JPS61280602A - 高密度フエライトの製造方法 - Google Patents
高密度フエライトの製造方法Info
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- JPS61280602A JPS61280602A JP60121475A JP12147585A JPS61280602A JP S61280602 A JPS61280602 A JP S61280602A JP 60121475 A JP60121475 A JP 60121475A JP 12147585 A JP12147585 A JP 12147585A JP S61280602 A JPS61280602 A JP S61280602A
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- Japan
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- powder compact
- powder
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- Magnetic Heads (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
〔従来技術とその問題点〕
ディジタル磁気記録は近年益々高記録密度化が進み、従
来の４８ ＴＰＩ （）ラック密度）に対して９６ Ｔ
ＰＩ 、 １３５ ＴＰＩが主流となってきている。こ
れに対応するヘッド機として、従来Ｎｉ −Ｚｎフェラ
イトが主に用いられてきたが、高記録密度用としては高
透磁率と高飽和磁束をもつ材料が要求されている。また
、高記録密度化に伴ない、ヘッドの形状も小型化してい
るため、超精密加工に耐え得る材料でなければならない
。
来の４８ ＴＰＩ （）ラック密度）に対して９６ Ｔ
ＰＩ 、 １３５ ＴＰＩが主流となってきている。こ
れに対応するヘッド機として、従来Ｎｉ −Ｚｎフェラ
イトが主に用いられてきたが、高記録密度用としては高
透磁率と高飽和磁束をもつ材料が要求されている。また
、高記録密度化に伴ない、ヘッドの形状も小型化してい
るため、超精密加工に耐え得る材料でなければならない
。
上記のような要求を満足する材料として、熱間静水圧プ
レス法（ＨＩＰ）によるＭｎ−Ｚｎ機が最も適している
ことは否めない。そこで本発明は、高密度で、気孔が少
なく、かつ高透磁率、高飽和磁束密度を有するＭｎ −
Ｚｎフェライトの製造方法を得ようとするものである。
レス法（ＨＩＰ）によるＭｎ−Ｚｎ機が最も適している
ことは否めない。そこで本発明は、高密度で、気孔が少
なく、かつ高透磁率、高飽和磁束密度を有するＭｎ −
Ｚｎフェライトの製造方法を得ようとするものである。
本発明によればＦｅ ２Ｏ３５１０〜５４−０モル％
、 Ｍｎ２６．０〜３１．０モル９６ 、 Ｚｎ０１４
．０〜２２．０モルチ組成のＭｎ −Ｚｎ ７−ライト
において’ Ｂｉ２Ｏ３１Ｖ２Ｏ５１１ｎ２Ｏ３．及び
ＳｎＯ□のうち少なくとも１種類を０．０１〜２．Ｑ
ｗｔ％添加した粉末の成形体を窒素雰囲気中で一次焼結
したのち、 ８００〜１６００ ｋｇ／ｃｒｎ２の圧力
で熱間静水圧プレスすることを特徴とする高密度フェラ
イトの製造法が得られる。
、 Ｍｎ２６．０〜３１．０モル９６ 、 Ｚｎ０１４
．０〜２２．０モルチ組成のＭｎ −Ｚｎ ７−ライト
において’ Ｂｉ２Ｏ３１Ｖ２Ｏ５１１ｎ２Ｏ３．及び
ＳｎＯ□のうち少なくとも１種類を０．０１〜２．Ｑ
ｗｔ％添加した粉末の成形体を窒素雰囲気中で一次焼結
したのち、 ８００〜１６００ ｋｇ／ｃｒｎ２の圧力
で熱間静水圧プレスすることを特徴とする高密度フェラ
イトの製造法が得られる。
以下に本発明の具体的な実施例を示す。
実施例ｌ
Ｆｅ２Ｏ３５２モル％ ２ＭｎＣ０３２６モルチア及び
ＺｎＯ２２モルチよシなる混合物を？−ルミルにて湿式
混合し、濾過乾燥後９００℃にて２時間仮焼した粉末を
つくシ、これにＢｉ２Ｏ３をＯ＝ ０．５ ｗｔチ添加
してが−ルミルによ、９２Ｏ時間粉砕し、バインダーを
添加したあとスプレードライヤーにて整粒を行ない、得
られた粉末を４０Ｘ３０Ｘ１０ｍｇのブロックに成形し
、１３００℃、４時間窒素雰囲気中で一次焼結したあと
、 １２５０Ｃ，１０００′ｋＶｃＩｒＬ２で２時間Ａ
ｒガス中でＨＩＰ処理を行なった。このブ０７りから外
径Ｆ３ ｍｓ 、内径４■、高さ０．５ｍｍのリングを
切り出し、これを加工歪を除去するため窒素ガス中で８
００℃、１時間熱処理を行なった後、透磁率及び飽和磁
束密度を測定したところ以下の様な結果が得られた。
ＺｎＯ２２モルチよシなる混合物を？−ルミルにて湿式
混合し、濾過乾燥後９００℃にて２時間仮焼した粉末を
つくシ、これにＢｉ２Ｏ３をＯ＝ ０．５ ｗｔチ添加
してが−ルミルによ、９２Ｏ時間粉砕し、バインダーを
添加したあとスプレードライヤーにて整粒を行ない、得
られた粉末を４０Ｘ３０Ｘ１０ｍｇのブロックに成形し
、１３００℃、４時間窒素雰囲気中で一次焼結したあと
、 １２５０Ｃ，１０００′ｋＶｃＩｒＬ２で２時間Ａ
ｒガス中でＨＩＰ処理を行なった。このブ０７りから外
径Ｆ３ ｍｓ 、内径４■、高さ０．５ｍｍのリングを
切り出し、これを加工歪を除去するため窒素ガス中で８
００℃、１時間熱処理を行なった後、透磁率及び飽和磁
束密度を測定したところ以下の様な結果が得られた。
またこれらのブロックを鏡面薪炭して顕微鏡観察したと
ころ、はとんど気孔は見当らない状態であった。
ころ、はとんど気孔は見当らない状態であった。
実施例２
Ｆｅ２Ｏ３５３ モｋ ％ 、 ＭｎＣＯ３２７モｋ
’ｉｒ 、 ＺｎＯ２Ｏモルチよシなる混合物を実施例
１と同様に混合し仮焼した後、Ｖ２Ｏ３を０−１． Ｏ
ｗｔ％添加し、以下実施例１と同様にして得た成形体を
１２６０ ℃。
’ｉｒ 、 ＺｎＯ２Ｏモルチよシなる混合物を実施例
１と同様に混合し仮焼した後、Ｖ２Ｏ３を０−１． Ｏ
ｗｔ％添加し、以下実施例１と同様にして得た成形体を
１２６０ ℃。
４時間−次焼結したあと、１２２Ｏ℃、１２Ｏ□□□会
２で２時間ＨＩＰ したものの特性を以下に示す。
２で２時間ＨＩＰ したものの特性を以下に示す。
以下余日
この場合も、顕微鏡観察の結果気孔はほとんど見当らな
かった。
かった。
実施例３
Ｆｅ２Ｏ３５３モル％ 、 ＭｎＣＯ３３０モル％、Ｚ
ｎＯ１７モルチよシなる混合物を実施例１と同様に混合
し、仮焼し、た後Ｉｎ２Ｏ３を０〜２、Ｏｗｔ％添加し
、実施例１と同様にして成形体を得、これを１２６０℃
。
ｎＯ１７モルチよシなる混合物を実施例１と同様に混合
し、仮焼し、た後Ｉｎ２Ｏ３を０〜２、Ｏｗｔ％添加し
、実施例１と同様にして成形体を得、これを１２６０℃
。
４時間−次焼結したあと、 １２２Ｏ ℃、 ｓｏｏｋ
ｇ／ｃＩｒＬ２で２時間ＨＩＰ ｌ、たものの特性を以
下に示す。
ｇ／ｃＩｒＬ２で２時間ＨＩＰ ｌ、たものの特性を以
下に示す。
この場合も、顕微鏡観察の結果気孔はほとんど観察され
なかった。
なかった。
以下余日
実施例４
実施例３と同組成からなる混合物を実施例１と同様に混
合し、仮焼した後Ｓ ｎＯ２を０〜２ｗｔ％添加し、実
施例１と同様にして成形体を得、実施例３と同条件にて
一次焼結、 ＨＩＰを行なったものの特性を以下に示す
。
合し、仮焼した後Ｓ ｎＯ２を０〜２ｗｔ％添加し、実
施例１と同様にして成形体を得、実施例３と同条件にて
一次焼結、 ＨＩＰを行なったものの特性を以下に示す
。
この場合も、顕微鏡観察の結果気孔はほとんど観察され
なかった。
なかった。
実施例５
実施例１の組成において、仮焼後の粉末にＢｉ２Ｏ３及
びＶ２Ｏ５をそれぞれ０．０２〜０．０６ ｗｔ％。
びＶ２Ｏ５をそれぞれ０．０２〜０．０６ ｗｔ％。
０．２〜０．４ ｗｔ％同時添加して粉砕混合し、以下
実施例１と同様にして一次焼結、 ＨＩＰを行なった場
合の特性は以下の様であった。
実施例１と同様にして一次焼結、 ＨＩＰを行なった場
合の特性は以下の様であった。
以下余日
また、これらも実施例１〜３と同様気孔は見当らなかっ
た。
た。
実施例６
実施例２の組成において、仮焼後の粉末にｖ２Ｏ５及び
Ｓ ｎＯ２をそれぞれ０．０２〜０．０４ ｗｔ％ 、
０．５〜１．５ ｗｔ％同時添加して粉砕混合し、実
施例２と同様にして一次焼結、 ＨＩＰを行なった。第
１図はこのようにして得られた特性を示す。
Ｓ ｎＯ２をそれぞれ０．０２〜０．０４ ｗｔ％ 、
０．５〜１．５ ｗｔ％同時添加して粉砕混合し、実
施例２と同様にして一次焼結、 ＨＩＰを行なった。第
１図はこのようにして得られた特性を示す。
実施例７
実施例３の組成において、仮焼後の粉末にＩｎ Ｏ及び
ｖ２Ｏ５をそれぞれ０．５〜１．Ｏｗｔｑ６．０．２〜
ｌ、 Ｑ ｗｔ％同時添加して粉砕混合し、実施例３と
同様にして一次焼結、 ＨＩＰを行なった場合の特性を
第２図に示す。
ｖ２Ｏ５をそれぞれ０．５〜１．Ｏｗｔｑ６．０．２〜
ｌ、 Ｑ ｗｔ％同時添加して粉砕混合し、実施例３と
同様にして一次焼結、 ＨＩＰを行なった場合の特性を
第２図に示す。
また２本実施例においてｖ２Ｏ５の替シに５ｎ０２を０
．５〜２．０ ｗｔ％添加した場合の特性を第３図に示
す。
．５〜２．０ ｗｔ％添加した場合の特性を第３図に示
す。
実施例６および７のいずれの場合も顕微鏡観察の結果、
気孔はほとんど観察されなかった。
気孔はほとんど観察されなかった。
以上実施例で示したように２本発明は、 Ｍｎ−Ｚｎフ
ェライトの製造において、粉末に適量の添加物を入れる
ことによってＨＩＰ後の特性を飛躍的に向上させること
が可能となるため、このようにして得られた材料はディ
ジタル磁気ヘッド用として要求される特性を充分満足す
ると考えられる。
ェライトの製造において、粉末に適量の添加物を入れる
ことによってＨＩＰ後の特性を飛躍的に向上させること
が可能となるため、このようにして得られた材料はディ
ジタル磁気ヘッド用として要求される特性を充分満足す
ると考えられる。
また２本発明において、添加物の量の上限を２ｗｔ％に
限定したのは、実施例でわかる様に、２ｗｔ％を越える
と急激に透磁率が劣化するので好ましくないためである
。
限定したのは、実施例でわかる様に、２ｗｔ％を越える
と急激に透磁率が劣化するので好ましくないためである
。
またＨＩＰ処理の圧力を８００〜１６００に９／ｃＩｒ
Ｌ２に限定したのは８００睦／ｃＩｒＬ２以下の圧力で
は十分な効果が得られず気孔が残存しやすく、高密度が
得られないだめであシ、また１６００に９／ｃｒｒＬ２
を越えるとＨＩＰ時の歪が大きくなシすぎて特性が劣化
するためである。
Ｌ２に限定したのは８００睦／ｃＩｒＬ２以下の圧力で
は十分な効果が得られず気孔が残存しやすく、高密度が
得られないだめであシ、また１６００に９／ｃｒｒＬ２
を越えるとＨＩＰ時の歪が大きくなシすぎて特性が劣化
するためである。
以上説明したように２本発明の製造方法を用いれば、高
透磁率で、高飽和磁束を持ち、且つ超精密加工に耐え得
る高密度のフェライトを得ることができる。
透磁率で、高飽和磁束を持ち、且つ超精密加工に耐え得
る高密度のフェライトを得ることができる。
４、図面の説明
第１図、第２図、及び第３図はいずれも本発明の実施例
で得られて高密度フェライトの添加材料の量による特性
の変化を示す図である。
で得られて高密度フェライトの添加材料の量による特性
の変化を示す図である。
第１図
（α）
ＳｒＬＯ２浄加量（ｕ＋ｔｙ：）
第２図
（ｂ）
第３図
（α）
（ｂ）
Claims (1)
- １、Ｆｅ＿２Ｏ＿３５１．０〜５４．０モル％、Ｍｎ２
６．０〜３１．０モル％、Ｚｎ＿Ｏ１４．０〜２２．０
モル％組成のＭｎ−Ｚｎフェライトにおいて、Ｂｉ＿２
Ｏ＿３、Ｖ＿２Ｏ＿５、Ｉｎ＿２Ｏ＿３、及びＳｎＯ＿
２のうち少なくとも１種類を０．０１〜２．０ｗｔ％添
加した粉末の成形体を窒素雰囲気中で一次焼結したのち
、８００〜１６００ｋｇ／ｃｍ＾２の圧力で熱間静水圧
プレスすることを特徴とする高密度フェライトの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60121475A JP2561815B2 (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | 高密度フエライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60121475A JP2561815B2 (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | 高密度フエライトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61280602A true JPS61280602A (ja) | 1986-12-11 |
| JP2561815B2 JP2561815B2 (ja) | 1996-12-11 |
Family
ID=14812071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60121475A Expired - Fee Related JP2561815B2 (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | 高密度フエライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2561815B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01253210A (ja) * | 1988-03-31 | 1989-10-09 | Ngk Insulators Ltd | 多結晶フェライト材料及びその製造法 |
| US5498361A (en) * | 1992-12-28 | 1996-03-12 | Tdk Corporation | Manganese-zinc system ferrite |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5983977A (ja) * | 1982-10-29 | 1984-05-15 | 東北金属工業株式会社 | 高密度マンガン・亜鉛フェライトの製造方法 |
-
1985
- 1985-06-06 JP JP60121475A patent/JP2561815B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5983977A (ja) * | 1982-10-29 | 1984-05-15 | 東北金属工業株式会社 | 高密度マンガン・亜鉛フェライトの製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01253210A (ja) * | 1988-03-31 | 1989-10-09 | Ngk Insulators Ltd | 多結晶フェライト材料及びその製造法 |
| US5498361A (en) * | 1992-12-28 | 1996-03-12 | Tdk Corporation | Manganese-zinc system ferrite |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2561815B2 (ja) | 1996-12-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |