部品を伴った第１及び第２型部材（１５
   、１９）は第１及び第２成形部品の露出した接合される
   べき面の各々が一体となるように互いに相対移動をさせ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の方法。
4. （４）第１及び第２成形空洞は一直線上に共軸に配設さ
   れており、第１及び第２の型部材（１５、１９）の一方
   の型部材は共通保持板の一方の側に載置されかつ該共通
   保持板の他の側には第１及び第２型部材の他方の型部材
   が載置されており、第１及び第２型空洞の型部材の各々
   の分離後第１又は第２成形部品のいずれかを担持しつつ
   共通保持板（１６、１７）が反転して、更に他の成形型
   （１５）上に担持された他の成形部品（１）に成形部品
   （３）を対面させることを特徴とする特許請求の範囲第
   ３項記載の方法。
5. （５）第２の成形部品は、熱硬化性エラストマでありか
   つ、第２型空洞は加熱されており、第１型空洞は低温の
   型空洞てであり、第１及び第２型部材が動かされ個々の
   成形部品を一体とするように合せる時に断熱状態が第１
   及び第２型部材間で維持されていることを特徴とする特
   許請求の範囲第３項又は第４項記載の方法。
6. （６）少なくとも一つの成形部品は射出成形されている
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第５項記
   載の方法。
7. （７）成形部品の熱結合中に成形部品間に接触圧が印加
   され得るような抵抗力を強化するように該成形部品を配
   置することを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第
   ６項記載の方法。
8. （８）第１成形部品は管継手の管本体であり、各々の密
   封リングは前記管継手の管本体の対向する端部にそれぞ
   れ結合されることを特徴とする特許請求の範囲第１項な
   いし第７項記載の方法。
9. （９）筒状プラスチック管本体（１）と、前記管本体に
   取り付けられた環状の密封リング（３）とからなる物品
   を製造する製造装置であって、密封リングが取り付けら
   れる場合、前記管本体の端部にある横断分離面上にて分
   割されかつ管本体を成形する第１分割射出成形型（１５
   、２９）と、横断分離面上で分割されかつ密封リングを
   成形する第２分割射出成形型（１２、１９）と、結合さ
   れる面を露出させつつ第１型の一部分（１５）によって
   移送された管本体を保持し、かつ、結合される面を露出
   させつつ第２型の一部分（１９）によって移送された密
   封リングを保持されるように成形後これらの型を分割す
   る分割手段と、さらにこれら成形型部分（１５、１９）
   を互いに当接させるように一体とするように合せる接合
   手段とを有し、それぞれの露出した結合される面を管本
   体及び密封リングの成形熱によって結合させるようにな
   したことを特徴とする製造装置。
10. （１０）第１及び第２成形型部材は一直線上に共軸に配
    設されており、第１及び第２の型部材は共通保持板（１
    ６、１７）の対向する両面に載置され、該共通保持板は
    第１及び第２の型の他の型部材（１２、２０）の間に配
    置されており、第１及び第２型空洞の型部材の各々が分
    離されたとき共通保持板が反転して、成形された管本体
    を成形された密封リングに対面させることを特徴とする
    特許請求の範囲第９項記載の製造装置。
11. （１１）第１型は熱結合中に管本体及び密封リングに印
    加される圧力に抵抗するその型輪郭の横断段部を有して
    いることを特徴とする特許請求の範囲第９項又は第１０
    項記載の製造装置。
12. （１２）成形された熱可塑性樹脂製の筒状管本体、前記
    管本体の端部に設けられた成形されたエラストマ製の密
    封リングとからなり、密封リング（３）と管本体（１）
    はそれらの成形時の熱の影響によって成形される直接熱
    結合面により接合されていることを特徴とするパイプ、
    管継手又は同様な複合物品。
13. （１３）管本体の外部には段部が設けられていることを
    特徴とする特許請求の範囲第１２項記載のパイプ、管継
    手又は同様な複合物品。
14. （１４）管本体の外部には段部が設けられ、それらの１
    つの段部に、一部分が管本体半径方向内方に突出する密
    封頭部を有するの密封リングが着座されていることを特
    徴とする特許請求の範囲第１２項又は第１３項記載のパ
    イプ、管継手又は同様な複合物品。