JPS6130009A - ラミネ−ト電磁鋼板およびその製造方法 - Google Patents
ラミネ−ト電磁鋼板およびその製造方法Info
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- JPS6130009A JPS6130009A JP15142784A JP15142784A JPS6130009A JP S6130009 A JPS6130009 A JP S6130009A JP 15142784 A JP15142784 A JP 15142784A JP 15142784 A JP15142784 A JP 15142784A JP S6130009 A JPS6130009 A JP S6130009A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
ラミホー１電磁鋼板およびその製造方法に関して、この
明細書に述べる技術内容は、とくにかかる積層板におけ
る単板同志の接着を効果的に行うことにより、鉄損特性
の有利な改善を図ると共に、積層鉄心の実機組立てにお
ける簡略化を図ることに関連している。
明細書に述べる技術内容は、とくにかかる積層板におけ
る単板同志の接着を効果的に行うことにより、鉄損特性
の有利な改善を図ると共に、積層鉄心の実機組立てにお
ける簡略化を図ることに関連している。
（従来の技術）
Ｙランス、モーターコアなどの電気機器の鉄芯材料とし
て使用される一方向性けい素鋼板は、一般的にその成品
板厚は０．２酩〜Ｑ、３５ ｇ程度の薄板とされるが、
このように成品板厚を非常に薄くする理由は、その磁気
特性とくに鉄損特性に由来している。周知のとおり鉄損
は、鉄芯材料を交番磁場で磁化した時に無駄に消費され
るエネルギーであって、これは熱として外部に放散され
る。鉄損の多くの部分を占める渦電流損は、磁化過程に
おいて鉄芯材料自身の内部に生じる渦電流に基〈ジュー
ル熱であり、これを小さくするには鉄芯材料自身の電気
抵抗を大きくすることが有効であって、けい素鋼の名に
示すとおり鋼に添加されるＳｌは材料の固有抵抗を高め
るためのものである。
て使用される一方向性けい素鋼板は、一般的にその成品
板厚は０．２酩〜Ｑ、３５ ｇ程度の薄板とされるが、
このように成品板厚を非常に薄くする理由は、その磁気
特性とくに鉄損特性に由来している。周知のとおり鉄損
は、鉄芯材料を交番磁場で磁化した時に無駄に消費され
るエネルギーであって、これは熱として外部に放散され
る。鉄損の多くの部分を占める渦電流損は、磁化過程に
おいて鉄芯材料自身の内部に生じる渦電流に基〈ジュー
ル熱であり、これを小さくするには鉄芯材料自身の電気
抵抗を大きくすることが有効であって、けい素鋼の名に
示すとおり鋼に添加されるＳｌは材料の固有抵抗を高め
るためのものである。
また上述のように成品板厚を極めて薄く加工するのも電
気抵抗を高くするためである。そしてかがる一方向性け
い素鋼板を鉄芯材料として使用に供するときには、表面
に絶縁処理を施して実機組み立ての際の鉄損の劣化を防
止している。
気抵抗を高くするためである。そしてかがる一方向性け
い素鋼板を鉄芯材料として使用に供するときには、表面
に絶縁処理を施して実機組み立ての際の鉄損の劣化を防
止している。
ところで近年エネルギー危機を契機として電気機器の低
ロス化への要望が高まり、鉄損をさらに少なくする種々
の対策が構じられて来た。上述したように成品板厚をよ
り薄くすることも鉄損を下げる有効な一手段であること
から、最近では、その製品板厚が０．２０ｍ以下の一方
向性けい素鋼も一部で製造され始めている。しかし前述
したとおり、一方向性けい素鋼板は鉄芯材料として使用
する場合、とくに大型トランスのような場合には、多数
の積層による組み立てが必要となってくるため、その成
品板厚が薄くなると切断加工工数および積層組立工数が
増加してトランス製造コストの著しい増加をもたらす原
因となる。 ゛この点予め、複数の鋼板を接合してお
くことができれば、かような手間が省けることから、か
かる点に着目し、最終製品の鋼板を接着させたラミネー
ト鋼板が特開昭５９−４１８０８号公報において提案さ
れた。
ロス化への要望が高まり、鉄損をさらに少なくする種々
の対策が構じられて来た。上述したように成品板厚をよ
り薄くすることも鉄損を下げる有効な一手段であること
から、最近では、その製品板厚が０．２０ｍ以下の一方
向性けい素鋼も一部で製造され始めている。しかし前述
したとおり、一方向性けい素鋼板は鉄芯材料として使用
する場合、とくに大型トランスのような場合には、多数
の積層による組み立てが必要となってくるため、その成
品板厚が薄くなると切断加工工数および積層組立工数が
増加してトランス製造コストの著しい増加をもたらす原
因となる。 ゛この点予め、複数の鋼板を接合してお
くことができれば、かような手間が省けることから、か
かる点に着目し、最終製品の鋼板を接着させたラミネー
ト鋼板が特開昭５９−４１８０８号公報において提案さ
れた。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら上記のラミネート板では、鋼板接合部が、
鋼板表面被膜であるフォルステライト被膜に接着剤層が
狭まれた８層の構造や、もしくは、鋼板表面被膜である
フォルステライト被膜と上塗りコーテイング膜の２層に
よって接着剤層が狭まれた５層の構造となり、接着部の
接着強度の劣化や占積率の低下といった問題点があった
。また、製品板同志を接着させる手法は、鋼板の厚みが
小さくなっていることから重量当りの鋼板の表面積が相
対的に大きくなっているため、接着剤の塗布作業を含む
、鋼板の接着工程の能率が悪いというところにも問題を
残していた。
鋼板表面被膜であるフォルステライト被膜に接着剤層が
狭まれた８層の構造や、もしくは、鋼板表面被膜である
フォルステライト被膜と上塗りコーテイング膜の２層に
よって接着剤層が狭まれた５層の構造となり、接着部の
接着強度の劣化や占積率の低下といった問題点があった
。また、製品板同志を接着させる手法は、鋼板の厚みが
小さくなっていることから重量当りの鋼板の表面積が相
対的に大きくなっているため、接着剤の塗布作業を含む
、鋼板の接着工程の能率が悪いというところにも問題を
残していた。
（問題を解決するための手段）
発明者は、上記した如き、問題点を解決するべく検討を
重ねた結果、鋼板の製造工程の途中で、鋼板を接着する
ことにより、接着強度上有害なフォルステライト被膜の
接着部における生成が阻止され、所期し、た目的が有利
に達成されることを突き止めた。かかる手法において、
各種実験を繰返した結果、製造工程の途中において、鋼
板を接着させた場合の最大の問題点は、鋼板中にＳやｓ
ｅ等の磁気特性上有害な不純物が残留し易いというとこ
ろにあった。この理由は、フォルステライト被膜による
鋼中不純物の除失効果が、フォルステライト被膜の欠除
によって、有効に働かないためであるが、この点は積層
厚みを規制することで回避できることも併せて究明した
。
重ねた結果、鋼板の製造工程の途中で、鋼板を接着する
ことにより、接着強度上有害なフォルステライト被膜の
接着部における生成が阻止され、所期し、た目的が有利
に達成されることを突き止めた。かかる手法において、
各種実験を繰返した結果、製造工程の途中において、鋼
板を接着させた場合の最大の問題点は、鋼板中にＳやｓ
ｅ等の磁気特性上有害な不純物が残留し易いというとこ
ろにあった。この理由は、フォルステライト被膜による
鋼中不純物の除失効果が、フォルステライト被膜の欠除
によって、有効に働かないためであるが、この点は積層
厚みを規制することで回避できることも併せて究明した
。
この発明は、上記の知見に由来するものであり、積層鋼
板の密着性、占積率ともに良好でかつ、磁気特性も良く
、シかも電気絶縁性も兼ね備えた積層電磁鋼板について
の開発成果をここに開示するものである。
板の密着性、占積率ともに良好でかつ、磁気特性も良く
、シかも電気絶縁性も兼ね備えた積層電磁鋼板について
の開発成果をここに開示するものである。
すなわちこの発明は、Ｓ ｉ ： ４．５重量％（以下
単に％で示す）以下を含有する組成になる一方向性けい
素鋼板を２枚以上重ね合わせた積層材であって、該鋼板
間に、地鉄表面に直に接する厚みＩ Ｑ ｐｍ以下の酸
化物系接着剤層をそなえ、かつ積層厚みを０．８鴎以下
に抑制したラミネート電磁鋼板である。
単に％で示す）以下を含有する組成になる一方向性けい
素鋼板を２枚以上重ね合わせた積層材であって、該鋼板
間に、地鉄表面に直に接する厚みＩ Ｑ ｐｍ以下の酸
化物系接着剤層をそなえ、かつ積層厚みを０．８鴎以下
に抑制したラミネート電磁鋼板である。
またこの発明は、Ｓｉ：４．５％以下を含有する組成に
なる一方向性けい素鋼素材を、熱間圧延し。
なる一方向性けい素鋼素材を、熱間圧延し。
ついで１回の冷間圧延または中間焼鈍を挾′む２回以上
の冷間圧延によって最終板厚としたのち、脱炭一次再結
晶焼鈍ついで最終仕上げ焼鈍、ときにはさらに平担化焼
鈍を施す一連の工程によって製造される一方向性けい素
鋼板につき、その最終冷延前から最終仕上げ焼鈍前のい
ずれかの段階における板表面に、酸化物系接着剤を塗布
してから、複数枚を重ね合わせ、しかるのち後続工程に
送ることを特徴とするラミネート電磁鋼板の製造方法で
ある。
の冷間圧延によって最終板厚としたのち、脱炭一次再結
晶焼鈍ついで最終仕上げ焼鈍、ときにはさらに平担化焼
鈍を施す一連の工程によって製造される一方向性けい素
鋼板につき、その最終冷延前から最終仕上げ焼鈍前のい
ずれかの段階における板表面に、酸化物系接着剤を塗布
してから、複数枚を重ね合わせ、しかるのち後続工程に
送ることを特徴とするラミネート電磁鋼板の製造方法で
ある。
この発明において、接着剤としては、融解再凝固時にま
たは焼結時における収縮率が小さく、シかも電気絶縁性
に富むことが必要とされるが、かかる接着剤としては、
酸化物系接着剤が有利に適合する。この点、有機質系の
接着剤は、１２００°Ｃ前後の最終仕上焼鈍に耐えない
のみか、該焼鈍によって炭素成分が鋼中に侵入し、磁気
特性を劣化させるので不適切である。したがって接着剤
中に酸化物の分散剤等の目的で有機物を添加する場合は
、その添加量を５％以下に止めることが望ましい。５％
までであれば、該焼鈍によって有機物は、気相中に逸散
し、炭素成分の鋼中への侵入は生じない。なお、金属系
の接着剤は、鋼板間の電気絶縁性を保持できないので、
適合しない。
たは焼結時における収縮率が小さく、シかも電気絶縁性
に富むことが必要とされるが、かかる接着剤としては、
酸化物系接着剤が有利に適合する。この点、有機質系の
接着剤は、１２００°Ｃ前後の最終仕上焼鈍に耐えない
のみか、該焼鈍によって炭素成分が鋼中に侵入し、磁気
特性を劣化させるので不適切である。したがって接着剤
中に酸化物の分散剤等の目的で有機物を添加する場合は
、その添加量を５％以下に止めることが望ましい。５％
までであれば、該焼鈍によって有機物は、気相中に逸散
し、炭素成分の鋼中への侵入は生じない。なお、金属系
の接着剤は、鋼板間の電気絶縁性を保持できないので、
適合しない。
さらに酸化物系接着剤とは、各種酸化物からなるもので
、けい酸化合物などの複合酸化物をも含めるものである
。接着力を発揮する機構は、最終仕上げ焼鈍において、
融解再凝固による融着によるものと、同一しく、焼結に
よる機構と２種類あるが、前者の方が接着力が強い。
、けい酸化合物などの複合酸化物をも含めるものである
。接着力を発揮する機構は、最終仕上げ焼鈍において、
融解再凝固による融着によるものと、同一しく、焼結に
よる機構と２種類あるが、前者の方が接着力が強い。
接着剤の塗布方法としては酸化物粉末の場合は、分散剤
によって水に分散させて、鋼板に塗布するが、けい酸カ
リウムなどのけい酸塩や、コロイド状酸化物の場合は、
そのまま水溶液を塗布すれば足りる。
によって水に分散させて、鋼板に塗布するが、けい酸カ
リウムなどのけい酸塩や、コロイド状酸化物の場合は、
そのまま水溶液を塗布すれば足りる。
塗布後の乾燥は、若干の水が残留している方が、そのま
まの状態で既に接着性を有しているので、鋼板を重ねた
後、次工程における作業性が良い。
まの状態で既に接着性を有しているので、鋼板を重ねた
後、次工程における作業性が良い。
しかし、多量の水分を含んでいる場合は、最終仕上焼鈍
時に、水蒸気が多量に発生して、接着剤と鋼板間に間隙
が生じ接着性（鋼板の曲げ密着性で評価）を損う。
時に、水蒸気が多量に発生して、接着剤と鋼板間に間隙
が生じ接着性（鋼板の曲げ密着性で評価）を損う。
接着層には、接着性の他に絶縁性が要求されるが、絶縁
性の弱いＯｒ、０８やＭｎＯ等を主成分とする接着剤に
は、ＭｇＯ、ＯａＯ＊ Ｋｇ、Ｓｉｎ、およびＧａＳ
ｉｏ ８などを配合することによって、絶縁性を高める
ことができる。
性の弱いＯｒ、０８やＭｎＯ等を主成分とする接着剤に
は、ＭｇＯ、ＯａＯ＊ Ｋｇ、Ｓｉｎ、およびＧａＳ
ｉｏ ８などを配合することによって、絶縁性を高める
ことができる。
一方、ＺｒＯ，ａ Ａｌ、０． 、 Ｓｉｎ、または、
けい酸すＦリウム、けい酸カリウムおよびけい酸リチウ
ムなどの水ガラスさらに、ガラスフリットなどの溶融ガ
ラス粉等を主剤とする場合は、−絶縁性は十分である。
けい酸すＦリウム、けい酸カリウムおよびけい酸リチウ
ムなどの水ガラスさらに、ガラスフリットなどの溶融ガ
ラス粉等を主剤とする場合は、−絶縁性は十分である。
これらの接着剤は、単味で使用する場合は、その組成を
、また混合して使用する場合は、その主成分の配合比を
変えることにより、融点もしくは焼結性を変えることが
できる。
、また混合して使用する場合は、その主成分の配合比を
変えることにより、融点もしくは焼結性を変えることが
できる。
なお酸化物粉末を配合する場合、粉末の大きさが接着力
に強く影響するので、適正な大きさに調整することが必
要であり、その好適範囲は平均粒径で１５μｍ以下であ
る。
に強く影響するので、適正な大きさに調整することが必
要であり、その好適範囲は平均粒径で１５μｍ以下であ
る。
そしてかかる接着剤を鋼板表面に塗布して鋼板を一時的
に接着したのち、所定の次工程処理を施して、最終仕上
焼鈍を行ない、該接着剤を融解再凝固もしくは焼結させ
ることにより、所期したラミネート鋼板が得られるので
ある。
に接着したのち、所定の次工程処理を施して、最終仕上
焼鈍を行ない、該接着剤を融解再凝固もしくは焼結させ
ることにより、所期したラミネート鋼板が得られるので
ある。
ここに、鋼板間の酸化物系接着層の厚みが１０μｍを超
えると、鋼板の曲は密着性が劣化する不利があるので、
該接着層の厚みは１０ ｐｍ以下に限定した。とはいえ
接着層の厚みが０．０５μｍに満たないと絶縁性が不良
となるきらいにあるので、０．０５μｍ以上とするのが
好ましい。
えると、鋼板の曲は密着性が劣化する不利があるので、
該接着層の厚みは１０ ｐｍ以下に限定した。とはいえ
接着層の厚みが０．０５μｍに満たないと絶縁性が不良
となるきらいにあるので、０．０５μｍ以上とするのが
好ましい。
また、接着剤を塗布した側の鋼板表面は、Ｓ。
ｓｅ等の磁気特性上有害な物質を鋼中から除去する能力
がないので、フォルステライト被膜の存在しない部分の
合計厚みを大きくすると磁気特性が劣化する。
がないので、フォルステライト被膜の存在しない部分の
合計厚みを大きくすると磁気特性が劣化する。
しかしながらこの問題は、積層鋼板の全厚みをｏ、ｓｏ
ｍ以下に限定することによって回避することができた。
ｍ以下に限定することによって回避することができた。
（作用）
さてこの発明において、鋼板に接着剤を塗布し、ついで
重ね合わせる時期は、最終冷延前から最終仕上げ焼鈍前
までの間ならいずれの段階であっても、よいが、かかる
接着に先立ち鋼板表面を脱脂して清浄化しておくことが
望ましい。
重ね合わせる時期は、最終冷延前から最終仕上げ焼鈍前
までの間ならいずれの段階であっても、よいが、かかる
接着に先立ち鋼板表面を脱脂して清浄化しておくことが
望ましい。
塗布方法は、水スラリーとした接着剤、接着剤水溶液ま
たは接着剤コルイド溶液などをロールコータ−などで塗
布する方法、若干の水分は含むけれどもほぼ乾燥状態に
近い接着剤粉末を静電塗装によって塗布する方法、また
さらにはスプレーで吹付ける方法など、従来公知のすべ
ての手法が適用できる。
たは接着剤コルイド溶液などをロールコータ−などで塗
布する方法、若干の水分は含むけれどもほぼ乾燥状態に
近い接着剤粉末を静電塗装によって塗布する方法、また
さらにはスプレーで吹付ける方法など、従来公知のすべ
ての手法が適用できる。
なお接着剤の塗布は、積層される両鋼板の両者に施して
もよいが、片側の鋼面にのみ塗布するだけでも十分であ
る。
もよいが、片側の鋼面にのみ塗布するだけでも十分であ
る。
塗布後スラリーは水分を全部蒸発させず、９５％程度乾
燥させたのち、複数枚を重ねて圧着する。
燥させたのち、複数枚を重ねて圧着する。
このように幾分か水分を含んだ状態で圧着すれば容易に
はく離しない程度の接着力を発揮するが、水分が完全に
蒸発したあとでは圧着によっても接着力は消失する。
はく離しない程度の接着力を発揮するが、水分が完全に
蒸発したあとでは圧着によっても接着力は消失する。
次に、接着剤の塗布および鋼板の積層時期としてとりわ
け好適な、最終冷延前、脱炭１次再結晶焼鈍後、および
最終仕上げ焼鈍前の各段階における塗布および積層要領
について説明する。
け好適な、最終冷延前、脱炭１次再結晶焼鈍後、および
最終仕上げ焼鈍前の各段階における塗布および積層要領
について説明する。
まず最終冷延前の段階であるが、この場合には鋼板を８
枚以上重ねるのは好ましくない。というのは両面を挾ま
れた鋼板は、冷延に引続く脱炭焼鈍にｉいて脱炭がされ
にくく、このため該鋼板は適正な２次再結晶が望めない
からである。
枚以上重ねるのは好ましくない。というのは両面を挾ま
れた鋼板は、冷延に引続く脱炭焼鈍にｉいて脱炭がされ
にくく、このため該鋼板は適正な２次再結晶が望めない
からである。
さて最終冷延に先立ち鋼板面を脱脂して清浄な状態にし
たのち、接着すべき両面にたとえばスランー状の接着剤
をロールコータ−などを用いて塗布する。このときの塗
布量は、たとえば圧下率６０％の場合１−当り１〜１０
９（乾燥時）程度が好ましい。このときスラリーの水分
は１００％乾燥させてはならない。つまり水分を最大５
％程度残留させた状態で２枚の鋼板を重ねるのであり、
かかる状態で６０〜９０％の圧下率で重ね圧延を施す。
たのち、接着すべき両面にたとえばスランー状の接着剤
をロールコータ−などを用いて塗布する。このときの塗
布量は、たとえば圧下率６０％の場合１−当り１〜１０
９（乾燥時）程度が好ましい。このときスラリーの水分
は１００％乾燥させてはならない。つまり水分を最大５
％程度残留させた状態で２枚の鋼板を重ねるのであり、
かかる状態で６０〜９０％の圧下率で重ね圧延を施す。
かくして鋼板は接着剤によって圧着され、板ずれも防止
できる。この接着剤は水分を含んだ状態では延展性を有
しているので、かかる圧延によって接着剤部分の厚さは
鋼板同様圧延前のに〜％程度となり、接着剤の薄肉化も
同時に達成される。
できる。この接着剤は水分を含んだ状態では延展性を有
しているので、かかる圧延によって接着剤部分の厚さは
鋼板同様圧延前のに〜％程度となり、接着剤の薄肉化も
同時に達成される。
かくして最終冷延によって接着した２枚重ねの鋼板は、
引続き脱炭一次再結晶焼鈍が施され、ついで非接着面に
Ｍｇｏを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してから１２０
０°Ｃ前後の温度での最終仕上げ焼鈍に供されるわけで
あるが、この最終仕上げ２０焼鈍によって、接着剤塗布
側の鋼板面は強固に接着し、一方接着剤非塗布面つまり
焼鈍分離剤を塗布した鋼板表面には、耐熱性、絶縁性の
よいフォルステライト被膜が形成される。接着剤を塗布
した側の鋼板面には、フォルステライト被膜形成に必要
なＭｇＯが存在しないため、フォルステライト被膜は形
成されない。
引続き脱炭一次再結晶焼鈍が施され、ついで非接着面に
Ｍｇｏを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してから１２０
０°Ｃ前後の温度での最終仕上げ焼鈍に供されるわけで
あるが、この最終仕上げ２０焼鈍によって、接着剤塗布
側の鋼板面は強固に接着し、一方接着剤非塗布面つまり
焼鈍分離剤を塗布した鋼板表面には、耐熱性、絶縁性の
よいフォルステライト被膜が形成される。接着剤を塗布
した側の鋼板面には、フォルステライト被膜形成に必要
なＭｇＯが存在しないため、フォルステライト被膜は形
成されない。
次に脱炭−次再結晶焼鈍後の段階であるが、この場合は
上記した最終冷延前段階とは異なり、脱炭の面からの制
約は無いため８枚以上の積層も可能であるが、曲げおよ
び粒成長抑制剤純化の点を考慮すると、後述する実験“
結果からも明らかなように積層厚みは０．８−以下にす
る必要がある。
上記した最終冷延前段階とは異なり、脱炭の面からの制
約は無いため８枚以上の積層も可能であるが、曲げおよ
び粒成長抑制剤純化の点を考慮すると、後述する実験“
結果からも明らかなように積層厚みは０．８−以下にす
る必要がある。
接着剤塗布後、鋼板は２枚ないし数枚を積層し、ついで
最外面のみにＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し
てからコイルに巻いたのち、１２００℃程度の温度で箱
焼鈍による最終仕上げ焼鈍を施す。製品についての形態
は、最終冷延前における接着剤塗布の場合と同じである
。
最外面のみにＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し
てからコイルに巻いたのち、１２００℃程度の温度で箱
焼鈍による最終仕上げ焼鈍を施す。製品についての形態
は、最終冷延前における接着剤塗布の場合と同じである
。
次に、最終仕上げ焼鈍前の段階であるが、これは、積層
する鋼板表面に存在する焼鈍分離剤を除去するか、積層
す棒鋼板衷面には、焼鈍分離剤を塗布しないでおき、か
かる鋼板表面に酸化物系接着剤を塗布し、ついで乾燥後
積層したのち、コイル状に巻きとり、最終仕上げ焼鈍を
施こす方法であり、本質的には、脱炭−次再結晶焼鈍後
におけ、る接着剤塗布の場合と差異ζ１ない。
する鋼板表面に存在する焼鈍分離剤を除去するか、積層
す棒鋼板衷面には、焼鈍分離剤を塗布しないでおき、か
かる鋼板表面に酸化物系接着剤を塗布し、ついで乾燥後
積層したのち、コイル状に巻きとり、最終仕上げ焼鈍を
施こす方法であり、本質的には、脱炭−次再結晶焼鈍後
におけ、る接着剤塗布の場合と差異ζ１ない。
次に上記した各方法で得られたラミネート鋼板の積層厚
みと鉄損および鋼中のＳ、Ｓｅの残留量との関係につい
て調査した結果を第１図に示す。
みと鉄損および鋼中のＳ、Ｓｅの残留量との関係につい
て調査した結果を第１図に示す。
同図に示したように、ラミネート鋼板の積層厚が０．８
０ｍを起えると鋼中の不純物の純化作用が弱まりその結
果、磁気特性が劣化する。したがって積層厚は、 Ｑ、
ｇＱｍ以下に限定したのである。
０ｍを起えると鋼中の不純物の純化作用が弱まりその結
果、磁気特性が劣化する。したがって積層厚は、 Ｑ、
ｇＱｍ以下に限定したのである。
（実施例）
実施例Ｉ
Ｓｌ：８％を含む方向性けい素鋼素材を、熱間圧延し、
ついで−次冷延を施してから、連続焼鈍炉で１０００℃
、８分間の中間焼鈍を施した。かかる中間焼鈍後の鋼板
表面に、Ｍ２Ｏ： １５％。
ついで−次冷延を施してから、連続焼鈍炉で１０００℃
、８分間の中間焼鈍を施した。かかる中間焼鈍後の鋼板
表面に、Ｍ２Ｏ： １５％。
Ｓｉｎ、 ： ５５％およびＡｌ２Ｏ８：２５％の配合
割合になる、平均粒度０．２μｍのコロイド状酸化物接
着剤を、乾燥重量で８９／−塗布し、ついで水分残量が
５％以下になるまで乾燥させた。その後鋼板を２枚重ね
してから２次冷延を施し、合板の板厚がそれぞれ０．８
５ 、０．４０ 、０．５６ ＄ ０．６０および０．
７０ｇになるように仕上げた。かかる冷延後、湿水素雰
囲気中で８００ ’Ｃｔ Ｓ分間の脱炭焼鈍を施したの
ち、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してから、
水素中で１２００’Ｃ，５時間の箱焼鈍を施した。
割合になる、平均粒度０．２μｍのコロイド状酸化物接
着剤を、乾燥重量で８９／−塗布し、ついで水分残量が
５％以下になるまで乾燥させた。その後鋼板を２枚重ね
してから２次冷延を施し、合板の板厚がそれぞれ０．８
５ 、０．４０ 、０．５６ ＄ ０．６０および０．
７０ｇになるように仕上げた。かかる冷延後、湿水素雰
囲気中で８００ ’Ｃｔ Ｓ分間の脱炭焼鈍を施したの
ち、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してから、
水素中で１２００’Ｃ，５時間の箱焼鈍を施した。
得られた２枚重ねラミネート鋼板の鉄損特本占積率およ
び曲げ密着性（１８０’Ｃ曲げて鋼板間の密着性が維持
できる最小曲げ直径で表わす）について調べた結果を表
１に示す。
び曲げ密着性（１８０’Ｃ曲げて鋼板間の密着性が維持
できる最小曲げ直径で表わす）について調べた結果を表
１に示す。
なお比較のため、同一熱延板を、常法に従って１次冷延
し、ついで中間焼鈍を施してから２次冷延を施して、０
，２ 、０．２８ 、０．８０ Ｉ Ｏ，８５およびＱ
、４９ｗに仕上げたのち、ＭｇＯを塗布してがらは上述
と同様の処理を施して得た製品の各特性について調べた
結果も、表１に併記した。
し、ついで中間焼鈍を施してから２次冷延を施して、０
，２ 、０．２８ 、０．８０ Ｉ Ｏ，８５およびＱ
、４９ｗに仕上げたのち、ＭｇＯを塗布してがらは上述
と同様の処理を施して得た製品の各特性について調べた
結果も、表１に併記した。
さらに、フォルステライト被膜を接着層間に有するラミ
ネート鋼板との比較のため、特開昭５９−４１８０８号
公報に開示の手法にしたがって、上記ノ比較例ノ製品板
に、ＺｎＯ： ６０％ｌ Ｂ２Ｏ３：２０％、 ＰｂＯ
： １２％、 Ｓｉｎ、 ？ ８ ％１７：１組成ニす
るガラスフリットを１（１／ｍ’塗布した後、７００’
Ｃ１Ｎ、中で２分間の焼付けを行なって得たラミネート
鋼板についての調査結果も併せて示す。
ネート鋼板との比較のため、特開昭５９−４１８０８号
公報に開示の手法にしたがって、上記ノ比較例ノ製品板
に、ＺｎＯ： ６０％ｌ Ｂ２Ｏ３：２０％、 ＰｂＯ
： １２％、 Ｓｉｎ、 ？ ８ ％１７：１組成ニす
るガラスフリットを１（１／ｍ’塗布した後、７００’
Ｃ１Ｎ、中で２分間の焼付けを行なって得たラミネート
鋼板についての調査結果も併せて示す。
表１から明らかなように、この発明に従うラミネート鋼
板は、従来の単板と較べて鉄損特性が著しく優れ、また
フォルステライト被膜を有するラミネート鋼板に比較し
ても占積率と曲げ密着性において格段に優れている。
板は、従来の単板と較べて鉄損特性が著しく優れ、また
フォルステライト被膜を有するラミネート鋼板に比較し
ても占積率と曲げ密着性において格段に優れている。
実施例２
実施例１で用いた１次冷延後の中間焼鈍板に、２次冷延
を施して、板厚： ０．１Ｂ ； ０．２０ 、０．２
１３および０．２７１１１の冷延板に仕上げた。ついで
湿水素雰囲気中で８００°Ｃ１５分間の脱炭焼鈍を行っ
たのち、鋼板表面にＭｇｏ ： ２５％、Ｓｉｎ、：５
０％およびＡ４，０８： ２０％の配合割合になり、平
均粒径：０．８μｍのコシイド状酸化物接着剤をロール
ツーターで塗布して８枚を積み重ねた。ついで最外面に
ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してから、水素
中で１２００’Ｃ，５時間の箱焼鈍を施した。
を施して、板厚： ０．１Ｂ ； ０．２０ 、０．２
１３および０．２７１１１の冷延板に仕上げた。ついで
湿水素雰囲気中で８００°Ｃ１５分間の脱炭焼鈍を行っ
たのち、鋼板表面にＭｇｏ ： ２５％、Ｓｉｎ、：５
０％およびＡ４，０８： ２０％の配合割合になり、平
均粒径：０．８μｍのコシイド状酸化物接着剤をロール
ツーターで塗布して８枚を積み重ねた。ついで最外面に
ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してから、水素
中で１２００’Ｃ，５時間の箱焼鈍を施した。
かくして得られた８枚重ねラミネート鋼板の鉄損特性に
ついて調べた結果を表２に示す。
ついて調べた結果を表２に示す。
表 ２
また上記の各ラミネート鋼板の密着性についても検査し
たところ、厚み０＊６０ｗ以下のものは８０關φ、また
厚み０．６９１１１１以上のものでも５０Ｗφの内径で
曲げを施してもは〈離は生じなかった。
たところ、厚み０＊６０ｗ以下のものは８０關φ、また
厚み０．６９１１１１以上のものでも５０Ｗφの内径で
曲げを施してもは〈離は生じなかった。
第２図に、実施例１および２で得られた鋼板の鉄損値を
、発明例と単板の場合の比較例とで対比して示す。
、発明例と単板の場合の比較例とで対比して示す。
単板では、厚み０．５ＩＩＩ１１１の場合は、ｔ、ｓＷ
／に９以上であったが、２枚ラミネート鋼板では０．９
４Ｗ／に９程度、また８枚ラミネート鋼板の場合には０
．８Ｗ／７９以下と、：鉄損値は大幅に低減されている
。
／に９以上であったが、２枚ラミネート鋼板では０．９
４Ｗ／に９程度、また８枚ラミネート鋼板の場合には０
．８Ｗ／７９以下と、：鉄損値は大幅に低減されている
。
実施例８
実施例１で用いた中間焼鈍板を２次冷延して、板厚０．
１５ 、０．２０ 、０．２８および０．２７雌の冷延
板２０に仕上げた。ついで湿水素雰囲気中で８００°Ｃ
１５分間の脱炭焼鈍を施したのち、各鋼板を５分割し、
ふたつは片面に、Ｍ２Ｏ； １０ ％ ＋ Ｈａ、Ｏ／
ＳｉＯ。
１５ 、０．２０ 、０．２８および０．２７雌の冷延
板２０に仕上げた。ついで湿水素雰囲気中で８００°Ｃ
１５分間の脱炭焼鈍を施したのち、各鋼板を５分割し、
ふたつは片面に、Ｍ２Ｏ； １０ ％ ＋ Ｈａ、Ｏ／
ＳｉＯ。
ニー、ｅｏ％ｅ ｋｌ＠０８：、ｉ ０％の配合割合に
な２ 。
な２ 。
る接着剤を塗布した後、２枚重ねし、［９０を主剤とす
る焼鈍分離剤を塗布した。さらに、２枚について、片面
にＭｈｏ ： ５％、 Ｋ、Ｏ／ Ｓｉｎ、 ＝÷；７
５％ｗ Ａｌ５ＯＢ ： ２０％の配合割合になる接着
剤を塗布した後、２枚重ねし、ＭｇＯを主剤とする焼鈍
分離剤を塗布した。残る１枚については、そのまま、Ｍ
ｇＯを主剤とする焼鈍分離剤を塗布した。つし）で水素
雰囲気中で１２００°Ｃ１５時間の箱焼鈍を施した。
る焼鈍分離剤を塗布した。さらに、２枚について、片面
にＭｈｏ ： ５％、 Ｋ、Ｏ／ Ｓｉｎ、 ＝÷；７
５％ｗ Ａｌ５ＯＢ ： ２０％の配合割合になる接着
剤を塗布した後、２枚重ねし、ＭｇＯを主剤とする焼鈍
分離剤を塗布した。残る１枚については、そのまま、Ｍ
ｇＯを主剤とする焼鈍分離剤を塗布した。つし）で水素
雰囲気中で１２００°Ｃ１５時間の箱焼鈍を施した。
得られた各製品の鉄損特性について調べた結果を、比較
して表８に示す。
して表８に示す。
表 ８
（発明の効果）
この発明に従い得られたラミネート電磁鋼板は、成品板
厚に比して実板厚が％以下と非常に薄いため、同板厚の
単板と較べて渦電流損が極めて少なく、従って鉄損特性
に優れている。また実板厚が等しい１枚電磁鋼板と比較
すると成品板厚は２倍以上厚いので、積み工数および打
ち抜き工数を大幅に削減できる。また製造工程において
、複数枚の積層鋼板を一時に処理することができるので
、製造フスＦの大幅な低減も実現できる。
厚に比して実板厚が％以下と非常に薄いため、同板厚の
単板と較べて渦電流損が極めて少なく、従って鉄損特性
に優れている。また実板厚が等しい１枚電磁鋼板と比較
すると成品板厚は２倍以上厚いので、積み工数および打
ち抜き工数を大幅に削減できる。また製造工程において
、複数枚の積層鋼板を一時に処理することができるので
、製造フスＦの大幅な低減も実現できる。
第１図は、この発明に従うラミネート鋼板の積層厚と鉄
損との関係を示したグラフ、 第２図は、単板およびラミネート鋼板の積層厚と鉄損と
の関係を比較して示したグラフである。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 第１図 θ ０．２ ０．ｉ４ ０．６ ０８ １
０ラミデーＦ顧敲の積層Ｉ（テｒ） 第２図
損との関係を示したグラフ、 第２図は、単板およびラミネート鋼板の積層厚と鉄損と
の関係を比較して示したグラフである。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 第１図 θ ０．２ ０．ｉ４ ０．６ ０８ １
０ラミデーＦ顧敲の積層Ｉ（テｒ） 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、Ｓｉ：４．５重量％以下を含有する組成になる一方
向性けい素鋼板を２枚以上重ね合わせた積層材であつて
、該鋼板間に、地鉄表面に直に接する厚み１０μｍ以下
の酸化物系接着層をそなえ、かつ積層厚みが０．８０ｍ
ｍ以下であることを特徴とするラミネート電磁鋼板。 ２、Ｓｉ：４．５重量％以下を含有する組成になる一方
向性けい素鋼素材を、熱間圧延し、ついで１回の冷間圧
延または中間焼鈍を挾む２回以上の冷間圧延によつて最
終板厚としたのち、脱炭一次再結晶焼鈍ついで最終仕上
げ焼鈍、ときにはさらに平担化焼鈍を施す一連の工程に
より製造される一方向性けい素鋼板につき、その最終冷
延前から最終仕上げ焼鈍前までの間の板表面に酸化物系
接着剤を塗布してから、複数枚を重ね合わせ、しかるの
ち後続工程に送ることを特徴とするラミネート電磁鋼板
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15142784A JPS6130009A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | ラミネ−ト電磁鋼板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15142784A JPS6130009A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | ラミネ−ト電磁鋼板およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6130009A true JPS6130009A (ja) | 1986-02-12 |
| JPH0430725B2 JPH0430725B2 (ja) | 1992-05-22 |
Family
ID=15518380
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15142784A Granted JPS6130009A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | ラミネ−ト電磁鋼板およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6130009A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0525467A2 (en) * | 1991-07-10 | 1993-02-03 | Nippon Steel Corporation | Grain oriented silicon steel sheet having excellent primary glass film properties |
| US8622581B2 (en) | 2008-04-10 | 2014-01-07 | Chi Mei Communication Systems, Inc. | Light guiding pole and illumination assembly using same |
| CN105225784A (zh) * | 2015-09-24 | 2016-01-06 | 国网智能电网研究院 | 一种电工钢板材及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58161261A (ja) * | 1982-03-19 | 1983-09-24 | Hitachi Ltd | 燃料電池 |
| JPS58166652A (ja) * | 1982-03-27 | 1983-10-01 | Hitachi Ltd | 燃料電池の電解液補給装置 |
| JPS5941808A (ja) * | 1982-08-31 | 1984-03-08 | Kawasaki Steel Corp | 重ね合わせ方向性珪素鋼板 |
| JPS5951505A (ja) * | 1973-05-03 | 1984-03-26 | クレイトン・エヌ・ウエツトスト−ン | 磁気記録ヘツド用積層磁性材料の製造方法 |
-
1984
- 1984-07-23 JP JP15142784A patent/JPS6130009A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5951505A (ja) * | 1973-05-03 | 1984-03-26 | クレイトン・エヌ・ウエツトスト−ン | 磁気記録ヘツド用積層磁性材料の製造方法 |
| JPS58161261A (ja) * | 1982-03-19 | 1983-09-24 | Hitachi Ltd | 燃料電池 |
| JPS58166652A (ja) * | 1982-03-27 | 1983-10-01 | Hitachi Ltd | 燃料電池の電解液補給装置 |
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| US8622581B2 (en) | 2008-04-10 | 2014-01-07 | Chi Mei Communication Systems, Inc. | Light guiding pole and illumination assembly using same |
| CN105225784A (zh) * | 2015-09-24 | 2016-01-06 | 国网智能电网研究院 | 一种电工钢板材及其制备方法 |
| CN105225784B (zh) * | 2015-09-24 | 2018-08-14 | 国网智能电网研究院 | 一种电工钢板材及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0430725B2 (ja) | 1992-05-22 |
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