JPS61219721A - Ｂａ−フエライト微粉末の連続製造方法 - Google Patents
Ｂａ−フエライト微粉末の連続製造方法Info
- Publication number
- JPS61219721A JPS61219721A JP60058198A JP5819885A JPS61219721A JP S61219721 A JPS61219721 A JP S61219721A JP 60058198 A JP60058198 A JP 60058198A JP 5819885 A JP5819885 A JP 5819885A JP S61219721 A JPS61219721 A JP S61219721A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- reaction
- ferrite
- reactor
- magnetite
- slurry
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compounds Of Iron (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は六角板状又は板状を呈したマグネトブランバイ
ト型Ｂａ−フェライト微粒子の製造方法に關するもので
あシ、その目的は粒径の小さい特に垂直磁気記録用磁性
粉として好適なりａ−フェライトの微粒子を経済的且つ
安定に連続的に製造する方法を提供することにある。
ト型Ｂａ−フェライト微粒子の製造方法に關するもので
あシ、その目的は粒径の小さい特に垂直磁気記録用磁性
粉として好適なりａ−フェライトの微粒子を経済的且つ
安定に連続的に製造する方法を提供することにある。
近年磁気記録の高密度化の要求に応え従来方式（長手方
向記録方式）に比べ数倍以上の高密度記録ができる垂直
磁気記録方式が提案され実用化が進められている。
向記録方式）に比べ数倍以上の高密度記録ができる垂直
磁気記録方式が提案され実用化が進められている。
この垂直磁気記録方式に使用される磁気記録媒体は従来
方式の場合と異シ磁気テープあるいは磁気ティスフ面に
垂直方向に磁化容易軸を有することが必要でアシ、これ
に用いられる磁気記録媒体は次の２つの系列に大別され
る。
方式の場合と異シ磁気テープあるいは磁気ティスフ面に
垂直方向に磁化容易軸を有することが必要でアシ、これ
に用いられる磁気記録媒体は次の２つの系列に大別され
る。
（リ スパッタ、蒸着膜（Ｃｏ−Ｏｒ系）（２） 塗
布型膜（Ｂａ−フェライト）このうちマグネトブランバ
イト型フェライトの代表例であるＢａ−７エライトを用
いる塗布型膜は量産性、安定性、経済性の点ですぐれて
いると言われている。
布型膜（Ｂａ−フェライト）このうちマグネトブランバ
イト型フェライトの代表例であるＢａ−７エライトを用
いる塗布型膜は量産性、安定性、経済性の点ですぐれて
いると言われている。
垂直磁気記録用Ｂａ−フェライト粉末に要求さｎる特性
とじては Ｏ超常磁性にならない範囲でできるだけ微細なこと。
とじては Ｏ超常磁性にならない範囲でできるだけ微細なこと。
■ 分散性が良好で粒度分布が狭く、配向しやすい粒子
であること。
であること。
■ 粒径が小さく且つ保磁力が例えば＋ 、ｏｏｏ （
Ｏｅ）以下と適当に低いことなどが挙げられる。
Ｏｅ）以下と適当に低いことなどが挙げられる。
これらのうちができるだけ微細且つ均一なり♂−フェラ
イトを製造することが最も肝要と言われている。
イトを製造することが最も肝要と言われている。
本発明は、このような塗布型垂直磁気記録媒体として使
用可能な粒径が微細且つ均一な六角板状ないし板状のＢ
ａ−フェライト微粒子の連続的湿式製造法である。
用可能な粒径が微細且つ均一な六角板状ないし板状のＢ
ａ−フェライト微粒子の連続的湿式製造法である。
（従来の技術）
従来Ｂａ−フェライトの製造法としてはＦ’ｅ（■）を
含む鉄化合物とＢａ（ＩＩ） ｆ含む化合物を混合して
乾式で加熱焼結反応させるいわゆる乾式法がよく知られ
る方法であった。
含む鉄化合物とＢａ（ＩＩ） ｆ含む化合物を混合して
乾式で加熱焼結反応させるいわゆる乾式法がよく知られ
る方法であった。
他方、湿式法どしては如上の如き原料をアルカリ性懸濁
液としてオートクレーブ中で水熱処理する方法が知らｎ
ている。
液としてオートクレーブ中で水熱処理する方法が知らｎ
ている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし乍らこれら従来方法による技術に夫々問題の多い
方法であった。
方法であった。
既ち乾式法においてに、得られるフェライトの粒径が数
μｍの多焼結体よシ成９粉砕によって１μｍ＠度までｇ
Ｌ細化できるものの、塗料化したときの分散性も急く垂
直磁気記録用として要求されるＱ、Ｑ Ｊ〜０，３μｙ
ｎＶｃに到底及ぶものではなかった。
μｍの多焼結体よシ成９粉砕によって１μｍ＠度までｇ
Ｌ細化できるものの、塗料化したときの分散性も急く垂
直磁気記録用として要求されるＱ、Ｑ Ｊ〜０，３μｙ
ｎＶｃに到底及ぶものではなかった。
一方、°湿式法によって得られるフェライトは通常六角
板状を呈し生成条件によつ゛てその粒径、磁気特性が制
御でさるものの０．２μｍ以下の微粒子を生成すること
は極めて困難であり１例えでさたとしても′Ｈ，度分布
のバラツキに解消できない問題として残る。更にオー）
７レープによるバッチ製造のため生産性が悪く各バッチ
によって再現性を出すことも又困難でめった。
板状を呈し生成条件によつ゛てその粒径、磁気特性が制
御でさるものの０．２μｍ以下の微粒子を生成すること
は極めて困難であり１例えでさたとしても′Ｈ，度分布
のバラツキに解消できない問題として残る。更にオー）
７レープによるバッチ製造のため生産性が悪く各バッチ
によって再現性を出すことも又困難でめった。
（問題点を解決するための手段）
本発明者らは、従来法のうち特に湿式法における問題点
を解決するため鋭意検討の結果、管式反応器を用い高温
で短時間に反応を完結させることによって本発明を完成
し九ものでおる。
を解決するため鋭意検討の結果、管式反応器を用い高温
で短時間に反応を完結させることによって本発明を完成
し九ものでおる。
既ち本発明は％ Ｆｅ（ＩＩＩ）又はマグネタイトと
Ｂａイオンを含むアルカリ性懸濁液に必要ならＭ（ＩＶ
）又はＭ（ＪＶ）−Ｖｆ（ＩＩ）系化合物及び界面活性
剤を添加したのち該懸濁液を２５０〜４００℃に保持し
た管式反応器の一端よシ圧入し反応器出口で反応が完結
するよう滞在時間を制御することによＦ）、Ｂａ−フェ
ライトの連続製造方法を可能としたものである。
Ｂａイオンを含むアルカリ性懸濁液に必要ならＭ（ＩＶ
）又はＭ（ＪＶ）−Ｖｆ（ＩＩ）系化合物及び界面活性
剤を添加したのち該懸濁液を２５０〜４００℃に保持し
た管式反応器の一端よシ圧入し反応器出口で反応が完結
するよう滞在時間を制御することによＦ）、Ｂａ−フェ
ライトの連続製造方法を可能としたものである。
次に本発明の構成について詳述する。
本発明者らは、オートクレーブによる水熱処理によるＢ
ａ−フェライトの製造方法を検討した結果１反応源度に
至るまで１時間以上の昇温時間が必要なこと及び反応終
了後も急冷できないため放冷時間が必要なことなどから
反応が徐々に進行してゆくため高温にするほど結晶の成
長が起り粗大粒子となること、及び低温での反応では長
時間を要し微細化はできても未反応物やα−Ｆｅ２０３
の副生が避けられないなどの問題を有することがわかっ
た。しかるに管式反応器の場合には反応器を２５０−４
００℃に保持しておれば反応原料懸濁液を圧入すること
で所定の反応温度域に急激に昇温でさるため直ちに反応
状態に人り反応が完了した時点で系外に出てゆくことに
なるため、粒成長が抑制されること及び管式反応器は容
量が小さくて済むため温度的及び組成の不均一がオート
クレーブに比べ遥かに少ないことなどから生成物の粒径
の不均一が解消できる。更に、急昇温が可能なために高
温の反応によっても粒成長が起らず３００℃以上の反応
で１０分以下の滞在時間で反応が完了するなど反応スヒ
ードアップが可能となる。又パイプ状の反応器に連続的
に出入、抜出ができるため、反応原料スラリーの組成さ
え一定であれば再現性よく同一組成のＢａ−フェライト
が大量生産できることになる。
ａ−フェライトの製造方法を検討した結果１反応源度に
至るまで１時間以上の昇温時間が必要なこと及び反応終
了後も急冷できないため放冷時間が必要なことなどから
反応が徐々に進行してゆくため高温にするほど結晶の成
長が起り粗大粒子となること、及び低温での反応では長
時間を要し微細化はできても未反応物やα−Ｆｅ２０３
の副生が避けられないなどの問題を有することがわかっ
た。しかるに管式反応器の場合には反応器を２５０−４
００℃に保持しておれば反応原料懸濁液を圧入すること
で所定の反応温度域に急激に昇温でさるため直ちに反応
状態に人り反応が完了した時点で系外に出てゆくことに
なるため、粒成長が抑制されること及び管式反応器は容
量が小さくて済むため温度的及び組成の不均一がオート
クレーブに比べ遥かに少ないことなどから生成物の粒径
の不均一が解消できる。更に、急昇温が可能なために高
温の反応によっても粒成長が起らず３００℃以上の反応
で１０分以下の滞在時間で反応が完了するなど反応スヒ
ードアップが可能となる。又パイプ状の反応器に連続的
に出入、抜出ができるため、反応原料スラリーの組成さ
え一定であれば再現性よく同一組成のＢａ−フェライト
が大量生産できることになる。
本発明方法で得られるＢａ−フェライトは０．２μｍ以
下のものが安定して得られ粒径の不均一も皆無である、
なお、保磁力は粒径の微細化によって増加するためこれ
を適当に低減化することが望ましい。この方法としては
Ｂａ−フエライトを構成する鉄の一部を異種金属で置換
することが知られている。このため保磁力低減に有効な
異種金属が用いられ４価の金属元素を含む化合物Ｍ（Ｉ
Ｖ）又はＭ（ＩＶ）−Ｍ’（ｎ）で表わされる４価と２
価の金属との混合物が特に有効でめる。このようなＭ（
ＩＶ）又Ｕ Ｍ（ＩＶ）−Ｍ’（ｎ） テ表ワサｎ ル
異ａ１元素によりＰｅ （［［）を置換することで他の
特性を殆んど損わずに保磁力のみを低減することができ
る。
下のものが安定して得られ粒径の不均一も皆無である、
なお、保磁力は粒径の微細化によって増加するためこれ
を適当に低減化することが望ましい。この方法としては
Ｂａ−フエライトを構成する鉄の一部を異種金属で置換
することが知られている。このため保磁力低減に有効な
異種金属が用いられ４価の金属元素を含む化合物Ｍ（Ｉ
Ｖ）又はＭ（ＩＶ）−Ｍ’（ｎ）で表わされる４価と２
価の金属との混合物が特に有効でめる。このようなＭ（
ＩＶ）又Ｕ Ｍ（ＩＶ）−Ｍ’（ｎ） テ表ワサｎ ル
異ａ１元素によりＰｅ （［［）を置換することで他の
特性を殆んど損わずに保磁力のみを低減することができ
る。
このＭ（■）又はＭ（ＩＶ）−Ｍ’（１１）系異檎元素
の添加に反応前又はＦｅ（ＩＩＩ）化合物の製造時に添
加することができる。
の添加に反応前又はＦｅ（ＩＩＩ）化合物の製造時に添
加することができる。
一方、粒径の微小化のために界面活性剤を添加すること
も適宜性なうことができ、オレイン酸ンーダ等の脂肪族
カルボン酸塩が好適に用いられる。
も適宜性なうことができ、オレイン酸ンーダ等の脂肪族
カルボン酸塩が好適に用いられる。
添加するのは原料Ｆｅ（ＩＩＩ）化合物の製造時又は原
料懸濁液に直接添加しても工い。
料懸濁液に直接添加しても工い。
界面活性剤の添加効果は特にＦｅ （ｌ ）化合物が酸
化鉄系原料である場合に偉力がある。
化鉄系原料である場合に偉力がある。
次に発明ｔ−実施するに当っての諸条件についてのべる
。
。
本発明におけるＦｅ（ＩＩＩ）は塩化第２鉄、硝酸第２
鉄、硫酸第２鉄、オキシ水酸化鉄などの外にα−Ｆｅ２
０３ 、 ７− Ｆｅ１０３ 、 Ｆｅ３Ｏ４等の鉄酸
化物等が使用できる。
鉄、硫酸第２鉄、オキシ水酸化鉄などの外にα−Ｆｅ２
０３ 、 ７− Ｆｅ１０３ 、 Ｆｅ３Ｏ４等の鉄酸
化物等が使用できる。
又本発明におけるＢａイオンはＢａ（ＯＨ）！、ＢａＯ
１ＢａＣ１１、Ｂａ（ｎｏ、）、等が使用でさ、その添
加量はＢａ／Ｆｅモル比で１／１２〜６／１２が好まし
い。
１ＢａＣ１１、Ｂａ（ｎｏ、）、等が使用でさ、その添
加量はＢａ／Ｆｅモル比で１／１２〜６／１２が好まし
い。
本発明におけるＭ（ＩＶ）としてはスズ及びチタンが用
いられ具体的にはスズ酸ソーダ、四塩化スズ、四塩化チ
タン、蓚酸チタン等が又Ｍｌ（■）としてにＦｅ、 Ｃ
ｏ、 Ｏｕ、 Ｚｎ、 Ｎｉ、 Ｍｎ、およびＭｇ等の
基本的にイオン半径がＦｅ（［［）と類似の２価の金属
化合物が使用できる。
いられ具体的にはスズ酸ソーダ、四塩化スズ、四塩化チ
タン、蓚酸チタン等が又Ｍｌ（■）としてにＦｅ、 Ｃ
ｏ、 Ｏｕ、 Ｚｎ、 Ｎｉ、 Ｍｎ、およびＭｇ等の
基本的にイオン半径がＦｅ（［［）と類似の２価の金属
化合物が使用できる。
又こｎらの金属化合物の添加割合はＢａＯ・ｎ（ＩＰｅ
ｘ ” Ｍ’ｒＭ’；：Ｏｓ＞表示でｎ＝ ４〜６ 、
ｘ ＝ ０．３〜２の範囲である。こｎらの金属イ
オンの添加によって保磁力は３００〜ｔ、ｏｏｏ（ｏｅ
）に保つことが可能となる。
ｘ ” Ｍ’ｒＭ’；：Ｏｓ＞表示でｎ＝ ４〜６ 、
ｘ ＝ ０．３〜２の範囲である。こｎらの金属イ
オンの添加によって保磁力は３００〜ｔ、ｏｏｏ（ｏｅ
）に保つことが可能となる。
本発明における反応温度は２５０〜４００℃でめシ経済
的には水溶液の臨界温度以′下が好ましいため２５０〜
３５０ ’Ｃが好適である。
的には水溶液の臨界温度以′下が好ましいため２５０〜
３５０ ’Ｃが好適である。
反応器はパイプ型の反応装置で内部は空洞あるいはスタ
テツクミキウーヲ配置することも可能である。反応時間
は供給スラリーの圧入速度によって変えるＣとができる
が通常１〜２０分位で実施できる。
テツクミキウーヲ配置することも可能である。反応時間
は供給スラリーの圧入速度によって変えるＣとができる
が通常１〜２０分位で実施できる。
一方、場合によシ添加される界面活性剤としては原則的
に管能基が粒子表面に対し強い吸着性をもつものが使用
可能である。
に管能基が粒子表面に対し強い吸着性をもつものが使用
可能である。
例えばカルボキシル基（−０００Ｈ） 、スルホン酸ｕ
ｏｏｃ−ａＨ２ 基＜−８ｏｓ） ｓ スルホ−・ソ酸（ＲＯＯＣ！−δ
）（Ｓｏ、Ｈ”ホスホン酸基（−ＰＯｓＨＪｓ リン
酸およびホスホン酸基、スクシンイミド、９Ｈ：ＣＯ〉
Ｎ）、 ヒニルアセテート（Ｃ！Ｈ，＝ ＣＨＯＯＯ
ＣＨｌ）あるいはこれらの加水分解物のポリマー、アミ
ン（−Ｎｌ２）モルホリン酸塩等が挙げられる。
ｏｏｃ−ａＨ２ 基＜−８ｏｓ） ｓ スルホ−・ソ酸（ＲＯＯＣ！−δ
）（Ｓｏ、Ｈ”ホスホン酸基（−ＰＯｓＨＪｓ リン
酸およびホスホン酸基、スクシンイミド、９Ｈ：ＣＯ〉
Ｎ）、 ヒニルアセテート（Ｃ！Ｈ，＝ ＣＨＯＯＯ
ＣＨｌ）あるいはこれらの加水分解物のポリマー、アミ
ン（−Ｎｌ２）モルホリン酸塩等が挙げられる。
具体的Ｖｃｕ、オレイン酸ソーター、リノール酸ソーダ
、ステアリン酸ソーダ、リルイン酸ノー！、ト＋）エタ
ノールアミン、ドテシルペンセンスルホン酸ンーダ、モ
ルホリン［８１の界面活性剤が使用され、その添加量は
特に限定されないが鉄酸化物に対し７０重量％迄の範囲
で原料鉄酸化物の粒径に応じ適宜選択すればよく好まし
くは１０〜５０ ｗｔ％でおる。
、ステアリン酸ソーダ、リルイン酸ノー！、ト＋）エタ
ノールアミン、ドテシルペンセンスルホン酸ンーダ、モ
ルホリン［８１の界面活性剤が使用され、その添加量は
特に限定されないが鉄酸化物に対し７０重量％迄の範囲
で原料鉄酸化物の粒径に応じ適宜選択すればよく好まし
くは１０〜５０ ｗｔ％でおる。
以下、実施例を挙げて本発明を詳述する。
実施例！
０．１２モルを含む塩化第１鉄水溶液と０．２４モルを
含む塩化第２鉄水溶液及び７．２１のスズ酸ソーダ三水
塩を含む水溶液を混合（Ｔ−Ｆｅに対するＳｎの原子比
０．９／ １２ ） ＋ これに苛性ソーダ水溶液を
滴下しｐＨ１２となし１反応器度４５℃で２ｈｒ反応さ
せ黒色のスズ人りマグネタイトを得た。
含む塩化第２鉄水溶液及び７．２１のスズ酸ソーダ三水
塩を含む水溶液を混合（Ｔ−Ｆｅに対するＳｎの原子比
０．９／ １２ ） ＋ これに苛性ソーダ水溶液を
滴下しｐＨ１２となし１反応器度４５℃で２ｈｒ反応さ
せ黒色のスズ人りマグネタイトを得た。
このスラリーにステアリン酸ソータ１５１、苛性ソーダ
６ｆ、硝酸バリウム１２ｆ及び硝酸ソーダ６ｖを言む各
溶液を添加したものを反応液スラリーとなし第１図に示
す装置によシ反応を行った。
６ｆ、硝酸バリウム１２ｆ及び硝酸ソーダ６ｖを言む各
溶液を添加したものを反応液スラリーとなし第１図に示
す装置によシ反応を行った。
既ち、反応液スラリー１を８０℃以上に加熱してステア
リン酸ソーダが溶解した状態に保ち、ヌラリーホング２
で管式反応器３内に圧入する。
リン酸ソーダが溶解した状態に保ち、ヌラリーホング２
で管式反応器３内に圧入する。
管式反応器は４叫φ長さ４ｍでそのうち２ｍを攪拌器４
具備のＫＮＯ３−ＮａＮＯ２系熱媒体甲５に浸漬しヒー
ター６で加熱３００℃に保っである。熱媒を出た反応器
は１００℃に保ち出口は調圧弁７にて１００ ｋｆｃｎ
４に設定さｎ液だめ８に接続さ１ている。
具備のＫＮＯ３−ＮａＮＯ２系熱媒体甲５に浸漬しヒー
ター６で加熱３００℃に保っである。熱媒を出た反応器
は１００℃に保ち出口は調圧弁７にて１００ ｋｆｃｎ
４に設定さｎ液だめ８に接続さ１ている。
反応液スラリーは圧入ポンプで３．２睦−の速度で供給
し反応を行なわせる。熱媒体中の管式反応器内の滞在時
間は約８分であった。
し反応を行なわせる。熱媒体中の管式反応器内の滞在時
間は約８分であった。
反応生成物は分離洗浄後、乾燥してＸ線回折、ＳＥＭ、
磁化測定を行なった。
磁化測定を行なった。
得らｆた生成物にＦｅ＋′＋−Ｂｎ’十置換型Ｂａ−フ
ェライトであり、平均粒径０．１μｍ、板状比２０の六
角板状で保磁力は８００（Ｏｅ） 、飽和磁化４２ｅｍ
ｕ／ｆの粒子であった。
ェライトであり、平均粒径０．１μｍ、板状比２０の六
角板状で保磁力は８００（Ｏｅ） 、飽和磁化４２ｅｍ
ｕ／ｆの粒子であった。
実施例２
Ｆｅ（Ｎｏ、）、 １４モル、５ｎＣ１４０，８モルＭ
ｎ（Ｎｏ、）。
ｎ（Ｎｏ、）。
０．４１モル及びＢａ（ＯＨ）２拳８Ｈ，Ｏ４，７モル
とＮａ０ＨＩ７０モル及び水２０１を混合し九本溶液を
実施例１と同様の反応装置で３５０℃に管式反応器を保
って１．２睦−の速度で圧入し滞在時間約２０分で反応
させた。
とＮａ０ＨＩ７０モル及び水２０１を混合し九本溶液を
実施例１と同様の反応装置で３５０℃に管式反応器を保
って１．２睦−の速度で圧入し滞在時間約２０分で反応
させた。
反応生成物はＭｎ”−ａｎ’十置換型Ｂａ−フェライト
であり、平均粒径０．１μｍ１板状比２０の六角板状で
保磁力６５０（Ｏｅ）、飽和磁化３５θｍｕ／ｆの粒子
であった。
であり、平均粒径０．１μｍ１板状比２０の六角板状で
保磁力６５０（Ｏｅ）、飽和磁化３５θｍｕ／ｆの粒子
であった。
実施例３
オレイン酢ソーダ３ＢＯｆｔ′加えた以外は実施例２と
同様の反応装置で同様に反応させた。反応生成物はＭｎ
２”−８ｎ’十置換型Ｂａ−フェライトであシ。
同様の反応装置で同様に反応させた。反応生成物はＭｎ
２”−８ｎ’十置換型Ｂａ−フェライトであシ。
平均粒径０．０８μｍ１板状比２０の六角板状で保磁カ
フｏｏ（Ｏｅ） 、飽和磁化４０ ｅｍｕ／Ｐの粒子で
おった。
フｏｏ（Ｏｅ） 、飽和磁化４０ ｅｍｕ／Ｐの粒子で
おった。
災施例橿
スズ酸ソーダ及びヌテアリン酸ソーダを加えなかった以
外には実施例１と同様にして製造したＢａ−フェライト
Ｈ平均粒径０．２５μｍ１板状比２０の六角板状で保磁
力２８００（Ｏｅ）、飽和磁化５２８−の粒子であった
。
外には実施例１と同様にして製造したＢａ−フェライト
Ｈ平均粒径０．２５μｍ１板状比２０の六角板状で保磁
力２８００（Ｏｅ）、飽和磁化５２８−の粒子であった
。
実施例５
ＳｎＣ１４，及びＭｎ（ＮＯ３）ｚ ｔ’加えなかった
以外は実施例２と同様にして製造し九反応生成物は平均
粒径０゜２μｍ、板状比２０の六角板状で保磁力３２０
０（Ｏｅ）、飽和磁化３８ ｅｍｕ７’ｆのＢａ−フェ
ライト粒子であった。
以外は実施例２と同様にして製造し九反応生成物は平均
粒径０゜２μｍ、板状比２０の六角板状で保磁力３２０
０（Ｏｅ）、飽和磁化３８ ｅｍｕ７’ｆのＢａ−フェ
ライト粒子であった。
比較例
実施例１の反応液スラリーを、２１オートクレーブ内で
！［３００℃反応時間１ｈｒで反応させたものは平均粒
径０．９μｍ、板状比２０の六角板状Ｆ ｆＢ” Ｓ
ｎ’十直置換型Ｂａフェライトであり、保磁力５ｏｏ
（ｏｅ） 、飽和磁化４７ｅｍｕ／ｆの粒子であった。
！［３００℃反応時間１ｈｒで反応させたものは平均粒
径０．９μｍ、板状比２０の六角板状Ｆ ｆＢ” Ｓ
ｎ’十直置換型Ｂａフェライトであり、保磁力５ｏｏ
（ｏｅ） 、飽和磁化４７ｅｍｕ／ｆの粒子であった。
又同様の反応を２６５℃５ｈｒで反応させたものは０．
３μｍと小さかったが未反応γ−Ｐｅ２０１が残存し粒
径は均一でなかった。このものの保磁力は７００（Ｏｓ
） 、飽和磁化４ｓＲｍｕ／？の粒子であった。
３μｍと小さかったが未反応γ−Ｐｅ２０１が残存し粒
径は均一でなかった。このものの保磁力は７００（Ｏｓ
） 、飽和磁化４ｓＲｍｕ／？の粒子であった。
第１図は本発明の実施態称を示す概略図である。
箆１図
Claims (1)
- Ｆｅ（III）又はマグネタイトとＢａイオンを含むアル
カリ性懸濁液に必要ならＭ（IV）又はＭ（IV）−Ｍ′（
II）系化合物と界面活性剤を添加したのち、該懸濁液を
２５０〜４００℃に保持した管式反応器の一端に圧入し
、反応器出口で反応が完結するよう滞在時間を制御する
ことを特徴とするＢａ−フェライト微粉末の連続製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60058198A JPS61219721A (ja) | 1985-03-25 | 1985-03-25 | Ｂａ−フエライト微粉末の連続製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60058198A JPS61219721A (ja) | 1985-03-25 | 1985-03-25 | Ｂａ−フエライト微粉末の連続製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61219721A true JPS61219721A (ja) | 1986-09-30 |
Family
ID=13077323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60058198A Pending JPS61219721A (ja) | 1985-03-25 | 1985-03-25 | Ｂａ−フエライト微粉末の連続製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61219721A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62128102A (ja) * | 1985-11-28 | 1987-06-10 | Toda Kogyo Corp | 板状Ｂａフエライト粒子粉末の製造方法 |
| JPS63185003A (ja) * | 1987-01-27 | 1988-07-30 | Toshiba Glass Co Ltd | 磁気記録媒体用磁性粉 |
| JPH06302421A (ja) * | 1993-04-19 | 1994-10-28 | Nissan Chem Ind Ltd | バリウムフェライト微粒子の製造方法 |
| WO2015046496A1 (ja) * | 2013-09-30 | 2015-04-02 | 富士フイルム株式会社 | 金属酸化物粒子の製造方法、金属酸化物粉末および磁気記録媒体 |
| JP2015091747A (ja) * | 2013-09-30 | 2015-05-14 | 富士フイルム株式会社 | 強磁性六方晶フェライト粉末およびその製造方法、ならびに磁気記録媒体 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5243480A (en) * | 1975-10-02 | 1977-04-05 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Moisture sensitive element |
| JPS59161002A (ja) * | 1983-02-05 | 1984-09-11 | Toda Kogyo Corp | 磁気記録用板状Ｂａフェライト微粒子粉末及びその製造法 |
-
1985
- 1985-03-25 JP JP60058198A patent/JPS61219721A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5243480A (en) * | 1975-10-02 | 1977-04-05 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Moisture sensitive element |
| JPS59161002A (ja) * | 1983-02-05 | 1984-09-11 | Toda Kogyo Corp | 磁気記録用板状Ｂａフェライト微粒子粉末及びその製造法 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62128102A (ja) * | 1985-11-28 | 1987-06-10 | Toda Kogyo Corp | 板状Ｂａフエライト粒子粉末の製造方法 |
| JPS63185003A (ja) * | 1987-01-27 | 1988-07-30 | Toshiba Glass Co Ltd | 磁気記録媒体用磁性粉 |
| JPH06302421A (ja) * | 1993-04-19 | 1994-10-28 | Nissan Chem Ind Ltd | バリウムフェライト微粒子の製造方法 |
| WO2015046496A1 (ja) * | 2013-09-30 | 2015-04-02 | 富士フイルム株式会社 | 金属酸化物粒子の製造方法、金属酸化物粉末および磁気記録媒体 |
| JP2015091747A (ja) * | 2013-09-30 | 2015-05-14 | 富士フイルム株式会社 | 強磁性六方晶フェライト粉末およびその製造方法、ならびに磁気記録媒体 |
| JPWO2015046496A1 (ja) * | 2013-09-30 | 2017-03-09 | 富士フイルム株式会社 | 金属酸化物粒子の製造方法および磁気記録媒体の製造方法 |
| US10734144B2 (en) | 2013-09-30 | 2020-08-04 | Fujifilm Corporation | Production method for metal oxide particles, metal oxide powder, and magnetic recording medium |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0123445B1 (en) | Barium ferrite particles for magnetic recording media | |
| JPH0725531B2 (ja) | ε’炭化鉄からなる磁性超微粒子及びその製造法 | |
| EP0150580A1 (en) | Production of barium ferrite particles | |
| JPS61219721A (ja) | Ｂａ−フエライト微粉末の連続製造方法 | |
| JPS59107924A (ja) | コバルト含有磁性酸化鉄粉末の製造方法 | |
| JPS62108738A (ja) | 強磁性酸化鉄粉末の製造方法 | |
| JPS61219720A (ja) | 微粒子状マグネトプランバイト型フエライトの製造法 | |
| JPS6135135B2 (ja) | ||
| KR960011787B1 (ko) | 자기기록용 강자성 미세입자의 제조방법 | |
| JPS60141624A (ja) | コバルト含有針状磁性酸化鉄の製造方法 | |
| JPS60255629A (ja) | 磁気記録用板状Ｂａフェライト微粒子粉末及びその製造法 | |
| JPS61295236A (ja) | 微粒子状マグネトプランバイト型フエライトの製造法 | |
| JPS5945931A (ja) | ゲ−タイトの製造方法 | |
| JPH0140770B2 (ja) | ||
| JP3166809B2 (ja) | 針状磁性酸化鉄粒子粉末の製造法 | |
| JPS6366903A (ja) | バリウムフエライト超微粒子の製造方法 | |
| JPS6151401B2 (ja) | ||
| JPH0193427A (ja) | 板状ヘマタイト粒子粉末の製造方法 | |
| JPS6312107A (ja) | バリウムフエライト超微粒子の製造方法 | |
| JPS6140007A (ja) | 磁気記録用板状Ｂａフェライト微粒子粉末の製造法 | |
| JPS5950607B2 (ja) | 針状晶磁性酸化鉄粒子粉末の製造法 | |
| JPH06104575B2 (ja) | 板状Ｂａフエライト微粒子粉末の製造法 | |
| JPS63102304A (ja) | Ｆｅ−Ｎｉ合金磁性粒子粉末及びその製造法 | |
| JPS6366904A (ja) | バリウムフエライト超微粒子の製造方法 | |
| JPH01143306A (ja) | バリウムフェライト粉末の製造方法 |