JPS6143610A - 塩化ビニル樹脂の製造方法 - Google Patents
塩化ビニル樹脂の製造方法Info
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- JPS6143610A JPS6143610A JP16429084A JP16429084A JPS6143610A JP S6143610 A JPS6143610 A JP S6143610A JP 16429084 A JP16429084 A JP 16429084A JP 16429084 A JP16429084 A JP 16429084A JP S6143610 A JPS6143610 A JP S6143610A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は塩化ビニル樹脂の製造方法に関し、更に詳しく
は、粒度が安定した、アクリル系重合体ラテックスに塩
化ビニルをグラフト共重合させた塩化ビニル樹脂を懸濁
重合法にて製造する方法に関する。
は、粒度が安定した、アクリル系重合体ラテックスに塩
化ビニルをグラフト共重合させた塩化ビニル樹脂を懸濁
重合法にて製造する方法に関する。
塩化ビニル樹脂は、優れた物理的、機械的性質を有して
いるため硬質、半硬質、軟質等多くの用途がある。硬質
用に塩化ビニルホモポリマーを使用すると耐衝撃性、耐
候性に劣るという欠点を有している。
いるため硬質、半硬質、軟質等多くの用途がある。硬質
用に塩化ビニルホモポリマーを使用すると耐衝撃性、耐
候性に劣るという欠点を有している。
これらの欠点を改良する方法として、塩化ビニルホモポ
リマーと各種の弾性体とのポリマーブレンドが挙げられ
る。この方法によれば、耐衝撃性を改良することができ
るが、反対に耐候性、曲げ弾性率が低下するという欠陥
を有している。
リマーと各種の弾性体とのポリマーブレンドが挙げられ
る。この方法によれば、耐衝撃性を改良することができ
るが、反対に耐候性、曲げ弾性率が低下するという欠陥
を有している。
又、アクリル系重合体に塩化ビニルをグラフト共重合し
て得られた塩化ビニルグラフト共重合体は、耐衝撃性、
耐候性、曲げ弾性率に優れていることが知られている。
て得られた塩化ビニルグラフト共重合体は、耐衝撃性、
耐候性、曲げ弾性率に優れていることが知られている。
この塩化ビニルグラフト共重合体を得る方法として、ア
クリル系ゴムに塩化ビニルをグラフト共重合させる方法
があるが、この方法ではゴムを細か（裁断する工程、更
にこの裁断したゴムを塩化ビニルに膨潤又は溶解する工
程が必要であり、そのため作業性に問題があるので、工
業的に実施するＫは不利である。
クリル系ゴムに塩化ビニルをグラフト共重合させる方法
があるが、この方法ではゴムを細か（裁断する工程、更
にこの裁断したゴムを塩化ビニルに膨潤又は溶解する工
程が必要であり、そのため作業性に問題があるので、工
業的に実施するＫは不利である。
上記問題を解決した方法として、アクリル系重合体ラテ
ックスに塩化ビニルをグラフト共重合させる方法がある
。この方法を採用すれば作業性は改良されるが、重合形
態はアクリル系重合体ラテックスが含んでいる乳化剤の
存在下で懸濁重合を行なうため、分散剤を多量必要とす
る上、粒度にバラツキが生じ易く、粒度の安定した製品
を得ることが出来ない。
ックスに塩化ビニルをグラフト共重合させる方法がある
。この方法を採用すれば作業性は改良されるが、重合形
態はアクリル系重合体ラテックスが含んでいる乳化剤の
存在下で懸濁重合を行なうため、分散剤を多量必要とす
る上、粒度にバラツキが生じ易く、粒度の安定した製品
を得ることが出来ない。
本発明は、乳化−懸濁重合法、すなわち乳化重合で得ら
れたアクリル系重合体ラテックスを懸濁重合法にて塩化
ビニルをグラフト共重合させる方法において、粒度の安
定した製品を得ることを目的とする。
れたアクリル系重合体ラテックスを懸濁重合法にて塩化
ビニルをグラフト共重合させる方法において、粒度の安
定した製品を得ることを目的とする。
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意研究を重ね
た結果、アクリル系重合体ラテックスをグラフト共重合
反応槽内で−たん凝集せしめ、次いで塩化ビニルを懸濁
重合法にてグラフト共重合を行なうことにより、粒度の
安定した製品が得られることを見い出し、本発明に至っ
た。
た結果、アクリル系重合体ラテックスをグラフト共重合
反応槽内で−たん凝集せしめ、次いで塩化ビニルを懸濁
重合法にてグラフト共重合を行なうことにより、粒度の
安定した製品が得られることを見い出し、本発明に至っ
た。
すなわち、本発明は、アクリル系重合体に塩化ビニルを
グラフト共重合してグラフト共重合体を製造するに際し
、アクリル系重合体ラテックスをグラフト共重合反応槽
内で周期律表の１．ｎ、ＩＩＩ族の水酸化物で凝集せし
めた後、塩化ビニルを懸濁重合法にてグラフト共重合さ
せることを特徴とする粒度の安定した塩化ビニル樹脂を
製造する方法である。
グラフト共重合してグラフト共重合体を製造するに際し
、アクリル系重合体ラテックスをグラフト共重合反応槽
内で周期律表の１．ｎ、ＩＩＩ族の水酸化物で凝集せし
めた後、塩化ビニルを懸濁重合法にてグラフト共重合さ
せることを特徴とする粒度の安定した塩化ビニル樹脂を
製造する方法である。
本発明に使用されるアクリル系重合体ラテックスとして
は、アルキルアクリレートおよび／又はアルキルメタク
リレートを主体とし、必要に応じて他の共重合可能なモ
ノマーを含む共重合体ラテックスである。
は、アルキルアクリレートおよび／又はアルキルメタク
リレートを主体とし、必要に応じて他の共重合可能なモ
ノマーを含む共重合体ラテックスである。
アルキルアクリレートおよびアルキルメタクリレートと
しては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレ
ート、ｎ−プロピルアクリレート、１ｓｏ−ブチルアク
リレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−へキシルアク
リレート、２−エチルへキシルアクリレート、ｎ−オク
チルアクリレート、ｎ−ｆシルアクリレート、ｎ−ドデ
シルアクリレート、ラウリルアクリレートおよびそのメ
タクリレート類があげられる。
しては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレ
ート、ｎ−プロピルアクリレート、１ｓｏ−ブチルアク
リレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−へキシルアク
リレート、２−エチルへキシルアクリレート、ｎ−オク
チルアクリレート、ｎ−ｆシルアクリレート、ｎ−ドデ
シルアクリレート、ラウリルアクリレートおよびそのメ
タクリレート類があげられる。
又、共重合可能なモノマー類としては、単官能性モノマ
ーであるエチレン、プロピレン、ヘキセン等のオレフィ
ン類、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン
等の芳香族ビニル類、アクリロニトリル、メタクリレー
トリルなどの不飽和ニトリル類、酢酸ビニル、プロピオ
ン酸ビニル等のビニルエステル類、ブチルビニルエーテ
ル、ラウリルビニルエーテル等のビニルエーテル類、多
官能性モノマーとしては、エチレングリコールジアクリ
レート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエ
チレングリコールジアクリレート、エチレングリコール
ジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレ
ート、トリエチレングリコールジメタクリレート、１．
３−プロピレングリコールジメタクリレート、１．３−
ブチレングリコールジメタクリレート、１．４−ブチレ
ングリコールジメタクリレート等のモノもしくはポリア
ルキレングリコールのアクリレートもしくはメタクリレ
ート類、ジアリルフタレート、ジアリルマレート、ジア
リルフマレート、ジアリルサクシネート、トリアリルイ
ンシアヌレート等のジもしくはトリアリル化合物類、ジ
ビニルベンゼンおよびブタジェン等のジビニル化合物な
どがあげられる。
ーであるエチレン、プロピレン、ヘキセン等のオレフィ
ン類、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン
等の芳香族ビニル類、アクリロニトリル、メタクリレー
トリルなどの不飽和ニトリル類、酢酸ビニル、プロピオ
ン酸ビニル等のビニルエステル類、ブチルビニルエーテ
ル、ラウリルビニルエーテル等のビニルエーテル類、多
官能性モノマーとしては、エチレングリコールジアクリ
レート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエ
チレングリコールジアクリレート、エチレングリコール
ジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレ
ート、トリエチレングリコールジメタクリレート、１．
３−プロピレングリコールジメタクリレート、１．３−
ブチレングリコールジメタクリレート、１．４−ブチレ
ングリコールジメタクリレート等のモノもしくはポリア
ルキレングリコールのアクリレートもしくはメタクリレ
ート類、ジアリルフタレート、ジアリルマレート、ジア
リルフマレート、ジアリルサクシネート、トリアリルイ
ンシアヌレート等のジもしくはトリアリル化合物類、ジ
ビニルベンゼンおよびブタジェン等のジビニル化合物な
どがあげられる。
なお、アルキルアクリレート、アルキルメタクリレート
および共重合可能な七ツマー類は、使用目的にあわせ単
独で又は２種以上を組み合わせて重合を行ないラテック
スを得る。アクリル系重合体ラテックスの添加量も最終
製品の使用目的によりそれぞれ決定される。
および共重合可能な七ツマー類は、使用目的にあわせ単
独で又は２種以上を組み合わせて重合を行ないラテック
スを得る。アクリル系重合体ラテックスの添加量も最終
製品の使用目的によりそれぞれ決定される。
本発明に使用するアクリル系重合体ラテックスは乳化重
合により得られたものであるが、ラテックスの平均粒径
は０．０１〜１０μｍ程度が好適である。
合により得られたものであるが、ラテックスの平均粒径
は０．０１〜１０μｍ程度が好適である。
一般的な乳化重合法によってラテックスを得る方法とし
ては、例えば、ジャケット付重合反応機内に純水、アニ
オン系乳化剤、水溶性重合開始剤を装入し、缶゛内の空
気を排除し、次いで、アルキルアクリレートおよび／又
はアルキルメタクリレートと共重合可能なモノマー類を
装入し、乳化後缶内をジャケットにより加熱し、反応を
開始させる。反応は発熱反応であり、必要に応じてジャ
ケットより内部温度の制御を行なう。反応終了後、未反
応のモノマー類を缶外に除去し、アクリル系重合体ラテ
ックスを得る。重合反応機への装入方法は限定されるも
のでない。又、必要に応じてラテックスの粒径調整剤や
反応を制御するため触媒の分解促進剤等を添加しても良
い。
ては、例えば、ジャケット付重合反応機内に純水、アニ
オン系乳化剤、水溶性重合開始剤を装入し、缶゛内の空
気を排除し、次いで、アルキルアクリレートおよび／又
はアルキルメタクリレートと共重合可能なモノマー類を
装入し、乳化後缶内をジャケットにより加熱し、反応を
開始させる。反応は発熱反応であり、必要に応じてジャ
ケットより内部温度の制御を行なう。反応終了後、未反
応のモノマー類を缶外に除去し、アクリル系重合体ラテ
ックスを得る。重合反応機への装入方法は限定されるも
のでない。又、必要に応じてラテックスの粒径調整剤や
反応を制御するため触媒の分解促進剤等を添加しても良
い。
アクリル系重合体ラテックスは上記方法で約５０ ｗｔ
％の濃度まで製造可能であるが、製造上、取り扱い上、
１０〜３０ ｗｔ％の濃度のものが有利である。
％の濃度まで製造可能であるが、製造上、取り扱い上、
１０〜３０ ｗｔ％の濃度のものが有利である。
本発明に使用する凝集剤としては周期律表の■。
■、■族の金属の水酸化物、例えば、水酸化す） ＩＪ
ウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、水酸化マグ
ネシウム、水酸化アルミニウム等であり、水和して水酸
化物になるならば金属の酸化物も含むものである。
ウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、水酸化マグ
ネシウム、水酸化アルミニウム等であり、水和して水酸
化物になるならば金属の酸化物も含むものである。
凝集剤の使用量は、共用する分散剤の効果を阻害するこ
となく、安定に懸濁重合を遂行し得る最適量使用するの
が良い。
となく、安定に懸濁重合を遂行し得る最適量使用するの
が良い。
懸濁液のＰＨが高くなるような場合には、それによって
分散剤の効果が低下しない様に塩酸、硝酸、酢酸等の酸
性物質にて中和してもさしつかえない。
分散剤の効果が低下しない様に塩酸、硝酸、酢酸等の酸
性物質にて中和してもさしつかえない。
水性懸濁重合法を行なう場合、幹ポリマーのアクリル系
共重合体と塩化ビニルモノマーの総計に対する水の使用
量は１〜５倍好ましくは１〜３倍である。
共重合体と塩化ビニルモノマーの総計に対する水の使用
量は１〜５倍好ましくは１〜３倍である。
本発明の懸濁重合法によってグラフト共重合樹脂を得る
方法は、例えば、ジャケット付重合反応機内に純水、凝
集剤、ラジカル重合開始剤、必要に応じて重合度調節剤
を入れ、攪拌下にアクリル系重合体ラテックスを入れ凝
集させ、次いで缶内の空気を排除し、ヒドロキシプロピ
ルメチルセルローズのような分散剤を入れ、次いで塩化
ビニルを、必要に応じその他のビニル化合物と共に、装
入する。その後缶内をジャケットにより加熱し、グラフ
ト共重合を開始する。グラフト共重合は発熱反応であり
、必要に応じて、ジャケットより内部温度の制御を行な
う。反応終了後、未反応の塩化ビニル類を缶外に除去し
、スラリー状のグラフト共重合樹脂を得る。スラリーは
常法にしたがい脱水・乾燥され、グラフト共重合樹脂が
得られる。
方法は、例えば、ジャケット付重合反応機内に純水、凝
集剤、ラジカル重合開始剤、必要に応じて重合度調節剤
を入れ、攪拌下にアクリル系重合体ラテックスを入れ凝
集させ、次いで缶内の空気を排除し、ヒドロキシプロピ
ルメチルセルローズのような分散剤を入れ、次いで塩化
ビニルを、必要に応じその他のビニル化合物と共に、装
入する。その後缶内をジャケットにより加熱し、グラフ
ト共重合を開始する。グラフト共重合は発熱反応であり
、必要に応じて、ジャケットより内部温度の制御を行な
う。反応終了後、未反応の塩化ビニル類を缶外に除去し
、スラリー状のグラフト共重合樹脂を得る。スラリーは
常法にしたがい脱水・乾燥され、グラフト共重合樹脂が
得られる。
本発明を実施するにあたり、グラフト共重合はラジカル
重合法で行うのが有利であり、そのために使用されるラ
ジカル重合開始剤としては、ラウロイルパーオキサイド
、ターシャリ−ブチル、＜−オキシピバレート、ジイソ
プロピルパーオキ、シジカーボネート、ジオクチルパー
オキシジカーボネート等の有機パーオキサイド類、２．
２′−アゾビスインブチロニトリル、２．２′−アゾビ
ス−２，４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物の
油溶性重合開始剤、および過硫酸カリウム、過硫酸アン
モニウム等の水溶性重合開始剤があげられる。
重合法で行うのが有利であり、そのために使用されるラ
ジカル重合開始剤としては、ラウロイルパーオキサイド
、ターシャリ−ブチル、＜−オキシピバレート、ジイソ
プロピルパーオキ、シジカーボネート、ジオクチルパー
オキシジカーボネート等の有機パーオキサイド類、２．
２′−アゾビスインブチロニトリル、２．２′−アゾビ
ス−２，４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物の
油溶性重合開始剤、および過硫酸カリウム、過硫酸アン
モニウム等の水溶性重合開始剤があげられる。
これらの重合開始剤の使用量は塩化ビニル１００重量部
あたり０．００５〜１．０重量部とするのが好ましい。
あたり０．００５〜１．０重量部とするのが好ましい。
分散剤としては、メチルセルローズ、エチルセルローズ
、ヒドロキシプロピルメチルセルローズ、ヒドロキシエ
チルセルローズ、ポリビニルアルコール及びその部分ケ
ン化物、ゼラチン、ポリビニルピロリドン、デンプン、
無水マレイン酸−スチレン共重合体等があげられ、これ
らは単独又は組み合せて使用される。その添加量は、塩
化ビニル１００重量部あたり０．０１〜１．０重量部が
適当である。
、ヒドロキシプロピルメチルセルローズ、ヒドロキシエ
チルセルローズ、ポリビニルアルコール及びその部分ケ
ン化物、ゼラチン、ポリビニルピロリドン、デンプン、
無水マレイン酸−スチレン共重合体等があげられ、これ
らは単独又は組み合せて使用される。その添加量は、塩
化ビニル１００重量部あたり０．０１〜１．０重量部が
適当である。
更に本発明では、ビニル単量体を重合する従来の方法に
おいて使用されている連鎖移動剤を塩化ビニル１００重
量部あたり０．００１〜１０重量部添加してもよい。
おいて使用されている連鎖移動剤を塩化ビニル１００重
量部あたり０．００１〜１０重量部添加してもよい。
本発明の方法で得られるグラフト共重合樹脂は、平均粒
径が９０〜１２０μｍの安定したものであり、加工時の
取り扱いが非常に良好である。
径が９０〜１２０μｍの安定したものであり、加工時の
取り扱いが非常に良好である。
本発明の方法で得られるグラフト共重合樹脂は、塩化ビ
ニル樹脂の成型加工に使用される通常の安定剤、滑剤、
加工助剤、酸化防止剤、充填剤、紫外線吸収剤、顔料等
を配合することにより、通常の成型加工を行なうことが
でき、耐衝撃性、耐候性に優れた特性を生かして建材等
に好適に使用される。
ニル樹脂の成型加工に使用される通常の安定剤、滑剤、
加工助剤、酸化防止剤、充填剤、紫外線吸収剤、顔料等
を配合することにより、通常の成型加工を行なうことが
でき、耐衝撃性、耐候性に優れた特性を生かして建材等
に好適に使用される。
以下、実施例によって本発明を具体的に説明する。
参考例１ （アクリルラテックスの製造例）攪拌翼を装
備した内容積５−の重合機に脱イオン水２０００ ｋｇ
、アニオン系乳化剤７．０ ）ｌＩ、過硫酸アンモニウ
ム０．７ ｋｇ、ｎ−ブチルアクリレート７００ ｋｇ
、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート３５ｋ
ｇを入れ、内部の空気を窒素で置換した後６０℃で重合
を行なった。重合開始から１５時間後に内温か急上昇を
始めたので、ジャケットおよび逆流コンデンサーより除
熱を行ない、更に１０時間反応を行ない重合反応を停止
した。得られたラテックスの濃度は２５％であり、その
粒子径は平均０，０７μｍであった。
備した内容積５−の重合機に脱イオン水２０００ ｋｇ
、アニオン系乳化剤７．０ ）ｌＩ、過硫酸アンモニウ
ム０．７ ｋｇ、ｎ−ブチルアクリレート７００ ｋｇ
、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート３５ｋ
ｇを入れ、内部の空気を窒素で置換した後６０℃で重合
を行なった。重合開始から１５時間後に内温か急上昇を
始めたので、ジャケットおよび逆流コンデンサーより除
熱を行ない、更に１０時間反応を行ない重合反応を停止
した。得られたラテックスの濃度は２５％であり、その
粒子径は平均０，０７μｍであった。
実施例−１
攪拌翼を装備した内容積７−の重合機に脱イオン水２，
７００ ｋｇ、ＮａＯＨｏ、 ３ ｋｇ、メチルセルロ
ーズ２．２５に９．２．２′−アゾビスイソブチロニト
リル０．４５階を入れ、内部の空気を真空ポンプで除去
した後、第１表に示す組成の濃度２５％のアクリル系重
合体ラテックス８４０ ｋｌ！（固形分２１０ ｋｇ）
を攪拌下に装入し、凝集させた。その後塩化ビニルを１
．２９０に９装入し、６０℃で重合を行なった。重合開
始から１１時間後に重合機内圧が６．５ｋｇ／ｃｄまで
低下したので重合反応を停止した。未反応塩化ビニルモ
ノマーを除去したのち、常法によりスラリーを脱水乾燥
した所、白色粉末の粒子が１，２２５に９得られた。
７００ ｋｇ、ＮａＯＨｏ、 ３ ｋｇ、メチルセルロ
ーズ２．２５に９．２．２′−アゾビスイソブチロニト
リル０．４５階を入れ、内部の空気を真空ポンプで除去
した後、第１表に示す組成の濃度２５％のアクリル系重
合体ラテックス８４０ ｋｌ！（固形分２１０ ｋｇ）
を攪拌下に装入し、凝集させた。その後塩化ビニルを１
．２９０に９装入し、６０℃で重合を行なった。重合開
始から１１時間後に重合機内圧が６．５ｋｇ／ｃｄまで
低下したので重合反応を停止した。未反応塩化ビニルモ
ノマーを除去したのち、常法によりスラリーを脱水乾燥
した所、白色粉末の粒子が１，２２５に９得られた。
この白色粉末の平均粒径は９８μｍで、粒度分布も狭く
安定していた。
安定していた。
実施例−２
攪拌翼を装備した内容積７ｍ’の重合機に脱イオン水ｚ
、７ｏｏｋｓ、Ｃａ（ＯＨ）、 ０．３７５ ｋＣ＆、
ポリビニ、ｚアルコール部分ケン化物０．９Ｑｋｇ、メ
チルセルローズ０．９０に９．２．２′−アゾビスイソ
ブチロニトリル０．０７５ ｋｌｉｌ、２．２′−アゾ
ビス−２，４−ジメチルバレロニトリル０．２４ｋｇを
入れ、内部の空気を真空ポンプで除去した後、第１表に
示す組成の濃度１５％のアクリル系重合体ラテックス６
００ ｋｙ （固形分９０ｋｇ）を攪拌下に装入し、凝
集させ、その後塩化ビニルを１，４１０′ｋｌ！装入し
、５７℃で重合を行ない重合開始から１０時間後に重合
機内圧が６．５ ｋｇ／ｃｄまで低下したので重合反応
を停止した。未反応塩化ビニルモノマーを除去したのち
、常法によりスラリーを脱水乾燥したところ、白色粉末
の粒子が１，２００ｋｇ得られた。
、７ｏｏｋｓ、Ｃａ（ＯＨ）、 ０．３７５ ｋＣ＆、
ポリビニ、ｚアルコール部分ケン化物０．９Ｑｋｇ、メ
チルセルローズ０．９０に９．２．２′−アゾビスイソ
ブチロニトリル０．０７５ ｋｌｉｌ、２．２′−アゾ
ビス−２，４−ジメチルバレロニトリル０．２４ｋｇを
入れ、内部の空気を真空ポンプで除去した後、第１表に
示す組成の濃度１５％のアクリル系重合体ラテックス６
００ ｋｙ （固形分９０ｋｇ）を攪拌下に装入し、凝
集させ、その後塩化ビニルを１，４１０′ｋｌ！装入し
、５７℃で重合を行ない重合開始から１０時間後に重合
機内圧が６．５ ｋｇ／ｃｄまで低下したので重合反応
を停止した。未反応塩化ビニルモノマーを除去したのち
、常法によりスラリーを脱水乾燥したところ、白色粉末
の粒子が１，２００ｋｇ得られた。
この白色粉末の平均粒径は９９μｍであり、粒度分布も
狭く安定していた。
狭く安定していた。
比較例−１
実施例−１においてメチルセルローズ３．７５に９に増
し、ＮａＯＨを装入しない以外は、実施例−１と同様に
して重合を行ない、１，０７５ｋｉ９の白色粉末の粒子
を得た。
し、ＮａＯＨを装入しない以外は、実施例−１と同様に
して重合を行ない、１，０７５ｋｉ９の白色粉末の粒子
を得た。
この白色粉末の平均粒径は２１４μｍであり、粒度分布
も広かった。
も広かった。
比較例−２
比較例−１において、メチルセルローズを３．９０ｋｇ
に変更した以外は比較例−１と同様にして重合を行ない
、１，２１０ｋｇの白色粉末の粒子を得た。
に変更した以外は比較例−１と同様にして重合を行ない
、１，２１０ｋｇの白色粉末の粒子を得た。
この白色粉末の平均粒径は８０μｍであり、粒度分布も
広かった。
広かった。
比較例−３
実施例−２において、ポリビニルアルコール部分ケン化
物１．９５ｋｉ９、およびメチルセルローズ１．９５に
９と増し、Ｃａ（ＯＨ）２を装入しない以外は、実施例
−２と同様にして重合を行ない、１，１５０ｋｇの白色
粉末の粒子を得た。
物１．９５ｋｉ９、およびメチルセルローズ１．９５に
９と増し、Ｃａ（ＯＨ）２を装入しない以外は、実施例
−２と同様にして重合を行ない、１，１５０ｋｇの白色
粉末の粒子を得た。
この白色粉末の平均粒径は１８９μｍであり、粒度分布
も広かった。
も広かった。
比較例−４
比較例−３において、ポリビニルアルコール部分ケン化
物を２．０２５に９、メチルセルローズを２．０２５に
９に変更した以外は比較例−３と同様にして重合を行な
い、１，２１５に９の白色粉末の粒子を得た。
物を２．０２５に９、メチルセルローズを２．０２５に
９に変更した以外は比較例−３と同様にして重合を行な
い、１，２１５に９の白色粉末の粒子を得た。
この白色粉末の平均粒径は７４μｍであり、粒度分布も
広かった。
広かった。
以上の実施例、比較例の結果を第１表にまとめて示した
。なお、粒度分布は、ＪＩＳ標準篩を上から６０．８０
．１００．１５０．２００．２７０メツシユおよび受皿
の順に重ね、最上部に位置する篩上に５０１ｉ’の試料
を入れ、１５分間篩振とう機によりて振動を与えた後、
各篩上および受皿上に存在する樹脂の割合を調べ重量％
で表わした。また、平均粒径は、正規確立衣の横軸に各
メツシュの残％の累計を、縦軸に各メツシュの目の開き
（μｍ）をプロットし、累計が５０％の目の開き（μｒ
ｒＬ）で表わした。
。なお、粒度分布は、ＪＩＳ標準篩を上から６０．８０
．１００．１５０．２００．２７０メツシユおよび受皿
の順に重ね、最上部に位置する篩上に５０１ｉ’の試料
を入れ、１５分間篩振とう機によりて振動を与えた後、
各篩上および受皿上に存在する樹脂の割合を調べ重量％
で表わした。また、平均粒径は、正規確立衣の横軸に各
メツシュの残％の累計を、縦軸に各メツシュの目の開き
（μｍ）をプロットし、累計が５０％の目の開き（μｒ
ｒＬ）で表わした。
本発明の方法では、アクリル系重合体ラテックスを一度
凝固させているので、得られる塩化ビニルグラフト共重
合体の粒子の粒度分布がシャープであり・蒐かつ、平均
粒径も十分な大きさであり、良好である。
凝固させているので、得られる塩化ビニルグラフト共重
合体の粒子の粒度分布がシャープであり・蒐かつ、平均
粒径も十分な大きさであり、良好である。
一方、凝固させない場合においては、分散剤が多量に必
要である上、比較例にみられるようにわずかの分散剤の
違いで粒度分布、平均粒径が極端に変化してしまう。
要である上、比較例にみられるようにわずかの分散剤の
違いで粒度分布、平均粒径が極端に変化してしまう。
Claims (1)
- アクリル系重合体に塩化ビニルをグラフト共重合してグ
ラフト共重合体を製造するに際し、アクリル系重合体ラ
テックスをグラフト共重合を行なう反応槽内で周期律表
の I 、II、III属の水酸化物で凝集せしめた後、塩化ビ
ニルを懸濁重合法にてグラフト共重合させることを特徴
とする塩化ビニル樹脂の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16429084A JPS6143610A (ja) | 1984-08-07 | 1984-08-07 | 塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16429084A JPS6143610A (ja) | 1984-08-07 | 1984-08-07 | 塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6143610A true JPS6143610A (ja) | 1986-03-03 |
| JPH0542448B2 JPH0542448B2 (ja) | 1993-06-28 |
Family
ID=15790294
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16429084A Granted JPS6143610A (ja) | 1984-08-07 | 1984-08-07 | 塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6143610A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1964856A4 (en) * | 2005-12-12 | 2009-08-05 | Kaneka Corp | POLYMER PARTICLES, METHOD OF MANUFACTURING THEREOF, RESIN COMPOSITIONS CONTAINING THE PARTICLES, AND FORM BODY |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4987740A (ja) * | 1972-12-25 | 1974-08-22 | ||
| JPS516293A (en) * | 1974-07-01 | 1976-01-19 | Stauffer Chemical Co | Kendaku emarujon intaahorimaanoseiho |
-
1984
- 1984-08-07 JP JP16429084A patent/JPS6143610A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4987740A (ja) * | 1972-12-25 | 1974-08-22 | ||
| JPS516293A (en) * | 1974-07-01 | 1976-01-19 | Stauffer Chemical Co | Kendaku emarujon intaahorimaanoseiho |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1964856A4 (en) * | 2005-12-12 | 2009-08-05 | Kaneka Corp | POLYMER PARTICLES, METHOD OF MANUFACTURING THEREOF, RESIN COMPOSITIONS CONTAINING THE PARTICLES, AND FORM BODY |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0542448B2 (ja) | 1993-06-28 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |