CN109484816A - 待加工产品配送系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种待加工产品配送系统，属于计算机技术领域。所述系统包括：第一工序对应的至少一个第一对接料台、第一运输车、第二工序对应的至少一个第二对接料台以及第二工序处理设备，其中：在第三对接料台上满料的承载件达到第一数量时，该第三对接料台向该第一运输车发送配送请求；该第一运输车根据每个该第一对接料台的位置、每个第二对接料台的位置以及该第二工序处理设备的加工位置空闲数量生成配送方案；该第一运输车按照配送顺序，从每个配送顺序对应的第一对接料台获取承载件配送至对应的目标位置；解决了现有技术中相邻工序之间的输送系统占地广、灵活性差、生产安排柔性不佳的问题；达到了减小配送系统的占地面积的效果。

Description

待加工产品配送系统

技术领域

本发明涉及计算机技术领域，特别涉及一种待加工产品配送系统。

背景技术

在产品生产过程中存在多道工序，经过一道工序加工的待加工产品需要被运送至下一道工序处，以进行下一道工序的加工。

目前，相邻工序之间待加工产品的传送主要采用皮带输送系统。然而，现在皮带输送系统存在占地广、灵活性差、生产安排柔性不佳的问题。

发明内容

为了解决现有技术中相邻工序之间的输送系统占地广、灵活性差、生产安排柔性不佳的问题，本发明实施例提供了一种待加工产品配送系统。所述待加工产品配送系统包括：第一工序对应的至少一个第一对接料台、第一运输车、第二工序对应的至少一个第二对接料台以及第二工序处理设备，所述第一对接料台位于所述第一运输车的运行轨道一侧，所述第二工序处理设备以及所述第二对接料台位于所述运行轨道的另一侧，其中：

在第三对接料台上满料的承载件达到第一数量时，所述第三对接料台向所述第一运输车发送配送请求，所述第三对接料台为所述至少一个第一对接料台中的任一个；

所述第一运输车根据每个第三对接料台的位置、每个第二对接料台的位置以及所述第二工序处理设备的加工位置空闲数量生成配送方案，所述配送方案包括多个配送顺序；

所述第一运输车按照配送顺序，从每个配送顺序对应的第一对接料台获取承载件配送至所述配送顺序对应的目标位置，所述目标位置为第二对接料台或所述第二工序处理设备的上料对接料台处。

可选的，在所述第二工序处理设备中无空闲加工位置时，所述第一运输车沿着所述运行轨道运行至所述第三对接料台处；

所述第一运输车从第三对接料台获取承载件；

所述第一运输车沿着所述运行轨道运行，将所述承载件配送至第四对接料台，所述第四对接料台为所述至少一个第二对接料台中的任一个。

可选的，所述系统还包括第二运输车、存储柜以及上料机器人，所述存储柜用于存储待加工产品，其中：

在第四对接料台上满料的承载件达到第二数量时，所述第二运输车从所述第四对接料台处获取承载件并配送至所述存储柜缓存台进行待加工产品的存储；

在所述第二工序处理设备中有加工位置空闲时，所述待加工产品从所述存储柜出柜至存储柜缓存台；

所述第二运输车从存储柜缓存台获取承载件，所述第二运输车将从所述存储柜缓存台处获取到的承载件配送至第二工序处理设备的上料对接料台；

所述上料机器人从所述上料对接料台上的承载件上抓取所述待加工产品进入所述第二工序处理设备中空闲的加工位置。

可选的，在所述第二工序处理设备内有待加工位置空闲时，所存储柜控制所述存储柜内存放时间最长的预定数量个待加工产品出柜至存储柜缓存台，所述预定数量等于所述第二工序处理设备中加工位置的空闲数量。

可选的，所述待加工产品配送系统还包括：上料机器人，第二工序处理设备中设置有多个加工位置，其中：

在所述第二工序处理设备中多个加工位置空闲时，所述第一运输车沿着所述运行轨道运行至所述第三对接料台处；

所述第一运输车从第三对接料台获取承载件；

所述第一运输车沿着所述运行轨道运行，将所述承载件配送至第二工序处理设备的上料对接料台；

上料机器人从所述上料对接料台上的承载件上抓取至少一个待加工产品进入第二工序处理设备中空闲的加工位置。

可选的，所述第一运输车包括上层存放台和下层存放台，所述上层存放台位于所述下层存放台的上方，所述上层存放台用于承载满料的承载件，所述下层存放台用于承载空料的承载件，所述待加工产品配送系统还包括第一升降装置，所述第一升降装置设置于所述上料对接料台旁，其中：

所述上料对接料台上的承载件空置时，所述上料对接料台将所述空置的的承载件输送至所述第一升降装置的承载台上；

所述第一运输车沿着所述运行轨道移动至所述第一升降装置处；

所述第一升降装置控制所述承载台下降至所述第一运输车的下层存放台高度，以及控制所述承载台将所述承载台上的承载件传送至所述下层存放台。

可选的，所述第一升降装置控制所述承载台上将所述承载台上的承载件传送至所述下层存放台后，所述第一运输车沿着所述运行轨道移动至所述第一工序出料处旁第二升降装置处，所述第二升降装置设置于第一工序处理设备的对接料台旁；

所述第二升降装置的承载台下降至所述第一运输车的下层存放台高度；

所述下层存放台将所述下层存放台的承载件运输至所述第二升降装置的承载台上；

所述第二升降装置的承载台升高至所述第一工序出料处的高度，所述第二升降装置的承载台将其上的承载件传送至所述第一工序出料处。

可选的，如果存储柜无存储空位且所述第二工序处理设备中无空闲加工位置，则第一工序处理设备停止第一工序的处理。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过提供一种待加工产品配送系统，该待加工产品配送系统包括：第一工序对应的至少一个第一对接料台、第一运输车、第二工序对应的至少一个第二对接料台以及第二工序处理设备，该第一对接料台位于该第一运输车的运行轨道一侧，该第二工序处理设备以及该第二对接料台位于该运行轨道的另一侧，其中：在第三对接料台上满料的承载件达到第一数量时，该第三对接料台向该第一运输车发送配送请求，该第三对接料台为该至少一个第一对接料台中的任一个；该第一运输车根据每个该第三对接料台的位置、每个第二对接料台的位置以及该第二工序处理设备的加工位置空闲数量生成配送方案，该配送方案包括多个配送顺序；该第一运输车按照配送顺序，从每个配送顺序对应的第一对接料台获取承载件配送至该配送顺序对应的目标位置，该目标位置为第二对接料台或该第二工序处理设备的上料对接料台处；解决了现有技术中相邻工序之间的输送系统占地广、灵活性差、生产安排柔性不佳的问题；达到了减小配送系统的占地面积的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例中提供的待加工产品配送系统的结构示意图；

图2是本发明一个实施例中提供的待加工产品配送系统待加工产品从第一工序到第二工序的流程图；

图3是本发明一个实施例中提供的待加工产品配送系统待加工产品从存储柜到第二工序处理设备的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明一个实施例中提供的待加工产品配送系统的结构示意图，该系统包括第一工序处理设备110、第一工序处理设备110对应的至少一个第一对接料台130、第一运输车140、第二工序处理设备120及第二工序处理设备120对应的至少一个上料对接料台150，第一对接料台130位于第一运输车140的运行轨道141一侧，第二工序处理设备120以及第二对接料台160位于所述运行轨道的另一侧，其中：

第一运输车140可从第一对接料台130处获取承载件，沿着运行轨道将承载件配送至第二对接料台160或所述第二工序处理设备120的上料对接料台150处。其中，该承载件中承载有经第一工序处理设备处理后的待加工产品。

可选的，该待加工产品配送系统每一对接料台(第一对接料台130、上料对接料台150或第二对接料台160)中可包括用于检测运输车是否移动至所述对接料台处的检测装置，可检测第一运输车140是否停放到规定位置，停放到规定位置的运输车与对接料台之间可传递承载件。可选的，该检测装置可为激光检测传感器。

可选的，第一运输车140可以为有轨制导车辆(Rail Guided Vehicle，RGV)，第一运输车的运行轨道可以为轨道路径。

可选的，该待加工产品配送系统中，第二工序的待加工产品的处理速度低于第一工序的待加工产品的处理速度，该待加工产品配送系统还可以包括至少一个第二运输车170，第二运输车170可从第二对接料台处获取承载件，沿着运行轨道171将承载件配送至存储柜缓存台180送入存储柜190进行待加工产品的存储，第二运输车170也可从存储柜缓存台180获取承载件沿着运行轨道171将承载件配送至二工序处理设备的上料对接料台150。

其中，第二运输车的运行轨道可以为磁条路径，第二运输车可以为自动导引运输车(Automated Guided Vehicle,AGV)。

可选的，该系统还可以包括用于执行第一工序处理的第一工序处理设备110。第一工序可以为卷簧工序，第一工序处理设备可以为卷簧机。

可选的，该系统中所涉及的第二工序可以为退火工序，第二工序处理设备可以为退火炉。

请参考图2，其示出了本待加工产品配送系统将待加工产品从第一工序配送至第二工序的流程图，本实施例以该待加工产品配送系统用于图1所示的实施环境中来举例说明。如图2所示，将待加工产品从第一工序配送至第二工序的流程可以包括：

步骤210，在第三对接料台上满料的承载件达到第一数量时，第三对接料台向第一运输车发送配送请求。

其中，第三对接料台为至少一个第一对接料台中的任一个，用于放置承载件，该承载件用于盛放第一工序处理设备加工后的待加工产品。

可选的，本申请中所涉及的承载件可以为托盘，例如可以为用于盛放弹簧的专用托盘。

以第一工序处理设备为卷簧机来举例说明，卷簧机的出料口连接有输送通道，从卷簧机的出料口出来的弹簧可通过该输送通道掉落至第一对接料台上的专用托盘中。

可选地，第一对接料台的台面为第一辊道式输送线，第一辊道式输送线上托盘中每增加一个弹簧，则第一辊道式输送线可输送托盘向第一运输车的运行轨道移动，以承接从输送通道中掉落的弹簧。

举例来讲，该专用托盘可承载预定数量(例如，10)个弹簧，第一对接料台上的激光检测传感器可对弹簧的掉落位置进行检测，当弹簧掉落至托盘后，激光检测传感器检测弹簧停止准确位置，第一对接料台输送托盘向第一运输车的运行轨道移动，使从输送通道掉落的弹簧落入托盘的第二个掉落位，其他依次类推。

步骤210的实现可以为：该系统中任一第一对接台上满料的承载件达到第一数量时，将该第一对接台确定为第三对接料台，向第一运输车发送配送请求。

其中，第一数量由系统开发人员设定，系统系统开发人员可设定第一数量为2；该配送请求中可以包括第三对接料台的标识和/或位置，第一运输车根据该配送请求移动至第三对接料台处。

需要说明的是：第三对接料台可在第一运输车移动至第三对接料台处时，将第三对接料台上的至少一个承载件输送至第一运输车的上层存放台上，第一运输车的上层存放台与所有第一对接料台所在的高度相同。

步骤220，第一运输车根据每个第三对接料台的位置、每个第二对接料台的位置以及第二工序处理设备的加工位置空闲数量生成配送方案，配送方案包括多个配送顺序。

在一个示例中，本步骤的实现可以为：根据每个存储柜是否有空闲位置、第二工序处理设备的加工位置空闲数量确定可配送位置；根据可配送位置、每个第三对接料台的位置生成配送方案，以降低配送时长。

其中，根据每个存储柜是否有空闲存储位置的数量、第二工序处理设备的加工位置空闲数量确定可配送位置可以为：如果存储柜的空闲存储位置的数量达到存储柜的存储极限值且该存储柜对应第二工序处理设备的加工位置空闲数量大于0，则将该第二工序处理设备的上料对接台确定为可配送位置；如果存储柜的空闲存储位置的数量小于存储柜的存储极限值，则将该存储柜对应的第二对接料台确定为可配送位置，第二运输车可将每个存储柜中的承载件配送至该存储柜对应的第二工序处理设备的上料对接台。

在另一个示例中，第二工序处理设备中无空闲加工位置时，第一运输车沿着运行轨道运行至第三对接料台处；第一运输车从第三对接料台获取承载件；第一运输车沿着运行轨道运行，将承载件配送至第四对接料台，第四对接料台为所述至少一个第二对接料台中的任一个。

在再一个示例中，在第二工序处理设备中多个加工位置空闲时，第一运输车沿着运行轨道运行至第三对接料台处；第一运输车从第三对接料台获取承载件；第一运输车沿着运行轨道运行，将承载件配送至第二工序处理设备的上料对接料台。

步骤230，第一运输车按照配送顺序，从每个配送顺序对应的第一对接料台获取承载件配送至对应的目标位置，目标位置为第二工序处理设备的上料对接料台或第二对接料台。

步骤230的实现可以为：第一运输车到达第二工序处理设备的上料对接料台并准确停止，第一运输车的上层存放台为第二辊道式输送线，上层存放台将其上的承载件输送至第二工序处理设备的上料对接料台。

可选的，第二工序处理设备的上料对接料台的台面为第三辊道式输送线，托盘到达第二工序处理设备的上料对接料台位置，则第三辊道式输送线向上料对接料台位置移动，将托盘输送至上料对接料台的台面。

步骤240，上料机器人从上料对接料台上的承载件上抓取待加工产品进入所述第二工序处理设备中空闲的加工位置。

步骤240中，第二工序处理设备对每个加工位置的代加工产品进行第二工序处理。以第二工序处理设备为退火炉来举例说明，退火炉对其每个加工位置内的弹簧进行退火。

综上所述，本发明实施例提供的方法，通过在第三对接料台上满料的承载件达到第一数量时，该第三对接料台向该第一运输车发送配送请求，该第三对接料台为该至少一个第一对接料台中的任一个；该第一运输车根据每个该第三对接料台的位置、每个第二对接料台的位置以及该第二工序处理设备的加工位置空闲数量生成配送方案，该配送方案包括多个配送顺序；该第一运输车按照配送顺序，从每个配送顺序对应的第一对接料台获取承载件配送至该配送顺序对应的目标位置，该目标位置为第二对接料台或该第二工序处理设备的上料对接料台处；解决了现有技术中相邻工序之间的输送系统占地广、灵活性差、生产安排柔性不佳的问题；达到了减小配送系统的占地面积的效果。

可选的，在第四对接料台上满料的承载件达到第二数量时，第四对接料台向第二运输车发送配送请求，所述第二运输车从所述第四对接料台处获取承载件并配送至所述存储柜缓存台进行待加工产品的存储。

其中，第四对接料台为至少一个第二对接料台中的任一个，用于放置承载件，该承载件用于盛放第一工序处理设备加工后的待加工产品。

其中，第二数量由系统开发人员设定，系统系统开发人员可设定第二数量为2；该配送请求中可以包括第四对接料台的标识和/或位置，第二运输车根据该配送请求移动至所述第四对接料台处。

请参考图3，其示出了本待加工产品配送系统待加工产品从存储柜到第二工序处理设备的流程图，本实施例以该待加工产品配送系统用于图1所示的实施环境中来举例说明。如图3所示，流程图可以包括：

步骤310，第二工序处理设备中有加工位置空闲时，待加工产品从存储柜出柜至存储柜缓存台。

本步骤的实现可以为：在所述第二工序处理设备内有待加工位置空闲时，所存储柜控制所述存储柜内存放时间最长的预定数量个待加工产品出柜至存储柜缓存台，所述预定数量等于所述第二工序处理设备中加工位置的空闲数量。

步骤320，第二运输车从存储柜缓存台获取承载件。

步骤330，第二运输车沿着运行轨道运行，将承载件配送至第二工序处理设备的上料对接料台。

步骤340，上料机器人从上料对接料台上的承载件上抓取至少一个待加工产品进入第二工序处理设备中空闲的加工位置。

可选的，本待加工产品配送系统中空承载从上料对接料台至第一工序出料处的可通过步骤K1至K7实现：

步骤K1，上料对接料台上的承载件空置时，上料对接料台将空置的的承载件输送至第一升降装置的承载台上；

其中，第一升降装置设置于上料对接料台旁，第一升降装置设有提升机构和承载台，承载台固定在提升机构上，提升机构可对承载件进行垂直传输。

步骤K2，第一运输车沿着运行轨道移动至第一升降装置处。

步骤K3，第一升降装置控制承载台下降至第一运输车的下层存放台高度，以及控制承载台将承载台上的承载件传送至下层存放台。

可选的，第一升降装置的承载台的台面为第四辊道式输送线，托盘到达第二工序处理设备的上料对接料台位置，则第四辊道式输送线向上料对接料台位置移动，将托盘输送至第一运输车的下层存放台。

步骤K4，第一运输车沿着运行轨道移动至第一工序出料处旁第二升降装置处。

步骤K5，第二升降装置的承载台下降至第一运输车的下层存放台高度。

步骤460，上层存放台将下层存放台的承载件运输至第二升降装置的承载台上。

其中第二升降装置设置于上料对接料台旁，第二升降装置设有提升机构和承载台，承载台固定在提升机构上，提升机构可对承载件进行垂直传输。

步骤K7，第二升降装置的承载台升高至第一工序出料处的高度，第二升降装置的承载台将其上的承载件传送至第一工序出料处。

其中，第二升降装置的承载台的台面为第五辊道式输送线，托盘到达第一工序处理设备的上料对接料台位置，则第五辊道式输送线向第一工序出料位置移动，将托盘输送至第一工序出料处。

在一些产品加工过程中，产品第一工序加工后需要在预定时间内进行第二工序处理，否则产品不合格可能性大大提高。为避免这一问题，可选的，如果所述存储柜无存储空位且所述第二工序处理设备中无空闲加工位置，则第一工序处理设备停止第一工序的处理。

另外，本申请以第一运输车根据每个第三对接料台的位置、每个第二对接料台的位置以及第二工序处理设备的加工位置空闲数量生成配送方案来举例说明。在实际实现时，该系统还可以包括调度装置，该调度装置根据每个第三对接料台的位置、每个第二对接料台的位置以及第二工序处理设备的加工位置空闲数量生成配送方案，并控制第一运输车执行该配送方案。该调度装置还可根据第二工序处理设备中加工位置空闲数量、存储柜空闲位置数量以及第二对接料台的承载件数量控制第二运输车，本申请对此不再一一赘述。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含所指示的技术特征的数量。由此，限定的“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种待加工产品配送系统，其特征在于，所述待加工产品配送系统包括：第一工序对应的至少一个第一对接料台、第一运输车、第二工序对应的至少一个第二对接料台以及第二工序处理设备，所述第一对接料台位于所述第一运输车的运行轨道一侧，所述第二工序处理设备以及所述第二对接料台位于所述运行轨道的另一侧，其中：

在第三对接料台上满料的承载件达到第一数量时，所述第三对接料台向所述第一运输车发送配送请求，所述第三对接料台为所述至少一个第一对接料台中的任一个；

所述第一运输车根据每个第三对接料台的位置、每个第二对接料台的位置以及所述第二工序处理设备的加工位置空闲数量生成配送方案，所述配送方案包括多个配送顺序；

所述第一运输车按照配送顺序，从每个配送顺序对应的第一对接料台获取承载件配送至所述配送顺序对应的目标位置，所述目标位置为第二对接料台或所述第二工序处理设备的上料对接料台处。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，

在所述第二工序处理设备中无空闲加工位置时，所述第一运输车沿着所述运行轨道运行至所述第三对接料台处；

所述第一运输车从第三对接料台获取承载件；

所述第一运输车沿着所述运行轨道运行，将所述承载件配送至第四对接料台，所述第四对接料台为所述至少一个第二对接料台中的任一个。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述系统还包括第二运输车、存储柜以及上料机器人，所述存储柜用于存储待加工产品，其中：

在第四对接料台上满料的承载件达到第二数量时，所述第二运输车从所述第四对接料台处获取承载件并配送至所述存储柜缓存台进行待加工产品的存储；

在所述第二工序处理设备中有加工位置空闲时，所述待加工产品从所述存储柜出柜至存储柜缓存台；

所述第二运输车从存储柜缓存台获取承载件，所述第二运输车将从所述存储柜缓存台处获取到的承载件配送至第二工序处理设备的上料对接料台；

所述上料机器人从所述上料对接料台上的承载件上抓取所述待加工产品进入所述第二工序处理设备中空闲的加工位置。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，

在所述第二工序处理设备内有待加工位置空闲时，所存储柜控制所述存储柜内存放时间最长的预定数量个待加工产品出柜至存储柜缓存台，所述预定数量等于所述第二工序处理设备中加工位置的空闲数量。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述待加工产品配送系统还包括：上料机器人，第二工序处理设备中设置有多个加工位置，其中：

在所述第二工序处理设备中多个加工位置空闲时，所述第一运输车沿着所述运行轨道运行至所述第三对接料台处；

所述第一运输车从第三对接料台获取承载件；

所述第一运输车沿着所述运行轨道运行，将所述承载件配送至第二工序处理设备的上料对接料台；

上料机器人从所述上料对接料台上的承载件上抓取至少一个待加工产品进入第二工序处理设备中空闲的加工位置。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述第一运输车包括上层存放台和下层存放台，所述上层存放台位于所述下层存放台的上方，所述上层存放台用于承载满料的承载件，所述下层存放台用于承载空料的承载件，所述待加工产品配送系统还包括第一升降装置，所述第一升降装置设置于所述上料对接料台旁，其中：

所述上料对接料台上的承载件空置时，所述上料对接料台将所述空置的的承载件输送至所述第一升降装置的承载台上；

所述第一运输车沿着所述运行轨道移动至所述第一升降装置处；

所述第一升降装置控制所述承载台下降至所述第一运输车的下层存放台高度，以及控制所述承载台将所述承载台上的承载件传送至所述下层存放台。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，

所述第一升降装置控制所述承载台上将所述承载台上的承载件传送至所述下层存放台后，所述第一运输车沿着所述运行轨道移动至所述第一工序出料处旁第二升降装置处，所述第二升降装置设置于第一工序处理设备的对接料台旁；

所述第二升降装置的承载台下降至所述第一运输车的下层存放台高度；

所述下层存放台将所述下层存放台的承载件运输至所述第二升降装置的承载台上；

所述第二升降装置的承载台升高至所述第一工序出料处的高度，所述第二升降装置的承载台将其上的承载件传送至所述第一工序出料处。

8.根据权利要求1至3中任一所述的系统，其特征在于，

如果存储柜无存储空位且所述第二工序处理设备中无空闲加工位置，则第一工序处理设备停止第一工序的处理。