JPS6130009B2

JPS6130009B2 -

Info

Publication number: JPS6130009B2
Application number: JP56206503A
Authority: JP
Inventors: Yutaka Nishiikeuji; Hiroshi Shimizu
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1981-12-21
Filing date: 1981-12-21
Publication date: 1986-07-10
Also published as: JPS58107417A

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は鉄損のすぐれた一方向性けい素鋼板の
製造方法に関する。一方向性けい素鋼板は主として変圧器その他の
電気機器の鉄心として使用されるもので、磁化容
易方向が圧延方向に平行な（110）〔001〕方位の
２次再結晶が十分に発達し、すぐれた磁気特性が
要求される。磁気特性のうち鉄心材料として最も
重要な特性は鉄損特性であり、特に省エネルギー
の要請が高まる最近では一方向性けい素鋼板の鉄
損を更に低下することは益々重要な課題となつて
いる。一方向性けい素鋼の鉄損は通常磁束密度
1.7T、周波数50Hzにおける電力損失Ｗ_17/50
（Ｗ／Kg）によつて代表される。鉄心材料として
重要な特性には鉄損特性のほかに励磁特性があ
り、1000A/mの磁化力で磁化した時の磁束密度
B₁₀（Ｔ）で代表され、磁束密度B₁₀値はほぼ２次
再結晶粒の（110）〔001〕方位への揃い方の度合
を示している。電磁材料における鉄損と磁束密度とは強い相関
関係があり、２次再結晶粒の方位が揃い、磁束密
度B₁₀が増大するに従つて鉄損Ｗ_17/50が抵下し改
善される。現在では板厚0.3mmの電磁鋼板におい
て磁束密度B₁₀が1.91Tに対し、鉄損Ｗ_17/50が
1.05W／Kg程度のすぐれた材料も得られるように
なつた。ところで一般的には２次再結晶粒方位の揃いが
良くなると２次再結晶粒の平均粒径が大きくなる
ことが知られている。最近電磁鋼板の製造技術が
向上し２次再結晶粒の方位が（110）〔001〕方位
の揃いが非常に良くなつて来たにも拘らず２次再
結晶粒が大きくなり、その結果鉄損が低下せず、
むしろ増大する予盾を来たしている。その原因は
次の如くであると考えられる。すなわち、鉄損は
大別してヒステリシス損と渦電流損とに大別され
る。このうち渦電流損は鉄損の約60％を占めてお
り、素材の比抵抗、板厚、結晶粒径および磁区幅
等によつて決まる。これらの渦電流損を支配する
要件のうち磁区の幅は結晶粒の大きさに依存して
おり、結晶の平均粒径が大きい程磁区幅が大きく
なり渦電流損に対しては不利な傾向となる。その
ため結晶の粒径が大きくなると前記２次再結晶粒
の方位の揃いによる鉄損特性改良の効を減殺し、
遂に磁区幅拡大による鉄損特性の劣化が方位の揃
いによる改良効果を上廻る結果、鉄損が増大する
ものと考えられている。そこで結晶粒の方位の揃いを損うことなく、磁
区幅を減少させることが必要となり、従来もその
対策として次の如き方法が講ぜられている。例えば鋼板表面に形成される酸化皮膜、絶縁皮
膜による引張応力で磁区を細分化する方法がその
一つで既に公知である。また特開昭55−119125で
は、波形コイルを成形し結晶粒の方位のずれを４
度に保つ方法が開示され、特開昭50−137819およ
び特開昭53−137016では磁区や結晶粒を入為的に
分割する方が開示されている。しかし、これらの
方はいずれも結晶粒の粒径そのものを低下せしめ
るものではない。本発明の目的は一方向性けい素鋼板における鉄
損低減の前記従来方法の欠点を克服し、２次再結
晶粒の方位の揃いを損なうことなく、その平均粒
径を減少させ、それによつて鉄損を低下せしめる
効果的な方法を提供するにある。本発明のこの目的は、下記要旨の２発明によつ
て達成される。第１発明の要旨とするところは次の如くであ
る。すなわち、重量比にてＣ：0.02〜0.07％、
Si：2.0〜4.0％、Mn：0.01〜0.10％を含み、かつ
Ｓ：0.010〜0.050％、Se：0.005〜0.100％のうち
からばれたいずれか１種または２種を合計量で
0.008〜0.100％を含有するけい素鋼素材を熱間圧
延する工程と、前記熱延鋼板を中間焼鈍を含む２
回以上もしくは１回の冷間圧延により所定の板厚
に仕上げる工程と、前記冷延鋼板を脱炭焼鈍する
工程と、前記脱炭鋼板の表面に焼鈍分離剤を塗布
する工程と、前記焼鈍分離剤を塗布した鋼板を仕
上焼鈍する工程とを有して成る一方向性けい素鋼
板の製造方法において、前記焼鈍分離剤塗布工程
は粒度20μ以下が70％以上の粒度分布を有するア
ンチモンもしくはアンチモン化合物をSb純分で
0.01〜1.0％含む焼純分離剤を前記脱炭鋼板１m²
当りSb純分にて0.2〜40mg塗布する工程より成る
ことを特徴とする鉄損のすぐれた一方向性けい素
鋼板の製造方法、である。第２発明の要旨とするところは次の如くであ
る。すなわち、重量比にてＣ：0.02〜0.07％、
Si：2.0〜4.0％、Mn：0.01〜0.10％を含み、かつ
Ｓ：0.010〜0.050％、Se：0.005〜0.100％のうち
から選ばれたいずれか１種または２種を合計量で
0.008〜0.100％を含有するけい素鋼素材を熱間圧
延する工程と、前記熱延鋼板を中間焼鈍を含む２
回以上もしくは１回の冷間圧延により所定の板厚
に仕上げる工程と、前記冷延鋼板を脱炭焼鈍する
工程と、前記脱炭鋼板の表面に焼鈍分離剤を塗布
する工程と、前記焼鈍分離剤を塗布した鋼板を仕
上焼鈍する工程とを有して成る一方向性けい素鋼
板の製造方法において、前記脱炭焼鈍工程は前記
冷延鋼板を500〜800℃の温度範囲に１分間以上滞
在させる昇熱速度で加熱した後800℃以上で脱炭
を行なう工程より成り、前記焼鈍分離剤塗布工程
は粒度20μ以下が70％以上の粒度分布を有するア
ンチモンもしくはアンチモン化合物をSb純分で
0.01〜1.0％含む焼鈍分離剤を前記脱炭鋼板１m²
当りSb純分にて0.2〜40mg塗布する工程より成る
ことを特徴とする鉄損のすぐれた一方向性けい素
鋼板の製造方法、である。一般に２次再結晶過程を支配する大きな因子は
１次再結晶粒の集合組織と正常粒の成長を抑止す
るインヒビターと称される不純物の存在とである
が、更にそのほかに２次再結晶時における素材表
面の物理的、化学的状態が極めて重要な因子であ
る。例えば金属の界面エネルギーがこの一つであ
つて２次再結晶に大きく影響を与えることが予想
される。本発明者らはこの予想に基づき鋼板の界
面エネルギーを変化させるべく一方向性けい素鋼
板の製造過程における焼鈍分離剤塗布工程におい
て、通常使用されるMgOを中心とする焼鈍分離
剤中に種々の添加物を混入し、その効果を調査し
た結果、SbおよびSb化合物が極めて有効であ
り、その結果２次再結晶粒径を微小化し、磁気特
性特に鉄損のすぐれた製品が得られることを見出
し上記第１発明を得たものである。而して焼鈍分
離剤中にSbおよびSb化合物を添加する効果は、
その添加工程前の素材の熱処理履歴にも影響さ
れ、脱炭焼鈍工程を特定することによつてより顕
著に現れることを見出し第２発明を得たものであ
る。方向性けい素鋼の製造過程における焼鈍分離剤
中にSbを添加する技術は従来も試みられた例が
ある。例えば特開昭49−27423、特開昭54−
40227、特公昭56−15768等に示されている。しか
し、これらの技術はいずれも磁気特性のうち特に
励磁特性B₁₀を安定して向上せしめるものであつ
て、本発明の目的とする２次再結晶粒径の微細化
による鉄損の低減と全く機構を異にするものであ
る。本発明による方法は下地金属である脱炭鋼板の
表面エネルギーもしくは下地金属とその上面に形
成された酸化皮膜との界面エネルギーを変化させ
ることによつて２次再結晶粒径を微細化すること
により鉄損特性の向上を図るものである。本発明における素鋼素材成分の限定理由につい
て説明する。Ｃ：Ｃは0.02％未満となると脱炭焼鈍後における集
合組織を損ない磁気特性を劣化させる。しかし
0.07％を越えて多くなると連続焼鈍による脱炭が
困難となり、最終成品の磁気特性を劣化させるの
で0.02〜0.07％の範囲に限定した。 Si： Siは2.0％未満となる本発明の目的とするすぐ
れた鉄損特性が得られず、2.0％を越すとSi量を
高めるほど低鉄損効果が向上するが、4.0％を越
すと脆くなり冷間加工性が之しく通常の工業的圧
延が困難となるので、その上限を4.0％とし、2.0
〜4.0％の範囲に限定した。 Mn： MnはＳもしくはSeとそれぞれMnS，MnSeを
形成してインヒビターとして最終焼鈍において１
次再結晶粒の成長を抑制し（110）〔001〕方位の
２次再結晶粒を先鋭に発達させるインヒビターと
して添加され、そのために少くとも0.01％を必要
とする。しかし0.10％を越えると２次再結晶が生
じないので0.10％を上限とし、0.01〜0.10％の範
囲に限定した。Ｓ，Se：上記の如くMnと結合してMnS，MnSeを形成
し、インヒビターとして作用させるために添加す
るもので、そのためにＳが0.010％以上、Seが
0.005％以上、合計量で0.008％以上を必要とす
る。しかし、Ｓが多過ぎると熱間割れを生じ、
Seが多過ぎると高価な元素のため経済的に不利
となるので、それぞれその上限を0.050％、0.100
％とし合計量で0.100％以下としいずれか１種ま
たは２種を合計量で0.008〜0.100％の範囲で含有
させることに限定した。上記組成のけい素鋼素材を通常の製造工程に従
つて熱間圧延し、該熱延鋼板を中間焼鈍を含む２
回以上もしくは１回の冷間圧延によつて所定の板
厚に仕上げる。かくして得た冷延鋼板を脱炭焼鈍
し、該脱炭鋼板の表面に焼鈍分離剤を塗布した後
仕上焼鈍するのであるが、本発明は焼鈍分離剤の
塗布工程において大きな特徴を有する。すなわち、本発明では一方向性けい素鋼板の２
次再結晶焼鈍工程において、通常使用される
MgOを中心とする焼鈍分離剤中にSbもしくはSb
化合物を添加することによつて下地鋼板の表面エ
ネルギー、あるいは下地鋼板とその上面に形成し
ている酸化皮膜との界面エネルギーを変化させる
ことによつて２次再結晶粒径を制御する方法をと
る。すなわち、SbもしくはSb化合物の粒度が20
μ以下が70％以上有する微細粒のものを使用し、
分離剤中の濃度を0.01〜1.0％のSbを含有するよ
うにし、かつ塗布する絶対量を脱炭鋼板１m²当り
0.2〜40mgのSbを有する如く塗布する。この際、SbもしくはSb化合物の粒度分布を20
μ以下が70％以上と限定したのは、この範囲を外
れて粒径が粗大のものが増大すると、局所的に２
次再結晶不良部分が増大すると共に、仕上焼鈍後
に下地鋼板上にフオルステラトなる酸化物の生成
が不完全な点状の欠陥を生じてけい素鋼板の商品
価値を失わせるためである。通常のけい素鋼板に
おける１次再結晶粒の粒径は30〜50μであるので
塗布するSbもしくはSb化合物の粒径が20μを越
す粗大粒の場合には局所的にSbもしくはSb化合
物の添加が過多になつたと同一現象を示すので好
ましくない。而してSbもしくはSb合物の焼鈍分離剤中への
添加量については、本発明者らの鉄損に及ぼす第
１図に示す添加試験から、添加量が0.01％未満の
場合には添加効果が不明瞭であり、0.01％以上の
場合は添加量とともに鉄損が低減するが、1.0％
を越すと鉄損は、むしろ添加しない場合に比して
劣化するので添加量としては0.01〜1.0％の範囲
に限定すべきであることが判明した。また、本発明による分離剤中のSbは２次再結
晶焼鈍時に下地鋼板の酸化皮膜界面に偏析して界
面エネルギーを変化させるものと考えられるので
分離剤中のSbの濃度のみならず、、偏析する量、
すなわち、分離剤中の絶対量が２次再結晶に大き
な影響を与える。分離剤の塗布量は通常10ｇ／m²
内外であるが、本発明者らの実験によるとSbの
絶対量が脱炭鋼板１m²当り0.2mg未満の場合には
Sbの添加効果がほとんどみられず、また40mgを
越すと２次再結晶粒の微細化の効果がみられなく
なるので、鋼板に塗布されるSbの絶対量は0.2〜
40mg／m²に限定すべきであることが判明した。更
にSbの絶対量が増加して3.0ｇ／m²を越すと逆に
磁気的特性は劣化する。次に本発明によるSbを含む焼鈍分離剤の塗布
効果は脱炭焼鈍時の加熱昇温速度と関係があり、
脱炭焼鈍の際し冷延鋼板を500〜800℃の温度範囲
に１分間以上滞在させる昇熱速度で加熱した後
800℃以上で脱炭を行なうことにより更に向上す
ることを究明した。通常方向性けい素鋼は仕上焼鈍処理で２次再結
晶をさせるが、仕上焼鈍前に820℃附近で１次再
結晶を兼ねた脱炭焼鈍を行なう。この１次再結晶
過程を伴なう脱炭焼鈍の500℃から800℃までの温
度領域における滞在時間が重要であつて、この滞
在時間の長短により１次再結晶後の集合組織を変
化させ、最終的に２次再結晶粒の方位の揃いと、
平均粒径に影響を与える。しかし従来法による
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を使用する場
合、500〜800℃の温度範囲に１分間以上滞在させ
ることによつて仕上焼鈍後の２次再結晶粒の方位
の揃いは良くなるが、同時に２次再結晶粒径は粗
大化し、従つてけい素鋼成品の励磁特性B₁₀は若
干向上するが鉄損の向上はほとんどみられなかつ
た。しかし、本発明による上記焼鈍分離剤にSb
もしくはSb化合物を添加した上に更に上記の脱
炭工程における限定熱処理を行なうと、２次再結
晶粒の方位の揃いが良好となると共に、２次再結
晶粒が微細化され鉄損減少効果が更に顕著になる
ことを見出した。これは２次再結晶粒の方位の揃
いを劣化せしめずに、粒径を微細化するSbもし
くはSb化合物の効果に起因するものと考えられ
る。上記本発明の効果を本発明者らが行なつた実験
について説明する。本発明者らは脱炭焼鈍に際し本発明による組成
のけい素鋼冷延鋼板を500〜800℃の温度範囲に30
秒滞在させた供試材と、120秒滞在させた供試材
について脱炭後鋼板表面に塗布する焼鈍分離剤中
に硫化アンチモン（Sb₂S₃）をSb純分にて0.01％下
から0.1％以上まで種々変化させて添加し、その
塗布量を供試材鋼板１m²当り４ｇと一定としたも
のについて仕上焼鈍した後の鉄損Ｗ_17/20を測定
した結果は第１図に示すとおりである。第１図よ
り明らかなとおり、添加量が0.01％Sb未満の場合
にはSb添加の効果は不明瞭であるが、0.01％〜
1.0％Sbの範囲においては、500〜800℃の滞在時
間30秒のものより120秒のものの方がはるかに鉄
損改善の効果が著しいことを示している。従つて
脱炭焼鈍工程における500〜800℃の温度範囲にお
ける滞在時間は少くとも１分以上すべきであるこ
とが判明した。上記同一供試材を使用し、同一試験方法により
各供試材の励磁特性B₁₀に及ぼす効果を調査した
結果は第２図に示すとおりである。第２図より明
らかなとおり、0.01〜1.0％Sbの添加では若干B₁₀
の向上が見られるが、全体として特に著しい変化
が認められず、Sb1.0％を越す含有量となると急
激に劣化する。しかし、500〜800℃までの滞在時
間が120秒の場合には30秒の場合より明らかにB₁₀
の向上が認められた。上記の同一供試材について仕上焼鈍後の２次再
結晶粒の平均粒径に対するSb添加の効果を調査
した結果は第３図に示すとおりである。なお、第
１図、第２図、第３図に示した測定結果には従来
法による焼鈍分離剤中にSbの無添加の場合も比
較のため併わせ示したが、鉄損Ｗ_17/50、励磁特
性B₁₀のいずれも本発明による場合は無添加の場
合に比し、著しい向上効果が認められる。特に第
３図で示す２次再結晶粒の平均粒径については無
添加の場合に比し本発明による場合は極めて特異
な効果を示すことが判明した。すなわち、Sb無
添加で脱炭焼鈍時500〜800℃の滞在時間を120秒
にすると30秒の場合よりも平均粒径が粗大化され
るが、いずれの場合も焼鈍分離剤へのSbの添加
によつて細粒化され、0.01〜1.0％Sbの添加範囲
では無添加の場合よりも細粒化される。而して
1.0％Sbを越してSbを添加すると、一時平均２次
粒径が粗大化するが、再び細粒化する。平均２次
粒径が粗大化するのはSbの効果が表面エネルギ
ーに及ぼす最適添加量を外れたことと、Ｓの効果
であると推定される。また1.0％Sbを越した添加
量で一旦粗粒化した後急激に細粒化しているが、
この場合は２次再結晶粒の方位の揃いが損なわれ
ているのを確認した。以上の実験および結晶粒の方位の揃いから脱炭
焼鈍工程における500〜800℃の昇温時の滞在時間
を１分以上と限定する必要があることが判明し
た。その理由は１分未満の時間では結晶粒の方位
が不揃いになるとともに結晶粒も元来細粒となつ
ているのでSbもしくはSb化合物の添加の効果が
十分発揮されない。滞在時間が１分以上に場合に
は、従来法のSb無添加の場合は方位性の揃いが
良くなると同時に磁束密度の向上も見られるもの
の鉄損はむしろ低下の傾向にあつたが、本発明に
よるSbもしくはSb化合物の添加により磁束密度
は低下せずに平均２次粒径が細粒化されるので鉄
損の著しい低下が可能となつた。かくの如く焼鈍分離剤中への適正なSbもしく
はSb化合物の添加の効果は脱炭焼鈍時の500〜
800℃の昇温時の滞在時間を１分間以上とし、し
かる後800℃以上で脱炭を行なうことにより、本
発明の目的がより効果的に達成されることが判明
した。実施例１Ｃ：0.032％、Si：3.01％、Mn：0.075％、Ｓ：
0.02％含む溶鋼から連続鋳造で得たスラブを熱延
して母板とし、この母板を通常の方法で冷延と焼
鈍を施して0.3mmの板厚とした。上記0.3mmの鋼板
を500℃から800℃までの昇温時の滞在時間を30秒
とした後、820℃で脱炭焼鈍した。該脱炭鋼板に
Sb₂O₃をSb純分で0.08％含有するマグネシアを焼
鈍分離剤として塗布した後仕上焼鈍を行なつた。
この時の乾燥後の分離剤量は鋼板１m²当り８ｇで
あつた。同一チヤージの熱延コイルのうちの半量
を上記と同一条件で脱炭焼鈍を行なつた後、従来
法よるSbを含まないマグネシアを焼鈍分離剤と
して塗布した後仕上焼鈍を行ない鉄損特性Ｗ_17/
_５０と励磁特性B₁₀を測定する比較試験を行なつ
た。この場合使用したSb₂O₃は20μ以上の粒子の
含有量は10％以下、すなわち本発明の限定定条件
の20μ以下の粒子が70％を越して90％以上の粒度
分布を有するものであつた。比較例として２つの
コイルには20μ以上の粒子をそれぞれ30％および
50％含有する限定外量のSb₂O₃を分離剤に添加し
同時に比較試験した。結果は第１表、第２表に示
すとおりである。第１表および第２表より明らかな如く、本発明
によるものは従来法によるものとB₁₀はぼ同一で
あるが、鉄損特性が著しく向上しており、また

【表】

【表】 Sb₂O₃を含むも本発明の限定条件を満足しない粗
粒の分離剤を使用する場合は欠陥発生率が大であ
る。本実施例より脱炭焼鈍条件の如何に拘らず、本
発明の効果が顕著であることが明らかとなつた。実施例２Ｃ：0.030％、Si：3.03％、Mn：0.075％、Ｓ：
0.02％、Sb：0.020％を含有する溶鋼から連続鋳
造で得たスラブを熱延して得たホツトコイルに冷
延と焼鈍を通常の方法で施して0.3mmの板厚とし
た。該0.3mm鋼板を500℃から800℃までの昇温時
間を30秒とした後820℃にて脱炭焼鈍した。該脱
炭鋼板にSb₂O₃をSb純分にて0.10％含有するマグ
ネシアを焼鈍分離剤として塗布後仕上焼鈍を行な
つた。塗布したSb₂O₃は20μ以上の粒子の含有量
が10％以下であり、塗布量は乾燥後で鋼板m²当り
９ｇで、共に本発明の要件を満足する。比較のた
め同一チヤージより得た1/3量のコイルにSbを添
加しない分離剤を塗布した後仕上焼鈍を行なつ
た。得られた本発明法および従来法による製品の
磁気特性は第３表のとおりである。

【表】第３表より明らかなとおり、素材にSbを含む
本実施例においても焼鈍分離剤に微細Sb₂O₃を含
む本発明法によものはSb₂O₃無添加の製品に比較
しB₁₀は同等であるが、鉄損特性Ｗ_17/50がすぐれ
ている。従つて本発明によ効果は素材中のSbの
有無に関係がないことが判明した。なお、本実施
例のSb₂O₃無添加の従来法によるものは実施例１
の従来法のものに比較して鉄損値がやや向上して
いるのは素材中のSbによるインヒビター効果に
よるものであつて本発明による効果と機構を全く
異にするものである。実施例３Ｃ：0.035％、Si：3.05％、Mn：0.074％、Se：
0.02％、Sb：0.024％を含有する溶鋼から連続鋳
造して得られたスラブを熱延して得たホツトコイ
ルに通常の方法にて冷延と焼鈍を施して0.3mmの
板厚とした。該0.3mm鋼板の脱炭焼鈍するに当り
500℃から800℃までの昇温時の滞在時間と脱炭鋼
板への焼鈍分離剤塗布工程の条件を第４表に示す
条件とした後仕上焼鈍し、得られた製品の磁気特
性を比較試験した。この試験における本発明法の
実施にはSb₂S₃を使し、その粒度は20μ以上の粗
粒をほとんど含有せず本発明の要件を満足するも
のであつた。

【表】得られた製品の磁気特性は第５表に示すとおり
である。

【表】第４表および第５表より明らかなとおり、500
〜800℃の滞在時間の30秒の供試材Ａ，Ｂにおい
ては分離剤中にSb無添加の供試材Ａより0.08％
Sbを添加した本発明法による供試材Ｂの方が励
磁特性B₁₀についてはほとんど差異がないが鉄損
値Ｗ_17/50がぐれていることは実施例１、２の場
と同様であるが、Sbの添加のほかに500〜800℃
の滞在時間3.0分なる本発明による要件を附加す
ることにより、鉄損特性が更に向上したことを明
示している。すなわち、比較法ＡにおいてもＷ₁₇
_／５０が1.07W／Kgから1.04W／Kgに向上し、本発
明法においては1.04W／Kgから実に0.98W／Kgに
向上する効果を収めている。ただし励磁特性B₁₀
がやや低下しているが、その程は極めて軽微であ
つてほとんど変化がない程度である。かくの如く焼鈍分離剤に適正量のSbを添加す
ることによつて鉄損が改善されるが、この効果は
その前工程の脱炭焼鈍工程中500℃から800℃の昇
熱時の滞在時間を１分以上とし、かつ800℃以上
にて脱炭することにより一層向上させることがで
きる。上記各実施例より明らかなとおり、本発明は成
分を限定したけい素鋼板を使用し、その脱炭工程
を終了した鋼板表面への焼鈍分離剤塗布工程にお
いて、微粒のSbもしくはSb化合物を0.01〜1.0％
Sb含有し、かつ脱炭鋼板１m²当り0.2〜40mgのSb
を含むように焼鈍分離剤を塗布することにより著
しく鉄損値を低減できるが、この効果は脱炭工程
における500℃から800℃までの昇温時の滞在時間
を１分以上とした上800℃以上の温度で脱炭する
要件を加えることにより更に向上させることがで
き、励磁特性B₁₀値を低下せしめずに鉄損のすぐ
れた一方向性けい素鋼板を得る効果を収めること
ができた。

【図面の簡単な説明】

第１図は焼鈍分離剤中へ添加したSbの鉄損Ｗ₁₇
_／５０に及ぼす効果を示す線図、第２図は第１図と
同様の場合の励磁特性B₁₀に及ぼす効果を示す線
図、第３図は第１図と同様の場合の平均２次粒径
に及ぼす効果を示す線図である。

Claims

【特許請求の範囲】１重量比にてＣ：0.02〜0.07％、Si：2.0〜4.0
％、Mn：0.01〜0.10％を含み、かつＳ：0.010〜
0.050％、Se：0.005〜0.100％のうちから選ばれ
たいずれか１種または２種を合計量で0.008〜
0.100％を含有するけい素鋼素材を熱間圧延する
工程と、前記熱延鋼板を中間焼鈍を含む２回以上
もしくは１回の冷間圧延により所定の板厚に仕上
げる工程と、前記冷延鋼板を脱炭焼鈍する工程
と、前記脱炭鋼板の表面に焼鈍分離剤を塗布する
工程と、前記焼鈍分離剤を塗布した鋼板を仕上焼
鈍する工程とを有して成る一方向性けい素鋼板の
製造方法において、前記焼鈍分離剤塗布工程は粒
度20μ以下が70％以上の粒度分布を有するアンチ
モンもしくはアンチモン化合物をSb鈍分で0.01〜
1.0％含む焼鈍分離剤を前記脱炭鋼板１m²当りSb
鈍分にて0.2〜40mg塗布する工程より成ることを
特徴とする鉄損のすぐれた一方向性けい素鋼板の
製造方法。２重量比にてＣ：0.02〜0.07％、Si：2.0〜4.0
％、Mn：0.01〜0.10％を含み、かつＳ：0.010〜
0.050％、Se：0.005〜0.100％のうちから選ばれ
たいずれか１種または２種を合計量で0.008〜
0.100％を含有するけい素鋼素材を熱間圧延する
工程と、前記熱延鋼板を中間焼鈍を含む２回以上
もしくは１回の冷間圧延により所定の板厚に仕上
げる工程と、前記冷延鋼板を脱炭焼鈍する工程
と、前記脱炭鋼板の表面に焼鈍分離剤を塗布する
工程と、前記焼鈍分離剤を塗布した鋼板を仕上焼
鈍する工程とを有して成る一方向性けい素鋼板の
製造方法において、前記脱炭焼鈍工程は前記冷延
鋼板を500〜800℃の温度範囲に１分間以上滞在さ
せる昇熱速度で加熱した後800℃以上で脱炭を行
なう工程より成り、前記焼鈍分離剤塗布工程は粒
度20μ以下が70％以上の粒度分布を有するアンチ
モンもしくはアンチモン化合物をSb純分で0.01〜
1.0％含む焼鈍分離剤を前記脱炭鋼板１m²当りSb
純分にて0.2〜40mg塗布する工程より成ることを
特徴とする鉄損のすぐれた一方向性けい素鋼板の
製造方法。