JPS61223120A - 溶鋼の介在物低減方法 - Google Patents
溶鋼の介在物低減方法Info
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- JPS61223120A JPS61223120A JP60063896A JP6389685A JPS61223120A JP S61223120 A JPS61223120 A JP S61223120A JP 60063896 A JP60063896 A JP 60063896A JP 6389685 A JP6389685 A JP 6389685A JP S61223120 A JPS61223120 A JP S61223120A
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- molten steel
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は溶鋼の介在物低減を効率良く行う方法に関する
ものである。
ものである。
従来の技術
自動車用鋼板、製缶用鋼板等の分野において、製品に疵
や割れをもたらす酸化物系介在物の低減は最大の課題と
なっている。従来、鋼中の酸素（以下Ｏと言う）を低減
させるために、一般にＳｉ、 Ｍ、 Ｃａあるいはこれ
らの合金を溶鋼中へ添加して、これらの元素と鋼浴中の
酸素とを結合させ、生成する酸化物をＲＨ，ＤＨ等に代
表される真空処理設備を用いて浮上させる方法が採用さ
れている。しかしながら、この方法においては生成した
酸化物を製品として満足が得られるレベルまで低減する
ことはできない。
や割れをもたらす酸化物系介在物の低減は最大の課題と
なっている。従来、鋼中の酸素（以下Ｏと言う）を低減
させるために、一般にＳｉ、 Ｍ、 Ｃａあるいはこれ
らの合金を溶鋼中へ添加して、これらの元素と鋼浴中の
酸素とを結合させ、生成する酸化物をＲＨ，ＤＨ等に代
表される真空処理設備を用いて浮上させる方法が採用さ
れている。しかしながら、この方法においては生成した
酸化物を製品として満足が得られるレベルまで低減する
ことはできない。
そこで介在物をさらに低減させる手段として、例えば、
真空下において処理剤を添加し、生成する酸化物の浮上
を促進する処理方法（特公昭５Ｂ−１３７１３７）、取
鍋溶鋼にＣａＯ系含有処理剤をキャリヤガスと共に吹込
む脱酸処理方法（特公昭５１３−２２７８５）インジェ
クション処理時の取鍋スラグ、大気の巻き込みを抑制で
きる処理方法（特願昭５８− ＩＨＯ７９）などが開発
された。しかしながら、これらの方法も次に示す問題点
を有し、未だ充分な介在物低減効果を得ることができな
かった。
真空下において処理剤を添加し、生成する酸化物の浮上
を促進する処理方法（特公昭５Ｂ−１３７１３７）、取
鍋溶鋼にＣａＯ系含有処理剤をキャリヤガスと共に吹込
む脱酸処理方法（特公昭５１３−２２７８５）インジェ
クション処理時の取鍋スラグ、大気の巻き込みを抑制で
きる処理方法（特願昭５８− ＩＨＯ７９）などが開発
された。しかしながら、これらの方法も次に示す問題点
を有し、未だ充分な介在物低減効果を得ることができな
かった。
発明が解決しようとする問題点
・ ｍ特公昭５１３−１３７８７に示された
方法は、介在物の吸収に用いる処理剤を溶鋼上に位置せ
しめるため、溶鋼中の介在物との充分な接触が得られず
吸収効率が低い、又、処理剤の１つとして用いるＣａ０
−Ｍ、０３系造滓剤中のＡｌ１２０３は、主要な溶鋼中
介在物であるクラスター状、および非球状のＭ、０．系
介在物の吸収を妨害する。
方法は、介在物の吸収に用いる処理剤を溶鋼上に位置せ
しめるため、溶鋼中の介在物との充分な接触が得られず
吸収効率が低い、又、処理剤の１つとして用いるＣａ０
−Ｍ、０３系造滓剤中のＡｌ１２０３は、主要な溶鋼中
介在物であるクラスター状、および非球状のＭ、０．系
介在物の吸収を妨害する。
（用受鋼した取鍋溶鋼上には、酸素吹錬時に生成する酸
化性スラグが実質上存在する。この酸化性スラグは、溶
鋼への酸素供給、および溶鋼中へのスラグ自体の巻込み
等により新たな介在物を生成し、処理剤の介在物低減効
果に悪影響をおよぼす、したがって、特公昭５８−１３
７８７に示されるごとく、溶鋼上面に処理剤を添加する
場合には、処理剤の効果が取鍋スラグによって阻害され
る。このため処理前に酸化性スラグを取り除く方法も考
案されているが、設備費、およびスラグ除去後の熱放散
に伴う溶鋼温度降下を補償する必要から経済性に欠ける
。
化性スラグが実質上存在する。この酸化性スラグは、溶
鋼への酸素供給、および溶鋼中へのスラグ自体の巻込み
等により新たな介在物を生成し、処理剤の介在物低減効
果に悪影響をおよぼす、したがって、特公昭５８−１３
７８７に示されるごとく、溶鋼上面に処理剤を添加する
場合には、処理剤の効果が取鍋スラグによって阻害され
る。このため処理前に酸化性スラグを取り除く方法も考
案されているが、設備費、およびスラグ除去後の熱放散
に伴う溶鋼温度降下を補償する必要から経済性に欠ける
。
（至）特公昭５９−２２７［１５に示された方法は、キ
ャリヤガスとして吹込む不活性ガスの強攪拌によって生
じる溶鋼表面の乱れによって、大気から溶鋼へのガス成
分−特に酸素、窒素（以下Ｎと言う）−の吸収や、鋼浴
内へのスラグの巻き込みが避けられないため、新たな介
在物の生成がみちれ、低窒素鋼、低水素鋼の精錬に採用
することができない。
ャリヤガスとして吹込む不活性ガスの強攪拌によって生
じる溶鋼表面の乱れによって、大気から溶鋼へのガス成
分−特に酸素、窒素（以下Ｎと言う）−の吸収や、鋼浴
内へのスラグの巻き込みが避けられないため、新たな介
在物の生成がみちれ、低窒素鋼、低水素鋼の精錬に採用
することができない。
（財）特願昭５８−ＩＨＯ７１１に示された方法は、脱
硫を目的として開発されたものである。その潜在効果と
して、同法の処理剤がＭ２Ｏ３クラスターを中心とする
溶鋼中の諸介在物と凝集合体し、低融点化したのち、浮
上しやすい球形介在物とするので、介在物浮上にも効果
がある。又、同法は浴面のスラグを実質的に攪拌、又は
流動させることがないので、取鍋スラグや大気の巻き込
みを抑制できる利点がある。したがって、介在物量の比
較的少ない例えば中、高度Ｍ−Ｓｔギルド鋼等に対して
は、脱硫と同じに介在物低減も期待できる。しかしなが
ら、例えば極低炭素鋼のように、脱酸後に比較的介在物
が多くなる溶鋼の場合には、該処理方法を用いない場合
に比べ介在物量が低減するが、鋼板の介在物性欠陥を満
足し得る程度まで低減するには至らない。
硫を目的として開発されたものである。その潜在効果と
して、同法の処理剤がＭ２Ｏ３クラスターを中心とする
溶鋼中の諸介在物と凝集合体し、低融点化したのち、浮
上しやすい球形介在物とするので、介在物浮上にも効果
がある。又、同法は浴面のスラグを実質的に攪拌、又は
流動させることがないので、取鍋スラグや大気の巻き込
みを抑制できる利点がある。したがって、介在物量の比
較的少ない例えば中、高度Ｍ−Ｓｔギルド鋼等に対して
は、脱硫と同じに介在物低減も期待できる。しかしなが
ら、例えば極低炭素鋼のように、脱酸後に比較的介在物
が多くなる溶鋼の場合には、該処理方法を用いない場合
に比べ介在物量が低減するが、鋼板の介在物性欠陥を満
足し得る程度まで低減するには至らない。
本発明は、上記した従来の溶鋼の介在物低減における諸
問題を解決し１例えば極、低炭素鋼等のように本質的に
介在物の多い鋼種に対しても、溶鋼中の介在物を製品用
途において全く支障が生じない程度まで、迅速かつ経済
的に効率良く低減することを目的とする。
問題を解決し１例えば極、低炭素鋼等のように本質的に
介在物の多い鋼種に対しても、溶鋼中の介在物を製品用
途において全く支障が生じない程度まで、迅速かつ経済
的に効率良く低減することを目的とする。
問題点を解決するための手段
本発明は（１）浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を
浮上して到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を
吸収した処理剤を実質的に存在せしめることなく、Ｃａ
Ｆ２及びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からな
り、且つ上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣ
ａＦ２濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガ
スをキャリヤガスとして上記浴中に吹込むことを特徴と
する溶鋼の介在物低減方法。
浮上して到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を
吸収した処理剤を実質的に存在せしめることなく、Ｃａ
Ｆ２及びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からな
り、且つ上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣ
ａＦ２濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガ
スをキャリヤガスとして上記浴中に吹込むことを特徴と
する溶鋼の介在物低減方法。
（２）第１工程として浴中に吹込んだキャリヤガスが該
浴内を浮上して到達する浴の上面部分に、スラグ又は介
在物を吸収した処理剤を実質的に存在せしめることなく
、ＣａＦ２及びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分
からなり、且つ上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分
中のＣａＦ２濃度が２０重量％以下である処理剤を、不
活性ガスをキャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ後、
第２工程として浴面上のスラグを実質的に攪拌又は流動
させることなく、不活性ガスで溶鋼を攪拌し、浴面上の
スラグの下面と溶鋼上面との間に介在物を吸収した処理
剤を介在せしめることを特徴とする溶鋼の介在物低減方
法。
浴内を浮上して到達する浴の上面部分に、スラグ又は介
在物を吸収した処理剤を実質的に存在せしめることなく
、ＣａＦ２及びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分
からなり、且つ上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分
中のＣａＦ２濃度が２０重量％以下である処理剤を、不
活性ガスをキャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ後、
第２工程として浴面上のスラグを実質的に攪拌又は流動
させることなく、不活性ガスで溶鋼を攪拌し、浴面上の
スラグの下面と溶鋼上面との間に介在物を吸収した処理
剤を介在せしめることを特徴とする溶鋼の介在物低減方
法。
（３）浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して
到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した
処理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ２及び
ＣａＯを主成分とし残部が不可避−的成分からなり、且
つ上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ２
濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガスをキ
ャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ後、ＣａＦ２及び
ＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且つ
上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ２濃
度が２０重量％超である処理剤を不活性ガスをキャリヤ
ガスとして上記浴中に吹込むことを特徴とする溶鋼の介
在物低減方法。
到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した
処理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ２及び
ＣａＯを主成分とし残部が不可避−的成分からなり、且
つ上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ２
濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガスをキ
ャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ後、ＣａＦ２及び
ＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且つ
上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ２濃
度が２０重量％超である処理剤を不活性ガスをキャリヤ
ガスとして上記浴中に吹込むことを特徴とする溶鋼の介
在物低減方法。
（４） ＣａＦ２及びＣａＯを主成分とし残部が不可避
的成分からなり、且つ上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる
主成分中のＣａＦ２濃度が２０重量％超である処理剤を
不活性ガスをキャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ後
、浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して到達
する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した処理
剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ２及びＣａ
Ｏを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且つ上記
ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ２濃度が
２０重量％以下である処理剤を、不活性ガスをキャリヤ
ガス′として上記浴中に吹込むことを特徴とする溶鋼の
介在物低減方法。
的成分からなり、且つ上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる
主成分中のＣａＦ２濃度が２０重量％超である処理剤を
不活性ガスをキャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ後
、浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して到達
する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した処理
剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ２及びＣａ
Ｏを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且つ上記
ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ２濃度が
２０重量％以下である処理剤を、不活性ガスをキャリヤ
ガス′として上記浴中に吹込むことを特徴とする溶鋼の
介在物低減方法。
（５）浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して
到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した
処理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ２及び
ＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且つ
上記ＣａＦ２及びＣａＯか゛らなる主成分中のＣａＦ２
濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガスをキ
ャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ後、ＣａＦ２及び
ＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且つ
上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ２濃
度が２０重量％超である処理剤を不活性ガスをキャリヤ
ガスとして上記浴中に吹込み、次いで浴面上のスラグを
実質的に攪拌又は流動させることなく、不活性ガスで溶
鋼を攪拌し、浴面上のスラグの下面と溶鋼上面との間に
介在物を吸収した処理剤を介在せしめることを特徴とす
る溶鋼の介在物低減方法。
到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した
処理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ２及び
ＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且つ
上記ＣａＦ２及びＣａＯか゛らなる主成分中のＣａＦ２
濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガスをキ
ャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ後、ＣａＦ２及び
ＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且つ
上記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ２濃
度が２０重量％超である処理剤を不活性ガスをキャリヤ
ガスとして上記浴中に吹込み、次いで浴面上のスラグを
実質的に攪拌又は流動させることなく、不活性ガスで溶
鋼を攪拌し、浴面上のスラグの下面と溶鋼上面との間に
介在物を吸収した処理剤を介在せしめることを特徴とす
る溶鋼の介在物低減方法。
（１３） ＣａＦ２及びＣａＯを主成分とし残部が不可
避的成分からなり、且つ上記ＣａＦ２及びＣａＯからな
る主成分中のＣａＦ２濃度が２０重量％超である処理剤
を不活性ガスをキャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ
後、浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して到
達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した処
理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ２及びＣ
ａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且つ上
記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ２濃度
が２０重量％以下である処理剤を。
避的成分からなり、且つ上記ＣａＦ２及びＣａＯからな
る主成分中のＣａＦ２濃度が２０重量％超である処理剤
を不活性ガスをキャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ
後、浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して到
達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した処
理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ２及びＣ
ａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且つ上
記ＣａＦ２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ２濃度
が２０重量％以下である処理剤を。
不活性ガスをキャリヤガスとして上記浴中に吹込み１次
いで浴面上のスラグを実質的に攪拌又は流動させること
なく、不活性ガスで溶鋼を攪拌し。
いで浴面上のスラグを実質的に攪拌又は流動させること
なく、不活性ガスで溶鋼を攪拌し。
浴面上のスラグの下面と溶鋼上面との間に介在物を吸収
した処理剤を介在せしめることを特徴とする溶鋼の介在
物低減方法である。
した処理剤を介在せしめることを特徴とする溶鋼の介在
物低減方法である。
作用
本発明は、溶鋼に吹込む介在物低減のための処理剤上し
て、Ｃａｂ−ＣａＦ２を主成分とする組成のものを用い
、 ＣａＦ２を重量％表示で （％ＣａＦ２） ／ （（％ＣａＯ） ＋ （％ＣａＦ
２） ）≦０．２とする。かくすることにより、第１図
にＭ、０３系介在物の例で示すように溶鋼内に吹込んだ
処理剤粒子中への１２０３系介在物吸収量が増大する。
て、Ｃａｂ−ＣａＦ２を主成分とする組成のものを用い
、 ＣａＦ２を重量％表示で （％ＣａＦ２） ／ （（％ＣａＯ） ＋ （％ＣａＦ
２） ）≦０．２とする。かくすることにより、第１図
にＭ、０３系介在物の例で示すように溶鋼内に吹込んだ
処理剤粒子中への１２０３系介在物吸収量が増大する。
このようにして、一旦処理剤に介在物が吸収されると、
浮上しにくいクラスター状および静止浴中でも非球状で
存在する高融点のＡｌ１２０３系介在物が溶融状態とな
り、静止浴中では球状で観察される浮きやすい介在物に
変化して浮上する。
浮上しにくいクラスター状および静止浴中でも非球状で
存在する高融点のＡｌ１２０３系介在物が溶融状態とな
り、静止浴中では球状で観察される浮きやすい介在物に
変化して浮上する。
更に１Ｍ脱酸前の溶鋼中に存在するＦｅＯ、Ｆｅ−０−
Ｍｎ０系介在物、および５１０２−Ｍｎ０系介在物のよ
うに、低融点で静止浴中では球状で観察されるにもかか
わらず比重が大きいがため浮きにくいものに対しても、
比重の小さい処理剤と凝集し介在物の比重低減をもたら
し、浮上を促進する。 ゛なお、本発明において
用いる処理剤中に、通常不可避的に含まれる不純物とし
ては、Ａ１２０３ 、５ｉ０２゜ＮｇＯ等があり、それ
等の合計含有量は重量濃度で５％以下である。
Ｍｎ０系介在物、および５１０２−Ｍｎ０系介在物のよ
うに、低融点で静止浴中では球状で観察されるにもかか
わらず比重が大きいがため浮きにくいものに対しても、
比重の小さい処理剤と凝集し介在物の比重低減をもたら
し、浮上を促進する。 ゛なお、本発明において
用いる処理剤中に、通常不可避的に含まれる不純物とし
ては、Ａ１２０３ 、５ｉ０２゜ＮｇＯ等があり、それ
等の合計含有量は重量濃度で５％以下である。
本発明は、上記した処理剤を浴中に吹込むにあたって、
浴面上のスラグを実質的に浴中に巻込まないように線温
（溶鋼）を攪拌又は流動させるため、第２図と第５図に
示すごとく、吹込みキャリヤガス又は浮上促進ガスが浴
中を浮上して到達する線温の上面部分にスラグが存在し
ない状態を形成して、上記した溶鋼中に吹込む、かくす
ることにより、攪拌により浴面上のスラグを巻き込んで
、新たな介在物を生成する弊害が防止できる。
浴面上のスラグを実質的に浴中に巻込まないように線温
（溶鋼）を攪拌又は流動させるため、第２図と第５図に
示すごとく、吹込みキャリヤガス又は浮上促進ガスが浴
中を浮上して到達する線温の上面部分にスラグが存在し
ない状態を形成して、上記した溶鋼中に吹込む、かくす
ることにより、攪拌により浴面上のスラグを巻き込んで
、新たな介在物を生成する弊害が防止できる。
−又、吹込んだ処理剤は、介在物吸収の後、スラグの下
面と溶鋼上面の間に介在する。かくすることにより、浴
面上の酸化性スラグ層が、溶鋼中のＡｉｌ、Ｓｉ等の無
用の酸化に寄与するスラグ−溶鋼界面反応を遮断する。
面と溶鋼上面の間に介在する。かくすることにより、浴
面上の酸化性スラグ層が、溶鋼中のＡｉｌ、Ｓｉ等の無
用の酸化に寄与するスラグ−溶鋼界面反応を遮断する。
この作用により、浴面上のスラグからの酸素供給（酸素
侵入）の遮断が、従来にみられない低原単位の処理剤で
達成され、上記した処理剤の介在物吸収効果は相殺要素
がなくなって更に高まる。
侵入）の遮断が、従来にみられない低原単位の処理剤で
達成され、上記した処理剤の介在物吸収効果は相殺要素
がなくなって更に高まる。
以上の作用により、通常浴内にクラスター、非球状介在
物として存在するものは極めて少なくなり、浮きやすい
球状介在物のみとなる。この球状介在物は鋳造までにほ
とんど製品に支障が生じないレベルにまで低減するが、
処理剤を吹込んだ後、更に浴面りのスラグを実質的に巻
込まないようにしつつ、不活性なガスを溶鋼に吹込むと
、球状介在物の凝集合体を促進し、介在物の浮上を更に
容易ならしめるので、一層の介在物低減効果が得られる
。
物として存在するものは極めて少なくなり、浮きやすい
球状介在物のみとなる。この球状介在物は鋳造までにほ
とんど製品に支障が生じないレベルにまで低減するが、
処理剤を吹込んだ後、更に浴面りのスラグを実質的に巻
込まないようにしつつ、不活性なガスを溶鋼に吹込むと
、球状介在物の凝集合体を促進し、介在物の浮上を更に
容易ならしめるので、一層の介在物低減効果が得られる
。
更に本発明における溶鋼の循環路として減圧槽又は不活
性ガス雰囲気槽を用いると、大気から溶鋼への酸素侵入
を防止できるので、介在物低減に効果的である。また、
同時に脱ガス反応が進行するため、窒素や水素等の濃度
も低減するので好ましい。
性ガス雰囲気槽を用いると、大気から溶鋼への酸素侵入
を防止できるので、介在物低減に効果的である。また、
同時に脱ガス反応が進行するため、窒素や水素等の濃度
も低減するので好ましい。
なお１重量法度２０％以上のＣａＦ２を含むＣａｂ−Ｃ
ａＦ２を添加する特願昭５８− ［１１０７９に示す方
法は次に示す理由で、本発明にみられる多大な介在物低
減効果を得ることができない。
ａＦ２を添加する特願昭５８− ［１１０７９に示す方
法は次に示す理由で、本発明にみられる多大な介在物低
減効果を得ることができない。
（ｉ）第１図に示すように、重量濃度２０％以上では処
理剤の介在物吸収効果が小さくなる。
理剤の介在物吸収効果が小さくなる。
（ＩＩ）ＣａＦ２濃度の高い処理剤が浴面上のスラグ下
面に堆積すると、スラグの融点が著しく低下し、スラグ
の上面まで溶融する。この作用により全スラグ中の酸素
の移動が容易となるため、スラグから溶鋼へ酸素が侵入
しやすくなる。
面に堆積すると、スラグの融点が著しく低下し、スラグ
の上面まで溶融する。この作用により全スラグ中の酸素
の移動が容易となるため、スラグから溶鋼へ酸素が侵入
しやすくなる。
しかしながら、本発明方法と共に、ＣａＦ２濃度２０重
量％以上のＣａ０−Ｃ：ａＦ２系処理剤を加えて後記す
る実施例３で示したように脱硫処理を行うことによって
、優れた介在物低減効果が達成できる。
量％以上のＣａ０−Ｃ：ａＦ２系処理剤を加えて後記す
る実施例３で示したように脱硫処理を行うことによって
、優れた介在物低減効果が達成できる。
実施例１
本発明の第１の発明の実施例には、第２［ｉｉｉ！に示
す、容器１．循環路２．吹込管３、出鋼口５、導管６．
溶鋼７、スラグ８から成る設備を用いた。
す、容器１．循環路２．吹込管３、出鋼口５、導管６．
溶鋼７、スラグ８から成る設備を用いた。
第２図の循環路２の上壁面は、吹込管３より吹込んだ不
活性なガスがスラグを攪拌することなく浴外に排出され
るように、ポーラスレンガ３１を介してガス排気系３２
に通じている。
活性なガスがスラグを攪拌することなく浴外に排出され
るように、ポーラスレンガ３１を介してガス排気系３２
に通じている。
又、比較例１としては、第３図に示す容器１、フタ１１
．吹込管３、溶鋼７、スラグ８から成り、吹込ガスが到
達する浴上面にスラグが存在する取鍋インジェクシ璽ン
による介在物低減法を用い、重量濃度で１８％、および
５％のＣａＦ２を含むＣａｂ−ＣａＦ２（（％ＣａＦ２
） ／ （（％Ｃａ０） ＋ （３６ｃ＆Ｆ２）） ＝
Ｑ、 １ｇ、および０．０５）を処理剤として用いた処
理と、第２図の設備を用い１重量法度で５０％、および
６０％のＣａＦ２を含むＣａ０−ＣａＦ２（（％ＣａＦ
２） ／（（％Ｃａ０）＋ （％ＣａＦ２）） ＝ ０
．５、および０．８）を用いる処理を行った。
．吹込管３、溶鋼７、スラグ８から成り、吹込ガスが到
達する浴上面にスラグが存在する取鍋インジェクシ璽ン
による介在物低減法を用い、重量濃度で１８％、および
５％のＣａＦ２を含むＣａｂ−ＣａＦ２（（％ＣａＦ２
） ／ （（％Ｃａ０） ＋ （３６ｃ＆Ｆ２）） ＝
Ｑ、 １ｇ、および０．０５）を処理剤として用いた処
理と、第２図の設備を用い１重量法度で５０％、および
６０％のＣａＦ２を含むＣａ０−ＣａＦ２（（％ＣａＦ
２） ／（（％Ｃａ０）＋ （％ＣａＦ２）） ＝ ０
．５、および０．８）を用いる処理を行った。
本発明例と比較例１に用いた溶鋼は共に１００ｔｏｎで
、各々で用いた処理剤組成と条理条件を第１表にす、な
お、脱酸に用いた合金はＭとＳｉである。
、各々で用いた処理剤組成と条理条件を第１表にす、な
お、脱酸に用いた合金はＭとＳｉである。
本発明例と比較例では、溶鋼を容器１に受鋼する際に溶
鋼鍋底部のスライディングゲート式のノズルを通じて行
った。したがって第２図に示す設備を用いた処理におい
ては、循環路２中の溶鋼表面にスラグが見られなかった
。
鋼鍋底部のスライディングゲート式のノズルを通じて行
った。したがって第２図に示す設備を用いた処理におい
ては、循環路２中の溶鋼表面にスラグが見られなかった
。
本発明例と比較例１の処理前後の溶鋼成分を、第２表に
、溶鋼の全酸素量、（Ｎ）濃度、および処理中の溶鋼温
度降下量を第３表に示す。
、溶鋼の全酸素量、（Ｎ）濃度、および処理中の溶鋼温
度降下量を第３表に示す。
又、処理後の溶鋼中のＭ２Ｏ３クラスター検出頻度を第
４図に示す、第２表、および第４図から明らかなように
１本発明例のＡ、Ｂ、Ｃ，ＤおよびＥは、処理剤原単位
１．５〜３．０ｋｇ／ｌｏｎ溶鋼の鋼浴内吹込みによっ
て、いずれも全酸素量線１．９ ｐ、ｐ ｍ以下、Ｍ２
Ｏ３クラスター検出頻度は２以下が得られた。特に、脱
酸前から処理剤吹込みを始めたＤ、Ｅでは、処理後にＭ
２Ｏ，クラスターが検出されな又、第２表に示すように
、本実施例のＡ、Ｂ、Ｃ，Ｄ、およびＥでは復燐が極め
て少なかった。
４図に示す、第２表、および第４図から明らかなように
１本発明例のＡ、Ｂ、Ｃ，ＤおよびＥは、処理剤原単位
１．５〜３．０ｋｇ／ｌｏｎ溶鋼の鋼浴内吹込みによっ
て、いずれも全酸素量線１．９ ｐ、ｐ ｍ以下、Ｍ２
Ｏ３クラスター検出頻度は２以下が得られた。特に、脱
酸前から処理剤吹込みを始めたＤ、Ｅでは、処理後にＭ
２Ｏ，クラスターが検出されな又、第２表に示すように
、本実施例のＡ、Ｂ、Ｃ，Ｄ、およびＥでは復燐が極め
て少なかった。
更に、第３表に示すように、本実施例のＡ、Ｂ、Ｃ，Ｄ
、およびＥでは処理中の（Ｎ）吸収がみられなかった。
、およびＥでは処理中の（Ｎ）吸収がみられなかった。
一方、第３図に示す設備で実施した比較例Ｆ。
およびＧでは、第３表および第４図のように、処理後の
全酸素量、およびＭ ２０３クラスタ一検出頻度が高く
、本発明例のような清浄度を得るこ゛とはできなかった
。又、第２表および第３表に示すごとく、処理中の復燐
量、〔Ｎ〕吸収量および溶鋼温度降下量が大きかった。
全酸素量、およびＭ ２０３クラスタ一検出頻度が高く
、本発明例のような清浄度を得るこ゛とはできなかった
。又、第２表および第３表に示すごとく、処理中の復燐
量、〔Ｎ〕吸収量および溶鋼温度降下量が大きかった。
本発明例と同様に、第２図に示す設備で実施した比較例
のＨｌおよびＩでは、第２表、第３表および第４図のよ
うに、処理中の（Ｎ）吸収量、復燐量、溶鋼温度降下量
等は本発明例とほぼ同等であり、脱硫率８０％以上の高
脱硫能を示す、しかしながら、処理後の全酸素量、およ
びＭ２Ｏ３クラスター検出頻度は本発明例に比べ高く製
品として満足されるレベルに到達しなかった。
のＨｌおよびＩでは、第２表、第３表および第４図のよ
うに、処理中の（Ｎ）吸収量、復燐量、溶鋼温度降下量
等は本発明例とほぼ同等であり、脱硫率８０％以上の高
脱硫能を示す、しかしながら、処理後の全酸素量、およ
びＭ２Ｏ３クラスター検出頻度は本発明例に比べ高く製
品として満足されるレベルに到達しなかった。
実施例２
本発明の第２発明の実施例には、容器（取鍋）１、循環
路２（減圧槽）、吹込管３、溶鋼７．スラグ８から成る
、第５図に示すような真空脱ガス□ト 槽を用いた。
路２（減圧槽）、吹込管３、溶鋼７．スラグ８から成る
、第５図に示すような真空脱ガス□ト 槽を用いた。
又、比較例２として、第５図の設備を用い、かつ本発明
例と同等め吹込み条件下で１重量源度３０％、４０％ｃ
ｙ）ＱａＦ２を含む ＣａＯ−ＣａＦ２（（％ＣａＦ２） ／（（％Ｃａ０）
＋ （％ムＦ２））＝０．３．０．４）を処理剤として
用いた処理と、第３図に示す取鍋インジェクションによ
る介在物低減法において。
例と同等め吹込み条件下で１重量源度３０％、４０％ｃ
ｙ）ＱａＦ２を含む ＣａＯ−ＣａＦ２（（％ＣａＦ２） ／（（％Ｃａ０）
＋ （％ムＦ２））＝０．３．０．４）を処理剤として
用いた処理と、第３図に示す取鍋インジェクションによ
る介在物低減法において。
各々重量濃度で１０％、１３％、１５％のＣａＦ２を含
むＣａＯ−ＣａＦ２（（％ＣａＦ２） ／（（％Ｃａ０
）＋ （％ＣａＦｚ））＝ ０．１．０．１３．０．１
５）を処理剤として用いた処理を行らた。
むＣａＯ−ＣａＦ２（（％ＣａＦ２） ／（（％Ｃａ０
）＋ （％ＣａＦｚ））＝ ０．１．０．１３．０．１
５）を処理剤として用いた処理を行らた。
本発明の第２発明の実施例と比較・例２の処理条件を第
４表に併せて示す０本発明例のに、Ｍ、比較例２のＯ，
Ｑ、ＳおよびＵではいずれも脱酸前から処理剤を添加し
た。又、本発明の第２発明の実施例のり、 Ｍ、比較例
のＰ、Ｑ、Ｔ、およびＵでは、処理剤吹込み終了後、吹
込管３より流量２００ＯＮｕ／分でＡｒガスを５分間吹
込んだ、なお、溶鋼量はいずれも３４０ｔｏｎ 、処理
剤原単位は２．５ｋｇ／ｌｏｎ溶鋼、使用した脱酸合金
はＭであった。又、第５図の設備の到達真空度はいずれ
も１．０Ｔｏｒｒであった。
４表に併せて示す０本発明例のに、Ｍ、比較例２のＯ，
Ｑ、ＳおよびＵではいずれも脱酸前から処理剤を添加し
た。又、本発明の第２発明の実施例のり、 Ｍ、比較例
のＰ、Ｑ、Ｔ、およびＵでは、処理剤吹込み終了後、吹
込管３より流量２００ＯＮｕ／分でＡｒガスを５分間吹
込んだ、なお、溶鋼量はいずれも３４０ｔｏｎ 、処理
剤原単位は２．５ｋｇ／ｌｏｎ溶鋼、使用した脱酸合金
はＭであった。又、第５図の設備の到達真空度はいずれ
も１．０Ｔｏｒｒであった。
本発明例と比較例２の処理前後の溶鋼成分を第５表に併
せて示す、又、処理前後の全酸素量、溶鋼（Ｎ）濃度、
（Ｈ）濃度、および処理中の溶鋼温度−重量を第６表に
、処理後の介在物検出頻度を球状と非球状、Ｍ２Ｏ３ク
ラスターに分けて第６図に示す。
せて示す、又、処理前後の全酸素量、溶鋼（Ｎ）濃度、
（Ｈ）濃度、および処理中の溶鋼温度−重量を第６表に
、処理後の介在物検出頻度を球状と非球状、Ｍ２Ｏ３ク
ラスターに分けて第６図に示す。
本発明例のＪ、に、Ｌ、およびＭでは、第６表および第
６図に示すように、処理後の全酸素量が１５ｐｐ層以下
に低減し、Ａｔ、Ｏ，クラスター検出頻度も小さかった
。特に、Ｍ脱酸前から処理剤を添加したＫ、およびＭで
は、処理後にＭ２Ｏ３クラスターが検出されなかった。
６図に示すように、処理後の全酸素量が１５ｐｐ層以下
に低減し、Ａｔ、Ｏ，クラスター検出頻度も小さかった
。特に、Ｍ脱酸前から処理剤を添加したＫ、およびＭで
は、処理後にＭ２Ｏ３クラスターが検出されなかった。
又、処理剤を添加した後Ａｒ吹込みを行ったＬ、および
Ｍでは、球状の介在物も低減し、全介在物検出頻度が２
以下になった。更に、本発明例のＪ、に、Ｌ、およびＭ
では、第５表、第６表のように、処理中の復燐量、（Ｎ
）吸収量、溶鋼温度降下量が小さく、かつ溶鋼（Ｈ）濃
度が低減した。加えて、Ｍ脱酸前からキャリヤガスと共
に処理剤を添加したＫおよびＭでは、処理中に溶鋼（Ｃ
）濃度も低減した。
Ｍでは、球状の介在物も低減し、全介在物検出頻度が２
以下になった。更に、本発明例のＪ、に、Ｌ、およびＭ
では、第５表、第６表のように、処理中の復燐量、（Ｎ
）吸収量、溶鋼温度降下量が小さく、かつ溶鋼（Ｈ）濃
度が低減した。加えて、Ｍ脱酸前からキャリヤガスと共
に処理剤を添加したＫおよびＭでは、処理中に溶鋼（Ｃ
）濃度も低減した。
一方、第５図に示す設備で実施した比較例２のＮ、０、
Ｐ、およびＱでは、第５表、第６表、および第６図に示
すごとく、処理後の〔Ｈ〕。
Ｐ、およびＱでは、第５表、第６表、および第６図に示
すごとく、処理後の〔Ｈ〕。
（Ｎ）、（Ｃ）等の濃度、処理中の復燐量、溶鋼−温度
降下量等の状況は、前記本発明例とほぼ同等である。加
えて脱硫が進行する。しかしながら、鋼板の介在物性欠
陥を多発する非球状、Ｍ２Ｏ３クラスターが少ない溶鋼
を得ることができなかった。
降下量等の状況は、前記本発明例とほぼ同等である。加
えて脱硫が進行する。しかしながら、鋼板の介在物性欠
陥を多発する非球状、Ｍ２Ｏ３クラスターが少ない溶鋼
を得ることができなかった。
第３図に示す設備を用いた比較例のＲ，Ｓ、Ｔ、および
Ｕにおいては、第６表、および第６図に示すごとく、い
ずれの場合も２０ｐｐ■以下の全酸素量が得られず、又
、介在物検出頻度（特に非球状、およびＡ１１２ｏ、ク
ラスター）も高かった。更に、第５表、第６表から明ら
かなように、処理中に溶鋼（Ｎ）、（Ｈ）等のガス成分
の吸収量が大きく、復燐量、温度降下量も大きかった。
Ｕにおいては、第６表、および第６図に示すごとく、い
ずれの場合も２０ｐｐ■以下の全酸素量が得られず、又
、介在物検出頻度（特に非球状、およびＡ１１２ｏ、ク
ラスター）も高かった。更に、第５表、第６表から明ら
かなように、処理中に溶鋼（Ｎ）、（Ｈ）等のガス成分
の吸収量が大きく、復燐量、温度降下量も大きかった。
実施例３
本発明の第３〜６発明の実施例には、第８図に示す装置
を用いた。溶鋼の処理には実施例２と同様に第５図の真
空脱ガス槽を用い、第７表に示すように、異なる組成の
処理剤を連続的に浴内へ吹込む処理を行った。すなわち
、本発明例のＶ、およびＷでは、本発明の第１の発明方
法を処理工で実施した後、続く処理■で脱硫を目的とし
てＣａＦ２を４５、および５０重量％含むＣａｂ−Ｃａ
Ｆ２系処理剤（（％ＣａＦ２） ／ （（％Ｃａ０）＋
（％ＣａＦ２） ） ＝０．４５．０．５１）−を吹込
み第３の発明の処理を行った。
を用いた。溶鋼の処理には実施例２と同様に第５図の真
空脱ガス槽を用い、第７表に示すように、異なる組成の
処理剤を連続的に浴内へ吹込む処理を行った。すなわち
、本発明例のＶ、およびＷでは、本発明の第１の発明方
法を処理工で実施した後、続く処理■で脱硫を目的とし
てＣａＦ２を４５、および５０重量％含むＣａｂ−Ｃａ
Ｆ２系処理剤（（％ＣａＦ２） ／ （（％Ｃａ０）＋
（％ＣａＦ２） ） ＝０．４５．０．５１）−を吹込
み第３の発明の処理を行った。
又、本発明の第４の発明の実施例のＸ、およびＹでは、
処理工でＣａＦ２を４５、および５０重量％含むＣａｂ
−ＣａＦ２系処理剤 （（％ＣａＦ２） ／ （（％Ｃａ０）＋（％ＣａＦ２
） ） ＝０．４５．５１）を吹込んで脱硫処理の後、
続く処理■で第１の発明の処理を行なって第４の発明の
処理を行なった。更に、本発明例のＷ、およびＹでは、
処理Ｉ、Ｈの終了後、吹込管３より流量１８０ＯＮ ｌ
／分でＡｒガスを５分間吹込んで第５．６の発明の２
つの処理を行なった。
処理工でＣａＦ２を４５、および５０重量％含むＣａｂ
−ＣａＦ２系処理剤 （（％ＣａＦ２） ／ （（％Ｃａ０）＋（％ＣａＦ２
） ） ＝０．４５．５１）を吹込んで脱硫処理の後、
続く処理■で第１の発明の処理を行なって第４の発明の
処理を行なった。更に、本発明例のＷ、およびＹでは、
処理Ｉ、Ｈの終了後、吹込管３より流量１８０ＯＮ ｌ
／分でＡｒガスを５分間吹込んで第５．６の発明の２
つの処理を行なった。
又、比較例３として、第５図の設備を用い、ＣａＦ２４
５重量％を含むＣａｂ−ＣａＦ２系処理剤（（％ＣａＦ
２） ／ （（３６ＣａＯ） ＋ （％ＣａＦ２） ）
＝０．４５）を用いた処理を行った。
５重量％を含むＣａｂ−ＣａＦ２系処理剤（（％ＣａＦ
２） ／ （（３６ＣａＯ） ＋ （％ＣａＦ２） ）
＝０．４５）を用いた処理を行った。
本発明例と比較例３の処理条件を第７表に示す０本発明
例における処理工から処理■の間における処理剤組成の
変更は、別ホッパーに受は入れ九〇ａＦ２とＣａＯを、
処理の経時的変化に応じて変化する所要配合比率に応じ
て各々のホッパーから切出して、ＣａＯとＣａＦ２の配
合比を連続的に変化させて行った。又、処理剤中には、
不可避的成分は、Ａｌ２Ｏ３０，４２重量％、 ５ｉ８
２３．０４重量％、およびＭｇ００．４３重量％が含ま
れていた。
例における処理工から処理■の間における処理剤組成の
変更は、別ホッパーに受は入れ九〇ａＦ２とＣａＯを、
処理の経時的変化に応じて変化する所要配合比率に応じ
て各々のホッパーから切出して、ＣａＯとＣａＦ２の配
合比を連続的に変化させて行った。又、処理剤中には、
不可避的成分は、Ａｌ２Ｏ３０，４２重量％、 ５ｉ８
２３．０４重量％、およびＭｇ００．４３重量％が含ま
れていた。
なお１本発明例、および比較例３では、いずれもＭ、お
よびＳｉで脱酸した後、処理工の各処理を開始した。用
いた溶鋼の成分は、（Ｃ） ：０．０８〜０．０１重量
％、（Ｓｉ） ：０．１５〜０．２３重量％、（Ｍ］）
： ０．８２〜１．２８重量％、（Ａｔ） ：０．０
２〜０．０６重量％であり、処理前後共に、溶鋼成分は
この範囲内で推移した。又、第５図の設備の循環路２内
の到達真空度は、 １．０〜１．２Ｔｏｒｒであった・
本発明例と比較例３の処理前後の溶鋼（Ｓ）濃度、およ
び全酸素量を第８表に併せて示す、また処理後の介在物
検出頻度を球状と非球状、およびＭ２Ｏ３クラスターに
分類して第７図に示す。
よびＳｉで脱酸した後、処理工の各処理を開始した。用
いた溶鋼の成分は、（Ｃ） ：０．０８〜０．０１重量
％、（Ｓｉ） ：０．１５〜０．２３重量％、（Ｍ］）
： ０．８２〜１．２８重量％、（Ａｔ） ：０．０
２〜０．０６重量％であり、処理前後共に、溶鋼成分は
この範囲内で推移した。又、第５図の設備の循環路２内
の到達真空度は、 １．０〜１．２Ｔｏｒｒであった・
本発明例と比較例３の処理前後の溶鋼（Ｓ）濃度、およ
び全酸素量を第８表に併せて示す、また処理後の介在物
検出頻度を球状と非球状、およびＭ２Ｏ３クラスターに
分類して第７図に示す。
本発明例のＶ、Ｗ、Ｘ、およびＹでは、第８表から明ら
かなように、処理後の溶鋼（Ｓ）濃度が１〜３ｐｐｍ、
かつ全酸素量が９〜ｔ３ｐｐ■に低減した。加えて、第
７図に示すように、非球状、およびＭ ２０３クラスタ
一検出頻度も小さかった。特に、処理剤を添加した後、
Ａ’ｒ吹込みを行ったＷ、およびＹでは、球状の介在物
も低減し、全介在物検出頻度が２以下になり、極低硫高
清浄度鋼が得られた。又、本発明の第３の発明の実施例
Ｖ、およびＷに示すように、処理工に続いて処理■を行
なうと、ＶとＷは処理工によって浴内Ｍ２Ｏ３系介在物
が格段に低減しているので脱硫原単位が好転した。又、
ＸとＹは脱硫処理後、介在物浮上処理を行なうので、脱
硫フラックスが持ち込んだ酸素が生成した酸化介在物も
浮上し、処理後の溶鋼中全酸素量は、９ｐｐｍ以下の低
位に達した。
かなように、処理後の溶鋼（Ｓ）濃度が１〜３ｐｐｍ、
かつ全酸素量が９〜ｔ３ｐｐ■に低減した。加えて、第
７図に示すように、非球状、およびＭ ２０３クラスタ
一検出頻度も小さかった。特に、処理剤を添加した後、
Ａ’ｒ吹込みを行ったＷ、およびＹでは、球状の介在物
も低減し、全介在物検出頻度が２以下になり、極低硫高
清浄度鋼が得られた。又、本発明の第３の発明の実施例
Ｖ、およびＷに示すように、処理工に続いて処理■を行
なうと、ＶとＷは処理工によって浴内Ｍ２Ｏ３系介在物
が格段に低減しているので脱硫原単位が好転した。又、
ＸとＹは脱硫処理後、介在物浮上処理を行なうので、脱
硫フラックスが持ち込んだ酸素が生成した酸化介在物も
浮上し、処理後の溶鋼中全酸素量は、９ｐｐｍ以下の低
位に達した。
一方、比較例３のＺでは、第８表、および第７図から明
らかなように、処理後の溶鋼（Ｓ）濃度は３ｐｐ−にな
るが、全酸素量、および介在物検出頻度は高く：本発明
例のような介在物の少ない極低硫鋼が得られなかった。
らかなように、処理後の溶鋼（Ｓ）濃度は３ｐｐ−にな
るが、全酸素量、および介在物検出頻度は高く：本発明
例のような介在物の少ない極低硫鋼が得られなかった。
又、第８図の装置は、第５図に示す循環路２゜吹込管３
、容器ｌ、減圧装置４０の他にＣａＦ２用ホッパー５０
、ＣａＯ用ホッパー５１、溶鋼サンプリング分析装置５
２．処理パターン設定器５３、処理剤切出フィーダー５
４．５５、サンプリング分析装置５２の信号を入力し、
設定器５３の設定処理パターンと時々刻々対比しつつ、
ＣａＦ２とＣａＯの所要配合比と添加タイミングを算
出し、これにホッパー５０．５１から吹込管３への処理
剤搬送時間を差し引いてフィーダー５４．５５、に切出
し指令を発する演算指令装置５Ｂからなっている。
、容器ｌ、減圧装置４０の他にＣａＦ２用ホッパー５０
、ＣａＯ用ホッパー５１、溶鋼サンプリング分析装置５
２．処理パターン設定器５３、処理剤切出フィーダー５
４．５５、サンプリング分析装置５２の信号を入力し、
設定器５３の設定処理パターンと時々刻々対比しつつ、
ＣａＦ２とＣａＯの所要配合比と添加タイミングを算
出し、これにホッパー５０．５１から吹込管３への処理
剤搬送時間を差し引いてフィーダー５４．５５、に切出
し指令を発する演算指令装置５Ｂからなっている。
第８表
発明の効果
以上述べたように、本発明は、溶鋼表面に存在するスラ
グを浴中に巻込まず、更には溶鋼とスラ −グの界面
反応を避けるために、該浴中に吹込んだキャリヤガス又
は浮上促進ガスが到達する該浴上面部に実質的にスラグ
を存在せしめないで、介在物吸収性の良い重量濃度で （％ＣａＦ２） ／ （（％Ｃａ０）＋ （％ＣａＦ２
） ）≦０．２のＣａｂ−ＣａＦ２処理剤を吹込むので
１本質的に介在物の多い極低炭素鋼等の鋼種に対しても
、溶鋼中の介在物を製品用途において全く支障が生じな
い程度まで、迅速的確かつ経済的に低減することが可能
になる。
グを浴中に巻込まず、更には溶鋼とスラ −グの界面
反応を避けるために、該浴中に吹込んだキャリヤガス又
は浮上促進ガスが到達する該浴上面部に実質的にスラグ
を存在せしめないで、介在物吸収性の良い重量濃度で （％ＣａＦ２） ／ （（％Ｃａ０）＋ （％ＣａＦ２
） ）≦０．２のＣａｂ−ＣａＦ２処理剤を吹込むので
１本質的に介在物の多い極低炭素鋼等の鋼種に対しても
、溶鋼中の介在物を製品用途において全く支障が生じな
い程度まで、迅速的確かつ経済的に低減することが可能
になる。
又、副次的にもたらされる溶鋼温度降下の軽減、処理時
間短縮等により、省資源１．省エネルギー等の多大な効
果が得られる。
間短縮等により、省資源１．省エネルギー等の多大な効
果が得られる。
更に、上記処理方法において５反応環境としてＲＨ又は
ＤＨ等の真空脱ガス槽、あるいは不活性ガス雰囲気槽を
用いることにより、介在物低減と同時に脱ガスを行うこ
とが可能になる。これによって、統合、併用による工程
省略が可能となりその結果、大巾な製造コスト低減、製
造歩留りの向上が得られる等、本発明が工業上にも象ら
す効果は大きい。
ＤＨ等の真空脱ガス槽、あるいは不活性ガス雰囲気槽を
用いることにより、介在物低減と同時に脱ガスを行うこ
とが可能になる。これによって、統合、併用による工程
省略が可能となりその結果、大巾な製造コスト低減、製
造歩留りの向上が得られる等、本発明が工業上にも象ら
す効果は大きい。
第１図は本発明におけるＣａｂ−ＣａＦ２系処理剤のＣ
ａＦ２濃度と処理剤中へのＭ２Ｏ３系介在物吸収量の関
係図、第２図は実施例１を行った設備の立面図、第３図
は実施例１および２の比較例を行った設備の立面図、第
４図は実施例１における処理後のＡＱ ２ｏ、クラスタ
ー検出頻度を示す図、第５図は実施例２および３を行っ
た設備の立面図、第６図は実施例２における処理後の介
在物検出頻度を球状介在物と浮上しにくい非球状、Ｍ２
Ｏ，クラスターに分けて示した図、第７図は実施例３に
おける処理後の介在物検出頻度を球状介在物と浮上しに
くい非球状、Ｍ２Ｏ３クラスターに分けて示した図、第
８図は、実施例３における本発明例を実施した装置の構
成説明図である。 ｌ・・拳容器、２・・・循環路、３・・・吹込管、５・
・・出鋼０．６・・・導管、７−・・溶鋼、８・・Φス
ラグ、 １１＠−・フタ、３１・・・ポーラスレンガ、
３２・・・排気系、４０・・・減圧装置、５０．５１・
・・ホッパー、５２・・−分析装置、５３Φ・―処理パ
ターン設定器、 ５４．５５・・・フィーダー、５６１
１０参演算参指令装置、５７１１・・設定信号。
ａＦ２濃度と処理剤中へのＭ２Ｏ３系介在物吸収量の関
係図、第２図は実施例１を行った設備の立面図、第３図
は実施例１および２の比較例を行った設備の立面図、第
４図は実施例１における処理後のＡＱ ２ｏ、クラスタ
ー検出頻度を示す図、第５図は実施例２および３を行っ
た設備の立面図、第６図は実施例２における処理後の介
在物検出頻度を球状介在物と浮上しにくい非球状、Ｍ２
Ｏ，クラスターに分けて示した図、第７図は実施例３に
おける処理後の介在物検出頻度を球状介在物と浮上しに
くい非球状、Ｍ２Ｏ３クラスターに分けて示した図、第
８図は、実施例３における本発明例を実施した装置の構
成説明図である。 ｌ・・拳容器、２・・・循環路、３・・・吹込管、５・
・・出鋼０．６・・・導管、７−・・溶鋼、８・・Φス
ラグ、 １１＠−・フタ、３１・・・ポーラスレンガ、
３２・・・排気系、４０・・・減圧装置、５０．５１・
・・ホッパー、５２・・−分析装置、５３Φ・―処理パ
ターン設定器、 ５４．５５・・・フィーダー、５６１
１０参演算参指令装置、５７１１・・設定信号。
Claims (8)
- （１）浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して
到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した
処理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ＿２及
びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且
つ上記ＣａＦ＿２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ
＿２濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガス
をキャリヤガスとして上記浴中に吹込むことを特徴とす
る溶鋼の介在物低減方法。 - （２）第１工程として浴中に吹込んだキャリヤガスが該
浴内を浮上して到達する浴の上面部分に、スラグ又は介
在物を吸収した処理剤を実質的に存在せしめることなく
、ＣａＦ＿２及びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成
分からなり、且つ上記ＣａＦ＿２及びＣａＯからなる主
成分中のＣａＦ＿２濃度が２０重量％以下である処理剤
を、不活性ガスをキャリヤガスとして上記浴中に吹込ん
だ後、第２工程として浴面上のスラグを実質的に攪拌又
は流動させることなく、不活性ガスで溶鋼を攪拌し、浴
面上のスラグの下面と溶鋼上面との間に介在物を吸収し
た処理剤を介在せしめることを特徴とする溶鋼の介在物
低減方法。 - （３）浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して
到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した
処理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ＿２及
びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且
つ上記ＣａＦ＿２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ
＿２濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガス
をキャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ後、ＣａＦ＿
２及びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり
、且つ上記ＣａＦ＿２及びＣａＯからなる主成分中のＣ
ａＦ＿２濃度が２０重量％超である処理剤を不活性ガス
をキャリヤガスとして上記浴中に吹込むことを特徴とす
る溶鋼の介在物低減方法。 - （４）第１工程としてＣａＦ＿２及びＣａＯを主成分と
し残部が不可避的成分からなり、且つ上記ＣａＦ＿２及
びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ＿２濃度が２０重量
％超である処理剤を不活性ガスをキャリヤガスとして上
記浴中に吹込んだ後、第２工程として浴中に吹込んだキ
ャリヤガスが該浴内を浮上して到達する浴の上面部分に
、スラグ又は介在物を吸収した処理剤を実質的に存在せ
しめることなく、ＣａＦ＿２及びＣａＯを主成分とし残
部が不可避的成分からなり、且つ上記ＣａＦ＿２及びＣ
ａＯからなる主成分中のＣａＦ＿２濃度が２０重量％以
下である処理剤を、不活性ガスをキャリヤガスとして上
記浴中に吹込むことを特徴とする溶鋼の介在物低減方法
。 - （５）浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して
到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した
処理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ＿２及
びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且
つ上記ＣａＦ＿２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ
＿２濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガス
をキャリヤガスとして上記浴中に吹込んだ後、ＣａＦ＿
２及びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり
、且つ上記ＣａＦ＿２及びＣａＯからなる主成分中のＣ
ａＦ＿２濃度が２０重量％超である処理剤を不活性ガス
をキャリヤガスとして上記浴中に吹込み、次いで浴面上
のスラグを実質的に攪拌又は流動させることなく、不活
性ガスで溶鋼を攪拌し、浴面上のスラグの下面と溶鋼上
面との間に介在物を吸収した処理剤を介在せしめること
を特徴とする溶鋼の介在物低減方法。 - （６）第１工程としてＣａＦ＿２及びＣａＯを主成分と
し残部が不可避的成分からなり、且つ上記ＣａＦ＿２及
びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ＿２濃度が２０重量
％超である処理剤を不活性ガスをキャリヤガスとして上
記浴中に吹込んだ後、第２工程として浴中に吹込んだキ
ャリヤガスが該浴内を浮上して到達する浴の上面部分に
、スラグ又は介在物を吸収した処理剤を実質的に存在せ
しめることなく、ＣａＦ＿２及びＣａＯを主成分とし残
部が不可避的成分からなり、且つ上記ＣａＦ＿２及びＣ
ａＯからなる主成分中のＣａＦ＿２濃度が２０重量％以
下である処理剤を、不活性ガスをキャリヤガスとして上
記浴中に吹込み、次いで浴面上のスラグを実質的に攪拌
又は流動させることなく、不活性ガスで溶鋼を攪拌し、
浴面上のスラグの下面と溶鋼上面との間に介在物を吸収
した処理剤を介在せしめることを特徴とする溶鋼の介在
物低減方法。 - （７）浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して
到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した
処理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ＿２及
びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且
つ上記ＣａＦ＿２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ
＿２濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガス
をキャリヤガスとして上記浴中に吹込むにあたり、溶鋼
の循環路として、減圧槽又は不活性ガス雰囲気槽を用い
て、介在物低減と同時に脱ガスを行うことを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載の溶鋼の介在物低減方法。 - （８）浴中に吹込んだキャリヤガスが該浴内を浮上して
到達する浴の上面部分に、スラグ又は介在物を吸収した
処理剤を実質的に存在せしめることなく、ＣａＦ＿２及
びＣａＯを主成分とし残部が不可避的成分からなり、且
つ上記ＣａＦ＿２及びＣａＯからなる主成分中のＣａＦ
＿２濃度が２０重量％以下である処理剤を、不活性ガス
をキャリヤガスとして上記浴中に吹込むにあたり、溶鋼
の循環路として、減圧槽又は不活性ガス雰囲気槽を用い
て、介在物低減と同時に脱ガスを行うことを特徴とする
特許請求の範囲第２項記載の溶鋼の介在物低減方法。
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60063896A JPS61223120A (ja) | 1985-03-29 | 1985-03-29 | 溶鋼の介在物低減方法 |
| AU54098/86A AU565415B2 (en) | 1985-03-04 | 1986-02-26 | Desulfurisation with cao/caf2/mgo |
| AT86301388T ATE48851T1 (de) | 1985-03-04 | 1986-02-26 | Entschwefelungsmittel fuer fluessige staehle und verfahren zur behandlung. |
| EP86301388A EP0194098B1 (en) | 1985-03-04 | 1986-02-26 | Treating agent for desulfurizing molten steels and method for treating molten steels |
| DE8686301388T DE3667670D1 (de) | 1985-03-04 | 1986-02-26 | Entschwefelungsmittel fuer fluessige staehle und verfahren zur behandlung. |
| BR8600910A BR8600910A (pt) | 1985-03-04 | 1986-03-03 | Agente e processo para tratamento de aco em fusao |
| US06/835,554 US4661151A (en) | 1985-03-04 | 1986-03-03 | Treating agent for desulfurizing molten steels and method for treating molten steels |
| CN86102210A CN86102210B (zh) | 1985-03-04 | 1986-03-03 | 用于钢水脱硫的处理剂及钢水的处理方法 |
| ES552596A ES8705925A1 (es) | 1985-03-04 | 1986-03-03 | Un metodo para tratar acero fundido |
| KR1019860001496A KR900006660B1 (ko) | 1985-03-04 | 1986-03-04 | 용융강철을 탈황시키기 위한 처리제 및 용융강철 처리법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60063896A JPS61223120A (ja) | 1985-03-29 | 1985-03-29 | 溶鋼の介在物低減方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61223120A true JPS61223120A (ja) | 1986-10-03 |
| JPH0312126B2 JPH0312126B2 (ja) | 1991-02-19 |
Family
ID=13242522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60063896A Granted JPS61223120A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-29 | 溶鋼の介在物低減方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61223120A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9055943B2 (en) | 2007-09-21 | 2015-06-16 | Covidien Lp | Hand held surgical handle assembly, surgical adapters for use between surgical handle assembly and surgical end effectors, and methods of use |
| US8733613B2 (en) | 2010-09-29 | 2014-05-27 | Ethicon Endo-Surgery, Inc. | Staple cartridge |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5956515A (ja) * | 1982-09-25 | 1984-04-02 | Nippon Steel Corp | 鋼の真空インジエクシヨン二次精錬方法 |
| JPS59208011A (ja) * | 1983-05-13 | 1984-11-26 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の脱硫方法 |
-
1985
- 1985-03-29 JP JP60063896A patent/JPS61223120A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5956515A (ja) * | 1982-09-25 | 1984-04-02 | Nippon Steel Corp | 鋼の真空インジエクシヨン二次精錬方法 |
| JPS59208011A (ja) * | 1983-05-13 | 1984-11-26 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の脱硫方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0312126B2 (ja) | 1991-02-19 |
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