JPS61159214A - 自動搬送装置の運行制御方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕 本発明は、たとえば継目無鋼管の冷間抽伸工場の如く、
種々の加工処理及び検査等の複数の丁〕稈間を多数の加
工処理り１象物体である鋼管が移動し、また停止して加
工処理及び検査を受り、最終的に成品として完成される
ような生産設（１４において、複数の工程間にお番）る
加工処理対象物体の搬送に携わる自動ｌｉｔ！送装置の
運行制御方法に関する。 （従来技術） 複数の加工処理工程及び検査工程の間を多数の加工処理
対象物体それぞれが、１つまたは複数の加工処理工程に
よる加工処理を受け、あるいは１つまたは複数の同一の
加工処理工程を反復して受１、他の加工処理工程による
加工処理は受りない、というような多数の加工処理対象
物体群がそれぞれ異なった加二［処理工程を経る生産設
備においては、加工処理対象物体それぞれに如何に遅滞
なく予定されている加工処理工程を順次受レノさせるか
、が重要な管理項目となる。換言すれば、各加工処理対
象物体に、遅滞なく円滑に予定通りの加工処理工程を受
けさせることにより、加工処理対象物体の各加工処理工
程におりる待ち時間を減縮し、あるいは逆に各加工処理
工程の側の＋Ａ札１待ら時間（加二「処理対象物体が到
着するまでの時間）を減縮し、これにより生産設備全体
としての稼働効率を向上させ、エネルギーの節減を図り
、各加工処理タ１象物体それぞれの各加工処理工程内に
おレノる滞留時間を減縮するごとが可能となる。 第１１図は、−Ｊ−述の如き生産設備の一例である継目
無鋼管の冷間抽伸−工場におりる加工処理対象物体とし
ての調和１〕の加工処理工程を示す模式図である。 鋼管Ｐは先ず、製管圧延工程（Ａ）にて素管Ｐ′として
製造された後、冷間抽伸工場にて成品にされる。この冷
間抽伸工場における代表的な加工処理工程は、鋼管Ｐを
冷間抽伸して所定の外径及び内１蚤に形成する抽伸工程
（Ｂ）、鋼管Ｐの熱処理炉Ｃコよる熱間処理工程（Ｃ）
、鋼管Ｐの歪曲を矯正するためのストレート （Ｄ）等であり、更に鋼管Ｐを検査するための各種検査
工程も備えられている。鋼管Ｐはこれらの各加工処理■
ー稈の内のいずれかの１工程あるいは複数の工程を経て
、更には１つの又は複数の工程を反復されて鋼管Ｐとし
て完成される。そして、このようにして完成された鋼管
Ｐは倉庫（Ｅ）に倉入れされて出荷を待つ。また、各加
工処理工程及び検査工程の前後にはそれぞれ処理待ち、
あるいは次工程への搬送待ちの鋼管Ｐを一時的に留置す
るためのハソファ機能を兼ね備えた入側及び出側のテー
ブルａ及びｂが備えられている。 このような継目無鋼管の冷間抽伸工場においては、各加
工処理工程相互間、工場への鋼管Ｐの搬入口、搬出口等
のそれぞれの間の鋼管Ｐの移動は、たとえば台車、天井
クレーン等の搬送装置により行われているが、その運行
制御は搬送装置のオペレータの判断に任されており、搬
送の緊急度、工場全体の稼働率、エネルギー効率等はあ
まり考慮されていなかった。 このような事情から、より効率的に搬送装置の運行制御
を行うことにより、生産設備全体の生産性の向−ト、エ
ネルギー効率の改善等を図るため、１１！！送装置の運
行制御の自動化が進められている。 このような生産設備内で加工処理対象物体の搬送に携わ
る自動搬送装置は、コンピュータを用いた制御システム
によりその運行が制御される。しかし、加工処理対象物
体の搬送が要求された場合に搬送要求の発生順、より具
体的には、搬送装置の制御装置が搬送要求を受は付けた
順に処理されるのが一般的であり、通常は搬送の緊急度
等が考慮されることばほとんど無く、まして１１！送の
緊急度を定量的に求めて搬送順を決定する等の方法は採
られていなかった。 〔発明が解決しようとする問題点〕 上述の如く、生産設備内の加工処理対象物体の搬送に携
わる自動搬送装置の搬送処理順序の決定は、制御装置が
搬送要求を受は付けた順に行われていた。このためはぼ
同時に複数の搬送要求が発生した場合は、たとえば搬送
の起点がその搬送装置の現在位置に近い方の搬送対象が
優先され、この搬送処理が終了するまで他の搬送対象は
待たされていた。しかし、この場合、先に搬送された加
工処理対象物体が必ずしも優先的に搬送されねばならな
いとは限らず、後回しにされた加工処理λｊ象物体がよ
り優先的に搬送されねばならないような場合もあり、ま
た起点が近いとしても搬送処理の完了までの時間が他の
搬送処理に比して必ずしも短いとは１覗らない。たとえ
ば、優先的に搬送された加工処理対象物体の行先の加工
処理工程では、多数の加工処理対象物体がその処理順序
を待っているような場合には、搬送装置自体が加工処理
対象物体を降ろすことが出来ずに立往生して、生産設備
内全体の搬送処理が停止することになる。あるいは逆に
、後回しにされた加工処理対象物体の行先の加工処理工
程では、加工処理すべき加工処理対象物体が既に無く、
加工処理装置、要員等が無為に時間を／８．’ｌｌシて
いるというような場合もある。 このように、従来は搬送の緊急度、搬送先の状態、搬送
装置の移動に際してのエネルギー効率、等を考慮するこ
となく、製器と搬送対象の発生順にＩＩ送処理を行って
いたため、各加工処理工程のＡＪ率を低下ざ一部、ひい
てはこれがたとえば冷間抽伸工場の場合には鋼管の工場
内滞留時間は場合によっては１ケ月にも及ぶような自体
を発生させていた。このため、生産設備全体の稼働効率
及びエネルギー効率の低下、加工処理対象物体が成品と
して完成するに要する日数の長大化等の種々の問題が生
している。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は上述の如き事情に鑑みてなされたものであり、
各加工処理対象物体をある位置から他の位置へ搬送する
必要が生した際に、それぞれの搬送の緊急度を搬送待ら
許容時間として定量化して表し、これを評価関数にて求
め、これが所定値以下のものが有る場合にはそれを優先
的に搬送し、無い場合には搬送のソミュレーシシンを行
って所要時間が最短と成るように搬送処理の順序を決定
する構成としている。これにより、前述した如き種々の
問題点、たとえば加工対象物体の生産設備内における滞
留時間の長期化、エネルギー効率の低下、生産設備全体
の稼働効率の悪化等を解消し得る自動搬送装置の運行制
御方法の提供を目的とする。 本発明は、複数の加工処理装置相互間に設けられた複数
のＩｌｌ！送機からなる自動搬送装置の運行制御方法に
おいて、搬送の必要が生した加工処理対象物体を）般送
候補として登録し、各搬送候補の搬送待ち許容時間を評
価関数として表し、各搬送機の次の搬送処理に際し、前
記評価関数により求められた搬送待ら許容時間が所定値
以下の搬送候補が有る場合は、その搬送候補を優先的に
搬送し、前記評価関数により求められた搬送待ち許容時
間が所定値以下の搬送候補が無い場合は、各搬送候補を
対象とする搬送シミュレーションを行い、搬送完了まで
の所要時間が最短となるように各搬送候補の搬送順序を
決定することを特徴とする。 〔実施例〕 以下、本発明をその実施例を示す図面に基づいて詳述す
る。 第１図は本発明に係る自動搬送装置の運行制御方法を実
施するための生産設備の一例である継目無鋼管の冷間抽
伸工場の各加工処理工程及びそれに備えられた加工処理
装置並びに搬送装置のレイアウトを示ず模式図である。 素管の搬入設備１は、製管圧延工程（Ａ）との間を結ぶ
軌道２上を走行する運搬台車３及び運搬台車３の軌道２
とほぼ直角に交叉する走行経路Ｍ（以下、この方向を横
方向という）に沿って走行する天井クレーン４とからな
る。なお、以下この搬入設備】が位置する側を第１図上
にて上手とし、対向する側を下手とする。 自動クレーン５は、搬入設備１の天井クレーン４の走行
経路Ｍに平行隣接する走行経路ｍに沿って走行し、鋼管
Ｐの搬送及び受払いの機能を備えている。なお、この自
動クレーン５の走行経路ｍの両端に近い位置には、後述
するように仕掛置場５５、５６が設けられている。 ３台の自動台車６．．６２及び６３の走行経路”ｌ　＋
　　０２　＋　　０３は相互に所要の間隔をおいて並列
し、前記自動クレーン５の走行経路ｍとは直角に交叉す
る（この方向を、以下縦方向と云う）。 各台車は上記クレーン５と同様、鋼管Ｐのｉ！！胤と受
り払いの機能を有している。各走行経路ｎｌ。 ｎ２．ｎ３は前記搬入設備１の天井クレーン４の走行経
路Ｍの位置まで伸び、その上手側の末端位置の両側には
それぞれ受は払い用のテーブル７゜７が臨む。ずなわら
前記天井クレーン４は、このテーブル７を利用する形で
各自動台車６に対し素管１１！人を行うものである。ま
た自動クレーン５の走行経路ｍとの交叉地点（自動台車
６の実線図示の位置）にり・１しても各走行経路ｍの両
側に受は払い用テーブル８，８が設けてあり、各台車６
は同交叉地点において自動クレーン５との間で鋼管Ｐの
自動受り渡しが可能である。 ９１〜９５は熱処理装置で、９．は直火炉、９２は光輝
焼鈍炉、９３及び９４はバレル炉、９５ば光輝焼鈍かで
ある。何れもその鋼管Ｐの送り方向を縦方向にｒｏっで
設置され、同方向に管送りするようになっている。これ
らは並列する三台の自動台車６１，６２．６３の走行経
路ｎＩ　＋　　”２　＊　　”３に対し他の設備との関
係を考慮して適当に振り分けられた配置になっている。 各炉９．〜９５はその入側、出側のテーブル１０ａ、Ｉ
ＱＩＩ（横送りテーブルである以下同様）それぞれが前
記自動台車６或いは自動クレーン５の走行経路ｍに臨む
。直火炉９１は入側テーブルｌｏａが自動台車６１の走
行経路ｎ１に、出側テーブル１０ｂが自動クレーン５の
走行経路ｍにそれぞれ接続し、その他の炉９２〜９５は
これと全く逆の接続になっている。 】８は抽伸装置、１１はその前段としての抽伸前処理装
置であり、これらは前記熱処理装置９の側方に、前記各
熱処理炉同様縦向きに配置されている。 前処理装置１１は入側テーブル１２ａが前記自動クレー
ンの走行経路ｍに臨み、かつ出側テーブル１２ｂが抽伸
装置１８の入側テーブル＋９ａに連結し、そして抽伸装
置１８の出側テーブル１９ｂが自動台車６３の走行経路
ｎ３に臨んでいる。 前処理装置１１ば複数の処理装置からなり、入側から順
に機械的内面デスケール装置１３、同じく外面デスケー
ル装置１４、内面潤滑塗油装置】５、外面潤滑塗油装置
１６が配設されており、各装置間は移送テーブル１７．
１７で接続されている。なお、この前処理装置１１は、
抽伸装置１８それ自体に外面或いは内１外面の潤滑処理
機能が備わるときには、その潤滑処理を担当する装置を
省くことが可能である。また抽伸を２回以上繰返す材料
であって次回の抽伸に先立って再度日付は処理を要する
場合、或いは非口付素管の受は入れにより口付は処理を
ａ・要とする場合にあっては、その機械的内面デスケー
ル装置１３の前段等に口付は装置が付加されることもあ
る。 ２０ば曲り矯正装置（ストレートナ）であり、その入側
テーブル２１ａの両側の投入口には自動台車、第１図上
では二台の自動台車６２．６３の走行経路ｎ２＋０３の
下手側の末端位置がそれぞれ臨んでいる。この入側テー
ブル２１ａの一方は、大きな管保有面積を有し、所謂バ
ッファーとしての機能を果す。 ２２はＮＤＩ（非破壊検査装置）であり、その入側に前
記曲り矯正装置２０の出側テーブル２１ｂが連結する。 ＮＤＩ装置２２の出側から横方向両側ベテーブル２３ｂ
、　２３ｂ’が伸び、ここでラインは左右に分かれる。 テーブル２３ｂ′の方にはハソファー機能が与えられて
いる。 上記テーブル２３ｂに連なるラインについて説明すると
、２４はテーブル２３ｂに接続する管切装置であり、管
端切詰Ｗ２５と定尺切断装置２６とを備えている。これ
らの装置は、設置スペース節約のために、鋼管Ｐの送り
方向を上手向きにしてあり、出側テーブル２８ｂは縦送
りライン２９を介して後述の目視検査装置３０の入側テ
ーブル３１ａに連なる。なお、前記縦送りライン２９に
は測長器３２が設置してあり、またこの送りライン２９
は管切装置２４の出側テーブル２８ｂ接続位置より更に
上手側へ延長され、自動台車６３の走行経路ｎ３の先端
位置に臨むテーブル３３に接続した形になっている。 目視検査装置３０は鋼管Ｐを横並びにして目視検査する
台で、最も下手のコーナーに位置する。 ３１は前記目視検査装置３０から検査済みの鋼管Ｐを搬
出する製品管搬出装置であり、目視検査装置３０の検査
台とラップして縦方向に走行する天井クレーン３５と該
クレーン３５の走行経路内から伸びるゼ

【道３６．上を
走行する台車３７からなる。 他方、ＮＤ■装置２２から上記ラインとは反対側に連な
るラインとしては、テーブル２３ｈ′はまず、他の２本
の走行経路ｎ２．ｎ３よりも下手まで伸びる自動台車６
．の走行経路ｎ１を介して前記同様の骨切装置２４′に
連なる。そして骨切装置２４′の出側は縦送りライン３
日を介して、前記ラインとは横方向の反対側のコーナー
にある目視ヰ★査装置３０′に接続している。この目視
検査装置３０′に対しても、天井クレーン３５′と軌道
台車３７′からなる前記同様の製品管搬出装置３ビが設
けである。 また目視検査装置３０′は、前記自動台車６１の走行経
路ｎ１に臨み、自動自車６１との間で鋼管Ｐの受り渡し
可能になっている。 以上の他に、最も上手の素管搬入装置１の天井クレーン
４の走行経路Ｍ内に、脱脂装置３９、それに酸洗処理装
置４０と化成処理装置４１を設けである。 これらの何れの装置も、いわゆるバッチ式の浸漬処理槽
になっており、前記天井クレーン４により鋼管Ｐを吊り
上げそのまま浸漬操作するものである。化成処理実施の
ときは必ずその前に酸洗処理工程が入るため、化成処理
実施旧は酸洗処理装置４０と隣接して設置しである。こ
の脱脂装置３９゜酸洗処理装置４０＋化成処理装置旧は
、必ずしも天井クレーン４を素管搬入装置と兼用する必
要はなく、別途専用のクレーンを工場内に架設しこれを
使用するようにしてもよい。 なお、この脱脂装置３９．酸洗処理装置４０＋化成処理
装置旧ば、それぞれ連続処理式に構成された装置を採用
することもできる。連続式処理装置の場合には、その入
側、出側のテーブルをそれぞれ、先に述べた熱処理炉９
と同じように、自動台車６或いは自動クレーン５の走行
経路に臨ませて設置すればよい。 なお、第１図に示す冷間抽伸工場５０には、各加工処理
装置９等から共通に鋼管Ｐを搬送して一時的に留置出来
る仕掛置場５５．５６が自動クレーン５の走行経路ｍの
両端部に近い位置に設けられている。具体的には、一方
の仕掛置場５５は自動クレーン５の走行経路ｍの自動台
車６Ｉの走行経路ｎ。 両端部に、他方の仕ＤＩ）置場５６は自動台車６３の走
行経路ｎ３と自動クレーン５の走行経路ｍとの交叉地点
の受払い用テーブル８と抽伸前処理装置１１との間にそ
れぞれ設置されている。従って仕掛置場５５．５６への
鋼管Ｐの搬入及び仕掛置場５５．５６からの鋼管Ｐの搬
出は、直接には自動クレーン５により行われる。また、
これらの仕ｌ）置場５５．５６は所８Ｗザボテンラノク
により構成されている。即ち、両仕ｆＪｌ置場５５．５
６ば、冷間抽伸工場５０の縦方向に適宜間隔にて支柱を
立設し、各支柱に長手方向を冷間抽伸工場５０の横方向
とした横木を複数垂直方向に取付けたものであり、各支
柱の同一の高さ位置に取（＝Ｊけられた横木により鋼管
Ｐを留置する棚が構成される。これらの各欄に各自動台
車６１等から自動クレーン５を経て鋼管Ｐを搬入し、ま
た各欄から鋼管Ｐを搬出することにより、鋼管Ｐの仕１
４１置場としての機能が発揮される。 つぎに、多数ある抽伸管の製造プロセスの中から代表的
なものを４種取り上げ、この各プロセスを、上記構成の
本発明設備において実施する場合の操作手順を説明する
。 イ）・プロセス 直火炉処理−抽伸一直火炉処理一抽伸一光輝焼鈍炉処理
−−曲り矯正−ＮＤＩ−管切一目視検査・操作手順 ■素管工場から台車３に乗せて目付済みの素管（日ノ１
−１１位）を運び入れ、天井クレーン４を使って自動台
車６１の受は払いテーブル７に移す。 ■受は払いテーブル７上の素管を自動台車６１に取り込
ませ、これを直火炉９Ｉの入側テーブル］Ｏａ位置まで
移動させて同テープルートへ素管を払い出させる。入側
テーブルに移された素管は直火炉９．に送り込まれ、熱
処理を施されて出側テーブル］Ｏｂに至る。 ■同出側テーブル］Ｏｂに現れた処理済みの素管を次い
で、自動クレーン４に取り込ませ、これを走行させて抽
伸前処理設備１１の入側テーブル１２ａに運び込む。運
び込まれた素管は、内面デスケール装置１３．外面デス
ケール装置１４．内面潤滑塗油装置１５．夕）面潤滑塗
油装置１６を順に通過して前処理され、続いて抽伸設備
１日に送られて第１回目の抽伸加工を施される。 ■抽伸後、出側テーブル１９ｂに送り出された素管を自
動台車６３に取り込ませ、これを自動クレーン４との受
ｉノ渡し位置まで走行さ−Ｕるとともに、受６ノ払いテ
ーブル８に素管を払い出させる。 ■同テーブル８上の素管を自動クレーン４に取り込ませ
、自動台車６□との受は渡し地点まで移動さ一部で、同
位置の受は払いテーブル８へ下させる。 ■自動台車６□にこの受は払いテーブル８にの管を取り
込ませ、これを直火炉９１の入側テーブルｌｏａ位置に
移動さ−Ｉ、以降前記■−■の操作を繰返して第２回目
の抽伸を行う。 ■第２回目の抽伸を終えて出側テーブル１９ｂに送り出
された抽伸管を、■と同様の操作で自動台車６３を経て
自動クレーン４に取り込まセ、光輝焼鈍炉９５の入側テ
ーブルＩＯａまで移動させて、ここに抽伸管を下さセる
。こうして搬入された素管は光輝焼鈍炉に導入され、所
定の処理を受りてその出側テーブル］Ｏｂに排出される
。 ■この出側テーブルに送り出された管を自動台車６１の
取り込み−・走行−払い出しの操作で曲り矯正装置２０
の入側テーブル２］ａに装入する。装入された管は曲り
矯正装置を通って所定の加工を施され、更に出側テーブ
ル２１ｂを経てＮＤＩ装置２２に導かれ非破壊検査を受
りる。 ■ＮＤＩ装置２２の出側に至った管を、そこから左右に
伸びるテーブル２３ｂ、　２３ｂ’のうら指定された方
のテーブルへ導か−ｌる。例えば２３１）のテーブルの
方へ導いたとすると、同テーブルに接続した管切機２４
にまず送られ、ここで所要長の管とされ、次いで出側テ
ーブル２３ｂから縦送りラインを経て目視検査装置３０
に至る。 ［相］同検査装置３０において目視検査後、その検査済
めの管を天井クレーン３５にて吊り上げ、軌道台車３６
に乗せ移して、工場内から搬出する。 口）・プロセス（ノルマライジング・テンパー処理材） 直火炉処理−・抽伸−光輝焼鈍炉処理一光輝焼鈍炉処理
−・曲り矯正−ＮＤＩ−管切一目視検査・操作手順（個
々の操作は何れのプロセスにおいても同様である。説明
の重複を避けるため以下では、そのような各操作の詳細
は割愛し、使用する設備の符号のみを順に蓮列する。）
３−４−７−６１−９１→５−１３→１４−１５→１６
−１８→６３→８−５→９５−６３　８−９　ｓ→６３
→２０→２２−２４−３０７−３５→３６ハ）・プロセ
ス（ボイラチューブ材） 光輝焼鈍炉処理−曲り矯正−ＮＤＩ−背切→目視検査 ・操作手順 ３−４→７−１９３−８＋５−１９５→６３−２０−二
）・プロセス（ステンレス材） 抽伸−説脂一ハレル炉処理−曲り矯正−ＮＤＩ−管切一
目視検査一酸洗一検査 ・操作手順 ３−ト→７−６、−５→１３−１４→１５−１８→６３
２〇 一７−ト→３９−４−弓−→６２−８−５−１９３−→
６２　−２０−−２２→６□−２４’　−３０’　−６
１→７−４→４０→４−７−ラ６１→３０’−→２５　
’　−３６’ホ）・プロセス 直火炉処理−酸洗一抽伸一光輝焼鈍炉処理一曲り矯正−
−ＮＤＩ−管切一目視検査 ・操作手順（ダイレクト抽伸以外のもの）３−４−７→
６１−９１−５−ト→６１→７→４−４０−４１−４−
→７　６＋　　　８　５−１３−１４（空通し）→１５
（空通し）−１６（空通し）−１８−６３−＋８−１５
−１９５−６３−２０→２２−２４−３０−→３５−３
６ （以　下　余　白） 第２図はＶ述の冷間抽伸工場５０の模式図と共に示す本
発明に係る搬送装置の運行制御方法の実施に用いられる
演算糸のブロック図である。 冷間１１１１伸工場５０には、」二連の如く冷間抽伸二
り程（Ｂ）のための抽伸装置Ｊ８、熱間処理−Ｌ程（Ｃ
）のための熱処理炉９、歪曲矯正工程（■））のための
曲り矯正装置！￥（ス１−レートす）２０等の各加工装
置及び＋１旧装Ｗ１２２等の検査装置、更に前述した如
くザポテンラノクを使用した２箇所の仕ＪＪＩ置場５５
゜５６等が配置されており、これらの各加工・検査装置
及び仕掛置場５５．５６等の間を移動して鋼管Ｐを搬送
づ−るための天井クレーン４、自動クレーン５、自動台
車６等の各種搬送機からなる自動搬送装置５１が設置さ
れている。 これらの各加工処理装置９、自動＋１！送装置５１等に
はそれぞれ監視装置９Ｓ、　１８ｓ、２０５，５］Ｓ等
が付設されている。この監視装置９３等には、それぞれ
が付設されている加工処理装置９等による鋼管Ｐの処理
順序等が後述する全体制御装置６１から与えられでいる
伯、鋼管Ｐの現在位置を検出するためのセンサが付設さ
れている。監視装置９３等は、各鋼管Ｐそれぞれが各加
工処理装置９等による加工処理を現在受しりでいるか、
既に終了したか（出「１側のテーブルＩｔ）ｂ、　＋９
ｈ、２１ｂ等に出てきているか）、あるいは未だ開始さ
れていないが（入口側のテーブル！Ｏａ、　１９ａ、　
２］ａ等に既に到着しているか）、天井クレーン４等の
搬送装置５１により搬送されているのか、あるいは仕１
１）置場５５．５６に留置されているのか、等の情報を
検出し、）−ラッキングメモリである物流進捗状態検出
記憶装置６５に経時的に出力する。 物流進捗状態検出記憶装置６５は、各監視装置９３等の
センサによる検出結果を経時的に記憶する記憶装置であ
り、そのデータは必要に応して全体制御装置６１に続出
される。 操業情報記憶装Ｗ６４には各加Ｔ・検査設備９等及び各
搬送機４等の運転休止期間、即ら定期検査、修理に要す
る期間等が入力されている。 没入・払出し監視装置６３は冷間抽伸工場５０に新規に
投入される素管Ｐ′、及び冷間抽伸工場５０から成品と
して出荷される鋼管Ｐを検出してそのデータを全体制御
装置６１に与える。 なお上述の物流進捗状態検出記憶装置６５．操業情報記
憶装置６４、投入・払出し監視装置６３等は以下に述べ
る全体制御装置６Ｉのメモリを用いてもよい。 全体制御装置６１ば、たとえばビジネスコンピュータ等
を使用しており、物流進捗状態検出記憶装置６５が記憶
している現在冷間抽伸工場５０内で加工処理されている
鋼管Ｐのデータ（冷間抽伸工場５０内での現在位置及び
それまでの通過工程等に関する情報）に従って各加工処
理装置９等の監視装置９Ｓに鋼管Ｐの処理順序の指示を
与える他、搬送装置運行管理装置６２に物流進捗状態把
握装置６５のデータ及び操業ｔＮ報記憶装置６４のデー
タ（各加工処理装置９等及び各搬送機４等の操業状態の
データ）を与えて後述する如く搬送装置５】の制御を行
わせる。 搬送装置運行管理装置６２は、たとえばプロセス制御コ
ンピュータ等を使用しており、全体制御値置６１から与
えられる各鋼管Ｐの現在位置に関するデータ及び各加工
処理装置９、各１１！送機４等の操業状態に関するデー
タに基づいて、各監視装置９ｓ等から鋼管Ｐの搬送要求
が出された場合に、これをその内部メモリに備えられて
いる搬送候補テーブルに搬送候補として登録する。そし
て、搬送装置運行管理装置６２は、搬送候補テーブルに
登録された各搬送候補の搬送の緊急度等を評価式により
評価する。この結果緊急に搬送する必要がある！般送候
補が存在する場合は、その搬送候補を直ちに搬送する指
示を、また緊急に１１１１送する必要の有る搬送候補が
無い場合には搬送シミュレーションを行い、より所要時
間が少なくなるように搬送候補の搬送順序を決定し、こ
れを搬送制御装置６６に与える。 なお、搬送装置運行管理装置６２の内部メモリには上述
の搬送候補テーブルの他に、上述の評１１１ｉ（ｔｈ算
出のために使用される起点別評価点テーブル、起点側満
杯度評価点テーブルへ行先材欠度評価点テーブル、段取
替評価点テーブル及び起点側待ち時間評価点テーブルが
備えられている。 搬送制御装置６６は、上述の如く、搬送装置運行管理装
置６２から与えられる指示に従って自動比法装置５１、
即ち自動台車６、天井クレーン４、自動クレーン５等を
制御する。 以−Ｌのように構成された冷間抽伸工場の操業に際して
行われる本発明方法、即ち天井クレーン４、自動クレー
ン５、自動台車６等からなる自動１１１１送装置５１の
運行制御方法について、主として搬送装置運行管理装置
６２により行われる処理内容の概略を示す第３図以下の
フローチャー１・に従って以下に説明する。 なお、加工処理対象物体である鋼管Ｐは単一で加工処理
されるのではなく、主として受注単位（通常は夕１径、
肉厚、材＊４鋼の鋼種、加工の１を類及びその程度等の
加工処理のための条件が同一）を搬送装置５１の１回の
作業により搬送可能な量に細分化した単位（ＩＭ送小単
位を一単位として加工処理される。以下、このまとめて
処理される１単位をロソ１−という。従って搬送装置５
Ｉによる搬送処理も、通常はロット単位で処理される。 第３図は搬送装置運行管理装置６２の処理内容、即ち本
発明方法の概略の手順を示すフローチャートである。 まず、搬送装置運行管理装置６２は各搬送候補が発生ず
る都度、その）般送１侯補の搬送待ち許容時間ΔＴを求
め、これをＩｌｌ送候補テーブルに登録しておく。 第４図は自動台車６による搬送処理の際の１１！送待ら
許容時間ΔＴを算出するための手順を示すフローチャー
１・である。この処理は搬送要求が発生する都度、即ら
搬送候補テーブルに新たな１１１！送候補が登録される
都度行われる。 最初に１１！送候補テーブルに登録されている各搬送候
補それぞれの起点の別による評価点νａを起点別評価点
テーブルにより求める。この起点別評価点テーブルには
、たとえば下記第１表の如く、各自動台車６１〜６３、
両クレーン４，５それぞれについていずれの位置を起点
とするかにより評価点が予め定められ、テーブルの形で
記憶されている。またこの評価点の大小は、起点となる
各位置の余裕の度合、換言すれば受は払いテーブル７等
にどの程度の鋼管Ｐを一時的に留置し得るか、即ち鋼管
Ｐの一時的貯留能力が大（又は小）である場合には評価
点は大（又は小）に設定されている。 第１表 次に起点側の満杯度による評価点νｂを求める。 この処理は第５図に示す如く、搬送ｆ候補テーブルに登
録されている各搬送Ｉ−補について、搬送起点が自動台
車６の入口側の場合と出口の場合とに分けて処理する。 起点が入口側で且つ軟化棟Ｓ（熱処理炉９の入側テーブ
ル９ａのある位置、具体的には自動クレーン５の移動域
ｍ）の場合には、搬送スケジュールテーブルをチェック
して軟化棟Ｓを行先としている自動台車６１．６□、６
３、クレーン４，５により搬送処理される予定のロソＩ
・の鋼管Ｐの本数を軟化処理の単位数に換算する。一方
、起点がラインＬ２の入口側ではない場合には上述同様
にその予定されている処理（抽伸、ストレートニング）
等に応してそれぞれの処理の単位数番こ換算する。 この処理により、ある搬送候補を実際に搬送した場合に
、その後にどの程度の量の鋼管Ｐが引き続いて搬送され
るかを知ることが出来、その量が多い程緊急に搬送する
必要が有る。そして算出された処理単位数と各起点との
組合せにより前述の第１表同様の起点側満杯度評価点テ
ーブルが設定されており、各搬送候補それぞれについて
評価点Ｖｌ）が求められる。なお、起点が仕ｉ＋＋置場
５５．５６の場合には、この評価点ν１］は求める必要
は無い。 次は行先の口欠度による評価点りＣを求める。この処理
は第６図に丞ず如く、搬送候補テーブルに登録さねでい
る各１１！送候補についてその行先が各自動台車６の搬
送経路ＩＩ　％　Ｉｎｌち各加工処理装置９等に搬送さ
れて加−Ｌ処理される場合にのめ求められ、行先が仕掛
置場５５．５（ｉの場合には求める必要はない。Ｉ’ｌ
ｌぢ、搬送候補テーブルに登録されている各（般送候補
の行先の加工処理装置の１単位の処理量にロノ］−を換
算し、この単位数と行先別の糾合セにより行先祠欠度Ｉ
ｉ＋酒点テーブルが設定されており、各搬送候補それぞ
れについて評価点Ｖｃが求められる。この処理により、
ある搬送候補がある加工処理装置９等に搬送された場合
に、搬送されてきた鋼管Ｐを処理するためにその加工処
理装置９等が程度の時間を要するかが判明する。 更に段取替の有無による評価点Ｖｄが、第７図に示す如
く求められる。この処理は、搬送候補の鋼管Ｉ）が各加
工・検査装置に搬送された場合に、その鋼管Ｐの径、ｊ
ソ、材質等に応して搬送先の加工処理装置９等の冶具等
を変更しなげればならないが、これに要するＩ４間を求
めるものである。各加工処理工程それぞれについて、そ
の処理対象の鋼管Ｐの径、厚、材質等に応して段取付評
価点テーブルが設定されており、各搬送候補それぞれの
評価点Ｖｄが求められる。なお、行先が段取替の必要の
無い仕掛置場５５．５６、洗浄線Ｗ（脱脂装置３９、酸
洗処理装置４０等が設置されている天井クレーン４の走
行経路Ｍの部分）等の場合はこの処理は不要である。 最後に起点での待ち時間による評価点νｅが求められる
。この処理は第８図に示す如く、各）般送候補それぞれ
について、その１ｕｌｌ送候補の現在位置に（般送機が
到着するまでの待ち時間Ｔを下式にてまず求める。 Ｔ−“起点到着予定時刻”−“現時刻”そして、求めら
れたＴを下式により評価点Ｖｅに換算する。 Ｖａ−ｋ　×’ｐ　＋ｃ 但し、ｋ：定数 （、：定数 更に、このようにして求められた評価点νｅを、起点側
待ら時間評価点テーブルに定められている所定の」二限
値ｖｅＩＩｌａχと比較し、小さい方を評価点νｅとす
る。これは、評価点Ｖｅがある程度以上は大きくならな
いようにして、特定のＩＭ送候補の搬送処理が後回しに
ならないようにするためである。 以上により１ｌｌｌｊｔｉ候補テーブルに登録されてい
る各搬送候補の各評価点νａ−Ｖｅが求められたことに
なる。 一方、２台のクレーン、即ら天井クレーン４と自動クレ
ーン５の搬送対象の各評価点Ｖａ−Ｖｅを求める処理に
ついても、基本的には上述の自動台車６の場合と同様で
ある。但し、クレーン４又は５による搬送起点が仕掛置
場５５．５６の場合は行先の材欠度の評価点Ｖｃ及び段
取替の有無の評価点νｄのめ求めればよい。これは、仕
掛置場５５．５６が本来的に加工処理工程中の鋼管Ｐの
ロットを一時的に貯留しておくための設備であり、これ
を起点とする場合には、他のいかなる起点に対しても優
先的に処理する必要が無いためである。 以上により各搬送候補の搬送待ち許容時間へＴが評価関
数Ｆ−νａ　＋　Ｖｂ　＋Ｖｃ　＋　Ｖｄ十νｅとして
求められ、搬送候補テーブルに登録される。 一方、搬送装置運行管理装置６２ば搬送装置５１に付設
された監視装置５］Ｓにより各搬送機６等の位置を常に
把握しており、１回の搬送処理が終了した時点で搬送装
置運行管理装置６２により以下の如き処理が行われて各
１１！送機６等の次の搬送処理の対象が決定される（第
３図参照）。 今、たとえば第９図に示す如く搬送要求を出している５
つのロソ目、１〜１，５の搬送待ち許容時間ΔＴがそれ
ぞれ八Ｔ１〜ΔＴ５であるとする。搬送装置運行管理装
置６２ばまず搬送待ち許容時間へＴが下限基準値Ｔｍ１
ｎ　（Ｗ送対象を直ちに移動させなければ各処理装置の
処理が中断する最低限の時間）以下のロットが有るか否
かを調べる。搬送待ち許容時間ΔＴが下限基準値Ｔｍ１
ｎ以下のロットが１つだけ有る場合はそのロノ１−を次
の搬送処理対象とし、複数有る場合は、その内の搬送待
ち許容時間ΔＴが最短のロンｌの搬送を最優先さ−１て
次の搬送処理対象として決定し、以下Ｉｌ！送待ち許容
時間へＴが小さい順に処理する。これに対して、ｌｌｉ
！送待ち許容時間Δ′■゛が下限基＄（１１ｔＴｍｉｎ
以下のロンｌ−Ｌが無い場合は、」−限基準値Ｖｍａｘ
　（ａｌｌｌ列送を直ちに移動させなりれば各処理装置
の処理が円肩に行われない程度の時間）以下のロット総
ての（般送処理が完了するまでの時間が最短となるよう
に搬送スケジユールを決定する。 以」二を第９図の例で説明すると、たとえばロットＬ３
の行先である加工処理装置（２）、ロンＨ，５の行先で
ある加工処理装置（３）及び受払いテーブル７が第１０
図のように自動台車６の走行経路ｎに沿って配置されて
いるとし、自動台車６の現在位置が加工処理装置（２）
と（３）との中間とする。この場合、たとえば１コ・ノ
ド１，３の装置（２）への搬入に対する！般送待ら許容
時間ΔＴはΔＴ３、ロン１１７５の装置ｆ３＋−，の搬
入に対する１舷送待ち許容時間ΔＴはΔＴ５であるが、
ΔＴ３．　　ΔＴ５が下限基準値Ｔｍ１ｎ以」二ではあ
るが上限基準値］’ｍａｘＯ下である場合にはこれら２
つのロン１１□３．１．５のいずれを優先的に搬送する
かにより自動台車６のスケジュールは２通りが考えられ
る。 即ら、スケジュール■は、受ｉ−１払いテーブル７に戻
って（所要時間［１１）口、Ｈ，３を積込め、装置（２
）の入側テーブルまで搬送しく所要時間ｔ１２）、装置
（３）の出側テーブルまで移動しく所要時間ｔ１３）、
ロン１−Ｌ５を積込んで装置（３）の入側テーブルに搬
送する（所要時間Ｌ１４）。一方、スケジュール■は、
まず装置（２）の出側テーブルまで移動しく所要時間Ｌ
２１）、ロット１．５を積込んで装置（３）の入側テー
ブルに搬送しく所要時間［２２）、この接受は払いテー
ブル７まで戻って（所要時間Ｅ２３）ロット１．３を積
込んで装置（２）の入側テーブルにｌｉｔ！送する（所
要時間Ｌ２４）。 １ｕｌｌ送装置運行管理装置６２は」二連の２通りのス
ケジュールをシミュレーションし、それぞれの所要時間
の総剖を求め、より短時間で処理可能なスケジュールを
選択する。 この処理は自動台車６の場合について説明したが、天井
クレーン４、自動クレーン５の場合にも同様に処理を行
えばよい。 なお、前述の搬送待ら許容時間ΔＴが下限基準値νｍｉ
ｎ以下のロットが複数有る場合、それらのロットを対象
として上述同様の搬送シミュレーションを行って、搬送
処理に要する所要時間が最短となるように搬送のスケジ
ュールを決定してもよく、あるいは搬送要求の発生順、
換言すれば搬送候補テーブルに登録された順に搬送する
ようスケジュールを決定してもよい。 〔効果〕 以上詳述した如く、本発明に係る自動搬送装置の運行管
理方法は、各搬送対象の搬送の緊急度を搬送待ち許容時
間として定量化し、これを評価関数により求め、まずこ
れによりある程度以上に緊急に搬送する必要があると判
断される搬送対象を次の搬送処理対象とし、このような
緊急に搬送する必要が無い搬送対象は、搬送のシミュレ
ーションを行って最も短時間で処理可能な搬送スケジュ
ールを選択することとしている。このため、各加工処理
装置に対して加工処理対象物体が搬送されなくなってそ
の加工処理装置による処理が中断されることは無く、ま
た加工処理装置に過剰に加工処理対象物体が搬送されて
搬送作業が停止する等の事態も回避される。査装置等の
処理が中断することはなく、また中断する場合にも中断
の時間は最小限度で済む。従って、生産設備全体の円滑
な操業が可能となり、生産設備の稼働効率、エネルギー
効率等の向上が図れる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示すものであり、第１図は本発
明の一適用対象である冷間抽伸工場の各加工処理装置、
検査装置等のレイアウトを示す模式図、第２図は本発明
方法の実施に用いられる演算系のブロック図、第３図乃
至第８図は本発明方法の手順を示すフローチャー１・、
第９．１ｏ図はフローチャー１−の説明図、第１１図は
冷間抽伸工場の各加工処理工程を説明するための模式図
である。 ４・・・天井クレーン　　５・・・自動クレーン　　６
・・自動台車　　５０・・冷間抽伸工場　　５１・・・
自動搬・　　送装置　　旧−・・全体制御装置　　６２
・・・ＩＭ送装置運行管理装置　　６５・・物流進捗状
態検出記憶装置６６・・１１！送制御装置 特　許　出願人　　住友金属］二業株式会社代理人　弁
理士　　河　　野　　登　　夫＝９７一

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、複数の加工処理装置相互間に設けられた複数の搬送
   機からなる自動搬送装置の運行制御方法において、 搬送の必要が生じた加工処理対象物体を搬 送候補として登録し、 各搬送候補の搬送待ち許容時間を評価関数 として表し、 各搬送機の次の搬送処理に際し、前記評価 関数により求められた搬送待ち許容時間が所定値以下の
   搬送候補が有る場合は、その搬送候補を優先的に搬送し
   、前記評価関数により求められた搬送待ち許容時間が所
   定値以下の搬送候補が無い場合は、各搬送候補を対象と
   する搬送シミュレーションを行い、搬送完了までの所要
   時間が最短となるように各搬送候補の搬送順序を決定す
   ることを特徴とする自動搬送装置の運行制御方法。 ２、前記評価関数により求められた搬送待ち許容時間が
   所定値以下の搬送候補が複数有る場合は、前記搬送待ち
   許容時間が小さい順に各搬送候補の搬送順序を決定する
   特許請求の範囲第１項記載の自動搬送装置の運行制御方
   法。 ３、前記評価関数により求められた搬送待ち許容時間が
   所定値以下の搬送候補が複数有る場合は、これらの搬送
   候補を対象とする搬送シミュレーションを行い、搬送完
   了までの所要時間が最短となるように各搬送候補の搬送
   順序を決定する特許請求の範囲第１項記載の自動搬送装
   置の運行制御方法。 ４、前記評価関数により求められた搬送待ち許容時間が
   所定値以下の搬送候補が複数有る場合は、搬送要求が発
   せられた順に各搬送候補の搬送順序を決定する特許請求
   の範囲第１項記載の自動搬送装置の運行制御方法。