ES2304288B1 - Perfeccionamientos en los sistemas de inyeccion en las maquinas de inyeccion. - Google Patents
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Abstract
Perfeccionamientos en los sistemas de inyección
en las máquinas de inyección.
La invención se refiere a unos
perfeccionamientos introducidos en las llamadas máquinas de
inyección de materias plásticas, que las convierte en unas máquinas
de multi-inyección, o sea que disponen de varios
husillos de inyección, tantos como piezas diferentes queramos
producir. La finalidad de estos perfeccionamientos es el desarrollo
de un proceso productivo basado en una tecnología que engloba, a la
vez, la inyección y el ensamblado conjunto de piezas distintas, al
contrario del sistema tradicional que consiste en fabricar
productos con componentes plásticos que requieren diferentes
procesos productivos. Estos productos se componen de varios
componentes plásticos, que luego hay que ensamblar posteriormente
con máquinas automáticas de ensamblado diseñadas específicamente
para cada producto.
Description
Perfeccionamientos en los sistemas de inyección
en las máquinas de inyección.
La presente solicitud de Patente de Invención
consiste conforme indica su enunciado en unos "Perfeccionamientos
en los sistemas de inyección en las máquinas de inyección",
cuyas nuevas características de construcción, conformación y diseño
cumplen lo reglamentado, con una seguridad y eficacia máximas.
Más concretamente, la invención se refiere a
unos perfeccionamientos introducidos en las llamadas máquinas de
inyección de materias plásticas, que las convierte en unas máquinas
de multi-inyección, o sea que disponen de varios
husillos de inyección, tantos como piezas diferentes queramos
producir.
La finalidad de este sistema perfeccionado es el
desarrollo de un proceso productivo basado en una tecnología que
engloba, a la vez, la inyección y ensamblado conjunto. Es bien
conocido el sistema tradicional de fabricar productos con
componentes plásticos que requieren diferentes procesos
productivos. Estos productos se componen de varios componentes
plásticos, que luego hay que ensamblar posteriormente con máquinas
automáticas de ensamblado diseñadas específicamente para cada
producto. Este sistema tradicional y conocido requiere un molde y
una máquina de inyección para cada componente plástico.
Uno de los métodos de elaboración de artículos
termoplásticos, es el moldeo por inyección, a partir de polímeros,
en el mismo se utiliza un embolo no pistón de inyección llamado
coloquialmente husillo que se mueve rápidamente hacia delante y
hacia atrás para empujar el plástico ablandado por el calor a
través del espacio existente entre las paredes del cilindro y una
pieza recalentada y situada en el centro de aquel. Esta pieza
central se emplea dada la pequeña conductividad térmica de los
plásticos de forma que la superficie de calefacción del cilindro es
grande y el espesor de la capa plástica calentada es pequeño.
Bajo la acción conjunta del calor y la presión
ejercida por el pistón de inyección, el polímero es lo bastante
fluido como para llegar al molde frío donde toma forma la pieza en
cuestión. El polímero estará lo suficiente fluido como para llenar
al molde frío donde toma forma la pieza en cuestión. Pasado un
tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico solidifica, el
molde se abre y la pieza es removida. El ritmo de producción es muy
rápido, de escasos segundos.
Los perfeccionamientos preconizados permiten la
inyección de 2 o más piezas iguales o diferentes, separadamente y
con un proceso mecánico incorporado en el molde, ensamblarlas una
con otra o unirlas mediante una tercera inyección a modo de
soldadura, dentro del mismo molde y dentro del mismo ciclo de
inyección. De esta forma se consigue que cada vez que se abra el
molde se realice la expulsión de la pieza acabada.
Este sistema requiere una máquina
multi-inyección, o sea con varios husillos de
inyección, tantos como piezas diferentes queramos producir. El
material plástico utilizado para las 2 ó 3 inyecciones puede ser
diferente, de tal manera que puedan ser utilizados como soldadura o
como elemento totalmente independiente.
En esta descripción del sistema, utilizaremos
los nombres de partes del molde relacionados con partes de la
máquina de inyección. Como sabemos perfectamente en una máquina de
inyección, llamaremos parte fija o de inyección, la parte de la
máquina dónde normalmente se halla el husillo principal de
inyección. El plato de la máquina donde tenemos sujeta la parte
fija del molde es el plato fijo y no se mueve en ningún momento. La
parte móvil o de expulsión es la parte contraria de la máquina, y
el plato donde se halla sujeta la parte móvil del molde tiene un
movimiento lineal que permite abrir el molde por el partaje
(término utilizado en la jerga de la inyección que se refiere a la
zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se
tocan, creando el límite de llenado de la cavidad) y realizar la
expulsión de la pieza mediante elementos mecánicos.
El sistema objeto de la presente invención
consiste en dos platos giratorios colocados uno en la parte fija
del molde y el otro en la parte móvil del molde. Estos dos platos
giratorios son girados mediante cualquier sistema conocido, por
ejemplo mediante un sistema de cremalleras y piñones accionados por
cilindros hidráulicos o neumáticos cada vez que el molde se abre y
se cierra.
El primer plato giratorio de la máquina está
situado en la parte fija del molde y se halla desplazado del
centro simétrico del molde y el eje de rotación se puede situar en
la parte inferior, superior o lateral, en función de la pieza a
inyectar.
El molde dispone de los elementos necesarios
para realizar la inyección de la primera pieza que de aquí en
adelante llamaremos componente "A". Esta pieza deberá
permanecer sujeta en este primer plato giratorio al abrir el molde
gracias a unos medios de sujeción, contrariamente al proceso
tradicional en el cual el componente "A" se quedaría sujeta a
la parte móvil o de expulsión del molde.
Después de abrir el molde, este primer plato
giratorio realizará un movimiento lineal hacia delante para separar
dicho plato del resto de placas del molde y poder girar libremente
sin que ningún elemento pueda interferir. Una vez se ha separado
del molde, el primer plato giratorio realizará un giro de 180º para
colocar el componente "A" en posición de ensamblarlo o bien de
soldarlo con la segunda pieza inyectada que llamaremos componente
"B".
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El segundo plato giratorio está situado en la
parte móvil del molde y también se halla desplazado del centro
simétrico del molde. El eje de rotación se puede situar también en
la parte inferior, superior o lateral.
En este segundo plato giratorio se hallan los
elementos necesarios para realizar la inyección de la segunda pieza
que llamaremos componente "B". Después de abrir el molde, el
segundo plato giratorio realizará los mismos movimientos descritos
para el primer plato, pero en el lado contrario. Al girar 180º
coloca el componente "B" en la misma posición que ha quedado
el componente "A" y situada de tal manera que al cerrar el
molde se podrán ensamblar uno con otro o quedaran uno encima del
otro para poder unirlos con una tercera inyección (a modo de
soldadura). Cuando el molde está cerrado, los dos platos giratorios
tienen una zona común que están en contacto, dónde se encuentran
superpuestos los dos componentes A y B.
Cada plato giratorio tiene el doble de piezas
que se quieren ensamblar o soldar.
Este plato giratorio puede tener diferentes
geometrías como circular, rectangular, en forma de doble L, en
cruz, etc. en función del diseño del molde.
El procedimiento de inyección que sigue el
sistema de inyección preconizado comprende las siguientes
etapas:
1ª- Con el molde cerrado se realiza la inyección
de los tres componentes (componente "A" con el sistema de
inyección "A", componente "B" con el sistema de inyección
"B" y componente "A+B" con el sistema de inyección
"C"), o bien en el caso de que solo se ensamble el componente
"A" con el "B" sin ningún material de aporte, se inyectan
los dos componentes (componente "A" con el sistema de
inyección "A" y componente "B" con el sistema de
inyección "B").
2ª- Se abre el molde y se realiza la expulsión
de la pieza final ("A+B"): bien sea el componente ensamblado
final, o el componente soldado final obtenido con una tercera
inyección.
3ª- A partir de aquí avanzan los dos platos
giratorios (con los componentes "A" y "B" inyectados en
la fase 1ª sujetos a los respectivos alojamientos de los platos
giratorios), tal y como se ha descrito anteriormente. Este
movimiento de avance puede ser simultáneo, o bien primero uno y
después el otro.
4ª- Al finalizar el recorrido de avance lineal
se procede a girar ambos platos para situar los dos componentes
inyectados (componente "A" y componente "B") en la misma
posición o eje del molde.
5ª- La siguiente operación es hacer retroceder
los dos platos giratorios hasta su posición normal.
6ª- Al cerrar de nuevo el molde se produce la
superposición del componente "A" con el componente "B"
que se encuentran en los alojamientos superpuestos de los platos
giratorios. En este punto se pueden realizar varias operaciones: o
bien las dos piezas quedan en posición de quedar unidas con una
tercera inyección, o bien quedan ensambladas automáticamente
mediante elementos de sujeción de las propias piezas, o bien con
un elemento mecánico móvil del propio molde, ensamblarlas por
presión. A partir de aquí se inicia de nuevo el ciclo de
trabajo.
Otro de los fines de la invención es su
aplicación al concepto de "Stack Mould", este tipo de molde
está formado por tres partes diferenciadas:
- -
- una parte fija,
- -
- una parte móvil, y
- -
- una parte intermedia.
La parte fija es la parte del molde que está
sujeta al plato fijo de la máquina, la parte móvil es la parte del
molde sujeta al plato móvil de la máquina, y la parte intermedia,
es la parte que queda entre ambas y que está soportada por ambas
partes del molde y por la bancada de la máquina.
El concepto de este tipo de molde se basa en
disponer la inyección de las piezas en dos particiones diferentes
para aprovechar la fuerza de cierre de las máquinas de inyección,
permitiendo de esta forma producir el doble de piezas con la misma
máquina.
Aplicando los perfeccionamientos a este tipo de
molde se puede realizar en una partición del "Stack Mould"
todo el sistema de montaje o soldadura de los componentes "A"
y "B", y realizar la inyección de un cuarto componente en la
segunda partición del Stack.
Esta aplicación requiere de un cuarto husillo de
inyección, por lo que la máquina tiene que tener en total cuatro
husillos de inyección.
Otros detalles y características se irán
poniendo de manifiesto en el transcurso de la descripción que a
continuación se da, en la que se hace referencia a los dibujos que
a esta memoria se acompañan, en los que pueden verse los detalles
preferidos de la invención, dichos detalles se exponen a titulo
ilustrativo, pero no limitativo de la invención.
\global\parskip1.000000\baselineskip
Sigue a continuación una relación detallada de
los principales elementos de la invención y que figuran en los
dibujos anexos:
- (10)
- Molde.
- (11)
- Primer plato giratorio (del componente "A").
- (12)
- Segundo plato giratorio (del componente "B").
- (13)
- Alojamiento para el componente "A".
- (14)
- Alojamiento para el componente "B".
- (15)
- Cremalleras.
- (16)
- Barras.
- (17)
- Alojamiento para soldar/montar los componentes "A" y "B" del primer plato (11).
- (18)
- Alojamiento para soldar/montar los componentes "A" y "B" del segundo plato (12).
- (19)
- Medios de sujeción de la pieza.
- (20)
- Eje lado bloque móvil.
- (21)
- Eje lado bloque fijo.
- (22)
- Cajas.
- (23)
- Bloque fijo.
- (24)
- Bloque móvil.
- (25, 26 y 27)
- Unidades de inyección.
- (28)
- Unidad de inyección.
- (30)
- Bloque fijo intermedio.
- (31)
- Molde tipo "Steack Mould".
- (32)
- Inyectora del componente "B".
- (33)
- Inyectora del componente "A".
- (34)
- Inyectora del componente "C" (soldadura).
- (35)
- Cilindro expulsor.
- (36)
- Centro simétrico del molde.
- (37)
- Zona de montaje/soldadura.
La figura nº 1 es una perspectiva esquematizada
de dos platos giratorios: primer plato giratorio (11) en el bloque
fijo (23), y segundo plato giratorio (12) en el bloque móvil (24)
del molde (10).
La figura nº 2 es una perspectiva esquematizada,
en la que puede verse el segundo plato giratorio (12) que gira
merced al eje lado bloque móvil (20), con el componente "B"
sujeto a la citada placa (12) en el momento de rotación respecto
del bloque móvil (24) merced a unos medios de sujeción de la pieza
(19), enfrentado al primer plato giratorio (11) sujeto al bloque
fijo (23) del molde (10).
La figura nº 3 es una perspectiva esquematizada
del bloque fijo (23) enfrentado al bloque móvil (24), con los
platos giratorios (11) y (12) enfrentados, pero desplazados, de
manera que al avanzar el uno hacia el otro se sitúa el componente
"A" encima del componente "B".
La figura nº 4 es una perspectiva esquematizada
de un molde (31) de los denominados tipo "Steack Mould",
formados por unas unidades de inyección (25, 26 y 27) situadas en
el bloque fijo (23), y la unidad de inyección (28) situada en el
bloque móvil (24).
La figura nº 5 es una vista seccionada en
detalle del bloque móvil (24) del molde en la fase de expulsión de
la pieza acabada "A+B".
La figura nº 6 es una vista seccionada en
detalle de la disposición del bloque móvil (24) y del bloque fijo
(23) del molde con dos platos giratorios (11, 12) montados en los
respectivos bloques (23, 24), en la fase de avance de los platos
(11, 12) justo antes de la rotación de los mismos.
En el estado de la técnica, el moldeo por
inyección es la técnica de moldeo de materias plásticas, en la que
el producto previamente fluidificado es inyectado posteriormente en
un molde de dos matrices.
Una realización básica de dicho estado de la
técnica es la confrontación en la máquina inyectora de un
semi-molde fijo montado en un plato fijo, con un
semi-molde móvil montado en un plato móvil, dicho
plato móvil es empujado hacia delante y hacia atrás mediante un
cilindro con su émbolo de cierre que actúa sobre dicho
semi-molde móvil y una barra de expulsión. Esta
configuración clásica ha sido modificada para configurar el objeto
de la presente invención, de manera que tal y como puede verse en
la figura nº 3 el bloque fijo (23) de una máquina de inyección no
mostrada en dicha figura incorpora un primer plato giratorio (11),
que gira merced a un eje (21) montado preferentemente en posición
perpendicular a dicho bloque fijo (23). Enfrentado al primer plato
giratorio (11) se encuentra otro plato giratorio (12), que
llamaremos segundo plato giratorio (12), articulado con el bloque
móvil (24) de la máquina inyectora.
El primer plato giratorio (11) está situado en
el bloque fijo (23), pero desplazado del centro simétrico del
molde (36), ver figura nº 6, y dicho eje de rotación lado bloque
fijo (21) se puede ubicar indistintamente en la parte inferior,
superior o lateral del bloque fijo (23), en función de la pieza que
se desee inyectar; por ejemplo tal y como se muestra en la figura
nº 1 en el primer plato giratorio (11) se inyecta una pieza con la
inyectora "A" (33) que distinguiremos por componente "A"
conformando una primera pieza inyectada, y contrariamente a lo que
sucede en el estado de la técnica, el componente "A" queda
sujeto al primer plato (11) cuando se abre el molde, es decir
cuando se separa el primer plato (11) del segundo plato (12).
Después de la inyección de la pieza "A", el
primer plato (11) realiza un movimiento lineal hacia delante para
separarse del bloque fijo (23) y poder girar libremente sin que
ningún elemento pueda interferir, realizando a continuación el
primer plato (11) un giro de 180º alrededor de su eje de rotación
(21), para colocar el componente "A" en posición de
ensamblarlo o de soldarlo con una segunda pieza inyectada que
llamaremos componente "B".
El segundo plato (12) está ubicado en el bloque
móvil (24) del molde (10) y también se encuentra desplazado del
centro simétrico del molde (36), ver figura nº 6. Al igual que el
primer plato (11), el plato (12) se puede montar en la parte
inferior, superior o lateral del bloque móvil (24), véase figura nº
2. En este segundo plato (12) se realiza la inyección de la
segunda pieza con la inyectora "B" (32), que hemos denominado
componente "B".
Después de abrir el molde se realizan los mismos
movimientos descritos para el primer plato (11), pero en el lado
contrario. Al girar el plato "B" 180º se sitúa el componente
"B" en la misma posición que antes ha quedado el componente
"A" y de esta forma al cerrar nuevamente el molde se pueden
ensamblar el componente "A" con el componente "B" al
quedar uno encima del otro mediante una tercera inyección de
soldadura (34), ello merced a que cuando el molde está cerrado, las
dos placas giratorias (11-12) tienen una zona común
de contacto (37) en donde se sitúan superpuestas la pieza "A"
y "B".
Tal y como se aprecia en las figuras nº 1, 2 y
6, tanto la placa giratoria primera (11) como la placa giratoria
segunda (12) presentan dos alojamientos: un primer alojamiento para
inyectar y sujetar al componente "A" (13) o el componente
"B" (14), y un segundo alojamiento (17, 18) para el componente
final (componente "A"+"B") de la etapa anterior.
Lógicamente al girar 180º las placas giratorias (11) y (12), el
primer alojamiento de las placas giratorias (13, 14) se situarán
ahora superpuestos y enfrentados entre sí en la zona de
soldadura/montaje (37) para realizar el ensamblaje de los dos
componentes "A" con "B" mediante una tercera inyección o
un ensamblaje en la siguiente fase, y seguidamente se expulsará la
pieza acabada; y el segundo alojamiento (17-18) de
las placas (11-12) servirá para inyectar y sujetar
a un nuevo componente "A" y un nuevo componente "B"
respectivamente.
Tal y como se aprecia en la figura nº 5, cuando
el molde se abre, se realiza la expulsión del componente final
"A+B" (bien sea un componente ensamblado o bien sea un
componente soldado con una tercera inyección) mediante un cilindro
expulsor (35).
Todo lo cual puede contemplarse con mejor
detalle en la figura nº 4, en la que se muestra una aplicación de
los perfeccionamiento preconizados en un molde denominado en este
sector técnico "Stack Mould" (31).
El molde "Stack Mould" (31) está formado
por cuatro unidades de inyección, por ejemplo las unidades (25, 26,
27, y 28) montadas en los bloques fijo (23) y móvil (24), véase la
figura nº 4. Se prevé, además de los bloques fijo (23) y móvil (24)
otro bloque fijo intermedio (30), solidarizados (23, 30 y 24) en su
partes inferior y superior mediante unas barras cremalleras (15),
que se articulan con otras barras (16) y que se mueven
longitudinalmente con el auxilio de las cajas (22).
\newpage
En dichas cajas (22) entran las barras
cremalleras (15), y en su interior se encuentran unos
convencionales engranajes, que se engranan en dicha cremalleras
(15) y medios reductores del movimiento, impulsados dichos
engranajes por cualquier medio, por ejemplo mediante un
electromotor, no representado en dicha figura.
El molde "Stack Mould" (31), según se
muestra en dicha figura nº 4, está formado por un bloque intermedio
(30) situado en una posición intermedia, y soportado por los
bloques (23-24), así como por la bancada de la
máquina inyectora, no mostrada en esta figura, y a derecha y a
izquierda del mismo el bloque móvil (24) y el bloque fijo (23).
Descritos suficientemente los presentes
perfeccionamientos en correspondencia con las figuras anexas, fácil
es comprender que podrán introducirse en los mismos cualesquiera
modificaciones de detalle que se estimen convenientes siempre y
cuando no se altere la esencia de la invención que quedan resumida
en las siguientes reivindicaciones.
Claims (13)
1. Perfeccionamientos en los sistemas de
inyección en las máquinas de inyección de las que incorporan un
semi-molde fijo montado en un plato fijo, con un
semi-molde móvil montado en un plato móvil, dicho
plato móvil es empujado hacia delante y hacia atrás mediante un
cilindro con su émbolo de cierre que actúa sobre dicho
semi-molde móvil y una barra de expulsión de la
pieza inyectada en el molde, que en su interior se produce la
inyección de más de una pieza separadamente y el ensamblado
conjunto de dichas piezas inyectadas mediante una inyección
adicional a modo de soldadura o sin inyección de material de unión,
todo ello dentro del mismo molde y dentro del mismo ciclo de
inyección, de modo que cada vez que se abre el molde se realiza la
expulsión de una pieza compuesta acabada, incorporando la máquina
de inyección tantos husillos de inyección como piezas diferentes se
desean producir, caracterizados en que el molde de inyección
incorpora dos o más platos giratorios, como mínimo un primer plato
giratorio colocado en el bloque fijo del molde de inyección
dispuesto desplazado del centro simétrico de dicho molde
encontrándose en el mismo los elementos necesarios para realizarse
la inyección de una primera pieza "A", y como mínimo un
segundo plato colocado en el bloque móvil del molde de inyección,
dispuesto desplazado del centro simétrico del molde encontrándose
en el mismo los elementos necesarios para realizarse la inyección
de una segunda pieza "B".
2. Perfeccionamientos en los sistemas de
inyección en las máquinas de inyección según la primera
reivindicación caracterizados en que la primera placa
giratoria (11) presenta dos alojamientos: un primer alojamiento
(13) para que el sistema de inyección "A" pueda inyectar el
componente "A" y un segundo alojamiento (17) para alojar al
componente final (componente "A"+"B") de la etapa
anterior, y la segunda placa giratoria (12) presenta también dos
alojamientos: un primer alojamiento (14) para que el sistema de
inyección "B" pueda inyectar el componente "B" y un
segundo alojamiento (18) para alojar al componente final
(componente "A"+"B") de la etapa anterior, invirtiéndose
las funciones de los alojamientos (13, 17, 14, 18) al girar 180º
las placas giratorias (11-12).
3. Perfeccionamientos en los sistemas de
inyección en las máquinas de inyección según la primera
reivindicación caracterizados en que los platos giratorios
(11-12) presentan unos medios de sujeción (19) para
mantener sujetas las piezas inyectadas ("A" y "B") a los
correspondientes platos giratorios (11-12) después
de abrirse el molde.
4. Perfeccionamientos en los sistemas de
inyección en las máquinas de inyección según la primera
reivindicación caracterizados en que los platos giratorios
(11-12) se localizan cuando el molde está cerrado
enfrentados entre sí y con una zona común de contacto, dónde se
encuentran superpuestos entre sí uno de los alojamientos de cada
plato (11-12) donde se sujetan a los componentes
"A" y "B" respectivamente.
5. Perfeccionamientos en los sistemas de
inyección en las máquinas de inyección según la primera
reivindicación caracterizados en que se prevén unos medios
de accionamiento conectados a cada uno de los platos giratorios
(11, 12) adaptados para impulsar hacia delante/hacia atrás cada
plato giratorio (11, 12) separándose/juntándose el plato giratorio
(11, 12) del resto de platos del molde y seguidamente girar cada
plato giratorio (11, 12) 180 grados, cada vez que el molde se
abre.
6. Perfeccionamientos en los sistemas de
inyección en las máquinas de inyección según la quinta
reivindicación caracterizados en que los medios de
accionamiento conectados a cada uno de los platos giratorios (11,
12) comprenden un sistema de cremalleras y piñones accionados por
cilindros hidráulicos o neumáticos.
7. Perfeccionamientos en los sistemas de
inyección en las máquinas de inyección según la primera
reivindicación caracterizados en que cada plato giratorio
(11-12) tiene el doble de piezas que se quieren
ensamblar o soldar.
8. Procedimiento de inyección con el sistema de
inyección según cualquiera de las anteriores reivindicaciones
caracterizado en que comprende las siguientes etapas:
- 1ª-
- Con el molde cerrado se realiza la inyección de los tres componentes (componente "A" con el sistema de inyección "A", componente "B" con el sistema de inyección "B" y componente "A+B" con el sistema de inyección "C"), o bien en el caso de que solo se ensamble el componente "A" con el "B" sin ningún material de aporte, se inyectan los dos componentes (componente "A" con el sistema de inyección "A" y componente "B" con el sistema de inyección "B").
- 2ª-
- Se abre el molde y se realiza la expulsión de la pieza final (componente "A+B"): bien sea el componente ensamblado final, o el componente soldado final obtenido con una tercera inyección de soldadura.
- 3ª-
- Avanzan los dos platos giratorios (11, 12) con los componentes inyectados "A" y "B" sujetos a los respectivos alojamientos (13, 14), pudiendo ser este movimiento de avance simultáneo, o bien primero un plato y después el otro plato.
- 4ª-
- Seguidamente se procede a girar ambos platos giratorios (11, 12) para situar los dos componentes inyectados ("A" y "B") en la misma posición o eje del molde.
- 5ª-
- Seguidamente se hace retroceder a los dos platos giratorios (11, 12) hasta su posición normal.
- 6ª-
- Al cerrar de nuevo el molde se produce la superposición del componente "A" con el "B" que se encuentran en los alojamientos superpuestos de los platos giratorios (11, 12) y se pasa a la fase 1ª.
9. Procedimiento de inyección con el sistema de
inyección según la octava reivindicación caracterizado en que
se produce la inyección de más de dos piezas y su soldado mediante
una posterior inyección.
10. Procedimiento de inyección del sistema de
inyección en máquinas de inyección según la octava reivindicación
caracterizado en que el soldado de las piezas inyectadas se
realizara con el mismo material de inyección de dichas piezas.
11. Procedimiento de inyección del sistema de
inyección en máquinas de inyección según la octava reivindicación
caracterizado en que el soldado de las piezas inyectadas se
realizara con distinto material que el material de inyección de las
piezas.
12. Procedimiento de inyección del sistema de
inyección en máquinas de inyección según la octava reivindicación
caracterizado en que cada pieza inyectada es igual.
13. Procedimiento de inyección del sistema de
inyección en máquinas de inyección según la octava reivindicación
caracterizado en que cada pieza inyectada es diferente.
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