JPS6173817A - 溶鋼制御精錬法および精錬装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野コ 本発明は鋼の靭性、耐疲労性、冷間加工性などに対して
イ１害な鋼中の酸素および非金属介在物量を小咄、■、
１つ正確に低減せしめる溶鋼制御ｆ「７錬法およびその
れ゛１錬装置に関するものである。

〔従来技術］ 高品質の鋼の製造に当って非金属介在物の量と形態の制
御は・Ｆ要であり、そのためには非金属介在物の原因の
一つである溶鋼中の酸素の低減と溶鋼中にｌ″？遊して
いる非金属介在物を分離除去することが必要である。

Ｓへこの脱酸、脱介在物を効率よ（行なうため、最近で
は種々の炉外精錬法が実施または提案されている。

これらは、溶解炉では予備精錬のみ行ない、炉外のレー
ドルにおいて仕」二げ精錬を行なう方法であり、本発明
もこの炉外精錬の一つに入る発明である。

本発明の説明」二、以下に種々の炉外精錬の原理と特徴
とを説明する。

（１）真空脱ガス法 本坊は特殊鋼の溶製に最も広（適用されている方法で、
その原）１ｊは未脱酸ないし半脱酸ｍｆＡを請度の↓°
〔空下で撹乱し、ＣＯ反応を激しく誘発させて脱水素と
脱酸を行うものである。

得られた鋼の水素、酸素含仔量は極めて少なく、非金属
介在物も少ないが、弱点としてスラグ層を排除して溶鋼
を直接１°〔空にさらす必要かあるため。

けん濁している）１仝金属在物粒子のスラグへの吸青除
去は行なわれず、必ずしも非金属介在物に関する問題は
解決できるわけではない。もう一つの欠「、’、ｉとし
て通常Ｉ　Ｔｏｒｒ前後の真空度を要し、そのため人界
：、１のスチーム　エノエクターが使用されるので、エ
ネルギーコストが極めて高くなる。

（２）し−ドル・ファーネスｌ去 木仏は脱酸、脱介在物をＬ１的としており、原理はレー
ドルをエル一式アーク炉と同様の（１′４造となして、
カーバイド・スラグＴ１°１錬を行なうと」１、に、反
応促進のため、レードル底部より不活性ガスをアークを
不安疋としない程度に吹込んでガスバブリングを９−１
う方法である。

で１１ ・【′１これによって必ｄ充分な品質の鋼が得られるが
１、ソ 設備費が相］１１高いたけでなく、反応速度が小さいた
め、処理時間は長く、その結果加熱電力、耐火物、電極
棒なとは業コストも相当高くなる欠点がある。

（３）がスバブリング１人 本法は土としてｌ：１Ａ　Ｉ！ＩＩ：均一化と脱介在物
を［１的としており、原理は通気性耐火物を通して不活
性ガスをすでに金属脱酸された溶鋼に吹込み、沸騰処理
して、けん濁している非金属介在物をスラグへ吸着除去
させる方法である。

、ヘヘしかし、作業は簡り１で低コストであるが、脱酸
１、υ 脱介在物共不充分である。その理由は、吹込まれた不活
性ガス気心は真空脱ガスのように強烈なＣＯ沸騰反応を
誘発せしめないことと、溶鋼が雰囲気空気によって酸化
されるためである。

（４）　Ｃａ合金吹込法 本坊の原理は０４合金粉を不活性ガスと共に耐火物管を
通して直接溶鋼に吹込み、同時に溶鋼表面は非酸化性の
塩基性スラグでおおって脱酸、脱硫、脱介在物を行うも
のである。

得られた鋼の品質水準、反応速度とも好ましく、設備費
も余り高くないが、晶価なＣ沈合金とアルボ／ガスを多
；１１に必要上するので、操業コストに難点があるだけ
でなく　、　Ｃａ、ＡＱなどを含んではならない鋼種に
対しては不適切である。

−Ｌ述の従来方法では、それぞれ−長、−短があリ、ｌ
；’７１い品質を、にめるとコスト増が大きくなること
が分る。

一方、鋼の脱酸、脱介在物を効果的に進めるための条件
をまとめると次の通りである。

（イ）処理される溶鋼はｆ、’Ｉ　ｉｔｋ方式、処理時
間、精錬［１標水準に応じて適切な予備精錬が必要であ
る。

（ｏ）脱酸、脱介在物速度を上げるため、溶鋼の撹乱は
不可欠であり、真空脱ガス処理のような強烈なＣＯ沸騰
反応か９！ましい。

（ハ）ノ１金属介在物を投首除去せしめるため、スラグ
で溶鋼をおおうこと。スラグ組成としては非酸化性であ
り、かつ脱硫および復硫防止をｍ視する場合には、塩基
性であること。

（二ｌｆ＋ｆｆ錬中、溶鋼およびスラグの酸化を完全に
防止すること。スラグ中のＦｅ０７Ｈ度は１％以下が望
ましい。

本発明者は、さきにガスバブリング法における沸騰現象
に及ぼす雰囲気圧力の彫金を詳細に観察すると）（に、
反応を肝析することにより次のような屯蟹な°Ｉ（実を
見出した。

すなわち、溶鋼初期条件、スラグ組成、性状、バブリン
グ強度および雰囲気圧力などの条件を適正にすることに
よって、効果的な脱酸、脱介在物をなし得ることが分り
、それらの適正条件を解明し、■ガスバブリング法をベ
ースにして、■これを真空に近い低圧力により、真空脱
ガス法同様の強烈なＣＱ沸騰反応を誘発せしめると共に
、非酸化雰囲気を確保すること。■この時脱介在物を効
果的に行なうため、半脱酸溶鋼を適切なスラグと共に沸
騰処理すること。■僅業コストを大幅に下げるため、必
要最低限の真空度を得るに当って、例えば水封式真空ポ
ンプ等を使用できることであり、この考えに基づ〈発明
は特願昭５［１−７５５７４号（特開昭５７−１９２２
目号）として出願されている。

［発明の目的、構成］ 前記発明は半脱酸溶鋼をレードルに入れ、該溶鋼表面を
非酸化性ないし、ＦｅＯが５％以下のスラグでおおい、
該溶鋼上方の雰囲気圧力を３０〜１５０Ｔｏｒｒとし、
上記レー□ドル底部より不活性ガスを吹込んで３分間以
上ガスバブリング処理をすることおよびその装置にある
が、その後の実施により、前記溶鋼の沸騰反応の際の溶
鋼沸Ｌｌ！高さとして、後に詳述するように、ガス・ホ
ールド・アップ（ΔＨ／Ｈ）を０．１〜０．５の所定の
値に制御して、処ＥＴを行なえば、常に迅速で、かつ安
定した反応速度が得られることが見出された。

従って、本発明の第１の発明は上記のバブリング処理の
際、沸騰強さとして、ガス・ホールド・アップ（ΔＨ／
　Ｈ）を０．１〜０．５の所定の値として制御する、迅
速かつ安定した溶鋼制御ｌ？Ｉ錬法にある。

また、本発明の第２の発明は、前記ガス・ホールド・ア
ップ（ΔＨ／Ｈ）を０．１〜０．５の所定の値としつつ
、Ｊ’Ｕ空排気ガス中のＣＯ濃度と流ｈ１を連続的に測
定して、脱酸の進行状況をトレースしっつｆＩ′７錬終
点をオンラインで判定する溶鋼制御精錬法にある。

また、本発明の第３の発明は前記第１、第２の発明の実
施に使用される装Ｆ／であって、側壁を気密ｔ１４造と
し、かつ」１下にｒＬ空シカバーセットして全体を気密
にし、底部に不活性ガス吹込装置を設けたレードルと、
ｔｌ’ｌ記上部１゛〔空力バーに１）１気ダクトを介し
て辻結された水封式真空ポンプと、該真空ポンプの上流
側に付設されたフィルター式除塵装置と、同じく下流側
に付設された水封水を循環し、かつその水温を３０℃以
下に保持する封水制御装置を具備し、かつ溶鋼沸騰高さ
を検出する装置を含み、１ｌｉｉ記検出装置よりの信号
により、ガス吹込圧力調節弁または、および真空排気弁
を自動調節し得る制御器からなるガス・ホールド・アッ
プ制御基を具備する溶鋼精錬装置にあり、更に前記装置
に付設される装置を含む溶鋼精錬装置にある。

以下、本発明を図面を用いて説明する。

第１図は本発明装置の実施例の縦断面図である。

図において、１はレードルで、底部に不活性ガスを吹込
むための通気性耐火物より成るポーラスプラグ１１が設
けられている。レードル１の鋼製側壁２は気密構造とな
っており、上部に゛は上部気密カバー３がセットされ、
下部には気密カバー４がセットされて、レードルｌ全体
が気密構造になっている。

上部気密カバーには排気ダクト５を介してフィルター式
除塵装置６が接続されている。除Ｕ装置６は、内部のフ
ィルター７に排気を通すことによって、粉塵を除去する
ものである。

除塵された排気は排気ダクト８を通って水封式］’［空
ポンプ９により排気される。水封式真空ボ／ブの到達１
°〔空度は余りよくないが、真空度３０〜１５０　Ｔｏ
ｒｒに適し、操業コストが安（、メ／テナンスも容易で
ある。

が付設されている。封水制御装置１０は真空ポンプ９の
水封水を循環させ、かつその水温を３０℃以下に保持す
るものである。

前記気密カバー３には、溶鋼の沸騰高さを連続的に測定
するレベルセンサー１３が設けられ、その＋：号を受け
、ポーラスプラグ１１への吹込ガス圧力調節弁１４とＴ
Ｊト気ダクトＳ中アルｒｒ、’Ｆ、　＋Ｊｌ：気弁１５
オＪ：び不活性ガス吹込１Ｐ２３等を制御する制御器１
６等からなるガス　ホールド・アップ制御系Ｉ２を設け
、さらに、Ｊ゛［空ポンプ９のド流側ダクト内にＣＯ７
：５度計１７、気温計１８、風速計１９または風速計１
９にかわり、真空ポンプ回転数計２０を設け、これらの
各検出器よりの信号は演算器２１に入力して、本装置の
運転中ＣＯ総ｉｌｔを連続的に測定し、脱酸量を連続的
に算出する脱酸トレーサー系２２を設ける。

より、本発明の溶鋼制御精錬法について説明する。

ます、溶解炉（例えばアーク炉）：こおいて、溶鋼はＭ
ｎおよび、またはＳｌによってｒ備脱酸され、非酸化性
、かつ塩基性スラグと共に、レードル１に出鋼される。

レードル１を下部気密カバー４の」二に静置し、次にレ
ードル１の」−に上部気密カバー３をセットする。水封
式Ｉｔ空ボ／プ９を運転し、シードル１中の空気を＋Ｊ
Ｆ気し、除塵装置６で粉塵を除去しなから１非気する。

シードル１内を減圧し、１″Ｃ空度を３０〜ｌ　５０　
Ｔｏｒｒに保ｔ、￥しながら、レードルＩのＩＬｕ　ｆ
ｆｉ＜のポーラスプラグ１１を通して不活性ガス、例え
ばＮ２．Ａｒガス等を溶ｗ４１２中に吹込み、雰囲気圧
力３θ〜Ｉ　５０　Ｔｏｒｒの状態で、３分間以」二保
持して強力なガスバブリングバブリング現象はｔ］１な
る撹乱から一変して強烈な沸騰現象となり、溶鋼、スラ
グ表面全域にわたって細かい気泡が発生し、カルメラ状
に数百１１もり上る。この状態で３分間以上処理し、適
宜その中間で成分の微調整を行なう。

反応速度は沸騰強さに依存するが、当然強烈なほど、精
錬が短時間でかたづくので、熱ロス、耐火物ロス、生産
性の観点より仔利である。

そのため、限られた時間内において、溶鋼の沸騰高さを
所定の高位レベルに安定させて処理することが重要な技
術的α味をもつことになる。この目的でレベルセンサー
１３が使用され、このセンサー１３よりのレベル信号に
より、ガス・ホールド　アップ制御系１２が動作し、制
御器１６により吹込ガス１１一方弁１４、真空排気弁１
５が調ｆａ１される。例えば、沸騰レベルが低いときは
、ただちに吹込ガス１１一方弁Ｉ４が調質１され、多：
１１の不活性ガスが吹き込まれ、沸騰高さが所定のレベ
ルを超えると、吹込ガス圧力弁＋＜、２（空排気弁Ｉ５
はしぼりこまれ、依然として前記レベルを超えるときは
、前記弁のしゃ断とともに、レードルーＬ部頁空室への
不活性ガス弁２３より、瞬時、多！４の不活性ガス吹込
がなされ、沸騰の沈静化が自動的に行われる。

率または体積率で、気／（気＋液）または気／液として
定義される。

これは気−液間の反応の強さの尺度として使用されてお
り、ここでは、静［δ状態の溶鋼表面高さをＨとし、沸
騰中の溶鋼表面詩さと静１δ状ｒ懲溶鋼表面高さの差Δ
Ｈとすれば、ΔＨ／Ｈで表わされる。

レベルセンサー１３は、、沸騰処理直前の静置状態溶鋼
表面高さく又は深さ）Ｈと沸騰中の表面レベルＨ′を検
出し、Ｈ′が安全性のため許８値以ドであることと、Ｈ
’　−Ｈ＝ΔＨを演算して、ΔＨ／　Ｈが所定の（＋１
′（になるように制御信号を出せばよい。

なお沸騰１ワｉさは吹込みガス圧（ＬＩｉ量）、Ｃｏ反
応強さ、１°１空月、の関係できまるものである。

次に、精錬の進行状況と終点をつかむため、ＣＯｌ：５
度シ１１７その他の検出器、演ｒ＋−器２．１で構成さ
れる脱酸トレーサー系２２により、脱酸速度（ｐｐｍ／
分）が所定のＩ＋ｉ’ｉまで下ってきたら、予め演ｒＪ
、器２！に入力しであるデータと対比して演算し、精錬
末期と判定し、演算器２１はその旨表示信号を出す。

以上説明したように、減圧と不活性ガスによるガスバブ
リングにより、溶鋼中の酸素および非金属介在物が（ｒ
効に除去される。脱酸、脱介在物が終れば、真空ポンプ
９および不活性ガスの吹込みを止め、上部気密カバー３
をレードル１より取外し、鋳造に供される。

本発明において用いられる、溶解炉で予備脱酸された半
脱酸溶鋼は、酸素含有量が１００±３０ｐｐｍが望まし
い。゛１′−脱酸溶鋼を用いる理由は、炉内においてＪ
ｌ’酸化性スラグを迅速に生成し得、またし−ドル＆Ｉ
＜　Ｉｉ：　１１．’ｉにｃｏｍｖｂ反応を誘発できる
ためであり、一方、未脱酸では、レードル中の精錬時間
を長くヅして適切ではないからである。

また、本発明において、スラグを非酸化性にしておくの
は、精錬特に溶鋼がスラグによって酸化されるのを防止
するためであり、通常ＦｅＯ５％以下なら、精錬初期に
急速にＦｅＯが還元されて、ＦｅＯ１％以下が得られ、
塩基性にしておくのは、鞘錬時に復リン、復硫を防止す
るためである。

また、溶鋼上方の雰囲気を３０〜１５０　Ｔｏｒｒとし
た理由は、ｌ　５０　Ｔｏｒｒを超えると脱酸速度が小
さく、所定の脱酸素に到達する処理時間が長くなり、操
業コスト上不利である。一方、脱酸速度は本来低圧程大
きくて有利であるが、３０　Ｔｏｒｒ未膚では、水封式
ポンプではこれ以下の圧力には到達し得す、他の方式の
ｆ【空排気装置、例えばスチーム・エノエクター等が必
要となり、その場合、運転のためのエネルギー費用が過
大となり、コスト低減の目的から逸脱する。

一般にレードル内圧力が低いほど脱酸速度が大きくなる
ことは、すでに述べたとおりであるが、スラグが共存す
る場合にはその効果の伸びが小さくなり、　３　Ｑ　Ｔ
ｏｒｒ未満の真空度の効果は余り大きくないことも１−
記圧力限定の根拠となっている。

また、本発明において、−不活性ガスは、例えばＮ２１
　Ａ’ｒ　ｓ炭化水素ガス等が用いられ、これは溶鋼お
よびスラグに対して打害な化学反応を起させず、？１１
に物理的な撹拌、吸着ガス分配などの作用だけに寄与す
るものである。

また、ガスバブリング処理を３分間以り行なうのは、脱
酸速度は約１０ｐＩ）ｍ　／分程度であり、所定の脱酸
度を１するのに３分未満では困難となるからである。

次に、本発明装置において、レードルの側壁を気密（−
■造にした理由は、ｔＪ［気すべき空間容積をできるた
け小さく　＋’Ｕ　＋ｉｌすると、短時間で所定の真空
度に達し、その結果、精錬時間を短縮できるが、そのた
めには、レードルそのものを真空タンクにするのが最適
であるからである。

またｔＪＩ気装同装置て水封式ｊ°〔空ポンプを用いる
ＰＩ！　Ｉｌ＋は、エノエクタ一方式に比べ、機械式１
°〔空ボ／プは運転コストがハ倒的に有利である反面、
精錬に使用した場合、多：１１のｆ、）塵と熱等のため
、メンテナンスが極めて不利である。しかし１そのうち
、水封式ｒ【空ポンプの到達真空度はあまりよくないが
、メンテナンス性が最も良好であるためである。

当然機械式のポンプでメンテナンス性が容認できる程度
であれば、他の機種でもよい。

また、上記真空ポンプの上流側にフィルター式除匹装置
を付設した理由は、真空ポンプのメンテナンス上必要で
、封水の粉塵による汚染を防止するためであり、防塵方
式としては真空のため静電吸着法は適用できす、若干の
圧力損があるが、フールタ一式が実用的であるからであ
る。

また、上記真空ポンプの下流側に、水封水を循環させ、
かつその水温を３０℃以下に保持する封水制御Ａ置を付
設した理由は、封水温度が上昇すると、蒸気圧が急速に
大きくなり、到達真空度が悪くなるため、絶えず低温（
３０℃以下）の封水を真空ポンプへ送る必要があるため
である。

ガス・ホールド・アップ制御系の設けられた理由は、許
容し得る最高の沸騰高さを維持するとともニ、オーバー
フローあるいはレードル不完全乾燥による耐火物中の水
分による急激沸騰発生という大＋ｌｊ故を防１１−する
ためである。

脱酸トレーサー系を設けた理由は脱酸の終点に＋ｌ（確
を１す１し、無駄な運転と行なわないためである。

次に、本発明の実施について説明する。

溶解炉において、詩炭素鋼の溶鋼はＭｎ、Ｓｉによって
非酸化性、かつ塩基性のスラグ下で酸素含イｆ’ｒ＋’
［ｌｏＯ±３０ｐｐｍに予備脱酸された後、スラグとと
もに、第１図に小すような精錬装置のレードル１に出鋼
される。

レードル１を「甲く気密となし、水封式真空ボ／ブ９を
運転して溶ｍｌ一方の雰囲気を減圧すると共に、シード
ル１底）■よりアルゴンガスを吹込む。

この間の時間とイゾ囲気月力の変化および溶鋼、・ム＾
１ｙの降トの関係は第２図に小ず通りである。まｔ−１
１力は′：１．速にトがり、杓２分以ｉ＆疋となること
が分る。

また、バブリング処理時間と溶鋼の酸素含イ＋　１；＋
の変化のＩｌｌ係は第３１×１に小すとおりである。

バブリング現象は、雰囲気圧力が２００　Ｔｏｒｒ以ト
となると強烈な沸騰現象となり、脱酸、税非金属介在物
が急速に進むが、本発明ではこの４Ｒ高さを、“、１ル
ベルとして安定に維持して処理が進行する。

？Ｊ　１１４高さの最適値はΔＨ／　Ｈ＝　ＧＯＯｍｍ
　／　１８００ｍｍ　”ｑｏ、３で、このときｆ１′ｉ
錬時間は６分で完了する。ΔＨ／Ｈが０．１〜０．５の
節回にあればよい。

精錬必要時間はガス・ホールド・アンプに比例する。

第４図はピアノ線材５ＷＲＡ８２Ａの通常の生産におけ
る処理時間ヒストグラムであり、約１０分で高度のｆ１
１！！が完了していることが分る。

第５図は脱酸トレーサー系による脱酸速度のオンライン
算出の一例で、約１０分間の処理で、脱酸が限界に近い
ことを示している。

第６図は本発明による処理前および処ＰＪＡ後の酸素含
イ１１．（にヒストグラムを示す。本発明により、高度
に脱酸されるとともに、きわめてバラツキが小さいこと
が分る。

第７図は本発明によりｉＵられた線材の非金属介在物径
分布を従来の大気１Ｎ：パブリング法によるものと比較
して示す。図より、本発明は鋼の清θ化にすぐれている
ことが分る。

［効果コ 以−Ｌ述べたように、本発明の第１の発明によれば、゛
１−説酸溶鋼をレードルに入れ、該溶鋼表面を４１酸化
性ないしＦｅＯ５％以下のスラグで、かつ塩基性のスラ
グでおおうため、精錬時、溶鋼が酸化したり、塩リン、
復硫するのを防止し、かつ介在物が吸？１除去されやす
く、また、該溶鋼−Ｌ方の雰囲気汀、を３０〜Ｉ　５０
　Ｔｏｒｒとし、上記レードル底部より不活性ガスを吹
込んで３分以上ガスバブリ／グ処理する際、該時点の溶
鋼沸騰高さより、急速に不７Ｆｊ　ｊ’ｌガスの吹込量
を増加し、強烈なｃ　ｏ　＋；　騰反応を１；４発させ
て、溶鋼を精錬中高沸騰状態に安定相（〜して脱酸、脱
〕１仝属介在物をイ１効に促進することができる。

また本発明の第２の発明によれば、極めて容易に脱酸状
況を的ちに知るこ七かてきる。

史に本発明の第３の発明によれば、溶鋼沸騰１−ｊｌさ
を検出するレベルセンサーを含むガス　ホールド・アン
プ制御系をｆｉ７錬装同装置えているので、精錬を安定
、かつ短時間で完ｒすることができ、史に安全運転を行
なうことができる。

また、本発明の第４の発明によれば、本発明の装置によ
る溶鋼のれ°ｌ錬完了をオンラインで知ることができ、
本精錬作又効率をδ・シ＜向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明装置の実施例をメ１＜す。 第２図は本ブ＾明における時間とレードル内の雰囲気圧
力の変化および溶ｗ４温度の降下の関係を示す。 第３図は本発明方法の実施例におけるバブリング処理時
間と溶鋼の酸素含イＴ計の変化の関係を示す。 第４図はピアノ線材５ＷＲＡ　８２Ａの通常の生産にお
ける処理時間ヒストグラムである。 第５図は脱酸トレーサー系２２による脱酸速疫のオンラ
イン算出の一例で、約１０分で処理か限界に近いことを
示す。 第６図は同ｗ４種の本発明、処理前後の酸素含何量のヒ
ストグラムを示す。 第７図は本方法により得られた線材ＳＡＥ　９２５４の
非金属介在物径分布を従来の大気圧下バブリングによる
ものと比較して示す。 １・・・し−ドル、２・・・鋼製側壁、３・・・上部気
密カバー、４・・・下部気密カバー、５．８・・・ＩＪ
ト気ダクト、６・・・フィルター式除塵装置、７・・・
フィルター、９・・・水封式ｊ′［空ポンプ、１０・・
・封水制御装置、１１・・・ポーラスプラグ、１２・・
・ガス・ホールド・アップ３．り御系、１３・・・レベ
ルセンサー、１４・・・圧力調節弁、１５・・・ｔ’Ｅ
、　’５Ｉｎ気弁、１６・・・制御乙、１７・・・ＣＯ
濃度計、Ｉ８・・・気温計、１３・・・風速計、２０・
・・ｔ′し空ポツプ回転数計、２１・・・演算２：Ｌ２
２・・・脱酸トレーサー系、２３・・・不活性ガス吹込
弁。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）半脱酸溶鋼をレードルに入れ、該溶鋼表面を非酸
   化性ないし、ＦｅＯが５％以下のスラグでおおい、該溶
   鋼上方の雰囲気圧力を３０〜１５０Ｔｏｒｒとし、上記
   レードル底部より不活性ガスを吹込んでガスバブリング
   処理する際の溶鋼沸騰高さとして、ガス・ホールド・ア
   ップΔＨ／Ｈ＝０．１〜０．５となるように、不活性ガ
   ス吹込圧力または、および真空排気弁を調節し、所定の
   ガス・ホールド・アップに維持しつつ精錬することを特
   徴とする溶鋼制御精錬法。 但し、ΔＨ：沸騰中の溶鋼表面高さと静置溶鋼表面高さ
   の差 Ｈ：静置溶鋼表面高さ
2. （２）半脱酸溶鋼をレードルに入れ、該溶鋼表面を非酸
   化性ないし、ＦｅＯが５％以下のスラグでおおい、該溶
   鋼上方の雰囲気圧力を３０〜１５０Ｔｏｒｒとし、上記
   レードル底部より不活性ガスを吹込んでガスバブリング
   処理する際の溶鋼沸騰高さとして、ガス・ホールド・ア
   ップΔＨ／Ｈ＝０．１〜０．５となるように、不活性ガ
   ス吹込圧力または、および真空排気弁を調節し、所定の
   ガス・ホールド・アップに維持して精錬しつつ、真空排
   気ガス中のＣＯ濃度と流量を連続的に測定し、かつ演算
   して脱酸の進行状況をトレースしつつ、精錬終点をオン
   ラインで判定することを特徴とする溶鋼制御精錬法。
3. （３）側壁を気密構造とし、かつ上下に真空カバーをセ
   ットして全体を気密にし、底部に不活性ガス吹込装置を
   設けたレードルと、前記上部真空カバーに排気ダクトを
   介して連結された水封式真空ポンプと、該真空ポンプの
   上流側に付設されたフィルター式除塵装置と、同じく下
   流側に付設された水封水を循環し、かつその水温を３０
   ℃以下に保持する封水制御装置を具備し、かつ溶鋼沸騰
   高さを検出するレベルセンサーを含み、前記レベルセン
   サーよりの信号により、ガス吹込調節弁または、および
   真空排気弁を自動調節し得る制御器からなるガス・ホー
   ルド・アップ制御系を具備することを特徴とする溶鋼精
   錬装置。
4. （４）ガス・ホールド・アップ制御系に溶鋼上側に対す
   る不活性ガスを瞬時大量に吹込む装置が含まれることを
   特徴とする特許請求の範囲第３項記載の溶鋼精錬装置。
5. （５）真空ポンプ下流側ダクト内に、すくなくともＣＯ
   濃度計と、風速計、または別にポンプ回転数計を設け、
   これらと演算器とにより脱酸トレーサー系を形成したこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第３項または第４項記載
   の溶鋼精錬装置。