JPS6159068A - シ−ル装置およびその製作方法 - Google Patents
シ−ル装置およびその製作方法Info
- Publication number
- JPS6159068A JPS6159068A JP59181580A JP18158084A JPS6159068A JP S6159068 A JPS6159068 A JP S6159068A JP 59181580 A JP59181580 A JP 59181580A JP 18158084 A JP18158084 A JP 18158084A JP S6159068 A JPS6159068 A JP S6159068A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylindrical
- forming
- sealing device
- packet
- synthetic resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
- F16J15/00—Sealings
- F16J15/16—Sealings between relatively-moving surfaces
- F16J15/32—Sealings between relatively-moving surfaces with elastic sealings, e.g. O-rings
- F16J15/328—Manufacturing methods specially adapted for elastic sealings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sealing With Elastic Sealing Lips (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ１発明の目的
（１）産業上の利用分野
本発明は、７ランジ部の内周縁にリップ部が一体的に連
設されて成る合成樹脂製Ｊパツキンと、該Ｊパツキンの
７ランジ部をその両面側から挟持する挟持部を円筒部の
一端にそれぞれ備えるとともに該円筒部の他端がかしめ
結合される金属裂第１および第２支持部材とから成るシ
ール装置およびその農作方法に関する。
設されて成る合成樹脂製Ｊパツキンと、該Ｊパツキンの
７ランジ部をその両面側から挟持する挟持部を円筒部の
一端にそれぞれ備えるとともに該円筒部の他端がかしめ
結合される金属裂第１および第２支持部材とから成るシ
ール装置およびその農作方法に関する。
（２） 従来の技術
従来、かかるシール装置の製作にあたって、Ｊパツキン
は環状板からの絞り加工あるいは円筒体からの切削加工
によシ形成され、第１および第２支持部材は方形金属板
から盤状金属板を切り取った後に加圧成形されている。
は環状板からの絞り加工あるいは円筒体からの切削加工
によシ形成され、第１および第２支持部材は方形金属板
から盤状金属板を切り取った後に加圧成形されている。
（３）発明が解決しようとする問題点
従来の製作方法によれば、シール装置が大型化した場合
に、製作上膨大な費用を要し、経済性の点で問題がある
。すなわちＪパツキンの成形にあたっては、環状板の素
材となる円筒素材の内、外径が犬となシ、素材製作装置
の大型化を招いて製作コストが上昇し、円筒体からの切
削加工による場合もその円筒体製作装置の大型化による
製作コストの上昇と、切削屑が生じるので無駄となる。
に、製作上膨大な費用を要し、経済性の点で問題がある
。すなわちＪパツキンの成形にあたっては、環状板の素
材となる円筒素材の内、外径が犬となシ、素材製作装置
の大型化を招いて製作コストが上昇し、円筒体からの切
削加工による場合もその円筒体製作装置の大型化による
製作コストの上昇と、切削屑が生じるので無駄となる。
また第１および第２支持部材の成形にあたっては、盤状
金属板を切り取った後の隅部や中抜部の端材が無駄とな
シ、その分だけ製作コストの上昇を招く。
金属板を切り取った後の隅部や中抜部の端材が無駄とな
シ、その分だけ製作コストの上昇を招く。
本発明は、かかる従来の欠点を解消すべくなされたもの
であり、合成樹脂素材および金属梁材を無駄なく有効に
用い、しかも大型化によって製作装置の大型化を不要と
して製作コストの低減を図ったシール装置およびその製
作方法を提供することを目的とする。
であり、合成樹脂素材および金属梁材を無駄なく有効に
用い、しかも大型化によって製作装置の大型化を不要と
して製作コストの低減を図ったシール装置およびその製
作方法を提供することを目的とする。
Ｂ０発明の構成
（１）問題点を解決するための手段
本発明装置によれば、Ｊパツキンは軸線方向に沿う溶着
線を有する合成樹脂製円筒体を加熱成形して成シ、第１
および第２支持部材は、軸線方向に沿う溶接線を有する
金属製円筒体を加圧成形して成る。
線を有する合成樹脂製円筒体を加熱成形して成シ、第１
および第２支持部材は、軸線方向に沿う溶接線を有する
金属製円筒体を加圧成形して成る。
また本発明によれば、Ｊパツキンの成形にあたっては、
合成樹脂製シート体の両端を溶着して円筒体を形成した
後に加熱成形によりフランジ部およびリップ部を形成し
、第１および第２支持部材の成形にあたっては、金属製
シート体の両端を溶接して円筒体を形成した後に加圧成
形により円筒部お、よｌび挟持部をそれぞれ形成し、第
１および第２支持部材の挟持部間にＪパツキンのフラン
ジ部を挟んだ状態で両支持部材の円筒部の他端をかしめ
加工する。
合成樹脂製シート体の両端を溶着して円筒体を形成した
後に加熱成形によりフランジ部およびリップ部を形成し
、第１および第２支持部材の成形にあたっては、金属製
シート体の両端を溶接して円筒体を形成した後に加圧成
形により円筒部お、よｌび挟持部をそれぞれ形成し、第
１および第２支持部材の挟持部間にＪパツキンのフラン
ジ部を挟んだ状態で両支持部材の円筒部の他端をかしめ
加工する。
（２）作 用
Ｊパツキンは合成樹脂製シート体を円筒状に加工した後
に加熱成形され、第１および第２支持部材も金属製シー
ト体も円筒状に加工した後に加圧成形される。
に加熱成形され、第１および第２支持部材も金属製シー
ト体も円筒状に加工した後に加圧成形される。
（３）実施例
以下、図面により本発明の一実施例について説明すると
、先ず第１図において、シール装置１は、たとえば圧延
ロール等の密封部に適用されるもので、比較的大径の回
転軸２の表面に摺接してシール機能を果すものである。
、先ず第１図において、シール装置１は、たとえば圧延
ロール等の密封部に適用されるもので、比較的大径の回
転軸２の表面に摺接してシール機能を果すものである。
このシール装置１は、合成樹脂たとえばふっ素樹脂から
成るＪパツキン３を、金属板から成る第１および第２支
持部材４，５で挟持して構成される。
成るＪパツキン３を、金属板から成る第１および第２支
持部材４，５で挟持して構成される。
Ｊパツキン３は、埋板状フランジ部６の内周縁に、前記
回転軸２の外面に摺接するリップ部７が一体的に連設さ
れて成る。また第１支持部材４は、Ｊパツキン３におけ
るフランジ部６の一面に当接する埋板状挟持部８が円筒
部９の一端に一体的に連設されて成り、縦断面路り字状
に形成される。
回転軸２の外面に摺接するリップ部７が一体的に連設さ
れて成る。また第１支持部材４は、Ｊパツキン３におけ
るフランジ部６の一面に当接する埋板状挟持部８が円筒
部９の一端に一体的に連設されて成り、縦断面路り字状
に形成される。
さらに第２支持部材５は、第１支持部材４の挟持部８と
の間に前記フランジ部６を挟持すべく該フランジ部６の
他面に当接する挟持部１０が円筒部１１の一端に一体的
に連設されて成シ、縦断面路り字状に形成される。しか
も、第１支持部材４の円筒部９の外径は、第２支持部材
５の円筒部１１内に嵌入し得る程度に定められており、
第２支持部材５の円筒部１１の長さは、その他端を折曲
げて第１支持部材４の円筒部９の他端を包むようにして
かしめ結合できるように定められる。
の間に前記フランジ部６を挟持すべく該フランジ部６の
他面に当接する挟持部１０が円筒部１１の一端に一体的
に連設されて成シ、縦断面路り字状に形成される。しか
も、第１支持部材４の円筒部９の外径は、第２支持部材
５の円筒部１１内に嵌入し得る程度に定められており、
第２支持部材５の円筒部１１の長さは、その他端を折曲
げて第１支持部材４の円筒部９の他端を包むようにして
かしめ結合できるように定められる。
次に、シール装置１の製作にあたっての手順を説明する
と、先ずＪパツキン３の製作にあたっては、第２図で示
すように、先ずふっ素樹脂から成る円柱状素材１２を準
備する。この素材１２をスカイビングして、所定の長さ
１１で切断し、第３図で示すような帯状シート体１３を
得る。次いでシート体１３の両端を溶着し、第４図で示
すように軸線方向に沿う溶着線１４ｔ−有する円筒体１
５を形成する。
と、先ずＪパツキン３の製作にあたっては、第２図で示
すように、先ずふっ素樹脂から成る円柱状素材１２を準
備する。この素材１２をスカイビングして、所定の長さ
１１で切断し、第３図で示すような帯状シート体１３を
得る。次いでシート体１３の両端を溶着し、第４図で示
すように軸線方向に沿う溶着線１４ｔ−有する円筒体１
５を形成する。
このようにして円筒体１５を形成すれば、円筒素材より
環状板を作りさらに加熱絞シ加工をしていた従来の製作
方法の場合、素材外径は円筒体１５の外径Ｄ１とほぼ同
一の寸法を必要としていたのに対し、本発明による素材
１２の直径ｄはその寸法Ｄ１よりもはるかに小さい値で
すみ、製作装置もかなり小規模となる。
環状板を作りさらに加熱絞シ加工をしていた従来の製作
方法の場合、素材外径は円筒体１５の外径Ｄ１とほぼ同
一の寸法を必要としていたのに対し、本発明による素材
１２の直径ｄはその寸法Ｄ１よりもはるかに小さい値で
すみ、製作装置もかなり小規模となる。
円筒体１５の成形後、その円筒体１５をたとえば回転さ
せながら加熱成形し、第５図で示すように、フランジ部
６とリップ部７とで縦断簡略Ｊ字状のＪパツキン３を得
る。その後、フランジ部６およびリップ部７の先端を仕
上加工することにより、Ｊパツキン３の製作工程が完了
する。
せながら加熱成形し、第５図で示すように、フランジ部
６とリップ部７とで縦断簡略Ｊ字状のＪパツキン３を得
る。その後、フランジ部６およびリップ部７の先端を仕
上加工することにより、Ｊパツキン３の製作工程が完了
する。
このように形成されたＪパツキン３の軸方向に沿う長さ
をＦ１／としたときに、円筒体１５の長さ、すなわちシ
ート体１３の幅および素材１２の幅Ｖ／１は、円筒体１
５の加熱成形による最終的な寸法ｌ〆１′を得るように
、寸法変化も見込んで設定される。
をＦ１／としたときに、円筒体１５の長さ、すなわちシ
ート体１３の幅および素材１２の幅Ｖ／１は、円筒体１
５の加熱成形による最終的な寸法ｌ〆１′を得るように
、寸法変化も見込んで設定される。
また、円筒体１５の外径ｌ）１すなわちシート体１３の
長さ１１についても、Ｊパツキン３の最終的な内、外径
を得られるように予め設定される。
長さ１１についても、Ｊパツキン３の最終的な内、外径
を得られるように予め設定される。
次いで第１支持部材４の成形にあたっては、たとえば第
６図で示すようにコイル状に巻回された金属製帯状素材
１６を所定長さで切断して、第７図で示すようなシート
体１７を形成し、さらにそのシート体１１の両端を’Ｆ
＋”１２して第８図で示すように軸線方向に沿う浴接線
１８を有する円筒体１９を形成する。
６図で示すようにコイル状に巻回された金属製帯状素材
１６を所定長さで切断して、第７図で示すようなシート
体１７を形成し、さらにそのシート体１１の両端を’Ｆ
＋”１２して第８図で示すように軸線方向に沿う浴接線
１８を有する円筒体１９を形成する。
円筒体１９をこのように形成すれば、従来の方法では円
筒体１９の外径Ｄ２に対応した長さを１辺とする方形状
の金属板素材が必要であったのに対し、本発明によるシ
ート体１７の長さＣ２および幅ｒ２は、前記金属板素材
よりも小さくてすむ。
筒体１９の外径Ｄ２に対応した長さを１辺とする方形状
の金属板素材が必要であったのに対し、本発明によるシ
ート体１７の長さＣ２および幅ｒ２は、前記金属板素材
よりも小さくてすむ。
たとえば回転軸２の直径を３００朋Φとしたときに、従
来では１辺が３５０朋の正方形金属板が必要であったの
に対し、本発明では１辺が３０ｍ、で他の辺が（πＸ
３ ｓ Ｏ） ＋＋＋ｍの長方形状金属板ですみ、約名
となる。
来では１辺が３５０朋の正方形金属板が必要であったの
に対し、本発明では１辺が３０ｍ、で他の辺が（πＸ
３ ｓ Ｏ） ＋＋＋ｍの長方形状金属板ですみ、約名
となる。
円筒体１９の形成後、その円筒体１９分たとえ妄宕宍？
ば回転しな することにより、第９図で示す
ように縦断直路り字状の第１支持部材４が得られる。こ
の際、円筒体１９から余分な端柱は殆ど生じることはな
く、従来生じていた無駄な端柱の発生を回避することが
できる。
ように縦断直路り字状の第１支持部材４が得られる。こ
の際、円筒体１９から余分な端柱は殆ど生じることはな
く、従来生じていた無駄な端柱の発生を回避することが
できる。
なお、円筒体１９の外径Ｄ２および長さ、すなわちシー
ト体１γの長さｊ２および幅Ｆ２は、製作すべき第１支
持部材４の内、外径および長さＦ２ ／に対応して、加
工による寸法変化を見込んだものとして予め設定される
。
ト体１γの長さｊ２および幅Ｆ２は、製作すべき第１支
持部材４の内、外径および長さＦ２ ／に対応して、加
工による寸法変化を見込んだものとして予め設定される
。
第２支持部材５の成形については、前述の第１支持部材
４の成形工程と基本的に同一の工８を経て加工される。
４の成形工程と基本的に同一の工８を経て加工される。
以上のように、ｌパツキン３、第１および第２支持部材
４，５が形成された段階で、第１および第２支持部材４
，５の挟持部８，１０間にｌパツキン３のフランジ部６
を挟み、第２支持部材５の円筒部１１の他端を、第１支
持部材４の円筒部９の他端にかしめて結合することによ
り、シール装置１が組立てられる。
４，５が形成された段階で、第１および第２支持部材４
，５の挟持部８，１０間にｌパツキン３のフランジ部６
を挟み、第２支持部材５の円筒部１１の他端を、第１支
持部材４の円筒部９の他端にかしめて結合することによ
り、シール装置１が組立てられる。
このようなシール装置１は、ｌパツキン３の材料として
ふっ素樹脂を用いているので、圧延ロール等の密封部に
適用したときには、耐水性、耐熱性の点でふっ素樹脂の
特性を充分に発揮し、優れたシール性能を得ることがで
きる。
ふっ素樹脂を用いているので、圧延ロール等の密封部に
適用したときには、耐水性、耐熱性の点でふっ素樹脂の
特性を充分に発揮し、優れたシール性能を得ることがで
きる。
以上の実施例では、ｌパツキン３の材料としてふっ素樹
脂を用い、円柱状素材１２をスカイビングしてシート体
１３を得るようにしたが、素材としてシート状のものを
得ることができるものについては、そのシート状素材を
そのまま用いればよく、ｌパツキン３の材料としてふっ
素樹脂以外の合成樹脂を用いることも可能である。
脂を用い、円柱状素材１２をスカイビングしてシート体
１３を得るようにしたが、素材としてシート状のものを
得ることができるものについては、そのシート状素材を
そのまま用いればよく、ｌパツキン３の材料としてふっ
素樹脂以外の合成樹脂を用いることも可能である。
Ｃ０発明の効果
本発明装置では、Ｊパツキンはｌｌ１Ｉ］線方向に沿う
溶着線を有する合成樹脂製円筒体を加熱成形して成り、
第１および第２支持部材は軸線方向に沿う溶接朦を有す
る金屑製円筒体を加圧成形して成るので、Ｊパツキンな
らびに第１および第２支持部材を、ともに必要最小限の
寸法のシート体から形成することができ、材料消費量が
最小限に抑えられる。しかもシール装置の大型化によっ
ても、加工装置の大型化を必要とせず、前記材料消費量
の減少とも相まって、製作コストの低減が可能となる。
溶着線を有する合成樹脂製円筒体を加熱成形して成り、
第１および第２支持部材は軸線方向に沿う溶接朦を有す
る金屑製円筒体を加圧成形して成るので、Ｊパツキンな
らびに第１および第２支持部材を、ともに必要最小限の
寸法のシート体から形成することができ、材料消費量が
最小限に抑えられる。しかもシール装置の大型化によっ
ても、加工装置の大型化を必要とせず、前記材料消費量
の減少とも相まって、製作コストの低減が可能となる。
また本発明方法では、Ｊパツキンの成形にあたっては、
合成樹脂製シート体の両端を溶着して円筒体を形成した
後に加熱成形によりフランジ部およびリップ部を形成し
、第１および第２支持部材の成形にあたっては、金属製
シート体の両端を溶接して円筒体を形成した後に加圧成
形により円筒部お、よび挟持１部とそれぞれ形成し、第
１および第２支持部材の挟持部間に１パツキンのフラン
ジ部を挟んだ状態で両支持部材の円筒部の他端をかしめ
加工するので、Ｊパツキンの寸法に対応した必要最小寸
法の合成樹脂製シート体、ならびに第１および第２支持
部材の寸法に対応した必要最小寸法の金属製シート体を
準備すればよく、無駄な端柱が発生することもなく、材
料消費量が減少する。また各シート体を円筒状に巻回し
てから加熱成形することにより、シール装置が大型化し
ても製作装置がそれ程犬型化することはなく、製作コス
トが低減される。
合成樹脂製シート体の両端を溶着して円筒体を形成した
後に加熱成形によりフランジ部およびリップ部を形成し
、第１および第２支持部材の成形にあたっては、金属製
シート体の両端を溶接して円筒体を形成した後に加圧成
形により円筒部お、よび挟持１部とそれぞれ形成し、第
１および第２支持部材の挟持部間に１パツキンのフラン
ジ部を挟んだ状態で両支持部材の円筒部の他端をかしめ
加工するので、Ｊパツキンの寸法に対応した必要最小寸
法の合成樹脂製シート体、ならびに第１および第２支持
部材の寸法に対応した必要最小寸法の金属製シート体を
準備すればよく、無駄な端柱が発生することもなく、材
料消費量が減少する。また各シート体を円筒状に巻回し
てから加熱成形することにより、シール装置が大型化し
ても製作装置がそれ程犬型化することはなく、製作コス
トが低減される。
図面は本発明の一実施例を示すもので、第１図は本発明
シール装置の縦断面図、第２図〜第５図はＪパツキンの
成形工程を順次示すもので、第２図は円柱状素材の斜視
図、第３図は合成樹脂製シート体の斜視図、第４図は円
筒体の斜視図、第５図はＪパツキンの縦断面図、第６図
〜第９図は第１支持部材の成形工程を順次示すもので、
第６図は金属製帯状素材の斜視図、第７図は金属製シー
ト体の斜視図、第８図は円筒体の斜視図、第９図は第１
支持部材の縦断面図である。 １・・・シール装置、３・・・Ｊパツキン、４・・・第
１支持部材、５・・・第２支持部材、６・・・フランジ
部、γ・・・リップ部、８，１０・・・挟持部、９，１
１・・円筒部、１３・・・合成樹脂製シート体、１４・
・・溶着線、１５・・・合成樹脂製円筒体、１７・・・
金属製シート体、１８・・・溶接線、１９・・・金属製
円筒体第６図 第８図
シール装置の縦断面図、第２図〜第５図はＪパツキンの
成形工程を順次示すもので、第２図は円柱状素材の斜視
図、第３図は合成樹脂製シート体の斜視図、第４図は円
筒体の斜視図、第５図はＪパツキンの縦断面図、第６図
〜第９図は第１支持部材の成形工程を順次示すもので、
第６図は金属製帯状素材の斜視図、第７図は金属製シー
ト体の斜視図、第８図は円筒体の斜視図、第９図は第１
支持部材の縦断面図である。 １・・・シール装置、３・・・Ｊパツキン、４・・・第
１支持部材、５・・・第２支持部材、６・・・フランジ
部、γ・・・リップ部、８，１０・・・挟持部、９，１
１・・円筒部、１３・・・合成樹脂製シート体、１４・
・・溶着線、１５・・・合成樹脂製円筒体、１７・・・
金属製シート体、１８・・・溶接線、１９・・・金属製
円筒体第６図 第８図
Claims (3)
- （１）フランジ部の内周縁にリツプ部が一体的に連設さ
れて成る合成樹脂製Ｊパツキンと、該Ｊパツキンのフラ
ンジ部をその両面側から挟持する挟持部を円筒部の一端
にそれぞれ備えるとともに該円筒部の他端がかしめ結合
される金属製第１および第２支持部材とから成るシール
装置において、前記Ｊパツキンは軸線方向に沿う溶着線
を有する合成樹脂製円筒体を加熱成形して成り、前記第
１および第２支持部材は、軸線方向に沿う溶接線を有す
る金属製円筒体を加圧成形して成ることを特徴とするシ
ール装置。 - （２）フランジ部の内周縁にリツプ部が一体的に連設さ
れて成る合成樹脂製Ｊパツキンと、該Ｊパツキンのフラ
ンジ部をその両面側から挟持する挟持部を円筒部の一端
にそれぞれ備えるとともに該円筒部の他端がかしめ結合
される金属製第１および第２支持部材とから成るシール
装置の製作方法において、Ｊパツキンの成形にあたつて
は、合成樹脂製シート体の両端を溶着して円筒体を形成
した後に加熱成形によりフランジ部およびリツプ部を形
成し、第１および第２支持部材の成形にあたつては、金
属製シート体の両端を溶接して円筒体を形成した後に加
圧成形により円筒部および挟持部をそれぞれ形成し、第
１および第２支持部材の挟持部間にＪパツキンのフラン
ジ部を挟んだ状態で両支持部材の円筒部の他端をかしめ
加工することを特徴とするシール装置の製作方法。 - （３）前記Ｊパツキンはふつ素樹脂から成り、ふつ素樹
脂から成る円柱体のスカイピングによりシート体を得る
ことを特徴とする特許請求の範囲第（２）項記載のシー
ル装置の製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59181580A JPS6159068A (ja) | 1984-08-30 | 1984-08-30 | シ−ル装置およびその製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59181580A JPS6159068A (ja) | 1984-08-30 | 1984-08-30 | シ−ル装置およびその製作方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6159068A true JPS6159068A (ja) | 1986-03-26 |
| JPH0214585B2 JPH0214585B2 (ja) | 1990-04-09 |
Family
ID=16103289
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59181580A Granted JPS6159068A (ja) | 1984-08-30 | 1984-08-30 | シ−ル装置およびその製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6159068A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04222492A (ja) * | 1990-03-19 | 1992-08-12 | General Motors Corp <Gm> | モータ速度の制御方法 |
| JP2009542993A (ja) * | 2006-06-29 | 2009-12-03 | エス・ケイ・エフ・ユウ・エス・エイ・インコーポレイテッド | 改良された大径シール |
| JP2014529357A (ja) * | 2011-06-14 | 2014-11-06 | アムステッド、レイル、カンパニー、インコーポレイテッドＡｍｓｔｅｄ Ｒａｉｌｃｏｍｐａｎｙ， Ｉｎｃ． | 転がり軸受シールを製造する方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55142165A (en) * | 1979-04-24 | 1980-11-06 | Arai Pump Mfg Co Ltd | Large seal made of resin |
-
1984
- 1984-08-30 JP JP59181580A patent/JPS6159068A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55142165A (en) * | 1979-04-24 | 1980-11-06 | Arai Pump Mfg Co Ltd | Large seal made of resin |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04222492A (ja) * | 1990-03-19 | 1992-08-12 | General Motors Corp <Gm> | モータ速度の制御方法 |
| JP2009542993A (ja) * | 2006-06-29 | 2009-12-03 | エス・ケイ・エフ・ユウ・エス・エイ・インコーポレイテッド | 改良された大径シール |
| JP2014529357A (ja) * | 2011-06-14 | 2014-11-06 | アムステッド、レイル、カンパニー、インコーポレイテッドＡｍｓｔｅｄ Ｒａｉｌｃｏｍｐａｎｙ， Ｉｎｃ． | 転がり軸受シールを製造する方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0214585B2 (ja) | 1990-04-09 |
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