JPS5812650B2 - ジキヘツドノセイゾウホウ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、フエライト等の硬くて比較的もろい性質を持
つ磁性体を使用したビデオヘッドの如き狭トラック幅ヘ
ッドの製造法にかかるものである。

通常、ホットプレスフエライト、単結晶フエライト等の
フエライト系磁性体は高周波領域での損失が少ないため
ＶＴＲ等のメガヘルツ帯の高周波で動作する磁気記録再
生装置の記録再生ヘッドとして広く使用されている。

これらのヘッドは例えば第１図に示すように、薄板状磁
性コア１と巻線用窓２を設けた薄板状磁性コア１′とが
所定の幅の非磁性体のギャップ３を介して対向し、両者
のコアが巻線窓部に充填されたガラス４あるいはバツク
コア部のガラス６により一体接合した構成が基本となっ
ている。

この場合、フエライト系磁性体は高硬度であり耐摩耗性
に優れた性質を示すもののテープヘッドの相対速度が数
ｍ／ｓｅｃ〜数十ｍ／ｓｅｃに達し、かつトラック幅が
、数＋μｍ〜数百μｍ程度と狭いために、一層の耐摩耗
性の向上を図るため、トラック幅を形成するギャップ３
近傍を除いたコア部７，７′は所要の耐摩耗が得られ、
かつコアの能率を高めるようにトラック幅より厚＜Ｗｃ
とする事が行なわれている。

しかしフエライト磁性体は金属磁性体に比べれば、もろ
く、砕け易い性質を持つため、長時間のテープ走行によ
り、コア端部での欠けが生じ易い。

そのために記録再生トラック幅ｗＴに係るギャップ部で
のコアの欠けを防止するため、フエライトの機械的性質
が似ており、かつ両者の接合力（一体性）に優れたガラ
スをギャップ近傍のトラック幅規制部８ａ，８ａ′に溶
融充填する事が行なわれている。

このような構造のヘッドを能率的に製造するため、従来
、例えば、次の如き方法が行なわれている。

第１は磁気ヘッドの半体を構成する直方体状の強磁性体
ブロックのギャップ形成面１０を第２図に示すように研
磨するものである。

第２はギャップ形成面の縁端部に、第３図に示すように
、所要のトラック幅ＷＴを形成する突出部１１を残すよ
うに、ダイヤモンドホイール等でギャップ面１０に垂直
な切溝１２を多数設ける。

なお、溝１２は、完成ヘッドのガラス充填部８ｂ，８ｂ
’を形成するものである。

第３は第４図に示すようにヘッドの他方の半体を構成す
る直方体状の強磁性体ブロック９′の一面１０′に、完
成ヘッドにおける巻線窓２を構成するための切溝１３を
設け、その後ギャップ突合せ面１０′を研磨する。

第４は前記の両コアブロックを第５図の如く所定のギャ
ップ幅ｇを保って対向させる。

所要のギャップ幅ｇを得る手段としては、例えばギャッ
プ突合せ部の両縁に高融点の硬いスペーサ１４を介在さ
せるか、あるいは工程の前段階においてギャップ突合せ
面ｉｏ，ｉｏ’に非磁性層を予め設けておく事が行なわ
れる。

このように両ブロックを一体に保持した状態で高温の炉
内で切溝１２部に溶融ガラスを充填させるものである。

この時、両ブロックの接着強度を高めるため、必要に応
じて巻線窓用溝１３の上部あるいは後部ギャップの下部
に設けた切欠溝１５部に溶融ガラスを充填する。

第５はガラス材で一体化されたコアブロックを第６図お
よび第７図のように所要のコア厚みＷｃの幅で、ガラス
充填部１２の中央部で切断し、多数のヘッドを得るもの
である。

以上のような従来の製造方法では、直方体コアブロック
のギャップ形成面に、所要のトラック幅を残すように、
多数の切溝を加工しているが、トラック幅が数＋μｍ程
度に狭くなった場合には、第８図のように溝加工を行な
う加工機械例えばダイヤモンドカッターのホイール１６
（図では外周式刃の例を示す）の回転時の刃先の振動に
よる切溝１２の側壁１７，１７’への圧力あるいは多結
晶フエライト等では磁性粒子の粒界における機械的強度
の不安定性のため、トラック幅形成部１１が折損したり
、粒子が脱落する等使用不能トランク１８が生じヘッド
製造の歩どまりは極めて悪くなる。

これらの影響を少なくする方法として溝の深さＬｇ１
幅Ｄを小さくする事が考えられるが、Ｌに関しては、ガ
ラス充填部での不要な再生効果を生ぜしないために最長
記録波長として数十μｍまで使用するＶＴＲでは０．１
〜０．２ｍｍ程度以上は必要であり、Ｄについて刃先の
丸みによるトラック幅の変化が所要のギャップ深さ０．
０５〜０． １ ｍｍの範囲で一定となることおよび第
６図におけるブロック切断後のヘッド前面研磨仕上げの
ための研磨見込量のため０．３ｍｍ程度は必要となり、
トラック幅が数＋μｍ程度の場合には、トラック幅形成
部１１が薄板状となり折損する事を避ける事は非常に困
難であり歩留まりが低くなる。

また切溝の断面形状を第９図のようにテーパ状としトラ
ック幅形成部１１の根本を厚くし補強する方法も考えら
れるが、加工機械のテーパ状刃先による切溝の切込深さ
によりトラック幅が変化し、溝加工後に、トラック幅修
正のためにギャップ面１０の研磨工程が必要となり、ま
た補強効果を増すためテーパの角度θを大きくすれば、
コア間のピツチＰが大きくなり１本のコアブロックから
取出せるヘッド数が減少し、製造の歩留まりが低下する
。

本発明は、上記のようなコア折損の問題を無くし、能率
のよいヘッド製造法を提供するものである。

以下本発明の詳細について図面とともに説明する。

第１０図〜第１６図に本発明の実施例を示すものである
。

まず第１０図のように、前記の折損やチツピングが生じ
ない程度の所要のトラック幅より充分広い突出部１１を
残すように、ブロック９の端部に切溝１２を一定のピン
チで設ける。

次に前記切溝部に第１１図のようにガラス２０を溶融充
填し突出部１１を補強する。

次に第１２図のように、所要のトラック幅ＷＴに等しい
コア厚みを残すように、前記ガラス充填部２０とコアと
の境界部分に切溝２１を設け不要コア部を除去する。

この時コアの一側面はガラス充填部により補強されてい
るためコアのチツピングや折損は充分防止される。

切溝のピッチは第１０図の場合と同一にとれば１本のコ
アブロック内のトラック幅は同一となる。

トラック幅が２０〜６０μｍの場合ガラス補強部を含む
全厚さを５０〜１００μｍにすれば折損、チツピングは
ほぼ完全に防止できることがわかった。

次に第１３図のように、前記切溝２１に第１１図の場合
と同質のガラス材を溶融充填する。

次に巻線窓用溝２３を設けた他方の半休コアブロック２
２とを第１４図のように所定のギャップ長を保って対向
させ、ギャップ窓上方部２３およびバックギャップ下方
の切溝２４にガラスを溶融させて左右コアフロックを接
合する。

なお、第１４図ではトラック面を表示するため実際のガ
ラス接合時とは上下を逆転させて示している。

この場合、接合用ガラスはトラック補強ガラスを再溶融
させないためより融点の低いガラス材を使用する必要が
ある。

第１５図に本発明の他の実施例を示す。

イ図のように所要のトラック幅より広く、チツピング、
折損等が生じない程度の充分な厚さを持つ突出部１１を
残すように一定のピッチで幅Ｗｇの切溝１２を設ける。

次に口図のように該切溝１２にガラスを溶融させ充填す
る。

ギャップ面、ヘッド上面部に残る不要ガラス部を除去す
る。

次に八図のように、両側をガラス補強された磁性体部１
１の中央部を、両端部に所要のトラック幅部２５．２６
が残るように切溝２７を一定のピッチで設けてゆく。

切溝間の幅Ｗの突出部は幅Ｗｇのガラス補強部と、トラ
ック幅の２倍のコア厚さで構成されるため、初期に設け
たガラス補強幅Ｗｇを折損等が生じない厚みとなすこと
により、第８図のように、トラック幅に等しい厚さの突
出部のみを残す方法に比べ、チツピング、折損等が著し
く改善される。

さらに二図のように切溝２７にガラスを溶融，充填させ
る事により、所要のトラック部の両側をガラスで補強さ
れた狭トラックヘッド用のコアブロックが得られる。

なお本発明では、切断時の補強のための充填材としては
、必ずしもガラスを用いる必要はなく例えば第１５図の
口の工程において、硬質ワックスのように再加熱により
溶融除去可能なもの、あるいは溶剤により除去可能な樹
脂を仮充填するなどの補強を行なう。

八の切溝工程を終えた後、それらの仮補強材を除去し、
その後二の工程において充分な耐摩耗性、強度を有する
ガラス材を溶融，充填する事も可能である。

また本発明は、以上の例に示したようにギャップ付近の
みを補強する形状のものに限らず、例えば第１６図イか
らへのようにギャップ形成されたコアブロックのテープ
接触面に一定ピッチの切溝を設け、所要のトラック幅規
制を行ない、その後ガラスを切溝部に溶融充填させ補強
部を構成する方法にも全く同様の考え方が適用できるこ
とはいうまでもない。

以上のように本発明においては、数＋μｍ程度の狭トラ
ック幅切断加工時に、上記のように第１工程で所要トラ
ック幅より幅広に磁性体部を残すように加工し磁性体除
去部に非磁性材を充填し磁性体部を補強する事により第
２工程で磁性体部の一部を除去加工する際のチツピング
等の発生を著しく減少させる事ができ、狭トランクヘッ
ドの製造の歩留まりを著しく向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来ヘッドの斜視図、第２図〜第８図は従来の
ヘッド製造法の説明図、第９図は改良された従来ヘッド
の製造法の説明図、第１０図〜第１４図は本発明の一実
施例の磁気ヘッドの製造法の説明図、第１５図イー二は
本発明の他の実癩例の製造法の説明図、第１６図イーへ
は本発明の他の実症例の製造法の説明図である。 ９・・・・・・ブロック、１１・・・・・・突出部、１
２・・・・・・切溝、２０・・・・・・ガラス。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 少なくともギャップ近傍のトラック形成部にトラッ
   ク幅より幅広の磁性体部を残すように磁性体の一部を除
   去し、前記除去部分にガラスまたはワックスまたは樹脂
   よりなる非磁性材料を充填し磁性体部を補強する第１の
   工程と、少なくとも前記の補強された磁性体部の一部を
   除去して、所要のトラック幅となるように形成し、前記
   除去部にガラスよりなる非磁性材料を充填して前記トラ
   ック形成部の側部を補強する第２の工程とを有すること
   を特徴とする磁気ヘッドの製造法。