JP2857157B2 - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
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- JP2857157B2 JP2857157B2 JP63244940A JP24494088A JP2857157B2 JP 2857157 B2 JP2857157 B2 JP 2857157B2 JP 63244940 A JP63244940 A JP 63244940A JP 24494088 A JP24494088 A JP 24494088A JP 2857157 B2 JP2857157 B2 JP 2857157B2
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- magnetic film
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- metal magnetic
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、磁気記録媒体にデータを書き込んだり、磁
気記録媒体からデータを読み出したりする磁気記録再生
装置に用いられる磁気ヘッドの製造方法に関するもので
ある。
気記録媒体からデータを読み出したりする磁気記録再生
装置に用いられる磁気ヘッドの製造方法に関するもので
ある。
従来の技術 従来、磁気ディスク装置に用いられる磁気記録媒体は
磁性粉である鉄，クロム等の金属酸化物を塗布したもの
が主流であった。ところが近年、高記録密度の要求に基
づいて、スパッタ法及びメッキ法等を用いて、基板上に
クロム，コバルト等の金属で形成された磁性層を形成し
た磁気記録媒体が登場してきた。この磁気記録媒体の特
徴として高保磁力を持っている事が挙げられる。この様
な磁気記録媒体に記録再生をするために、磁気ヘッドと
しては磁気ギャップ近傍にセンダスト等の金属磁性膜を
形成し、磁気記録媒体を磁気飽和させるのに十分な高磁
束密度を磁気ギャップに出力させるものがある。以下従
来の磁気ヘッドについて説明する。
磁性粉である鉄，クロム等の金属酸化物を塗布したもの
が主流であった。ところが近年、高記録密度の要求に基
づいて、スパッタ法及びメッキ法等を用いて、基板上に
クロム，コバルト等の金属で形成された磁性層を形成し
た磁気記録媒体が登場してきた。この磁気記録媒体の特
徴として高保磁力を持っている事が挙げられる。この様
な磁気記録媒体に記録再生をするために、磁気ヘッドと
しては磁気ギャップ近傍にセンダスト等の金属磁性膜を
形成し、磁気記録媒体を磁気飽和させるのに十分な高磁
束密度を磁気ギャップに出力させるものがある。以下従
来の磁気ヘッドについて説明する。
第２図は従来の磁気ヘッドを示す側面図である。第２
図において１はＬ型のコア、２はＩ型のコアで、コア２
の一面にはセンダスト等でできた金属磁性膜３が形成さ
れている。コア１のギャップ対向面と金属磁性膜３を対
向させ、磁気ギャップ４を介してコア１とコア２を接合
している。５はコア１とコア２の間の接合力の補給を行
なっているボンディングガラス、６はコア１及びコア２
の後端部の側面に取り付けられ、コア１及びコア２を磁
気的に橋絡するバックコア、７はコア１に取り付けられ
たコイルである。
図において１はＬ型のコア、２はＩ型のコアで、コア２
の一面にはセンダスト等でできた金属磁性膜３が形成さ
れている。コア１のギャップ対向面と金属磁性膜３を対
向させ、磁気ギャップ４を介してコア１とコア２を接合
している。５はコア１とコア２の間の接合力の補給を行
なっているボンディングガラス、６はコア１及びコア２
の後端部の側面に取り付けられ、コア１及びコア２を磁
気的に橋絡するバックコア、７はコア１に取り付けられ
たコイルである。
発明が解決しようとする課題 しかしながら前記従来の構成では、ボンディングガラ
ス５と金属磁性膜３の熱膨脹率には違いがあるので、製
造途中で何度となく熱処理を行なうと、第３図に示す様
にボンディングガラス５と金属磁性膜３の接合部の端部
近傍から、コア２と金属磁性膜３の間に剥離が起こる事
がある。この剥離現象がギャップ対向面まで及んだ場
合、磁気抵抗が非常に大きくなり、磁気ヘッドの磁気特
性が著しく低下するという問題点があった。これを解決
のために第４図に示す様に金属磁性膜３をコア２のギャ
ップ対向面のみに金属磁性膜８を形成する構造のものも
考えられている。しかし現在のフォトリソグラフィ等の
技術では、この様な局所的な部分に均一な膜を形成する
のは大変困難であるので、金属磁性膜８の膜厚が均一に
ならず磁気特性がばらつくという問題点があった。
ス５と金属磁性膜３の熱膨脹率には違いがあるので、製
造途中で何度となく熱処理を行なうと、第３図に示す様
にボンディングガラス５と金属磁性膜３の接合部の端部
近傍から、コア２と金属磁性膜３の間に剥離が起こる事
がある。この剥離現象がギャップ対向面まで及んだ場
合、磁気抵抗が非常に大きくなり、磁気ヘッドの磁気特
性が著しく低下するという問題点があった。これを解決
のために第４図に示す様に金属磁性膜３をコア２のギャ
ップ対向面のみに金属磁性膜８を形成する構造のものも
考えられている。しかし現在のフォトリソグラフィ等の
技術では、この様な局所的な部分に均一な膜を形成する
のは大変困難であるので、金属磁性膜８の膜厚が均一に
ならず磁気特性がばらつくという問題点があった。
本発明は前記従来の問題点を解決するもので、金属磁
性膜とコアの間の剥がれを防止する事ができるととも
に、金属磁性膜の膜厚を均一にし、磁気特性にばらつき
のない磁気ヘッドの製造方法を提供する事を目的として
いる。
性膜とコアの間の剥がれを防止する事ができるととも
に、金属磁性膜の膜厚を均一にし、磁気特性にばらつき
のない磁気ヘッドの製造方法を提供する事を目的として
いる。
課題を解決するための手段 この目的を達成するために、一対の磁性ブロックの内
で少なくとも一方に金属磁性膜を形成する第一の工程
と、前記金属磁性膜の一部及び前記金属磁性膜の一部の
下方に位置する磁性ブロックの一部を磁性ブロックの一
端にいたるまで平坦に取り除く第二の工程と、前記一対
の磁性ブロックを前記金属磁性膜の残った部分との間に
磁気ギャップを介して突き合わせ、前記一対の磁性ブロ
ックを突き合わせて形成される空間に、前記一方の磁性
ブロックの金属磁性膜を取り除いた部分と、他方の磁性
ブロックにまたがる様にボンディングガラスを付着させ
て、前記一対の磁性ブロックを接合する第三の工程と、
前記一方の磁性ブロックの金属磁性膜がと取り除かれた
一端と前記他方の磁性ブロックとバックコアを取り付け
る第四の工程とを備えた。
で少なくとも一方に金属磁性膜を形成する第一の工程
と、前記金属磁性膜の一部及び前記金属磁性膜の一部の
下方に位置する磁性ブロックの一部を磁性ブロックの一
端にいたるまで平坦に取り除く第二の工程と、前記一対
の磁性ブロックを前記金属磁性膜の残った部分との間に
磁気ギャップを介して突き合わせ、前記一対の磁性ブロ
ックを突き合わせて形成される空間に、前記一方の磁性
ブロックの金属磁性膜を取り除いた部分と、他方の磁性
ブロックにまたがる様にボンディングガラスを付着させ
て、前記一対の磁性ブロックを接合する第三の工程と、
前記一方の磁性ブロックの金属磁性膜がと取り除かれた
一端と前記他方の磁性ブロックとバックコアを取り付け
る第四の工程とを備えた。
作用 この構成により、ボンディングガラスの端部が金属磁
性膜の上に来ないようにする事ができ、均一な膜厚の金
属磁性膜をギャップ対向面に形成させる事ができる。
性膜の上に来ないようにする事ができ、均一な膜厚の金
属磁性膜をギャップ対向面に形成させる事ができる。
実 施 例 第１図は本発明の一実施例における製造方法でつくら
れた磁気ヘッドを示す側面図である。第１図において９
はＩ型のコアで、10はコア９のギャップ対向面及びその
近傍に設けられ、センダスト等で形成された金属磁性
膜、11はＬ型のコアであり、コア９とコア11は磁気ギャ
ップ12を介して接合されている。13はコア9,11の後端部
の側面に取り付けられるバックコア、14はコア11に設け
られたコイル、15はボンディングガラスである。
れた磁気ヘッドを示す側面図である。第１図において９
はＩ型のコアで、10はコア９のギャップ対向面及びその
近傍に設けられ、センダスト等で形成された金属磁性
膜、11はＬ型のコアであり、コア９とコア11は磁気ギャ
ップ12を介して接合されている。13はコア9,11の後端部
の側面に取り付けられるバックコア、14はコア11に設け
られたコイル、15はボンディングガラスである。
以上の様に構成された磁気ヘッドについて第１図を基
にしてその製造方法を説明する。先ずコア９の一面に金
属磁性膜10をスパッタリング法により厚さ0.004mm形成
する。次にギャップ対向面となるべき部分及びその近傍
以外の金属磁性膜10を切削加工によって取り除く。この
時、媒体対向面から0.4mm位の幅で金属磁性膜10を残
す。又、金属磁性膜10とコア９の境界面よりも0.02mmだ
け深く切削する。次にコア11のギャップ対向面と金属磁
性膜10を磁気ギャップ12を介して対向させる。そして、
コア9,11を接合するためにボンディングガラス15をコア
9,11にまたがる様に付着させる。この時ボンディングガ
ラス15は金属磁性膜10と、金属磁性膜10を取り除きコア
９の剥き出しになった部分に付着されている。次にコア
11にコイル14を取り付け、コア9,10の後端部の側面にバ
ックコア13を取り付ける。
にしてその製造方法を説明する。先ずコア９の一面に金
属磁性膜10をスパッタリング法により厚さ0.004mm形成
する。次にギャップ対向面となるべき部分及びその近傍
以外の金属磁性膜10を切削加工によって取り除く。この
時、媒体対向面から0.4mm位の幅で金属磁性膜10を残
す。又、金属磁性膜10とコア９の境界面よりも0.02mmだ
け深く切削する。次にコア11のギャップ対向面と金属磁
性膜10を磁気ギャップ12を介して対向させる。そして、
コア9,11を接合するためにボンディングガラス15をコア
9,11にまたがる様に付着させる。この時ボンディングガ
ラス15は金属磁性膜10と、金属磁性膜10を取り除きコア
９の剥き出しになった部分に付着されている。次にコア
11にコイル14を取り付け、コア9,10の後端部の側面にバ
ックコア13を取り付ける。
以上の様に本実施例によれば、コア９の一面に金属磁
性膜10を均一に形成し、ギャップ対向面及びその近傍の
金属磁性膜10以外は切削加工によって取り除き、コア9,
11を磁気ギャップ12を介して対向させ、ボンディングガ
ラス15を金属磁性膜10と切削加工して金属磁性膜10を取
り除きコア９が剥出しになった部分にくる様に付着して
コア9,11を接合させた事により、熱膨張率の違いによっ
てボンディングガラス15がコア９から金属磁性膜10を剥
がす事はない。又金属磁性膜10の膜厚も一定にする事が
できるので、磁気ヘッドの特性にばらつきがない。ま
た、ボンディングガラス15は金属磁性膜10とコア９の両
方に付着されているので、従来の様にボンディングガラ
ス15が金属磁性膜10のみに付着されているのに比べてコ
ア9,11間の接合力は強くなる。本実施例では一方のコア
のみに金属磁性膜を形成したが、両方に形成しても良
い。
性膜10を均一に形成し、ギャップ対向面及びその近傍の
金属磁性膜10以外は切削加工によって取り除き、コア9,
11を磁気ギャップ12を介して対向させ、ボンディングガ
ラス15を金属磁性膜10と切削加工して金属磁性膜10を取
り除きコア９が剥出しになった部分にくる様に付着して
コア9,11を接合させた事により、熱膨張率の違いによっ
てボンディングガラス15がコア９から金属磁性膜10を剥
がす事はない。又金属磁性膜10の膜厚も一定にする事が
できるので、磁気ヘッドの特性にばらつきがない。ま
た、ボンディングガラス15は金属磁性膜10とコア９の両
方に付着されているので、従来の様にボンディングガラ
ス15が金属磁性膜10のみに付着されているのに比べてコ
ア9,11間の接合力は強くなる。本実施例では一方のコア
のみに金属磁性膜を形成したが、両方に形成しても良
い。
発明の効果 本発明は、一対の磁性ブロックの内で少なくとも一方
に金属磁性膜を形成する第一の工程と、前記金属磁性膜
の一部及び前記金属磁性膜の一部の下方に位置する磁性
ブロックの一部を磁性ブロックの一端にいたるまで平坦
に取り除く第二の工程と、前記一対の磁性ブロックを前
記金属磁性膜の残った部分との間に磁気ギャップを介し
て突き合わせ、前記一対の磁性ブロックを突き合わせて
形成される空間に、前記一方の磁性ブロックの金属磁性
膜を取り除いた部分と、他方の磁性ブロックにまたがる
様にボンディングガラスを付着させて、前記一対の磁性
ブロックを接合する第三の工程と、前記一方の磁性ブロ
ックの金属磁性膜が取り除かれた一端と前記他方の磁性
ブロックとにバックコアを取り突ける第四の工程とを備
えたことにより、ボンディングガラスの端部が金属磁性
膜の上に来ないようにする事ができるので、ボンディン
グガラスが磁性ブロックから金属磁性膜を剥がす事がな
く、磁気特性の悪化を防止する事ができる。又均一な金
属磁性膜をギャップ対向面に形成させる事ができるの
で、磁気特性のばらつきがない。またボンディングガラ
スは金属磁性膜と磁性ブロックの両方に塗布されている
ので、従来の様にボンディングガラスが金属磁性膜のみ
に塗布されているのに比べて磁性ブロック間の接合力は
強くなる。
に金属磁性膜を形成する第一の工程と、前記金属磁性膜
の一部及び前記金属磁性膜の一部の下方に位置する磁性
ブロックの一部を磁性ブロックの一端にいたるまで平坦
に取り除く第二の工程と、前記一対の磁性ブロックを前
記金属磁性膜の残った部分との間に磁気ギャップを介し
て突き合わせ、前記一対の磁性ブロックを突き合わせて
形成される空間に、前記一方の磁性ブロックの金属磁性
膜を取り除いた部分と、他方の磁性ブロックにまたがる
様にボンディングガラスを付着させて、前記一対の磁性
ブロックを接合する第三の工程と、前記一方の磁性ブロ
ックの金属磁性膜が取り除かれた一端と前記他方の磁性
ブロックとにバックコアを取り突ける第四の工程とを備
えたことにより、ボンディングガラスの端部が金属磁性
膜の上に来ないようにする事ができるので、ボンディン
グガラスが磁性ブロックから金属磁性膜を剥がす事がな
く、磁気特性の悪化を防止する事ができる。又均一な金
属磁性膜をギャップ対向面に形成させる事ができるの
で、磁気特性のばらつきがない。またボンディングガラ
スは金属磁性膜と磁性ブロックの両方に塗布されている
ので、従来の様にボンディングガラスが金属磁性膜のみ
に塗布されているのに比べて磁性ブロック間の接合力は
強くなる。
第１図は本発明の一実施例における製造方法により磁気
ヘッドを示す側面図、第２図から第４図までは従来の磁
気ヘッドを示す側面図である。 9,11……コア 10……金属磁性膜、 12……磁気ギャップ 13……バックコア 14……コイル 15……ボンディングガラス
ヘッドを示す側面図、第２図から第４図までは従来の磁
気ヘッドを示す側面図である。 9,11……コア 10……金属磁性膜、 12……磁気ギャップ 13……バックコア 14……コイル 15……ボンディングガラス
Claims (1)
- 【請求項１】一対の磁性ブロックの内で少なくとも一方
に金属磁性膜を形成する第一の工程と、前記金属磁性膜
の一部及び前記金属磁性膜の一部の下方に位置する磁性
ブロックの一部を磁性ブロックの一端にいたるまで平坦
に取り除く第二の工程と、前記一対の磁性ブロックを前
記金属磁性膜の残った部分との間に磁気ギャップを介し
て突き合わせ、前記一対の磁性ブロックを突き合わせて
形成される空間に、前記一方の磁性ブロックの金属磁性
膜を取り除いた部分と、他方の磁性ブロックにまたがる
様にボンディングガラスを付着させて、前記一対の磁性
ブロックを接合する第三の工程と、前記一方の磁性ブロ
ックの金属磁性膜が取り除かれた一端と前記他方の磁性
ブロックとにバックコアを取り付ける第四の工程とを備
えた事を特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63244940A JP2857157B2 (ja) | 1988-09-29 | 1988-09-29 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63244940A JP2857157B2 (ja) | 1988-09-29 | 1988-09-29 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0294006A JPH0294006A (ja) | 1990-04-04 |
| JP2857157B2 true JP2857157B2 (ja) | 1999-02-10 |
Family
ID=17126226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63244940A Expired - Fee Related JP2857157B2 (ja) | 1988-09-29 | 1988-09-29 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2857157B2 (ja) |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6085711U (ja) * | 1983-11-18 | 1985-06-13 | 三洋電機株式会社 | 複合型磁気ヘツド |
| JPS6292107A (ja) * | 1985-10-17 | 1987-04-27 | Hitachi Metals Ltd | 磁気ヘツドの製造方法 |
| JPS6342004A (ja) * | 1986-08-05 | 1988-02-23 | Mitsubishi Electric Corp | 複合型磁気ヘツドの製造方法 |
| JPS6398811A (ja) * | 1986-10-15 | 1988-04-30 | Seiko Epson Corp | 磁気ヘツドの製造方法 |
| JPS63167407A (ja) * | 1986-12-27 | 1988-07-11 | Sony Corp | 磁気消去ヘツド |
-
1988
- 1988-09-29 JP JP63244940A patent/JP2857157B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0294006A (ja) | 1990-04-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |