JPH0452167B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0452167B2 JPH0452167B2 JP60183127A JP18312785A JPH0452167B2 JP H0452167 B2 JPH0452167 B2 JP H0452167B2 JP 60183127 A JP60183127 A JP 60183127A JP 18312785 A JP18312785 A JP 18312785A JP H0452167 B2 JPH0452167 B2 JP H0452167B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- washer
- wire rod
- flat
- perspective
- section
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 5
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 10
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 7
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Wire Processing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、断面円形線材から座金を製造する方
法に関する。
法に関する。
（従来の技術）
従来の座金の製造方法としては、第９図に示す
ように、平板材１を材料とし、これを金型（図示
せず）を用いてプレスで打抜き、所望の内径３お
よび外径４からなる平座金２を製造していた。す
なわちプレス加工により製造していた。
ように、平板材１を材料とし、これを金型（図示
せず）を用いてプレスで打抜き、所望の内径３お
よび外径４からなる平座金２を製造していた。す
なわちプレス加工により製造していた。
（発明が解決しようとする課題）
ところが、このような製造方法においては、平
座金２の外径４の外側部分や、内径３の内側部分
の抜屑が多く、材料の使われた方に問題点があつ
た。すなわち材料の歩止まりが悪い欠点があつ
た。また平板材を用いた場合、その平板材には圧
延時のフアイバーフローがあるケースがあり、万
一それがあると、平座金としての品質強度に影響
する問題点があつた。
座金２の外径４の外側部分や、内径３の内側部分
の抜屑が多く、材料の使われた方に問題点があつ
た。すなわち材料の歩止まりが悪い欠点があつ
た。また平板材を用いた場合、その平板材には圧
延時のフアイバーフローがあるケースがあり、万
一それがあると、平座金としての品質強度に影響
する問題点があつた。
（問題点を解決するための手段）
そこで、本発明は前記問題点を解決するため、
断面円形の線材を断面四辺形に圧延する第１工程
と、この圧延した線材を密着螺線状に形成する第
２工程と、この密着螺旋状に形成した線材を一螺
ごとにカツトする第３工程と、カツトした線材を
平坦にし、かつ対応するカツト面を溶着する第４
工程をもつて平座金を製造するようにしたことに
ある。
断面円形の線材を断面四辺形に圧延する第１工程
と、この圧延した線材を密着螺線状に形成する第
２工程と、この密着螺旋状に形成した線材を一螺
ごとにカツトする第３工程と、カツトした線材を
平坦にし、かつ対応するカツト面を溶着する第４
工程をもつて平座金を製造するようにしたことに
ある。
（実施例）
さらに本発明の製造方法を、図面に示す実施例
に基づいて具体的に説明する。まず第１図は、本
発明製造方法の第１工程を示す。
に基づいて具体的に説明する。まず第１図は、本
発明製造方法の第１工程を示す。
この第１工程においては、図示のように断面が
円形の線材５を圧延して、第２図に示すような断
面が４角形の線材６に加工する。次に第２工程に
おいては、その線材６を第３図に示すように丸棒
状の芯材７の回りに巻き付けて密着螺線状に形成
し、巻き付けた線材６の円周方向の一部を、その
半径方向および軸線方向に沿つてカツトし、一螺
ごとに分断した。すると第４図で示すように、カ
ツト面が段差８を形成する環状の割り座金が出来
上がる。
円形の線材５を圧延して、第２図に示すような断
面が４角形の線材６に加工する。次に第２工程に
おいては、その線材６を第３図に示すように丸棒
状の芯材７の回りに巻き付けて密着螺線状に形成
し、巻き付けた線材６の円周方向の一部を、その
半径方向および軸線方向に沿つてカツトし、一螺
ごとに分断した。すると第４図で示すように、カ
ツト面が段差８を形成する環状の割り座金が出来
上がる。
そこで、次に第４工程として、段差８を形成し
たカツト面を有する割り座金を、塑性加工によ
り、すなわちプレスによりフラツト状にし、第５
図で示すように段差８の無い、しかもカツト面
９，９′がほぼ完全に一致するように成形した。
しかるのちカツト面９，９′を溶着して一体的に
連結し、全体を平座金に構成するようにしたこと
を特徴とするものである。
たカツト面を有する割り座金を、塑性加工によ
り、すなわちプレスによりフラツト状にし、第５
図で示すように段差８の無い、しかもカツト面
９，９′がほぼ完全に一致するように成形した。
しかるのちカツト面９，９′を溶着して一体的に
連結し、全体を平座金に構成するようにしたこと
を特徴とするものである。
したがつて、本発明による製造方法を用いる
と、まず第１に従来の平板材を用いた場合に比較
し、材料の損失が少なく、すなわち歩止まりが高
くコストの軽減が可能である。
と、まず第１に従来の平板材を用いた場合に比較
し、材料の損失が少なく、すなわち歩止まりが高
くコストの軽減が可能である。
第２点は、平板材を用いた場合は、すでに説明
したように圧延過程のフアイバーフローが存在す
ることがあり、万一そのフアイバーフローが、第
７図で示すように製品の直径方向（矢印方向）に
あると、座金としての品質強度が問題となる。ち
なみにＡ−Ａ断面部に負荷がかかると、この座金
は、この部分から容易に破損する危険性をもつも
のである。
したように圧延過程のフアイバーフローが存在す
ることがあり、万一そのフアイバーフローが、第
７図で示すように製品の直径方向（矢印方向）に
あると、座金としての品質強度が問題となる。ち
なみにＡ−Ａ断面部に負荷がかかると、この座金
は、この部分から容易に破損する危険性をもつも
のである。
しかし、本発明による製造方法によつて得られ
る座金は、第１工程において圧延した線材６を、
第３図で示すように螺旋状にコイリングし、それ
を一螺ごとに切断したものであるため、線材の圧
延過程に起因するフアイバーフローは、第８図で
示すように円周方向（矢印方向）、すなわち同心
円状にのみ存在し、強度上の不均質性がない。
る座金は、第１工程において圧延した線材６を、
第３図で示すように螺旋状にコイリングし、それ
を一螺ごとに切断したものであるため、線材の圧
延過程に起因するフアイバーフローは、第８図で
示すように円周方向（矢印方向）、すなわち同心
円状にのみ存在し、強度上の不均質性がない。
したがつて、座金としての強度上の不安はな
い。もちろん熱処理を施せば、さらに座金として
の機能性は向上される。
い。もちろん熱処理を施せば、さらに座金として
の機能性は向上される。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明によれば従来のよ
うに大量の無駄な抜屑が出ることを防ぐことがで
き、製品コストの軽減を可能とするとともに、強
度的な品質にバラツキのない、耐久性、機能性に
優れた座金を得ることができる。
うに大量の無駄な抜屑が出ることを防ぐことがで
き、製品コストの軽減を可能とするとともに、強
度的な品質にバラツキのない、耐久性、機能性に
優れた座金を得ることができる。
図面は、本発明による座金の製造方法を示し、
第１図は座金の材料となる断面円形の線材の斜視
図、第２図は線材を圧延し、断面四辺形に成形し
た線材の斜視図、第３図は、線材を芯材の回りに
巻き付けて密着螺旋状に形成した線材６の斜視
図、第４図は製造された座金の斜視図、第５図は
割り座金の斜視図、第６図は割り座金を平坦に加
圧、成形した平座金の斜視図である。なお第７図
は従来の方法で製造された平座金のフアイバーフ
ローの方向を示す斜視図、第８図は本発明により
製造した平座金のフアイバーフローの方向を示す
斜視図、第９図は従来の座金の製造方法を示す平
板材及び座金の斜視図である。 ５……線材、６……異形線材、７……芯材、８
……段差、９，９′……カツト面、１０……溶接
部。
第１図は座金の材料となる断面円形の線材の斜視
図、第２図は線材を圧延し、断面四辺形に成形し
た線材の斜視図、第３図は、線材を芯材の回りに
巻き付けて密着螺旋状に形成した線材６の斜視
図、第４図は製造された座金の斜視図、第５図は
割り座金の斜視図、第６図は割り座金を平坦に加
圧、成形した平座金の斜視図である。なお第７図
は従来の方法で製造された平座金のフアイバーフ
ローの方向を示す斜視図、第８図は本発明により
製造した平座金のフアイバーフローの方向を示す
斜視図、第９図は従来の座金の製造方法を示す平
板材及び座金の斜視図である。 ５……線材、６……異形線材、７……芯材、８
……段差、９，９′……カツト面、１０……溶接
部。
Claims (1)
- １ 線材を断面四辺形に圧延する第１工程と、圧
延した線材を芯材に巻き付けて密着螺旋状に成形
する第２工程と、この密着螺旋状に成形した線材
を一螺ごとカツトする第３工程と、カツトした線
材をフラツト状に成形し、かつ対応するカツト面
を溶着する第４工程とからなる座金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18312785A JPS6171140A (ja) | 1985-08-22 | 1985-08-22 | 座金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18312785A JPS6171140A (ja) | 1985-08-22 | 1985-08-22 | 座金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6171140A JPS6171140A (ja) | 1986-04-12 |
| JPH0452167B2 true JPH0452167B2 (ja) | 1992-08-21 |
Family
ID=16130268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18312785A Granted JPS6171140A (ja) | 1985-08-22 | 1985-08-22 | 座金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6171140A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63212018A (ja) * | 1987-02-25 | 1988-09-05 | Toyo Hatsujo Kogyo Kk | 平ワツシヤの製造方法 |
| JPH04135027A (ja) * | 1990-09-27 | 1992-05-08 | Nkk Corp | 溶接用インサートリングの製造方法 |
| WO2018079856A1 (ja) * | 2016-10-31 | 2018-05-03 | ベンダ工業株式会社 | 環状体の製造装置及び環状体の製造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5233876A (en) * | 1975-09-11 | 1977-03-15 | Mitsubishi Motors Corp | Equipment for manufacturing metallic ring materials |
| JPS52156166A (en) * | 1976-06-21 | 1977-12-26 | Mitsubishi Electric Corp | Method of fabricating welded ring |
| JPS5312763A (en) * | 1976-07-23 | 1978-02-04 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Method of manufacturing ring member of guide ring |
| JPS5420953A (en) * | 1977-07-18 | 1979-02-16 | Tokushiyu Bearingu Seizou Kk | Ring forming machine |
-
1985
- 1985-08-22 JP JP18312785A patent/JPS6171140A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5233876A (en) * | 1975-09-11 | 1977-03-15 | Mitsubishi Motors Corp | Equipment for manufacturing metallic ring materials |
| JPS52156166A (en) * | 1976-06-21 | 1977-12-26 | Mitsubishi Electric Corp | Method of fabricating welded ring |
| JPS5312763A (en) * | 1976-07-23 | 1978-02-04 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Method of manufacturing ring member of guide ring |
| JPS5420953A (en) * | 1977-07-18 | 1979-02-16 | Tokushiyu Bearingu Seizou Kk | Ring forming machine |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6171140A (ja) | 1986-04-12 |
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