JPS61260407A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
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- JPS61260407A JPS61260407A JP10222385A JP10222385A JPS61260407A JP S61260407 A JPS61260407 A JP S61260407A JP 10222385 A JP10222385 A JP 10222385A JP 10222385 A JP10222385 A JP 10222385A JP S61260407 A JPS61260407 A JP S61260407A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
生ｌ上坐且且分立
本発明は磁気ヘッドの製造方法に関し、詳しくはセンダ
スト合金等のメタルコアを使用したバルク型磁気ヘッド
のコア接合技術に関するものである。
スト合金等のメタルコアを使用したバルク型磁気ヘッド
のコア接合技術に関するものである。
丈米生致血
従来、ＶＴＲ装置等に使用される磁気ヘッドのコアは、
フェライト製が主流を占めていたが、このフェライトコ
アは、磁気テープの磁性材料の発達に伴って高密度記録
に限界があって、最近はより高密度記録を可能にするセ
ンダスト合金等のメタルコアが多方面で使用される傾向
にある０例えば、センダスト合金のメタルコアを使用し
た磁気ヘッドの具体例を第５図を参照しながら説明する
。同図に於いて、（１）はセンダスト合金製の第１１第
２のメタルコア（２）（３）を、その頂端部に磁気ギャ
ップＣを形成して接合一体化したコアチップで、上記第
１、第２のメタルコア（２）（３）は、両メタルコア（
２）（３）の下部の接合面に形成された凹溝（４）（４
）にＡｇ −Ｃｕ等のロウ材（５）でロウ付けされて接
合一体化される。（６）は鉛ガラスで、上記コアチップ
（１）の磁気ギャップＧの近傍をトラック幅寸法ｔに規
制するために形成された凹部に埋設されている。この鉛
ガラス（６）は、ギャップ長寸法ｇ、）ランク幅寸法ｔ
、及びデプス寸法ｄから構成される上記磁気ギャップＧ
を保護する。（７）は第２のメタルコア（３）の磁気ギ
ャップ近傍の接合面に切削形成された巻線用窓部、（８
）（９）は第１、第２のメタルコア（２）（３）の両外
方側面に形成された巻線係止溝、（ｌＯ）は上記巻線用
窓部（７）及び巻線係合溝（８）（９）を利用して第１
、第２のメタルコア（２）（３）に所定ターン数壱回さ
れた巻線である。上記コアチップ（１）の頂端面である
テープ摺動面（１１）は、磁気テープとの摺接を滑らか
にするため所定の曲率を持つ円弧状曲面に形成されてい
る。
フェライト製が主流を占めていたが、このフェライトコ
アは、磁気テープの磁性材料の発達に伴って高密度記録
に限界があって、最近はより高密度記録を可能にするセ
ンダスト合金等のメタルコアが多方面で使用される傾向
にある０例えば、センダスト合金のメタルコアを使用し
た磁気ヘッドの具体例を第５図を参照しながら説明する
。同図に於いて、（１）はセンダスト合金製の第１１第
２のメタルコア（２）（３）を、その頂端部に磁気ギャ
ップＣを形成して接合一体化したコアチップで、上記第
１、第２のメタルコア（２）（３）は、両メタルコア（
２）（３）の下部の接合面に形成された凹溝（４）（４
）にＡｇ −Ｃｕ等のロウ材（５）でロウ付けされて接
合一体化される。（６）は鉛ガラスで、上記コアチップ
（１）の磁気ギャップＧの近傍をトラック幅寸法ｔに規
制するために形成された凹部に埋設されている。この鉛
ガラス（６）は、ギャップ長寸法ｇ、）ランク幅寸法ｔ
、及びデプス寸法ｄから構成される上記磁気ギャップＧ
を保護する。（７）は第２のメタルコア（３）の磁気ギ
ャップ近傍の接合面に切削形成された巻線用窓部、（８
）（９）は第１、第２のメタルコア（２）（３）の両外
方側面に形成された巻線係止溝、（ｌＯ）は上記巻線用
窓部（７）及び巻線係合溝（８）（９）を利用して第１
、第２のメタルコア（２）（３）に所定ターン数壱回さ
れた巻線である。上記コアチップ（１）の頂端面である
テープ摺動面（１１）は、磁気テープとの摺接を滑らか
にするため所定の曲率を持つ円弧状曲面に形成されてい
る。
第５図に示す磁気ヘッドのコアチップ（１）は、第６図
乃至第１１図に示す各工程で製造される。まず第６図に
示すように直方体形状のセンダスト合金製の第１、第２
のコア母材（１２）（１３）についてその接合すべき側
面を研磨した後、第７図に示すように両コア母材（１２
） （１３）の外方側面に、その長手方向に沿って巻
線係合溝となる凹１ （１４） （１５）を切削加工
する。更に第１１第２のコア母材（１２） （１３）
の接合面となる内方側面にその長手方向に沿って後述の
ロウ材が嵌挿されるＶ溝（１６） （１７）を切削加
工すると共に、第２のコア母材（１３）の内方側面に巻
線用窓部となる切削溝（１８）を形成する、次に第８図
に示すように第１、第２のコア母材（１２） （１３
）の内方側面を（ｉ合させると共に、■溝（１６）
（１７）内に棒状のロウ材（１９）を嵌挿し、この状態
で上記第１、第２のコア母材（１２） （１３）を加
熱することによりロウ付けして接合一体化する。その後
第９図に示すように第１、第２のコア母材（１２）
（１３）のテープ摺動予定面（２０）に、所定のトラッ
ク幅寸法ｔを残して複数のトラック溝（２１） （２
１）・−・−を切削加工する。このトラック溝加工後、
第１０図に示すように第１、第２のコア母材（１２）
（１３）のテープ摺動予定面（２０）を、鉛ガラス（
２２）でガラスモールドし、第１１図に示すようにこの
ガラスモールドした第１、第２のコア母材（１２）（１
３）のテープ摺動面（２３）が所定の曲率を持つ曲面に
なるように図示鎖線部分を研磨除去する。尚、第１２図
に示すように上記第１、第２のコア母材（１２） （
１３）のガラスモールド時、鉛ガラス（２２）とセンダ
スト合金製の第１、第２のコア母材（１２） （１３
）とのなじみが悪く接着強度が低くなるため、このガラ
スモールドに先立って、上記第１、第２のコア母材（１
２） （１３）のテープ摺動予定面（２０）にガラス
となじみの良いアルミナ等の下地層（２４）を予めスパ
ッタリング等によってｌｌｌ影形成、該金属下地層（２
４）上に鉛ガラス（２２）をガラスモールドする。そし
て上記研磨加工後、第１、第２のコア母材（１２）
（１３）を一点鎖線（Ｐ）、 （Ｐ）。
乃至第１１図に示す各工程で製造される。まず第６図に
示すように直方体形状のセンダスト合金製の第１、第２
のコア母材（１２）（１３）についてその接合すべき側
面を研磨した後、第７図に示すように両コア母材（１２
） （１３）の外方側面に、その長手方向に沿って巻
線係合溝となる凹１ （１４） （１５）を切削加工
する。更に第１１第２のコア母材（１２） （１３）
の接合面となる内方側面にその長手方向に沿って後述の
ロウ材が嵌挿されるＶ溝（１６） （１７）を切削加
工すると共に、第２のコア母材（１３）の内方側面に巻
線用窓部となる切削溝（１８）を形成する、次に第８図
に示すように第１、第２のコア母材（１２） （１３
）の内方側面を（ｉ合させると共に、■溝（１６）
（１７）内に棒状のロウ材（１９）を嵌挿し、この状態
で上記第１、第２のコア母材（１２） （１３）を加
熱することによりロウ付けして接合一体化する。その後
第９図に示すように第１、第２のコア母材（１２）
（１３）のテープ摺動予定面（２０）に、所定のトラッ
ク幅寸法ｔを残して複数のトラック溝（２１） （２
１）・−・−を切削加工する。このトラック溝加工後、
第１０図に示すように第１、第２のコア母材（１２）
（１３）のテープ摺動予定面（２０）を、鉛ガラス（
２２）でガラスモールドし、第１１図に示すようにこの
ガラスモールドした第１、第２のコア母材（１２）（１
３）のテープ摺動面（２３）が所定の曲率を持つ曲面に
なるように図示鎖線部分を研磨除去する。尚、第１２図
に示すように上記第１、第２のコア母材（１２） （
１３）のガラスモールド時、鉛ガラス（２２）とセンダ
スト合金製の第１、第２のコア母材（１２） （１３
）とのなじみが悪く接着強度が低くなるため、このガラ
スモールドに先立って、上記第１、第２のコア母材（１
２） （１３）のテープ摺動予定面（２０）にガラス
となじみの良いアルミナ等の下地層（２４）を予めスパ
ッタリング等によってｌｌｌ影形成、該金属下地層（２
４）上に鉛ガラス（２２）をガラスモールドする。そし
て上記研磨加工後、第１、第２のコア母材（１２）
（１３）を一点鎖線（Ｐ）、 （Ｐ）。
−に沿って、切断ブレードによって所定の間隔で切断し
、第５ＶＩ！Ｊに示すコアチップ（１）を得る。この切
断ブレードによる切断では、第１、第２のコア母材（１
２） （１３）の隣り合う２つのトラック１４ （２
１） （２１）が切断面に出て、その間の１つのトラ
ック幅寸法ｔが中央に残る位置で行われる。
、第５ＶＩ！Ｊに示すコアチップ（１）を得る。この切
断ブレードによる切断では、第１、第２のコア母材（１
２） （１３）の隣り合う２つのトラック１４ （２
１） （２１）が切断面に出て、その間の１つのトラ
ック幅寸法ｔが中央に残る位置で行われる。
ベ ゝ
上述したように従来製法における第１、第２のコア母材
（１２） （１３）のテープ摺動予定面のガラスモー
ルドでは、接合一体化された第１、第２のコア母材（１
２） （１３）をカーボン治具にて位置極め固定した
状態で加熱し、鉛ガラスを溶融させている。この時、カ
ーボン治具の素材であるカーボンと、Ｐｂｏからなる鉛
ガラス（２２）とが反応して該鉛ガラス（２２）が鉛に
還元される。これにより析出された鉛が第１、第２のコ
ア母材（１２） （１３）の金属下地層（２４）上に
付着して第１、第２のコア母材（１２） （１３）の
ガラスモールド部分が外観上黒化する。ところで、上記
ガラスモールド後、第１、第２のコア母材（１２）
（１３）のテープ摺動予定面を研磨加工するに際し、作
業者がその研磨量を光学顕微鏡で監視しながら磁気ギャ
ップＧのデプス寸法ｄを所望値に設定しているが、この
時、第１、第２のコア母材（１２） （１３）のガラ
スモールド部分が黒化していると、光学顕微鏡による研
磨量の監視が困難となり、磁気ギャップＧのデプス寸法
ｄを高精度で設定することが難しく、その結果磁気ヘッ
ドの品質低下を招く虞もあった。尚、上記ガラスモール
ド時、第１、第２のコア母材（１２） （１３）を位
置決め固定する治具は、高温加熱されるため、耐熱性を
有するカーボン製のものが使用される。
（１２） （１３）のテープ摺動予定面のガラスモー
ルドでは、接合一体化された第１、第２のコア母材（１
２） （１３）をカーボン治具にて位置極め固定した
状態で加熱し、鉛ガラスを溶融させている。この時、カ
ーボン治具の素材であるカーボンと、Ｐｂｏからなる鉛
ガラス（２２）とが反応して該鉛ガラス（２２）が鉛に
還元される。これにより析出された鉛が第１、第２のコ
ア母材（１２） （１３）の金属下地層（２４）上に
付着して第１、第２のコア母材（１２） （１３）の
ガラスモールド部分が外観上黒化する。ところで、上記
ガラスモールド後、第１、第２のコア母材（１２）
（１３）のテープ摺動予定面を研磨加工するに際し、作
業者がその研磨量を光学顕微鏡で監視しながら磁気ギャ
ップＧのデプス寸法ｄを所望値に設定しているが、この
時、第１、第２のコア母材（１２） （１３）のガラ
スモールド部分が黒化していると、光学顕微鏡による研
磨量の監視が困難となり、磁気ギャップＧのデプス寸法
ｄを高精度で設定することが難しく、その結果磁気ヘッ
ドの品質低下を招く虞もあった。尚、上記ガラスモール
ド時、第１、第２のコア母材（１２） （１３）を位
置決め固定する治具は、高温加熱されるため、耐熱性を
有するカーボン製のものが使用される。
゛の
本発明は上記問題点に鑑みて提案されたもので、この問
題点を解決するための技術的手段は、磁気ギャップを設
けてロウ付け一体化された第１、第２のコア母材の媒体
摺動予定面に、トラック幅だけ残して多数のトラック溝
を形成する工程と、上記第１、第２のコア母材のトラッ
ク溝を含む媒体摺動予定面上に薄膜状の下地層を被着形
成すると共に、該下地層上に非磁性及びモールドガラス
の金属酸化物に対して非還元性の金属下地層をｌｌ膜状
に積層形成する工程と、上記第１、第２のコア母材上に
形成された金属下地層をガラスモールドする工程と、第
１、第２のコア母材をスライスして各コアチフブ毎に分
割する工程と、を含む製造方法とするものである。
題点を解決するための技術的手段は、磁気ギャップを設
けてロウ付け一体化された第１、第２のコア母材の媒体
摺動予定面に、トラック幅だけ残して多数のトラック溝
を形成する工程と、上記第１、第２のコア母材のトラッ
ク溝を含む媒体摺動予定面上に薄膜状の下地層を被着形
成すると共に、該下地層上に非磁性及びモールドガラス
の金属酸化物に対して非還元性の金属下地層をｌｌ膜状
に積層形成する工程と、上記第１、第２のコア母材上に
形成された金属下地層をガラスモールドする工程と、第
１、第２のコア母材をスライスして各コアチフブ毎に分
割する工程と、を含む製造方法とするものである。
詐１゜
上記技術的手段のように、第１、第２のコア母材のトラ
ック瀦加工後、下地層並びに金属下地層を薄膜状に積層
形成して上記第１、第２のコア母材をガラスモールドす
るようになしたから、第１、第２のコア母材のガラスモ
ールド部分において金属酸化物成分が還元されて析出し
黒化するのを未然に防止することができる。
ック瀦加工後、下地層並びに金属下地層を薄膜状に積層
形成して上記第１、第２のコア母材をガラスモールドす
るようになしたから、第１、第２のコア母材のガラスモ
ールド部分において金属酸化物成分が還元されて析出し
黒化するのを未然に防止することができる。
１座皿
本発明を第５図〜第１２図に示すバルク型磁気ヘッドの
製造に通用した一実施例を、第１図乃至第４図を参照し
ながら説明する。第５図乃至第１２図と同一部分には同
一参照符号を付し重複説明を省略する０本発明の特徴は
、第１、第２のコア母材（１２） （１３）のガラス
モールドの前工程にある。即ち、第６図乃至第９図に示
す従来製法と同様に、センダスト合金製の第１、第２の
コア母材（１２） （１３）の外方側面に凹溝（１４
） （１５）を、且つ、内方側面に■溝（１６）（１
７）を切削加工すると共に、第２のコア母材（１３）の
内方側面に切削溝（１８）を形成し、上記第１、第２の
コア母材（１２） （１３）をロウ材（１９）にてロ
ウ付けして接合一体化する。その後、第１、第２のコア
母材（１２） （１３）のテープ摺動予定面（２０）
に複数のトラック溝（２１）（２１） −を所定の間隔
で切削加工する。そしてこの第１、第２のコア母材（１
２） （１３）のガラスモールドに先立って、まず第
１図に示すように第１、＠２のコア母材（１２） （
１３）のテープ摺動予定面（２０）並びにトラック溝（
２１） （２１）−・内面にアルミナ（ＡｌｚＯ３）
等の下地層（２４”）をスパッタリングにより薄膜状に
被着形成する０次に第２図に示すように上記下地層（２
４’）上に、非磁性及び鉛ガラス（２２）のｐｂｏに対
して非還元性の金属、例えば銅（Ｃｕ）等からなる金属
下地層（２５）をスパッタリングにより薄膜状に積層形
成する。その後、従来製法と同様に、第３図に示すよう
に上記第１、第２のコア母材（１２） （１３）の金
属下地層（２５）を鉛ガラス（２２）でガラスモールド
し、この第１、第２のコア母材（１２） （１３）の
ガラスモールド部分を図示鎖線で示すテープ摺動面（２
３）まで、所定の曲率を持つ曲面になるように所定量１
＄ｌＦｇ加工する。この研磨加工後、第４図鎖線で示す
ように上記第１、第２のコア母材（１２）（１３）を切
断ブレードによって所定の間隔で切断してコアチップを
得る。
製造に通用した一実施例を、第１図乃至第４図を参照し
ながら説明する。第５図乃至第１２図と同一部分には同
一参照符号を付し重複説明を省略する０本発明の特徴は
、第１、第２のコア母材（１２） （１３）のガラス
モールドの前工程にある。即ち、第６図乃至第９図に示
す従来製法と同様に、センダスト合金製の第１、第２の
コア母材（１２） （１３）の外方側面に凹溝（１４
） （１５）を、且つ、内方側面に■溝（１６）（１
７）を切削加工すると共に、第２のコア母材（１３）の
内方側面に切削溝（１８）を形成し、上記第１、第２の
コア母材（１２） （１３）をロウ材（１９）にてロ
ウ付けして接合一体化する。その後、第１、第２のコア
母材（１２） （１３）のテープ摺動予定面（２０）
に複数のトラック溝（２１）（２１） −を所定の間隔
で切削加工する。そしてこの第１、第２のコア母材（１
２） （１３）のガラスモールドに先立って、まず第
１図に示すように第１、＠２のコア母材（１２） （
１３）のテープ摺動予定面（２０）並びにトラック溝（
２１） （２１）−・内面にアルミナ（ＡｌｚＯ３）
等の下地層（２４”）をスパッタリングにより薄膜状に
被着形成する０次に第２図に示すように上記下地層（２
４’）上に、非磁性及び鉛ガラス（２２）のｐｂｏに対
して非還元性の金属、例えば銅（Ｃｕ）等からなる金属
下地層（２５）をスパッタリングにより薄膜状に積層形
成する。その後、従来製法と同様に、第３図に示すよう
に上記第１、第２のコア母材（１２） （１３）の金
属下地層（２５）を鉛ガラス（２２）でガラスモールド
し、この第１、第２のコア母材（１２） （１３）の
ガラスモールド部分を図示鎖線で示すテープ摺動面（２
３）まで、所定の曲率を持つ曲面になるように所定量１
＄ｌＦｇ加工する。この研磨加工後、第４図鎖線で示す
ように上記第１、第２のコア母材（１２）（１３）を切
断ブレードによって所定の間隔で切断してコアチップを
得る。
上記第１、第２のコア母材（１２） （１３）のガラ
スモールド時、第１、第２のコア母材（１２）（１３）
をカーボン治具にて位置決め固定した状態で加熱して主
な組成がＰｂＯの鉛ガラス（２２）を溶融させるに際し
、金属下地層（２５）を形成する銅（Ｃｕ）が熱力学的
に安定した酸化銅（Ｃｕｔ Ｏ）となり、該金属下地ｒ
ｌｉ （２５）が保護膜となって上記カーボン治具のカ
ーボンと鉛ガラス（２２）とが反応してＰｂＯが鉛に還
元されようとするのを防止する。これにより第１、第２
のコア母材（１２） （１３）の第２の金属下地層（
２５）上に鉛が析出して付着することがなく、外観上、
第１１第２のコア母材（１２） （１３）のガラスモ
ールド部分が黒化することがない。
スモールド時、第１、第２のコア母材（１２）（１３）
をカーボン治具にて位置決め固定した状態で加熱して主
な組成がＰｂＯの鉛ガラス（２２）を溶融させるに際し
、金属下地層（２５）を形成する銅（Ｃｕ）が熱力学的
に安定した酸化銅（Ｃｕｔ Ｏ）となり、該金属下地ｒ
ｌｉ （２５）が保護膜となって上記カーボン治具のカ
ーボンと鉛ガラス（２２）とが反応してＰｂＯが鉛に還
元されようとするのを防止する。これにより第１、第２
のコア母材（１２） （１３）の第２の金属下地層（
２５）上に鉛が析出して付着することがなく、外観上、
第１１第２のコア母材（１２） （１３）のガラスモ
ールド部分が黒化することがない。
１皿夏班ユ
本発明によれば、第１、第２のコア母材のトラック溝加
工後、第１、第２のコア母材のトラック溝を含む摺動予
定面に下地層を形成すると共に、該下地層上に非磁性及
び非還元性の金属下地層を積層形成してガラスモールド
するようになしたから、このガラスモールド時、上記第
１、第２のコア母材のガラスモールド部分の黒化を未然
に防止することができ１．コアスライス作業性向上は勿
論第１、第２のコア母材の媒体摺動予定面の研磨加工が
容易且フ高精度に行えて高品質の磁気ヘッドを提供する
ことが可能となる。
工後、第１、第２のコア母材のトラック溝を含む摺動予
定面に下地層を形成すると共に、該下地層上に非磁性及
び非還元性の金属下地層を積層形成してガラスモールド
するようになしたから、このガラスモールド時、上記第
１、第２のコア母材のガラスモールド部分の黒化を未然
に防止することができ１．コアスライス作業性向上は勿
論第１、第２のコア母材の媒体摺動予定面の研磨加工が
容易且フ高精度に行えて高品質の磁気ヘッドを提供する
ことが可能となる。
第１図乃至第４図は本発明に係る磁気ヘッドの製造方法
を説明するための要部拡大断面図である。第５図はメタ
ルコアを使用した磁気ヘッドの一例を示す斜視図、第６
図乃至ｔ＠ｌ１図は第５図に示す磁気ヘッドの製造方法
を説明するための各工程図、第１２図は第１０図の要部
拡大断面図である。 （１２） （１３）−・第１、第２のコア母材、（２
０）・・−媒体摺動予定面、（２１）・・トラック溝、
（２４°）−・−下地層、（２５） −・金属下地層。
を説明するための要部拡大断面図である。第５図はメタ
ルコアを使用した磁気ヘッドの一例を示す斜視図、第６
図乃至ｔ＠ｌ１図は第５図に示す磁気ヘッドの製造方法
を説明するための各工程図、第１２図は第１０図の要部
拡大断面図である。 （１２） （１３）−・第１、第２のコア母材、（２
０）・・−媒体摺動予定面、（２１）・・トラック溝、
（２４°）−・−下地層、（２５） −・金属下地層。
Claims (1)
- （１）磁気ギャップを設けてロウ付け一体化された第１
、第２のコア母材の媒体摺動予定面に、トラック幅だけ
残して多数のトラック溝を形成する工程と、 上記第１、第２のコア母材のトラック溝を含む媒体摺動
予定面上に薄膜状の下地層を被着形成すると共に、該下
地層上に非磁性及びモールドガラスの金属酸化物成分に
対して非還元性の金属下地層を薄膜状に積層形成する工
程と、上記第１、第２のコア母材上に形成された金属下
地層をガラスモールドする工程とを含むことを特徴とす
る磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10222385A JPS61260407A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10222385A JPS61260407A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61260407A true JPS61260407A (ja) | 1986-11-18 |
| JPH0518162B2 JPH0518162B2 (ja) | 1993-03-11 |
Family
ID=14321662
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10222385A Granted JPS61260407A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61260407A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62162206A (ja) * | 1986-01-10 | 1987-07-18 | Hitachi Ltd | 磁気ヘツド |
-
1985
- 1985-05-14 JP JP10222385A patent/JPS61260407A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62162206A (ja) * | 1986-01-10 | 1987-07-18 | Hitachi Ltd | 磁気ヘツド |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0518162B2 (ja) | 1993-03-11 |
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