JPS61167478A

JPS61167478A - 鋼板からなる被処理物の塗装方法

Info

Publication number: JPS61167478A
Application number: JP865185A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Okunishi; 弘奥西
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1985-01-21
Filing date: 1985-01-21
Publication date: 1986-07-29

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は未処理鋼板又は亜鉛メッキ等を施した既処理鋼
板からなる自動車ボディ、自動二輪車フレーム或いは燃
料タンク等の被処理物表面に対する塗装方法に関する。

（従来の技術）自動車のボディ等は、鋼板をプレス成形したり、溶接、
ロー付更には接着等をなすことによって製造される。

そして、自動車ボディ等にあっては最終的には表面に防
錆を目的として塗装を施すことで製品となる。

斯る塗装を施すにあたり、何らの表面処理を行わずに直
接鋼板表面にｍ装を施すと、塗膜の付着強度が低く剥離
し易い、そこで従来から鋼板をプレス成形等して形成さ
れる被処理物の表面を脱脂した後リン酸塩処理し、次い
で電着塗装を施し塗膜を焼付硬化して下地被膜を形成し
、この下地被膜の表面に中塗り、上塗りを施すようにし
ている。

また、予め亜鉛メッキ等を施した鋼板をプレス成形、溶
接等して被処理物を製造し、この被処理物表面に塗装前
処理を行った後、塗装を施す方法も採用されている。

（発明が解決しようとする問題点）しかしながら、鋼板をプレス成形、溶接、ロー性成°い
は接着等してなる自動車ボディ、フレーム或いは燃料タ
ンクには袋状部、合せ目等があり、これらの部分が内側
面に位置する場合には塗装が行いにくく、塗膜厚さも不
充分なものとなりがちである。

そして、塗装厚さが不充分であると、その部分の塗膜が
剥離して錆が発生し易い。

また、亜鉛メッキ等を施した鋼板を用いた場合には、何
らの表面処理を施さない鋼板を用いる場合よりも錆の発
生は抑制できるが、プレス成形の際の損傷、溶接、ロー
付の際の熱等によってメッキが剥がれ易く、この部分に
前記同様錆が発生し易い、　′ そして、メッキ法として溶融メッキ法を用いた場合には
、均一な薄メッキが難しく、表面仕上りが劣り、高度の
塗装仕上りが要求される自動車ボディ等には適さない、
またメッキ法として電気メツキ法を用いた場合に、メッ
キ量を多くして耐食性を増すようにすると、電力消費量
も増し、コスト高になる問題がある。

特に寒冷地においては道路の凍結を防止するため、多量
の融雪塩（塩化ナトリウム、塩化カルシウム）を道路に
散布することが行われるが、走行中この融雪塩が跳ね上
げられてボディに付着するため、腐食し易く、前記した
ような袋状部、合せ目にあっては穴あきに至る場合もあ
る。

そして、これらを防止するには電着塗装による下地膜を
極めて厚くしなければならず、工数とコストがかかる。

（問題点を解決するための手段）上記問題点を解決すべく本発明に係る塗装方法は、未処
理鋼板又は既処理鋼板をプレス成形又は溶接等してなる
被処理物を真空室内に搬入し、この真空室内において被
処理物表面全体又は被処理物表面のうち塗膜が薄くなり
がちとなる部分に重点的に真空蒸着による亜鉛又は亜鉛
合金等の金属被膜を形成し、この後必要に応じてリン酸
塩処理或いは電着塗装を施し、次いで塗装を行うように
した。

（実施例）以下に本発明の実施例を添付図面に基いて説明する。

第１図は本発明に係る塗装方法のうちの真空蒸着を実施
する装置の縦断面図、第２図は第１図のＡ−Ａ線に沿っ
た拡大断面図であり、塗装装置の本体（１）はトンネル
状をなし、本体（１）はシリンダニニット（２ａ）　、
　（２ｂ’）　、　（２ｃ）　、　（２ｄ）によって昇
降せしめられる扉（３ａ）　、　（３ｂ）　、　（３ｃ
）　、　（３ｄ）によッテ、搬入側（第１図中右側）か
ら搬出側（第１図中左側）に向って、予備室（４）、真
空パージ室（５）、真空蒸着室（６）、真空パージ室（
７）及び予備室（８）に区画され、本体（１）の天井部
にはレール（９）が設けられ、このレール（８）に取付
けられるハンガー（１０）にて被処理物（１１）　（本
実施例にあっては自動車ボディ）を吊下げ支持し、レー
ル（９）に沿ってハンガー（１０）を移動することで被
処理物（１１）を搬入側から搬出側に向って移送するよ
うにしている。

また、前記真空パージ室（５）、真空蒸着室（６）及び
真空パージ室（７）の天井部には図示しない真空ポンプ
につながる排出口（１２）、（１３）、（１４）が形成
され、更に真空蒸着室（６）の下方には蒸発装置（１５
）、（１，５）が左右に離間して一対（第２図参照）配
置されている。

法発装置（１５）はケース（１Ｂ）内に溶解炉（１７）
を配設してなり、ケース（１Ｂ）の側面及び底面は２重
の反射板（１８）、（１８）で構成され、底面の反射板
（１Ｂ）。

（１８）間には絶縁支持台（１９）を介設し、また溶解
炉（１７）底面と内側の反射板（１８）との間にも絶縁
支持板（２０）を介設している。

また、溶解炉（１７）の周囲には加熱用のニクロム線（
２１）が巻回され、溶解炉（１７）内には亜鉛合金等の
蒸発物（２２）が保持され、更に溶解炉（１７）の上面
からは複数の供給パイプ（２３）・・・が導出され、こ
れら供給パイプ（２３）・・・は装置本体（１）の天井
部、側面及び床面から本体（１）内に臨む。

以上の如き構成からなる装置を用いて被処理物（１１）
表面に真空蒸着を施す手順を以下に説明する。

先ず、扉（３ａ）を開き予備室（４）内の被処理物（１
１）を真空パージ室（５）に搬入し、扉（３ａ）を閉じ
て真空パージ室（５）を真空引きし、真空蒸着室（６）
の真空度と略同−にする。

次いで扉（３ｂ）を開き、真空パージ室（５）内の被処
理物（１１）を真空蒸着室（６）内に搬入する。ここで
溶解炉（１７）は真空蒸着室（６）につながっているた
め溶解炉（１７）も真空蒸着室（６）と同等の真空度と
なっており、溶解炉（１７）内の蒸発物（２２）　（亜
鉛合金）はニクロム線（２１）によって加熱溶解し、蒸
発して真空蒸着室（６）内に供給される。尚、溶解炉（
１７）内の蒸発物（２２）の一部は溶解せずに蒸発（昇
華）して真空蒸着室（６）内に入る。

そして、真空蒸着室（６）内に入った亜鉛合金等の蒸発
物は被処理物（１１）の表面に付着し、均一な厚さの金
属被膜が形成される。

このようにして被処理物（１１）の表面に金属被膜を形
成したならば、扉（３Ｃ）を開き、真空パージ（７）内
へ被処理物（１１）を搬入し１次いで扉（３Ｃ）を閉じ
た後扉（３ｄ）を開き、予備室（８）へ被処理物（１１
）を搬送する。

この後、被処理物（１１）の表面、つまり被処理物の表
面ば形成された金属被膜の表面にリン酸塩処理、りｌコ
メート処理或いは電着塗装を施すことで塗装下地被膜を
形成した後、中塗り、上塗り等の塗装を施すことで塗装
が完了する。

ここで、被処理物（１１）は何らの表面処理をしていな
い未処理鋼板又は予めメッキ処理がなされている既処理
鋼板をプレス成形、溶接、ロー性成いは接着等して得ら
れ、未処理鋼板からなる被処理物については、被処理物
表面に均一に金属被膜を形成するようにし、既処理鋼板
からなる被処理物にっては折り曲げ部、溶接部等のよう
にメッキが剥離している可能性が高い部分に重点的に金
属被膜が形成されるように、供給パイプ（２３）の開口
位置等を調整する。

具体的には、本実施例の如く自動車ボディに塗装を施す
場合には、本体（１）の底面に多数の供給パイプを開口
せしめるようにすれば、ボディ下面に形成される金属被
膜が厚くなり、その分だけ塗膜の厚さを薄くしても腐食
しにくくなり、コスト的にも有利となる。

また、金属被膜形成後に行なうりン醜塩処理等の下地処
理は必ずしも必要とされるものではないが、自動車ボデ
ィ等のように処理良好なものであることが要求される場
合には、塗膜の密着性を高める上で下地処理を行うのが
好ましい。

次に、具体的な実験例を挙げ本発明方法の効果をより明
確にする。

（実験例１）鋼板を切断し、プレス成形した各部材をスポット溶接等
で結合して組立てたホワイトポデーを、脱脂・洗浄・乾
燥後直ちに真空蒸着室にセットし、真空ポンプによりｌ
Ｏ″５１■Ｈｇ（Ｔａｒｒ）に減圧し、該被メツキ対象
物の下側、側面に多数配置さ。

れた亜鉛を蒸発物とする大容量蒸発源から大量の亜鉛を
加熱蒸発させ、霧状に蒸発する亜鉛を該ワークの内外面
や袋状部、又は合せ目等の構造体面に付着させ約６４ｍ
の亜鉛被膜を得た。

次いで塗料付着性を向上するためにリン酸塩処理液に浸
漬し、リン酸塩処理を施し、リン酸亜鉛皮膜を得、次い
で水洗、乾燥後、カオチン型電着塗装により２０ｐｍの
電着塗膜を得、焼付硬化後、中塗り、上塗りを行い、全
体として７０ＩＬｍの塗膜を形成した。

このようにして塗装が施された被処理物の表面には蒸着
による亜鉛皮膜が塗装下地として全内外面に形成されて
いるので、＃錆性、特に耐大あき腐食、耐外観腐食性を
極めて向上すことができた。

ここで蒸発源に対して被処理物の裏面、側面、合せ目等
に略全面に均一な蒸着皮膜を形成するために真空室内の
被処理物を蒸発源に対し平行方向にて回転する治具にセ
ットし１回転させながら蒸着皮膜を形成した結果、極め
て効果的であった。

又、被蒸着物をある温度に加熱即ち予備加熱しておけば
被蒸着物と蒸着物の接着強度の強化及び促進が図れ好ま
しい、この場合乾燥工程で加熱したボディーを直ちに真
空処理室に搬入して処理に供することは熱効率、量産上
好ましい。

（実験例２）鋼材からなるリヤフォークの各結合部間に銅ろう材をセ
ットし、無酸化雰囲気でろう付し、炉冷後、急冷して熱
処理し、次いでエアブロ−により水切り、乾燥を行った
後、真空蒸着室にセットし真空ポンプにてＩ　Ｏ−４ｍ
ｍＨＨに減圧し大容量蒸発源から亜鉛を蒸発させ表面に
５ｇｍの厚さの塗膜を形成し、次いで、リン酸塩処理を
施し、次に塗装処理を施し、全体として５０ｕＬｍの厚
さの塗膜を形成した。

このようにして得られたリヤフォークの表面に形成され
た塗膜の外観性、密着性及び耐食性は極めて良好であっ
た。

（実験例３）鋼板をプレス成形し、各部材を溶接して燃料タンクを形
成し、該ワークを脱脂、洗浄、乾燥し、次いで真空蒸着
室に搬入し、大容量蒸発源より亜鉛を蒸発させ表面に亜
鉛蒸着皮膜を４ｇ、ｍ形成し、引続き塗装を施し全体と
して４０ルｍの塗膜を得た。こうして得られた燃料タン
クの塗膜の外観性特に耐食性は極めて良好であった。

密着性の更なる向上を図るため、亜鉛蒸着皮膜形成後、
リン酸塩処理を施してリン酸塩皮膜を形成した後塗装す
ることが好ましい。

尚、実験例１乃至３において蒸発物として亜鉛を用いた
が使用目的により亜鉛ニッケル、亜鉛−コバルト−モリ
ブデン等の亜鉛合金を用いても良く異種蒸着物を重ねて
（積層）もよい。

（発明の効果）以上に説明した如く本発明方法によれば、鋼板をプレス
成形、溶接等してなる被処理物に真空蒸着により金属被
膜を形成するようにしたので、被処理物の細部まで蒸発
金属が回り込むことで均一な厚さで金属被膜が形成され
、この後塗装を施した場合、塗膜が剥離しにくく且つ腐
食しにくいので、自動車ボディ、自動二輪車のフレーム
或いは燃料タンク等の塗装方法に適用して極めて有効で
ある。

また、被処理物の表面には確実に金属被膜が形成される
ため、この被膜の表面に形成する塗膜も必要以上に厚く
することがなく、塗装工程も大巾に簡略化できる等多く
の効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る塗装方法のうちの真空蒸着を行う
装置の縦断面図、第２図は第１図のＡ−Ａ線に沿った拡
大断面図である。尚、図面中（１）は真空蒸着装置本体、（５）、（７）
は真空パージ室、（６）は真空蒸着室、（１１）は被処
理物、　（１５）は蒸発装置、（１７）は溶解炉、　（
２２）は蒸発物である。特許出願人　　　　本田技研工業株式会社代理人　弁理
士　　　　　下　　１）容一部間　　　弁理士　　　　
　　　大　　橋　　邦　　奪回　　弁理士　　　　小　
山　　　　有第２図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）未処理鋼板にプレス成形或いは溶接等を施すこと
で所定形状の被処理物を製作し、この被処理物を真空室
内に搬入し、被処理物表面に真空蒸着による亜鉛又は亜
鉛合金等の金属被膜を形成し、次いでこの金属被膜表面
に塗装を施すようにしたことを特徴とする鋼板からなる
被処理物の塗装方法。
（２）前記被処理物に真空蒸着を施す際に、被処理物を
回転又は旋回させるようにしたことを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載の鋼板からなる被処理物の塗装方法
。
（３）前記金属被膜表面に塗装を施すにあたって、前も
って金属被膜表面にリン酸塩又はクロメート処理等の前
処理を施すようにしたことを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載の鋼板からなる被処理物の塗装方法。
（４）前記金属被膜表面に塗装を施すにあたって、前も
って金属被膜表面に電着塗装による下地膜を形成するよ
うにしたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
鋼板からなる被処理物の塗装方法。
（５）亜鉛メッキ鋼板等の既処理鋼板にプレス成形或い
は溶接等を施すことで所定形状の被処理物を製作し、こ
の被処理物を真空室内に搬入し、被処理物のプレス成形
或いは溶接等によってメッキ層が剥離し易い箇所に重点
的に真空蒸着による亜鉛又は亜鉛合金等の金属被膜を形
成し、次いでこの金属被膜表面に塗装を施すようにした
ことを特徴とする鋼板からなる被処理物の塗装方法。
（６）前記被処理物に真空蒸着を施す際に、被処理物を
回転又は旋回させるようにしたことを特徴とする特許請
求の範囲第５項記載の鋼板からなる被処理物の塗装方法
。
（７）前記被処理物表面に塗装を施すにあたって、前も
って被処理物表面にリン酸塩処理又はクロメート処理等
の前処理を施すようにしたことを特徴とする特許請求の
範囲第５項記載の鋼板からなる被処理物の塗装方法。
（８）前記被処理物表面に塗装を施すにあたって、前も
って被処理物表面に電着塗装による下地膜を形成するよ
うにしたことを特徴とする特許請求の範囲第５項記載の
鋼板からなる被処理物の塗装方法。