JPS63152003A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、磁気記録再生に用いられる磁気ヘッドの製造
方法に関するものである０ 従来の技術 磁気記録における高密度記録化が進むにつれ、実効トラ
ック巾も極めて狭くなり、８ミリビデオでは１０μｍま
でに至っている。それにともない、磁気ヘッドに対して
も高い寸法精度が要求されている。

以下、第６図ないし第１０図により従来の磁気ヘッドの
製造方法について説明する。

第６図１に示すように、フェライトやセンダストなどの
磁性体から、機械加工により整形された、コア半体１１
を得、角部１７にトラック巾Ｔｗを残し、等間隔に溝１
２を構成する。次に、同図すに示すように、溝部１２に
ガラス材１４を充填し、ギャップ突合せ面１３を鏡面状
態まで仕上げる。

一方、巻線用窓１５の形成された別のコア半休１１′を
前記コア半体１１と同様にトラック巾を残し、溝を形成
し、ガラス材を充填し、ギャップ面を鏡面状態にする。

その後、同図Ｃのように該コア半体１１と１１′の間に
ＳｉＯ□などの非磁性材の薄膜層１６′を形成し、コア
半体１１と１１′を前記薄膜層１６′を介して接合する
事によりギャップ１６を形成する。

このようにして構成されたギャップドバーをＡＡ／およ
びＢ−Ｂ’に沿って切断することにより、第６図＆に示
すようなトラック巾Ｔｗの両側をガラス材１４で補強さ
れた磁気コアチップが得られる。このコアチップはギャ
ップ１６近傍以外はトラック巾Ｔｗ以上の厚みを有する
ため、耐摩耗性にも優れ、磁気ヘッド能率も良くなるの
であるＯ また別の実施例を第７図ないし第９図に示す。

第７図のように、巻線窓２３を有するコア半体２１とも
う一方のコア半休２１′の間に、５ｉ０２などの非磁性
体の薄膜層２２′を介して接合することによりギャップ
２２を形成する。このようにして構成されたギャグプド
バーをＡ−Ａ’　およびＢ−Ｂ’に沿って切断すること
により第８図のようなチップコアを得る。その後、第９
図ａのように、トラック巾Ｔｗを残し、不要部２４をレ
ーザー加工などで除去する。この際、ギャップ２２附近
以外はトラック巾Ｔｗ以上の厚みを持つような形状に加
工する。この事によシ、耐摩耗性に優れ、しかも能率の
良い磁気ヘッドが得られる。

また、別の実施例を第１０図に示す。

巻線用窓を有するコア半体３１と、別のコア半休３１′
の間に、ＳｉＯ□などの非磁性体の薄膜層３２′を形成
し、コア半体３１と３１′を前記薄膜層３２′を介して
接合することによりギャップ３２を形成する。このよう
にして構成されたギャップドバーに、レーザー加工など
により、トラック巾Ｔｗを残し、巻線用窓に達する深さ
の孔を形成する。その後、この孔部にガラス材３４を充
填し、人−ム′およびＢ−Ｂ’に沿って切断すれば、ト
ラックずれの全くない第６図ａに示すチップコアが得ら
れる。

発明が解決しようとする問題点 しかし、前記の従来技術で製造された磁気ヘッドでは以
下に記す問題点がある。

最初に示した従来例の場合、第６図に示すようにギャッ
プ接合以前の状態で、コア半体１１と別のコア半休１１
′を別々にトラック巾Ｔｗを加工するため、前記薄膜層
１６′を介して接合してギャップドバーとした時、コア
半体１１と１１′の接合時のずれや、コア半体１１と別
のコア半休１１′の加工時のピンチずれなどにより、コ
ア半体１１と１１′のトラックが完全に一致せず、第６
図すのようになる。すなわち初期に狙ったトラック巾Ｔ
１が、トラックずれのためＴ２になってしまい、ビデオ
ヘッドのように狭トラツクになるほど、この問題は大き
い。また、トラックずれによりはみ出したｔの部分は、
記録時に於いては、隣接トラックを消去したシ、再生時
に於いては、隣接トラックの信号を再生するなど、望ま
しくないふるまいをする。

また、２番目に示した従来例の場合、第７図に示すよう
にギャップドバー１すなわち、コア半体２１と２１′が
接合された後、トラック加工するため、前記のようなト
ラフ、りずれは生じない。しかし、第９図ａで説明した
ように、チップコア形状のもののギャップ２２近傍をト
ラック巾Ｔｗを残しレーザー加工などにより不要部２４
を除去し、所定のトラック巾Ｔｗを得るため、第９図す
に示すように、不要部２４の除去された部分が空間部２
６として残ってしまい、テープとの摺動時において、テ
ープかすか堆積し、目づまりが生ずるなど、ヘッドとし
ての信頼性に欠ける。

３番目に示した実施例の場合、第１０図に示すようにト
ラックを分離する孔部が、孔径に対してかなり深いため
、加工部が深くなるほど、レーザーにより溶融された磁
性体が、完全に除去されず、再凝固し、精度の良い形状
にならない。また、非常に加工時間がかがる。

本発明は、上記問題点に鑑み、狭トラツクヘッドに於い
て、トラックずれが全くなく、また信頼性の高い磁気ヘ
ッドを精度良く、量産性良く裂造する磁気ヘッドの製造
方法を提供するものである。

問題点を解決するための手段 前記問題点を解決するため、本発明の磁気ヘッドの製造
方法では、ギャップドバーにトラック巾よシ広い厚みを
有する磁気コア部を残して、巻線用窓のアペックス部よ
り深い溝を入れ、所定のトラック巾Ｔｗを残し、ギャッ
プ部をギャップの形成方向に対し平行に切削加工により
、不要部を除去し、その除去された部分をガラス材で満
たし、その後、各素子ごとに切断し、ヘッドチップを得
るという構成を備えたものである。

作用 本発明は、上述のような製造方法をとることによりトラ
ックずれが全くなく、ギャップ側面はガラス材で補強さ
れ、従って、耐摩耗性、信頼性に優れた理想的なヘッド
を得ることが出来る。

実施例 以下、本発明の実施例を図面に基いて説明する。

第１図は、本発明に係る磁気ヘッドの製造方法を示す斜
視図である。

フェライト材やセンダスト材よりなるコア半休１．１′
の少なくとも一方に、巻線用窓３を構成し、該コア半体
１と１′の間に、Ｓｉ０２などの非磁性体の薄膜層２′
を形成し、コア半休１．１′を前記薄膜層２′を介して
接合する事によってギヤノブ２を形成し、ギャップドバ
ーを得る。その後、該ギャップドバーのテープ摺動面側
に、平行でかつ、前記巻線窓３の上端のアペックス部８
よりも深い溝４を、前記ギャップ２に対して所定の角度
を持って頴次入れることにより、第４図１に示すように
トラック巾より広い厚みを有する磁気コア６を形成する
。その後、トラック巾Ｔｗ方向に、ギャップ２に所定の
トラック巾Ｔｗが残るように、レーザー加工や放電加工
の手段により、順次、磁気コア６の不要部６を除去して
いく。この加工は、第４図すに示す如く磁気コア６の両
側面の方向から、順次、進める事が望ましい。このレー
ザー加工による除去作業は、第４図すに示すように、ま
ずＡ部を除去し、次にＢ部、０部と、矢印に示すように
、ギャップ方向に対し平行に加工を進めていく。従来方
法では、孔の深さ方向に加工するため、いったん溶融し
た磁性体が再凝固し、精度の良い加工が出来なかったの
に比べ、このような加工法を取ることにより、加工部は
常に開放部にあるため、溶融したものは、その位置で再
凝固する事はない。従って精度の良い加工が出来る。

この状態のものを、各トラックごとに切断してもヘッド
チップコアが得られるが、ギャップ部のトラックエッヂ
近傍は空間部として残り、従来例で説明したように信頼
性に欠ける。このため溝４部、およびレーザー加工や放
電加工によって除去された部分６に、ガラス材７を充填
し、各トラックごとにム−Ａ′およびＢ−Ｂ部部で切断
することによってギャップ２部のトラックエッヂ近傍は
ガラス７で補強された第２図のようなチップコアが得ら
れる。

切断時の刃厚を変える事により第２図ａに示す磁気コア
側面が全体にわたってガラス材で補強された構成のもの
や、第２図すに示すギャップ２のトラックエッヂ部のみ
がガラス材７によって補強された構成のものが得られる
。加工によって、磁性体が除去された空間部には、ガラ
ス材を充填するため、得られるヘッドチップコアは、ト
ラックすれかなく、ギャップ部側面がガラス材で補強さ
れた理想的な構成となる。

発明の効果 以上のように、本発明の磁気ヘッドの製造方法によれば
、ギャップが構成された、ギャップドバーの形状にして
から、ギャップ近傍を所定のトラック巾に加工し、また
、この状態で、磁気コア側面部をガラス材で充填し、そ
の後、チップコア状態に切断するため、トラックずれが
全くなく、ギャップのトラックエッヂ近傍がガラス材で
充填された信頼性の高い、磁気へラドコアチップが得ら
れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の磁気ヘッドの製造方法による工程を示
す斜視図、第２図は同実施例のテープ摺動面側の上面図
、第３図は巻線窓の上端のアペックス部を説明する平面
図、第４図は同実施例のし第１０図は従来の磁気ヘッド
の製造方法を示す工程の斜視図及び平面図である。 １．１′・・・・・・磁気コア、２′・・・・・・ギャ
ップ材、２・・・・・・ヘッドギャップ、３・・・・・
・巻線用窓、４・・・・・・溝部、６・・・・・・残留
コア部、６・・・・・・除去部、７・・・・・・モール
ドガラス、８・・・・・・アペックス部。 代匪人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名／、
／’−肩馳仁了 第３図 ？−へｖＦ’ｆ−ｖ−ｙア ４−ＩＩ＋引 第４図　　　　　　　、５−残ｇ□ ８−ア■ックス凱 第５図 第６図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくとも１ケの磁性体に巻線窓が形成された複
   数個の磁性体を、ギャップを介して接合してギャップド
   バーを構成し、前記ギャップドバーのテープ摺動面側に
   、平行で、かつ前記巻線窓の上端のアペックス部よりも
   深い溝を、前記ギャップに対し所定の角度をもって順次
   入れることにより、トラック巾より広い厚みを有する磁
   気コアを形成し、その後、前記磁気コアのギヤップ部の
   少なくとも一方を所定のトラック巾を残し、前記ギャッ
   プの形成方向に対し平行に切削加工により不要部を除去
   し、その除去された部分をガラス材で満たし、その後、
   各素子ごとに切断し、ヘッドチップを構成する事を特徴
   とする磁気ヘッドの製造方法。
2. （２）切削加工はレーザー加工もしくは放電加工技術を
   用いる事を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の磁気
   ヘッドの製造方法。