JPS6217506B2 - - Google Patents
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- JPS6217506B2 JPS6217506B2 JP58053924A JP5392483A JPS6217506B2 JP S6217506 B2 JPS6217506 B2 JP S6217506B2 JP 58053924 A JP58053924 A JP 58053924A JP 5392483 A JP5392483 A JP 5392483A JP S6217506 B2 JPS6217506 B2 JP S6217506B2
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Landscapes
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Description
本発明は風味良好な脱臭豆乳の製造法に関す
る。一般に大豆を原料とする豆乳飲料は古くから
獣乳の代替として用いられ、そのアミノ酸組成の
優れた蛋白質と不飽和脂肪酸を多量に含有するき
わめて優れた栄養飲料として最近の健康食品ブー
ムにのり、消費は急増して来ているが、他方大豆
特有の青臭さ、渋味、エグ味等のため牛乳に比し
その普及は今一歩である。 これらの欠点を除去するための技術が種々研究
開発され、出願も多数なされている。これらの従
来の脱臭処理方法は脱脂大豆より酸、アルカリ等
を用いて大豆蛋白を分解したいわゆる分離蛋白よ
り豆乳を調製する方法、蒸煮大豆に微生物或は酵
素を作用させた後従来法により豆乳とする方法、
水に浸漬した大豆を擂砕して得られた豆乳を生蒸
気、空気もしくは水素ガスを通し脱臭する方法、
高濃度アルカリ液を加え磨砕抽出しイオン交換樹
脂により脱アルカリした後濃縮する方法、大豆を
圧偏或は荒割りした後蒸気加熱を行う方法等に大
別することができる。此の中の幾つかは実用に供
されているが、これらの溶媒抽出法、発酵法、酵
素処理法、蒸溜法、更に吸着剤処理法等によつて
も脱臭が不完全であつたり或は脱臭を完全に行う
ための処理により却つて異臭、異味を生じ豆乳の
美味を損う等の欠点があり、更に此等の組合せ等
も提案されているが工程を複雑にすることによ
り、操作は繁雑となり脱臭は出来ても豆乳独特の
旨味、コク、風味迄失い人為的な調味、賦香を必
要とし、自然食品としての豆乳本来の価値を損つ
ているのが現状であり、此の限りにおいては無臭
かつ美味、コク味のある豆乳の製造法としては不
充分といつても過言ではなく、実際に本発明者等
が此等多数の提案を試験した結果、満足すべきも
のは見出し得なかつた。 そこで本発明者等は従来法による豆乳の欠陥を
もたらす原因とその解決法を種々研究した結果豆
乳本来の旨味、コク、風味を損うことなく青臭
さ、渋味、エグ味を完全に除去する本発明を完成
したのであり、その要旨とする処は、全粒丸大豆
に飽和蒸気を１―10分間噴射し、次いで直ちに
100―160℃の熱風で乾燥させた後に冷却し、脱皮
し、脱皮大豆に熱水を加え磨砕して得た呉を豆乳
とおからに分離し、密閉下で120―160℃の蒸気を
１―10秒間豆乳に通し、次いで真空下で脱気させ
ることにある。 次に本発明の実施の態様を工程順に説明する。
原料である丸大豆を密閉型容器中で均一になる如
く0.1〜1.0Kg／cm2の飽和蒸気を１〜10分間吹きつ
けた後容器を解放し該丸大豆の水分が５〜10％に
下る迄100〜160℃の熱風により乾燥した後常温に
なる迄放冷する。加熱時間は５〜30分であるが
130〜140℃、20〜30分が好ましい。本工程の目的
とするところは、大豆特有の青臭さを生ずるとさ
れている主として子葉中に含まれるリポキシゲナ
ーゼを失活せしめると同時に蒸気噴射に次ぐ熱風
乾燥により種皮と子葉部との間に空隙を生ぜし
め、渋味、エグ味の原因となる種皮を完全に除去
することにある。 リポキシゲナーゼを失活せしめるために丸大豆
を荒割り或は圧偏し、加熱することは知られてい
るが（例えば特公昭48―19946号）荒割り、圧偏
等により種皮の完全分離が困難となり、渋味、エ
グ味を招来することとなる。 一方丸大豆を水に浸漬した後、加熱することに
よりリポキシゲナーゼを失活せしめる方法も行わ
れているが（例えば特開昭57―94264号）リポキ
シゲナーゼは常温でもわずかな水分によつてもそ
の作用の進行は早く、水に浸漬することはかえつ
て青臭さの発生を促進し、最終工程での脱臭を困
難にしている。 本発明の上記工程によれば、短時間にしかも豆
乳の旨味、コクを損うことなくリポキシゲナーゼ
を失活せしめることが出来、同時に脱皮を完全に
行える利点を有し従来法によつては得られなかつ
た青臭さのない渋味、エグ味がなく旨味、コク味
のある豆乳を得ることが出来る。 熱風乾燥を終つた大豆は常用の脱皮機により脱
皮する。一般に種皮の除去が完全に行われぬ場
合、豆乳の渋味、エグ味の原因となるため熱風等
による加熱が行われているが、豆乳風味を損わぬ
程度の加熱では脱皮率は70％程度しか得られな
い。そこで完全に脱皮するために高温、長時間加
熱すると、蛋白変性を起し風味を損うと同時にロ
ースト臭（焦臭）を生じ、更に豆乳収量を減ずる
等、好ましくない結果となつている。本発明者等
は前述の如く蒸気吹きつけと熱風乾燥を組合せ、
物理的に種皮と子葉部間に空隙を生ぜしめる着想
のもとに、その際の最適条件を見出すための検討
を行つた。その結果、飽和蒸気を１〜10分間吹き
付け後100〜160℃の熱風により加熱した本発明品
と、蒸気吹き付けを行わないで熱風加熱した場合
の加熱時間に対する脱皮率は第１図の如くであ
り、熱風加熱温度及びその加熱時間に対する風味
の変化は第２図の如くであつた。 まず第１図に示されるごとく、従来の熱風によ
る加熱のみでは脱皮率は低く100℃では60％に充
たず、160℃でも30分で80％弱であり、これ以上
の温度あるいは時間をかけるとロースト臭がで
て、製品の風味を著しく阻害する。これに対して
本発明のごとく蒸気を噴射した後熱風乾燥後脱皮
処理（160℃）した場合は、15分間で略100％に達
した。この関係は0.1〜1.0Kg／cm2蒸気を１〜10分
間の範囲で吹きつけた場合のいずれも同様の結果
が得られた。一方、風味に対する熱風加熱温度と
加熱時間の影響については第２図の結果から熱風
加熱は100〜160℃で20〜30分が最も良好な風味を
与えることが判つた。 次に本発明の効果の一つであるリポキシゲナー
ゼの失活について言及すると以下の通りである。 原料大豆中のリポキシゲナーゼの分布は第１表
の如くである。
る。一般に大豆を原料とする豆乳飲料は古くから
獣乳の代替として用いられ、そのアミノ酸組成の
優れた蛋白質と不飽和脂肪酸を多量に含有するき
わめて優れた栄養飲料として最近の健康食品ブー
ムにのり、消費は急増して来ているが、他方大豆
特有の青臭さ、渋味、エグ味等のため牛乳に比し
その普及は今一歩である。 これらの欠点を除去するための技術が種々研究
開発され、出願も多数なされている。これらの従
来の脱臭処理方法は脱脂大豆より酸、アルカリ等
を用いて大豆蛋白を分解したいわゆる分離蛋白よ
り豆乳を調製する方法、蒸煮大豆に微生物或は酵
素を作用させた後従来法により豆乳とする方法、
水に浸漬した大豆を擂砕して得られた豆乳を生蒸
気、空気もしくは水素ガスを通し脱臭する方法、
高濃度アルカリ液を加え磨砕抽出しイオン交換樹
脂により脱アルカリした後濃縮する方法、大豆を
圧偏或は荒割りした後蒸気加熱を行う方法等に大
別することができる。此の中の幾つかは実用に供
されているが、これらの溶媒抽出法、発酵法、酵
素処理法、蒸溜法、更に吸着剤処理法等によつて
も脱臭が不完全であつたり或は脱臭を完全に行う
ための処理により却つて異臭、異味を生じ豆乳の
美味を損う等の欠点があり、更に此等の組合せ等
も提案されているが工程を複雑にすることによ
り、操作は繁雑となり脱臭は出来ても豆乳独特の
旨味、コク、風味迄失い人為的な調味、賦香を必
要とし、自然食品としての豆乳本来の価値を損つ
ているのが現状であり、此の限りにおいては無臭
かつ美味、コク味のある豆乳の製造法としては不
充分といつても過言ではなく、実際に本発明者等
が此等多数の提案を試験した結果、満足すべきも
のは見出し得なかつた。 そこで本発明者等は従来法による豆乳の欠陥を
もたらす原因とその解決法を種々研究した結果豆
乳本来の旨味、コク、風味を損うことなく青臭
さ、渋味、エグ味を完全に除去する本発明を完成
したのであり、その要旨とする処は、全粒丸大豆
に飽和蒸気を１―10分間噴射し、次いで直ちに
100―160℃の熱風で乾燥させた後に冷却し、脱皮
し、脱皮大豆に熱水を加え磨砕して得た呉を豆乳
とおからに分離し、密閉下で120―160℃の蒸気を
１―10秒間豆乳に通し、次いで真空下で脱気させ
ることにある。 次に本発明の実施の態様を工程順に説明する。
原料である丸大豆を密閉型容器中で均一になる如
く0.1〜1.0Kg／cm2の飽和蒸気を１〜10分間吹きつ
けた後容器を解放し該丸大豆の水分が５〜10％に
下る迄100〜160℃の熱風により乾燥した後常温に
なる迄放冷する。加熱時間は５〜30分であるが
130〜140℃、20〜30分が好ましい。本工程の目的
とするところは、大豆特有の青臭さを生ずるとさ
れている主として子葉中に含まれるリポキシゲナ
ーゼを失活せしめると同時に蒸気噴射に次ぐ熱風
乾燥により種皮と子葉部との間に空隙を生ぜし
め、渋味、エグ味の原因となる種皮を完全に除去
することにある。 リポキシゲナーゼを失活せしめるために丸大豆
を荒割り或は圧偏し、加熱することは知られてい
るが（例えば特公昭48―19946号）荒割り、圧偏
等により種皮の完全分離が困難となり、渋味、エ
グ味を招来することとなる。 一方丸大豆を水に浸漬した後、加熱することに
よりリポキシゲナーゼを失活せしめる方法も行わ
れているが（例えば特開昭57―94264号）リポキ
シゲナーゼは常温でもわずかな水分によつてもそ
の作用の進行は早く、水に浸漬することはかえつ
て青臭さの発生を促進し、最終工程での脱臭を困
難にしている。 本発明の上記工程によれば、短時間にしかも豆
乳の旨味、コクを損うことなくリポキシゲナーゼ
を失活せしめることが出来、同時に脱皮を完全に
行える利点を有し従来法によつては得られなかつ
た青臭さのない渋味、エグ味がなく旨味、コク味
のある豆乳を得ることが出来る。 熱風乾燥を終つた大豆は常用の脱皮機により脱
皮する。一般に種皮の除去が完全に行われぬ場
合、豆乳の渋味、エグ味の原因となるため熱風等
による加熱が行われているが、豆乳風味を損わぬ
程度の加熱では脱皮率は70％程度しか得られな
い。そこで完全に脱皮するために高温、長時間加
熱すると、蛋白変性を起し風味を損うと同時にロ
ースト臭（焦臭）を生じ、更に豆乳収量を減ずる
等、好ましくない結果となつている。本発明者等
は前述の如く蒸気吹きつけと熱風乾燥を組合せ、
物理的に種皮と子葉部間に空隙を生ぜしめる着想
のもとに、その際の最適条件を見出すための検討
を行つた。その結果、飽和蒸気を１〜10分間吹き
付け後100〜160℃の熱風により加熱した本発明品
と、蒸気吹き付けを行わないで熱風加熱した場合
の加熱時間に対する脱皮率は第１図の如くであ
り、熱風加熱温度及びその加熱時間に対する風味
の変化は第２図の如くであつた。 まず第１図に示されるごとく、従来の熱風によ
る加熱のみでは脱皮率は低く100℃では60％に充
たず、160℃でも30分で80％弱であり、これ以上
の温度あるいは時間をかけるとロースト臭がで
て、製品の風味を著しく阻害する。これに対して
本発明のごとく蒸気を噴射した後熱風乾燥後脱皮
処理（160℃）した場合は、15分間で略100％に達
した。この関係は0.1〜1.0Kg／cm2蒸気を１〜10分
間の範囲で吹きつけた場合のいずれも同様の結果
が得られた。一方、風味に対する熱風加熱温度と
加熱時間の影響については第２図の結果から熱風
加熱は100〜160℃で20〜30分が最も良好な風味を
与えることが判つた。 次に本発明の効果の一つであるリポキシゲナー
ゼの失活について言及すると以下の通りである。 原料大豆中のリポキシゲナーゼの分布は第１表
の如くである。
【表】
これに対し、前述の如く上記吹き付けと熱風加
熱を併用して処理した結果リポキシゲナーゼの失
活状況は第二表の如くであつた。
熱を併用して処理した結果リポキシゲナーゼの失
活状況は第二表の如くであつた。
【表】
本分析結果よりみても短時間に子葉部を加熱す
ることが必要であることが明らかであり、高温蒸
気を吹き付ける本発明方法の優れていることが判
る。 次に脱皮大豆に５〜15倍量の80〜100℃の熱水
を加え磨砕し常法により豆乳とおからを分離す
る。本発明方法により前述の如く前処理された脱
皮大豆の磨砕は、従来法に比し遥に容易であり、
又豆乳の収率も高い。更に本発明法の利点は現在
広く行われている豆乳製法では磨砕工程後に行つ
ていた煮詰を必要としないので煮詰による品質の
劣化をもたらさず、エネルギーの節減となること
である。斯くして得られた豆乳はそのまま飲用に
供し得るが、極めて僅かながら残留するリポキシ
ゲナーゼの失活と従来方法とは比較にならぬ程度
ではあるが工程中に生じた大豆臭を除くために密
閉下で5.0〜10.0Kg／cm2の蒸気を通し120〜160℃
で１〜10秒間加熱し直ちに真空中に開放する。 以上詳細に説明した方法により調整した豆乳と
従来知られた方法により調整した豆乳とを20名の
専門家パネルにより比較した結果は第三表の如く
であつた。
ることが必要であることが明らかであり、高温蒸
気を吹き付ける本発明方法の優れていることが判
る。 次に脱皮大豆に５〜15倍量の80〜100℃の熱水
を加え磨砕し常法により豆乳とおからを分離す
る。本発明方法により前述の如く前処理された脱
皮大豆の磨砕は、従来法に比し遥に容易であり、
又豆乳の収率も高い。更に本発明法の利点は現在
広く行われている豆乳製法では磨砕工程後に行つ
ていた煮詰を必要としないので煮詰による品質の
劣化をもたらさず、エネルギーの節減となること
である。斯くして得られた豆乳はそのまま飲用に
供し得るが、極めて僅かながら残留するリポキシ
ゲナーゼの失活と従来方法とは比較にならぬ程度
ではあるが工程中に生じた大豆臭を除くために密
閉下で5.0〜10.0Kg／cm2の蒸気を通し120〜160℃
で１〜10秒間加熱し直ちに真空中に開放する。 以上詳細に説明した方法により調整した豆乳と
従来知られた方法により調整した豆乳とを20名の
専門家パネルにより比較した結果は第三表の如く
であつた。
【表】
【表】
以上の結果から本発明の最適な実施の態様を設
定すると次の如き処理を順次行うこととなる。 (1) 全粒丸大豆蒸気処理：0.1〜1.0Kg／cm2の飽和
蒸気を吹きつけ１〜２分間保持する。 (2) 熱風乾燥：20〜30％含水している丸大豆を水
分が５〜10％に下るまで100〜160℃の熱風によ
り20〜30分間乾燥する。 (3) 冷却：室温に至るまで放冷する。 (4) 脱皮：一般に使用されている脱皮機を使用す
る。 (5) 混合：脱皮後の子葉部に対し、80〜100℃の
熱水を10〜15倍量加えて混合する。 (6) 磨砕：常法により一次、二次の磨砕を行う。 (7) 分離：通常豆腐製造に使用するおから分離機
によりおからと豆乳とを分離する。 (8) 蒸気処理：密閉容器内に豆乳を入れ120〜160
℃で5.0〜10.0Kg／cm2の高圧蒸気を通し、1.10秒
間加熱する。 (9) 脱気：真空中に開放し、脱気して所期の脱臭
豆乳を得る 実施例 １ 国産大豆１Kgを密閉型の容器に入れ、これに
0.15Kg／cm2の飽和蒸気を３分間噴射し、ただちに
開放後130℃の熱風で20分間乾燥した。室温まで
冷却後脱皮機で種皮と子葉部に分けた。この時の
脱皮率は98.5％で脱皮大豆の重量は0.9Kgであつ
た。これに95℃の熱水8.1を加え磨砕し、8.9Kg
の呉を得た。分離機でおからと豆乳に分離し7.5
Kgの豆乳を得た。この豆乳を密閉システムの連続
加熱装置で６Kg／cm2の蒸気を吹きこみ４秒間保持
し真空チヤンバーで開放し脱気した。このように
して得た脱臭豆乳は固形分8.2％で総重量7.13Kg
であつた。 脱皮大豆かけらの脱臭豆乳の歩留は固形分で
65.0％であつた。 実施例 ２ 米国産大豆１Kgを密閉型容器に入れ0.5Kg／cm2
の飽和蒸気を５分間噴射し、開放後150℃の熱風
で15分間乾燥し、室温まで冷却後脱皮機で種皮と
子葉部に分けた。この時の脱皮率は99％で脱皮大
豆の重量は0.88Kgであつた。これに90℃の熱水
7.9を加え磨砕し8.7Kgの呉を得た。分離機でお
からと豆乳に分離し7.4Kgの豆乳を得た。これを
実施例１で用いたのと同じ装置で８Kg／cm2の蒸気
を吹きこみ３秒間保持し真空チヤンバーで開放し
脱気した。この時の豆乳は固形分8.0％で総重量
7.10Kgで固形分歩留まりは64.5％であつた。
定すると次の如き処理を順次行うこととなる。 (1) 全粒丸大豆蒸気処理：0.1〜1.0Kg／cm2の飽和
蒸気を吹きつけ１〜２分間保持する。 (2) 熱風乾燥：20〜30％含水している丸大豆を水
分が５〜10％に下るまで100〜160℃の熱風によ
り20〜30分間乾燥する。 (3) 冷却：室温に至るまで放冷する。 (4) 脱皮：一般に使用されている脱皮機を使用す
る。 (5) 混合：脱皮後の子葉部に対し、80〜100℃の
熱水を10〜15倍量加えて混合する。 (6) 磨砕：常法により一次、二次の磨砕を行う。 (7) 分離：通常豆腐製造に使用するおから分離機
によりおからと豆乳とを分離する。 (8) 蒸気処理：密閉容器内に豆乳を入れ120〜160
℃で5.0〜10.0Kg／cm2の高圧蒸気を通し、1.10秒
間加熱する。 (9) 脱気：真空中に開放し、脱気して所期の脱臭
豆乳を得る 実施例 １ 国産大豆１Kgを密閉型の容器に入れ、これに
0.15Kg／cm2の飽和蒸気を３分間噴射し、ただちに
開放後130℃の熱風で20分間乾燥した。室温まで
冷却後脱皮機で種皮と子葉部に分けた。この時の
脱皮率は98.5％で脱皮大豆の重量は0.9Kgであつ
た。これに95℃の熱水8.1を加え磨砕し、8.9Kg
の呉を得た。分離機でおからと豆乳に分離し7.5
Kgの豆乳を得た。この豆乳を密閉システムの連続
加熱装置で６Kg／cm2の蒸気を吹きこみ４秒間保持
し真空チヤンバーで開放し脱気した。このように
して得た脱臭豆乳は固形分8.2％で総重量7.13Kg
であつた。 脱皮大豆かけらの脱臭豆乳の歩留は固形分で
65.0％であつた。 実施例 ２ 米国産大豆１Kgを密閉型容器に入れ0.5Kg／cm2
の飽和蒸気を５分間噴射し、開放後150℃の熱風
で15分間乾燥し、室温まで冷却後脱皮機で種皮と
子葉部に分けた。この時の脱皮率は99％で脱皮大
豆の重量は0.88Kgであつた。これに90℃の熱水
7.9を加え磨砕し8.7Kgの呉を得た。分離機でお
からと豆乳に分離し7.4Kgの豆乳を得た。これを
実施例１で用いたのと同じ装置で８Kg／cm2の蒸気
を吹きこみ３秒間保持し真空チヤンバーで開放し
脱気した。この時の豆乳は固形分8.0％で総重量
7.10Kgで固形分歩留まりは64.5％であつた。
第１図は加熱温度、加熱時間に対する脱皮率を
示すグラフ、第２図は熱風加熱温度と加熱時間に
対する風味の変化を示すグラフである。
示すグラフ、第２図は熱風加熱温度と加熱時間に
対する風味の変化を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 全粒丸大豆に飽和蒸気を１―10分間噴射し、
次いで直ちに100―160℃の熱風で乾燥させた後に
冷却し、脱皮し、脱皮大豆に熱水を加え磨砕して
得た呉を豆乳とおからに分離し、密閉下で120―
160℃の蒸気を１―10秒間豆乳に通し、次いで真
空下で脱気させることを特徴とする、脱臭豆乳の
製造法。 ２ 飽和蒸気の蒸気圧が0.1―1.0Kg／cm2であるこ
とを特徴とする、特許請求の範囲第１項に記載の
脱臭豆乳の製造法。 ３ 熱風による乾燥処理時間が20―30分間である
ことを特徴とする、特許請求の範囲第１項に記載
の脱臭豆乳の製造法。 ４ 豆乳に通ずる蒸気の蒸気圧が5.0―10.0Kg／
cm2であることを特徴とする、特許請求の範囲第１
項に記載の脱臭豆乳の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58053924A JPS59179045A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | 脱臭豆乳の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58053924A JPS59179045A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | 脱臭豆乳の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59179045A JPS59179045A (ja) | 1984-10-11 |
| JPS6217506B2 true JPS6217506B2 (ja) | 1987-04-17 |
Family
ID=12956265
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58053924A Granted JPS59179045A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | 脱臭豆乳の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59179045A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH046027A (ja) * | 1990-04-16 | 1992-01-10 | Kuwabara Yasunaga | 金属製容器部材の殺菌方法及び無菌充填装置 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61216652A (ja) * | 1985-03-20 | 1986-09-26 | Kyushu Nyugyo Kk | 豆腐用豆乳の製造方法 |
| JPS62163666A (ja) * | 1986-01-14 | 1987-07-20 | Kikkoman Corp | 大豆の磨砕方法 |
| CN1036566C (zh) * | 1993-07-29 | 1997-12-03 | 郭凯 | 用大豆为主要原料直接生产大豆酸奶的方法 |
| DK1118275T3 (da) | 1999-08-03 | 2006-08-21 | Morinaga Milk Industry Co Ltd | Fremgangsmåde til fremstilling af födevarer forarbejdet af sojabönner og opvarmnings-/afluftningsapparat til moset sojabönnesuppe |
| AU2003280613A1 (en) * | 2002-10-30 | 2004-06-03 | Safe-Tech International Kabushiki Kaisha | Process for producing soybean powder and process for producing soybean milk |
| JP4696816B2 (ja) * | 2005-09-26 | 2011-06-08 | 不二製油株式会社 | 大豆食品の製造法 |
| JP2016146802A (ja) * | 2015-02-13 | 2016-08-18 | ミナミ産業株式会社 | 豆乳および豆腐の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5119150A (ja) * | 1974-08-08 | 1976-02-16 | Kibun Kk |
-
1983
- 1983-03-31 JP JP58053924A patent/JPS59179045A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5119150A (ja) * | 1974-08-08 | 1976-02-16 | Kibun Kk |
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| JPH046027A (ja) * | 1990-04-16 | 1992-01-10 | Kuwabara Yasunaga | 金属製容器部材の殺菌方法及び無菌充填装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59179045A (ja) | 1984-10-11 |
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