JPH0822602A

JPH0822602A - 磁気ヘッドおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH0822602A
Application number: JP15201694A
Authority: JP
Inventors: Shunsaku Muraoka; 俊作村岡
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1994-07-04
Filing date: 1994-07-04
Publication date: 1996-01-23

Abstract

(57)【要約】【目的】テープ摺動時におけるトラック溝斜面上の金
属磁性膜２の端部が酸化物磁性体から剥離することを防
止した。【構成】磁気ギャップ５とトラック溝７が形成される
ように接合した一対の磁気コア半体のうち、少なくとも
一方の磁気コア半体が、酸化物磁性体１と、この酸化物
磁性体１の磁気ギャップ５対向面およびトラック溝７上
に形成された金属磁性膜２とを有し、トラック溝７にモ
ールドガラス３を充填した磁気ヘッドであって、トラッ
ク溝斜面７ｂ上に形成された金属磁性膜２の端部を含む
テープ摺動面１１の位置を切欠いて切欠き溝４を形成し
たことを特徴とする。これにより、金属磁性膜２の端部
がテープ摺動面１１においてヘッドチップ幅加工面６に
出ないので、テープ摺動時における金属磁性膜２の剥離
を防止できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ＶＴＲ等のシステム
に用いられる高保磁力の磁気記録媒体に高密度に情報を
記録再生するのに適した磁気ヘッド、およびその製造方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＶＴＲシステムの高密度化が要求
されているが、高密度磁気記録再生のためには記録媒体
は高保磁力化、磁気ヘッドはコア材料の高飽和磁束密度
化が要求される。従来、磁気ヘッドのコア材料として主
流になっていたフェライト材料は、飽和磁束密度（以
下、Ｂｓ）が０．５Ｔ程度であり、１０００Ｏｅ以上の
高保磁力を有するメタルテープに使用すると磁気飽和が
起こり、記録が十分に行われない。そこで、現在はフェ
ライト材料よりもＢｓの大きい材料であるセンダスト合
金膜（Ｂｓ：約１. ０Ｔ）やＣｏ系アモルファス膜（Ｂ
ｓ：約０. ８Ｔ〜約１. １Ｔ）、さらにＢｓが１. ３Ｔ
以上のＣｏ系超構造窒化膜、Ｆｅ系超構造窒化膜、Ｆｅ
系窒化膜等の新材料を用いた磁気ヘッド、その中でも特
にメタルインギャップヘッド（以下、ＭＩＧヘッド）の
開発が盛んに行われている。

【０００３】従来のＭＩＧヘッドの構造としては、主に
図２６に示すように、主コアがフェライト等の酸化物磁
性体１、磁気ギャップ５近傍が金属磁性膜２からなり、
また、トラック溝７の側面７ａおよび斜面７ｂ上も金属
磁性膜２が形成されているものが多い。これらのヘッド
は民生用のアナログＶＴＲ、たとえばＶＨＳ、Ｓ−ＶＨ
Ｓ、８ｍＶＴＲ等の商品に展開されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来の構造のＭＩＧヘ
ッドは、図２６および図２７に示すように、テープ摺動
面１１においてトラック溝斜面７ｂ上に形成された金属
磁性膜２の端部がすべてヘッドチップ加工面６に出てい
る。したがってヘッドのテープ摺動面１１をテープが摺
動すると、トラック溝斜面７ｂとヘッドチップ幅加工面
６とのなす角度のうち鋭角側の角度θが小さい場合は、
テープ摺動時おけるテープからの力に耐えられず、図２
８に示すように、トラック溝斜面７ｂ上の金属磁性膜２
の端部が酸化物磁性体１から剥離し、最終的にはガラス
３が外れてしまい、ヘッドチップが破壊する等の問題が
生じた。その従来のＭＩＧヘッドにおける金属磁性膜２
の端部における酸化物磁性体１からの剥離のメカニズム
を図２９〜図３２を用いて説明する。

【０００５】図２９は磁気ヘッド１０にテープ９が摺動
している状態をテープ９の幅方向から見た概念図であ
る。このようにテープ摺動時にはテープ９の幅方向に引
っ張り応力Ｑが発生するため、ヘッドのテープ摺動面１
１のコア厚み方向の端部には図に示すような力Ｐが発生
する。図３０に示すように、トラック溝斜面７ｂ上の金
属磁性膜２の端部では、金属磁性膜２を酸化物磁性体１
から剥離させようとする力はＰcos θであるので、θが
大きい場合はＰcos θは小さくなり剥離は生じない。し
かし、θが小さくなるとＰcos θは大きくなり、さらに
金属磁性膜２の端部では力が加わる方向に支えとなるも
のがないため、図３１に示すような小さな剥離が生じ
る。この状態でテープ摺動がさらに続くと、剥離した金
属磁性膜とフェライトの隙間にテープかす等が入り込
み、図３２に示すようにさらに剥離が拡大する。実験に
よると、０゜＜θ＜４５゜において特に剥離が顕著であ
り問題であった。

【０００６】したがって、この発明の目的は、テープ摺
動時におけるトラック溝斜面上の金属磁性膜の端部が酸
化物磁性体から剥離することを防止した磁気ヘッドおよ
びその製造方法を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の磁気ヘッド
は、磁気ギャップとトラック溝が形成されるように接合
した一対の磁気コア半体のうち、少なくとも一方の磁気
コア半体が、酸化物磁性体と、この酸化物磁性体の磁気
ギャップ対向面およびトラック溝上に形成された金属磁
性膜とを有し、トラック溝にモールドガラスを充填した
磁気ヘッドであって、トラック溝斜面上に形成された金
属磁性膜の端部を含むテープ摺動面の位置を切欠いて切
欠き溝を形成したことを特徴とするものである。

【０００８】請求項２の磁気ヘッドは、請求項１におい
て、切欠き溝が、トラック溝斜面とヘッドチップ幅加工
面とのなす角度のうち鋭角側の角度θが０°＜θ＜４５
°の範囲にあるトラック溝斜面上の金属磁性膜の端部に
形成されたものである。請求項３の磁気ヘッドは、請求
項１または２において、切欠き溝が、磁気ギャップ対向
面と略平行にテープ摺動面の幅方向にわたって形成され
たものである。

【０００９】請求項４の磁気ヘッドは、請求項１、２ま
たは３において、切欠き溝にガラスが充填されたもので
ある。請求項５の磁気ヘッドの製造方法は、磁気ギャッ
プとトラック溝が形成されるように接合する一対の磁気
コア半体のうち、少なくとも一方の磁気コア半体を酸化
物磁性体で形成するとともに、この酸化物磁性体の磁気
ギャップ対向面およびトラック溝上に金属磁性膜を形成
する工程と、トラック溝にモールドガラスを充填して一
対の磁気コア半体を接合する工程と、トラック溝斜面上
の金属磁性膜の端部を含むテープ摺動面の位置に切欠き
溝を形成する工程とを含むものである。

【００１０】請求項６の磁気ヘッドの製造方法は、請求
項５において、切欠き溝を、磁気ギャップ対向面と略平
行にテープ摺動面の幅方向にわたって形成する工程を有
するものである。請求項７の磁気ヘッドの製造方法は、
請求項５または６において、切欠き溝にガラスを充填す
る工程を有するものである。

【００１１】請求項８の磁気ヘッドの製造方法は、磁気
ギャップとトラック溝が形成されるように接合する一対
の磁気コア半体のうち、少なくとも一方の磁気コア半体
を酸化物磁性体で形成するとともに、トラック溝斜面の
端部を含むテープ摺動面の位置に切欠き溝を形成した
後、酸化物磁性体の磁気ギャップ対向面およびトラック
溝上に金属磁性膜を形成する工程と、トラック溝にモー
ルドガラスを充填して一対の磁気コア半体を接合する工
程とを含むものである。

【００１２】請求項９の磁気ヘッドの製造方法は、請求
項８において、切欠き溝を、磁気ギャップ対向面と略平
行にテープ摺動面の幅方向にわたって形成する工程を有
するものである。請求項１０の磁気ヘッドの製造方法
は、請求項８または９において、金属磁性膜を形成した
後に、切欠き溝にガラスを充填する工程を有するもので
ある。

【００１３】

【作用】請求項１の構成によれば、トラック溝斜面上の
金属磁性膜の端部を含むテープ摺動面の位置を切欠いて
切欠き溝を形成することにより、金属磁性膜の端部がテ
ープ摺動面においてヘッドチップ幅加工面に出ない。こ
のため、テープ摺動時に金属磁性膜の端部において、金
属磁性膜の端部を酸化物磁性体から剥離させようとする
力が作用してもこの力の方向に、モールドガラスの支え
があるため、金属磁性膜は酸化物磁性体から剥離しな
い。

【００１４】請求項２の構成によれば、請求項１の作用
に加えてトラック溝斜面とヘッドチップ幅加工面とのな
す角度のうち鋭角側の角度θが０°＜θ＜４５°の範囲
にある場合に金属磁性膜の端部が最も剥離しやすいの
で、角度θが上記範囲にある金属磁性膜の端部に切欠き
溝を形成することにより、必要な部分だけ効果的に金属
磁性膜の剥離を防止できる。

【００１５】請求項３の構成によれば、磁気ギャップ対
向面と略平行にテープ摺動面の幅方向にわたって切欠き
溝を形成したので加工しやすい。請求項４の構成によれ
ば、切欠き溝中にガラスを充填することにより、切欠き
溝中にテープかす等がつまることもなく、テープの走行
が良好である。請求項５の構成によれば、少なくとも一
方の磁気コア半体を酸化物磁性体で形成するとともに、
この酸化物磁性体の磁気ギャップ対向面およびトラック
溝上に金属磁性膜を形成し、トラック溝にモールドガラ
スを充填して一対の磁気コア半体を接合した後、切欠き
溝を形成するので、切欠き溝を形成する工程の前までは
従来と同様の製造手順で容易に製造できる。また、製造
された磁気ヘッドは請求項１と同様の作用を得る。

【００１６】請求項６の構成によれば、請求項３、５の
作用を得る。請求項７の構成によれば、請求項４、５の
作用を得る。請求項８の構成によれば、少なくとも一方
の磁気コア半体を酸化物磁性体で形成する工程で同時に
切欠き溝を形成し、この後、磁気ギャップ対向面および
トラック溝上に金属磁性膜を形成し、トラック溝にモー
ルドガラスを充填して一対の磁気コア半板を接合するの
で、切欠き溝を形成する工程を別に追加する必要はな
く、製造工程が少なくなる。また、切欠き溝を金属磁性
膜よりも先に酸化物磁性体に形成しておくため歩留りが
向上する。また、製造された磁気ヘッドは請求項１と同
様の効果を得る。

【００１７】請求項９の構成によれば、請求項３、８の
作用を得る。請求項１０の構成によれば、請求項４、８
の作用を得る。

【００１８】

【実施例】この発明の第１の実施例を図１ないし図１１
に基づいて説明する。図１は第１の実施例の磁気ヘッド
の一部破断斜視図である。この磁気ヘッドは、磁気ギャ
ップ５とトラック溝７が形成されるように接合した一対
の磁気コア半体のうち少なくとも一方（同図では両方）
の磁気コア半体が、酸化物磁性体１と金属磁性膜２を有
する。金属磁性膜２は、酸化物磁性体１の磁気ギャップ
５対向面およびトラック溝７の側面７ａおよび斜面７ｂ
上に形成されている。また、トラック溝７にはモールド
ガラス３が充填してある。

【００１９】また、トラック溝斜面７ｂ上の金属磁性膜
２の端部を含むテープ摺動面１１の位置を切欠いて切欠
き溝４が形成してある。この場合、切欠き溝４は磁気ギ
ャップ５対向面と略平行に形成され、金属磁性膜２の端
部がテープ摺動面１１においてヘッドチップ幅加工面６
に出ないようにしている。この場合、磁気ヘッドのテー
プ摺動面１１を示した図４と、切欠き溝４を形成する前
のテープ摺動面１１を示した図３において、アジマス角
δ＝２０°、トラック溝斜面７ｂとヘッドチップ幅加工
面６とのなす角度のうち鋭角側の角度θ₁、θ₂ が、θ₁
＝６０°、θ₂ ＝２５°であり、０°＜θ＜４５°を
満たすθ₂＝２５°のトラック溝斜面７ｂ上の金属磁性
膜２の端部を切欠くように、磁気ギャップ５対向面と略
平行にテープ摺動面１１の幅方向にわたって切欠き溝４
が形成されている。

【００２０】つぎに、この実施例の磁気ヘッドの製造方
法について説明する。図５〜図１０に示すように、ま
ず、酸化物磁性体１に巻線溝１３を形成し、トラック溝
７を形成する。つぎに、磁気ギャップ５対向面を研磨し
た後にその対向面上に金属磁性膜２をスパッタ形成し、
一対の磁気コア半体を作成する。そして、磁気コア半体
の磁気ギャップ５対向面にギャップ材を形成した後に、
一対の磁気コア半体を磁気ギャップ５対向面で突き合わ
せトラック溝７内にモールドガラス３を流し込み、一つ
のギャップドバーを作成する。そして、図２に示すよう
に、テープ摺動面１１上に切欠き溝４をトラック溝斜面
７ｂ上の金属磁性膜２の端部を切欠くように磁気ギャッ
プ５と略平行に形成する。その後、所定のヘッドチップ
コア幅、アジマス角度でヘッドチップに切断し、テープ
摺動面１１を研磨してヘッドチップが完成する。

【００２１】つぎに、上記のように作成された磁気ヘッ
ドの作用について説明する。すなわち、従来例と同様
に、テープ摺動時にはテープの幅方向に引っ張り応力Ｑ
が発生するため、ヘッドのテープ摺動面１１のコア厚み
方向の端部には力Ｐが発生し、トラック溝斜面７ｂ上の
金属磁性膜２の端部では、図１１に示すように、金属磁
性膜２を酸化物磁性体１から剥離させようとする力はＰ
cos θが発生する。しかしながら、金属磁性膜２の端部
において力Ｐcos θが加わる方向にモールドガラス３の
支えがあるため、θが小さくＰcos θが大きくなっても
金属磁性膜２は酸化物磁性体１から剥離しない。

【００２２】この実施例では、トラック溝斜面７ｂ上の
金属磁性膜２の端部を含むテープ摺動面１１の位置を切
欠いて切欠き溝４を形成することにより、金属磁性膜２
の端部がテープ摺動面１１においてヘッドチップ幅加工
面６に出ない。このため、テープ摺動時に金属磁性膜２
の端部において、金属磁性膜２の端部を酸化物磁性体１
から剥離させようとする力が作用してもこの力の方向
に、モールドガラス３の支えがあるため、金属磁性膜２
は酸化物磁性体１から剥離しない。実際にテープを長時
間走行させても従来の磁気ヘッドに見られた金属磁性膜
２の端部の剥離は全く観察されず、良好な特性を維持で
きた。また、トラック溝斜面７ｂとヘッドチップ幅加工
面６とのなす角度のうち鋭角側の角度θが０°＜θ＜４
５°の範囲にある場合に金属磁性膜２の端部が最も剥離
しやすいので、角度θが上記範囲にある金属磁性膜２の
端部に切欠き溝４を形成することにより、必要な部分だ
け効果的に金属磁性膜２の剥離を防止できる。また、磁
気ギャップ５対向面と略平行にテープ摺動面１１の幅方
向にわたって切欠き溝４を形成したので、加工しやす
い。また、磁気コア半体を酸化物磁性体１で形成すると
ともに、この酸化物磁性体１の磁気ギャップ５対向面お
よびトラック溝７上に金属磁性膜２を形成し、トラック
溝７にモールドガラス３を充填して一対の磁気コア半体
を接合した後、切欠き溝４を形成するので、切欠き溝４
を形成する工程の前までは従来と同様の製造手順で容易
に製造できる。

【００２３】第２の実施例の磁気ヘッドを図１２に基づ
いて説明する。すなわち、切欠き溝４中にモールドガラ
ス３が充填されており、その他の構成は第１の実施例と
同様である。この実施例では、切欠き溝４中にガラス３
ａが充填されているので、切欠き溝４中にテープかす等
がつまることもなく、テープの走行が良好である。その
他の効果は第１の実施例と同様である。

【００２４】第３の実施例の磁気ヘッドを図１３〜図１
５に基づいて説明する。すなわち、０°＜θ＜４５°を
満たすθ₂ ＝２５°のトラック溝斜面７ｂ上の金属磁性
膜２の端部を切欠き、ヘッド摺動面１１の幅方向の端面
のみに切欠き溝４が形成されている。その他の構成は第
１の実施例と同様である。また、この磁気ヘッドの製造
方法は、第１の実施例とほぼ同様であるが、図１５に示
すように、ギャップドバーのテープ摺動面１１上に切欠
き溝４をＹＡＧレーザを用いてトラック溝斜面７ｂ上の
金属磁性膜２の端部を切欠くようにスポット状に形成し
た点が異なる。図１４はこの磁気ヘッドの作用説明図で
ある。この場合も、第１の実施例の図１１と同様に、金
属磁性膜２の端部において力Ｐcos θが加わる方向にモ
ールドガラス３の支えがあるため、θが小さくＰcos θ
が大きくなっても金属磁性膜２は酸化物磁性体１から剥
離しない。

【００２５】この実施例では、切欠き溝４がテープ摺動
面１１の幅方向の端面のみに形成されているので、切欠
き溝４中につまるテープかす等が少なく、テープの走行
が良好である。その他の効果は、第１の実施例と同様で
ある。第４の実施例の磁気ヘッドを図１６に基づいて説
明する。すなわち、この磁気ヘッドは第３の実施例の磁
気ヘッドにおいて、切欠き溝４中にガラス３ａを充填し
たものである。この実施例では、切欠き溝４中にガラス
３ａが充填されているので、切欠き溝４中にテープかす
等がつまることもなく、テープの走行が良好である。そ
の他の構成効果は第１の実施例と同様である。

【００２６】第５の実施例の磁気ヘッドを図１７および
図１８に基づいて説明する。すなわち、この磁気ヘッド
は、第１の実施例の磁気ヘッドと比較して、トラック溝
７が斜面７ｂだけで構成されている。この場合、磁気ヘ
ッドのテープ摺動面１１を示した図１８と、切欠き溝４
を形成する前のテープ摺動面１１を示した図１７におい
て、アジマス角δ＝２０°、トラック溝斜面７ｂとヘッ
ドチップ幅加工面６とのなす角度のうち鋭角側の角度θ
₁ 、θ₂ が、θ₁ ＝２０°、θ₂ ＝２５°であり、４つ
のすべてのトラック溝斜面７ｂとヘッドチップ幅加工面
６とのなす角度θが、０°＜θ＜４５°を満たす。した
がって、４つすべてのトラック溝斜面７ｂ上の金属磁性
膜２の端部をすべて切欠くように、磁気ギャップ５対向
面と略平行にテープ摺動面１１の幅方向にわたって切欠
き溝４が形成されている。その他の構成効果は、第１の
実施例と同様である。

【００２７】第６の実施例の磁気ヘッドを図１９に基づ
いて説明する。すなわち、この磁気ヘッドは、第５の実
施例の磁気ヘッドにおいて、切欠き溝４中にガラス３ａ
を充填したものである。この実施例では、切欠き溝４中
にガラス３ａが充填されているので、切欠き溝４中にテ
ープかす等がつまることもなく、テープの走行が良好で
ある。その他の構成効果は第５の実施例と同様である。

【００２８】第７の実施例の磁気ヘッドを図２０に基づ
いて説明する。すなわち、０°＜θ＜４５°を満たす４
つすべてのトラック溝斜面７ｂ上の金属磁性膜２の端部
を切欠き、ヘッド摺動面１１の幅方向の端面のみに切欠
き溝４が形成されている。その製造方法および作用は第
３の実施例と同様である。この実施例では、切欠き溝４
がテープ摺動面１１の幅方向の端面のみに形成されてい
るので、切欠き溝４中につまるテープかす等が少なく、
テープの走行が良好である。その他の構成効果は、第５
の実施例と同様である。

【００２９】第８の実施例の磁気ヘッドを図２１に基づ
いて説明する。すなわち、この磁気ヘッドは第７の実施
例の磁気ヘッドにおいて、切欠き溝４中にガラス３ａを
充填したものである。この実施例では、切欠き溝４中に
ガラス３ａが充填されているので、切欠き溝４中にテー
プかす等がつまることもなく、テープの走行が良好であ
る。その他の構成効果は第５の実施例と同様である。

【００３０】また、以上の実施例において、すべてヘッ
ドチップ幅は一定としたが、フロントコアとバックコア
でヘッドチップ幅が異なるようなヘッドにおいては、ヘ
ッドチップ幅加工面６はフロントコアのヘッドチップ幅
加工面６とすればよい。つぎに、第１、２の実施例の磁
気ヘッドを製造する製造方法の別の実施例（第９の実施
例）を説明する。すなわち、巻線溝１３、トラック溝７
を形成した磁気コア半体の磁気ギャップ５対向面に金属
磁性膜２を形成した後に、図２２に示すように、磁気コ
ア半体のテープ摺動面１１上に切欠き溝４をトラック溝
斜面７ｂ上の金属磁性膜２の端部を切欠くように磁気ギ
ャップ５対向面と略平行に形成する。そして、磁気コア
半体の磁気ギャップ５対向面にギャップ材を形成した後
に、一対の磁気コア半体を磁気ギャップ５対向面で突き
合わせトラック溝７および切欠き溝４内にモールドガラ
ス３を流し込み、一つのギャップドバーを作成する。そ
して所定のヘッドチップコア幅、アジマス角度でヘッド
チップに切断し、摺動面を研磨してヘッドチップが完成
する。

【００３１】第１、２の実施例の磁気ヘッドを製造する
製造方法のさらに別の実施例（第１０の実施例）を説明
する。すなわち、図２３に示すように、巻線溝１３、ト
ラック溝７を形成したコア半体のテープ摺動面１１上に
切欠き溝４をトラック溝斜面７ｂの端部を切欠くように
磁気ギャップ５と略平行に形成する。そして、磁気ギャ
ップ５対向面を平滑に研磨した後に、金属磁性膜２を磁
気ギャップ５対向面にスパッタ形成し、その上にさらに
ギャップ材を形成する。その後、一対の磁気コア半体を
磁気ギャップ５対向面で突き合わせトラック溝７および
切欠き溝４内にモールドガラス３を流し込み、一つのギ
ャップドバーを作成する。そして、所定のヘッドチップ
コア幅、アジマス角度でヘッドチップに切断し、摺動面
を研磨してヘッドチップが完成する。

【００３２】つぎに、第３、４の実施例の磁気ヘッドを
製造する製造方法の別の実施例（第１１の実施例）を説
明する。第９の実施例とほぼ同様であるが、図２４に示
すように、磁気コア半体のテープ摺動面１１上に切欠き
溝４をＹＡＧレーザを用いてトラック溝斜面７ｂ上の金
属磁性膜２の端部を切欠くようにスポット状に形成した
点が異なる。

【００３３】第３、４の実施例の実施例の磁気ヘッドを
製造する製造方法のさらに別の実施例（第１２の実施
例）を説明する。第１０の実施例とほぼ同様であるが、
図２５に示すように、磁気コア半体のテープ摺動面１１
上に切欠き溝４をＹＡＧレーザを用いてトラック溝斜面
７ｂの端部を欠くようにスポット状に形成した点が異な
る。

【００３４】また、第５、６の実施例の磁気ヘッドは第
９、１０の実施例の製造方法で同様に製造でき、第７、
８の実施例の磁気ヘッドは第１１、１２の実施例の製造
方法で同様に製造できる。

【００３５】

【発明の効果】請求項１の磁気ヘッドによれば、トラッ
ク溝斜面上の金属磁性膜の端部を含むテープ摺動面の位
置を切欠いて切欠き溝を形成することにより、金属磁性
膜の端部がテープ摺動面においてヘッドチップ幅加工面
に出ない。このため、テープ摺動時に金属磁性膜の端部
において、金属磁性膜の端部を酸化物磁性体から剥離さ
せようとする力が作用してもこの力の方向に、モールド
ガラスの支えがあるため、金属磁性膜は酸化物磁性体か
ら剥離しない。このため、長時間の使用にも良好な特性
を維持することができ、信頼性が向上する。

【００３６】請求項２では、請求項１の効果に加えてト
ラック溝斜面とヘッドチップ幅加工面とのなす角度のう
ち鋭角側の角度θが０°＜θ＜４５°の範囲にある場合
に金属磁性膜の端部が最も剥離しやすいので、角度θが
上記範囲にある金属磁性膜の端部に切欠き溝を形成する
ことにより、必要な部分だけ効果的に金属磁性膜の剥離
を防止できる。

【００３７】請求項３では、磁気ギャップ対向面と略平
行にテープ摺動面の幅方向にわたって切欠き溝を形成し
たので加工しやすい。請求項４では、切欠き溝中にガラ
スを充填することにより、切欠き溝中にテープかす等が
つまることもなく、テープの走行が良好である。請求項
５の磁気ヘッドの製造方法によれば、少なくとも一方の
磁気コア半体を酸化物磁性体で形成するとともに、この
酸化物磁性体の磁気ギャップ対向面およびトラック溝上
に金属磁性膜を形成し、トラック溝にモールドガラスを
充填して一対の磁気コア半体を接合した後、切欠き溝を
形成するので、切欠き溝を形成する工程の前までは従来
と同様の製造手順で容易に製造できる。また、製造され
た磁気ヘッドは請求項１と同様の作用を得る。

【００３８】請求項６では、請求項３、５の効果を得
る。請求項７では、請求項４、５の効果を得る。請求項
８の磁気ヘッドの製造方法によれば、少なくとも一方の
磁気コア半体を酸化物磁性体で形成する工程で同時に切
欠き溝を形成し、この後、磁気ギャップ対向面およびト
ラック溝上に金属磁性膜を形成し、トラック溝にモール
ドガラスを充填して一対の磁気コア半板を接合するの
で、切欠き溝を形成する工程を別に追加する必要はな
く、製造工程が少なくなる。また、切欠き溝を金属磁性
膜よりも先に酸化物磁性体に形成しておくため歩留りが
向上する。また、製造された磁気ヘッドは請求項１と同
様の効果を得る。

【００３９】請求項９では、請求項３、８の効果を得
る。請求項１０では、請求項４、８の効果を得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１の実施例の磁気ヘッドの一部破
断斜視図である。

【図２】第１の実施例において磁気コア半体を接合一体
化した斜視図である。

【図３】切欠き溝を形成する前のテープ摺動面の平面図
である。

【図４】切欠き溝を形成したテープ摺動面の平面図であ
る。

【図５】第１の実施例の磁気ヘッドの製造方法における
酸化物磁性体の説明図である。

【図６】図５の酸化物磁性体に巻線溝を形成した説明図
である。

【図７】図６の酸化物磁性体にトラック溝を形成した説
明図である。

【図８】図７の酸化物磁性体に金属磁性膜を形成して磁
気コア半体を作成した説明図である。

【図９】図８の磁気コア半体を磁気ギャップが形成され
るように対向させた説明図である。

【図１０】対向した磁気コア半体をガラス接合した説明
図である。

【図１１】第１の実施例の作用説明図である。

【図１２】第２の実施例の磁気ヘッドのテープ摺動面の
平面図である。

【図１３】第３の実施例の磁気ヘッドのテープ摺動面の
平面図である。

【図１４】第３の実施例の作用説明図である。

【図１５】第３の実施例において磁気コア半体を接合一
体化した斜視図である。

【図１６】第４の実施例の磁気ヘッドのテープ摺動面の
平面図である。

【図１７】第５の実施例において切欠き溝を形成する前
の磁気ヘッドのテープ摺動面の平面図である。

【図１８】第５の実施例の磁気ヘッドのテープ摺動面の
平面図である。

【図１９】第６の実施例の磁気ヘッドのテープ摺動面の
平面図である。

【図２０】第７の実施例の磁気ヘッドのテープ摺動面の
平面図である。

【図２１】第８の実施例の磁気ヘッドのテープ摺動面の
平面図である。

【図２２】第９の実施例の磁気ヘッドの製造方法の説明
図である。

【図２３】第１０の実施例の磁気ヘッドの製造方法の説
明図である。

【図２４】第１１の実施例の磁気ヘッドの製造方法の説
明図である。

【図２５】第１２の実施例の磁気ヘッドの製造方法の説
明図である。

【図２６】従来例の磁気ヘッドの一部破断斜視図であ
る。

【図２７】従来例の磁気ヘッドのテープ摺動面の平面図
である。

【図２８】従来の問題点を示す説明図である。

【図２９】テープ摺動時に磁気ヘッドに加わる力の説明
図である。

【図３０】金属磁性膜の端部にかかる力の説明図であ
る。

【図３１】金属磁性膜の端部が酸化物磁性体から剥離し
た初期の説明図である。

【図３２】図３１の状態からさらに金属磁性膜の端部が
剥離した状態の説明図である。

【符号の説明】

１酸化物磁性体２金属磁性膜３モールドガラス４切欠き溝５磁気ギャップ６ヘッドチップ幅加工面７トラック溝７ｂトラック溝斜面１１テープ摺動面

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】磁気ギャップとトラック溝が形成される
ように接合した一対の磁気コア半体のうち、少なくとも
一方の磁気コア半体が、酸化物磁性体と、この酸化物磁
性体の前記磁気ギャップ対向面および前記トラック溝上
に形成された金属磁性膜とを有し、前記トラック溝にモ
ールドガラスを充填した磁気ヘッドであって、前記トラ
ック溝斜面上に形成された前記金属磁性膜の端部を含む
テープ摺動面の位置を切欠いて切欠き溝を形成したこと
を特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】切欠き溝が、トラック溝斜面とヘッドチ
ップ幅加工面とのなす角度のうち鋭角側の角度θが０°
＜θ＜４５°の範囲にあるトラック溝斜面上の金属磁性
膜の端部に形成された請求項１記載の磁気ヘッド。
【請求項３】切欠き溝が、磁気ギャップ対向面と略平
行にテープ摺動面の幅方向にわたって形成された請求項
１または２記載の磁気ヘッド。
【請求項４】切欠き溝にガラスが充填された請求項
１、２または３記載の磁気ヘッド。
【請求項５】磁気ギャップとトラック溝が形成される
ように接合する一対の磁気コア半体のうち、少なくとも
一方の磁気コア半体を酸化物磁性体で形成するととも
に、この酸化物磁性体の前記磁気ギャップ対向面および
前記トラック溝上に金属磁性膜を形成する工程と、前記
トラック溝にモールドガラスを充填して前記一対の磁気
コア半体を接合する工程と、前記トラック溝斜面上の前
記金属磁性膜の端部を含むテープ摺動面の位置に切欠き
溝を形成する工程とを含む磁気ヘッドの製造方法。
【請求項６】切欠き溝を、磁気ギャップ対向面と略平
行にテープ摺動面の幅方向にわたって形成する工程を有
する請求項５記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項７】切欠き溝にガラスを充填する工程を有す
る請求項５または６記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項８】磁気ギャップとトラック溝が形成される
ように接合する一対の磁気コア半体のうち、少なくとも
一方の磁気コア半体を酸化物磁性体で形成するととも
に、前記トラック溝斜面の端部を含むテープ摺動面の位
置に切欠き溝を形成した後、前記酸化物磁性体の前記磁
気ギャップ対向面および前記トラック溝上に金属磁性膜
を形成する工程と、前記トラック溝にモールドガラスを
充填して前記一対の磁気コア半体を接合する工程とを含
む磁気ヘッドの製造方法。
【請求項９】切欠き溝を、磁気ギャップ対向面と略平
行にテープ摺動面の幅方向にわたって形成する工程を有
する請求項８記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１０】金属磁性膜を形成した後に、切欠き溝
にガラスを充填する工程を有する請求項８または９記載
の磁気ヘッドの製造方法。