JPS6050522B2 - マルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法 - Google Patents
マルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法Info
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- JPS6050522B2 JPS6050522B2 JP21428881A JP21428881A JPS6050522B2 JP S6050522 B2 JPS6050522 B2 JP S6050522B2 JP 21428881 A JP21428881 A JP 21428881A JP 21428881 A JP21428881 A JP 21428881A JP S6050522 B2 JPS6050522 B2 JP S6050522B2
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Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はマルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法
に係り、特にスケール潤滑効果を利用した熱間圧延方法
に関する。
に係り、特にスケール潤滑効果を利用した熱間圧延方法
に関する。
重量比てCrを10〜16%、Cを特に0.10〜0.
40%含有するマルテンサイト系ステンレス鋼は、通常
の仕上圧延温度においては第1図の状態図から分る如く
オーステナイト単相てあり変形抵抗はフェライト系ステ
ンレス鋼に比較して大きく、圧延負荷が非常に高い。
40%含有するマルテンサイト系ステンレス鋼は、通常
の仕上圧延温度においては第1図の状態図から分る如く
オーステナイト単相てあり変形抵抗はフェライト系ステ
ンレス鋼に比較して大きく、圧延負荷が非常に高い。
上記マルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延において
圧延負荷を軽くするため加熱温度を上げると圧延負荷は
軽くなるが、高温加熱のため製品に肌荒れが発生する。
圧延負荷を軽くするため加熱温度を上げると圧延負荷は
軽くなるが、高温加熱のため製品に肌荒れが発生する。
そのため加熱温度は最大1.270℃前後に押えられて
いる。上記の理由から加熱温度上限が定められ、その結
果仕上圧延温度は約1000℃に限定され、そのため仕
上圧延負荷が高くなりロール肌荒れが発生する。
いる。上記の理由から加熱温度上限が定められ、その結
果仕上圧延温度は約1000℃に限定され、そのため仕
上圧延負荷が高くなりロール肌荒れが発生する。
ロール肌荒れ発生後も圧延を続行すると、肌荒れの凹凸
が鋼帯に転写し、焼鈍酸洗後も鋼帯の凹部のスケールが
除去されないでスケール残りとなり、次工程の冷延時に
表面手入れ工数を増大させる結果となる。本発明の目的
は上記従来技術の問題点を解消し、圧延負荷を軽減でき
るマルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法を提供
するにある。
が鋼帯に転写し、焼鈍酸洗後も鋼帯の凹部のスケールが
除去されないでスケール残りとなり、次工程の冷延時に
表面手入れ工数を増大させる結果となる。本発明の目的
は上記従来技術の問題点を解消し、圧延負荷を軽減でき
るマルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法を提供
するにある。
本発明の要旨とするところは次のとおりである。すなわ
ち、加熱炉において生成した1次スケールを除去した後
粗圧延および仕上圧延を行うマルテンサイト系ステンレ
ス鋼の熱間圧延方法において、仕上圧延前に前記素材に
Fe。O、、Fe3O、から成る2次スケールを生成さ
せる工程と、前記2次スケールを生成させた素材を仕上
圧延する工程と、を有して成ることを特徴とするマルテ
ンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法である。本発明
者らは、Crを含有するステンレス鋼のスケールについ
て種々の実験、検討を行つた結果、このスケールは第2
図のX線マイクロアナライザー結果に示される如く、下
地はCrの多い(FeCr)。
ち、加熱炉において生成した1次スケールを除去した後
粗圧延および仕上圧延を行うマルテンサイト系ステンレ
ス鋼の熱間圧延方法において、仕上圧延前に前記素材に
Fe。O、、Fe3O、から成る2次スケールを生成さ
せる工程と、前記2次スケールを生成させた素材を仕上
圧延する工程と、を有して成ることを特徴とするマルテ
ンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法である。本発明
者らは、Crを含有するステンレス鋼のスケールについ
て種々の実験、検討を行つた結果、このスケールは第2
図のX線マイクロアナライザー結果に示される如く、下
地はCrの多い(FeCr)。
o。から成り緻密て硬く、上層はFeと酸素が多いFe
2O3、Fe3o4から成り軟らかいことに注目し、こ
の軟らかいスケールの潤滑作用により圧延負荷を軽減す
る圧延方法を見出した。Fe。
2O3、Fe3o4から成り軟らかいことに注目し、こ
の軟らかいスケールの潤滑作用により圧延負荷を軽減す
る圧延方法を見出した。Fe。
O。、Fe。O、から成るスケールは一般炭素鋼、にお
いては母材が軟らかいので仕上圧延段階において母材に
かみ込み、製品においてはかみ込みスケールとなるが、
マルテンサイト系ステンレス鋼においては、下地スケー
ルがCrの含有の多い緻密で硬い(FeCr)2O、か
ら構成されているので、母材に対するFe2O3,Fe
3O4スケールのかみ込みを発生しない。すなわち、1
3%Cr−0.32Cマルテンサイト系ステンレス鋼を
粗圧延ミルと仕上圧延ミル間におけるシートパー状態に
おいて待機保持し、その保持時間を変化させ表面にFe
2O3,Fe,O4から成る2次スケールを種々の厚さ
に生成させ、2次スケール鋼の異るシートパーを仕上圧
延しその圧延圧力を測定した。
いては母材が軟らかいので仕上圧延段階において母材に
かみ込み、製品においてはかみ込みスケールとなるが、
マルテンサイト系ステンレス鋼においては、下地スケー
ルがCrの含有の多い緻密で硬い(FeCr)2O、か
ら構成されているので、母材に対するFe2O3,Fe
3O4スケールのかみ込みを発生しない。すなわち、1
3%Cr−0.32Cマルテンサイト系ステンレス鋼を
粗圧延ミルと仕上圧延ミル間におけるシートパー状態に
おいて待機保持し、その保持時間を変化させ表面にFe
2O3,Fe,O4から成る2次スケールを種々の厚さ
に生成させ、2次スケール鋼の異るシートパーを仕上圧
延しその圧延圧力を測定した。
一方これに対し仕上圧延前に2次スケールを除去し仕上
圧延を実施する従来法の圧延圧力を測定し、その差から
圧延負荷減少率を求め第3図に示した。なおFe2O3
,Fe3O4から成るスケールの厚みとは鋼帯に巻いた
後の製品のスケール厚みである。第3図からこのFe2
O3,Fe3O4から成るスケールの厚みが増加するに
つれて圧延負荷が減少し1孕以上は効果が飽和し、8〜
141L程度で圧延するのが望ましいことが分る。なお
従来法の仕上圧延前にデイスケールを行いその後仕上圧
延をした場合の製品のスケール厚みは2〜3p程度てあ
る。すなわち従来は仕上圧延前に水によるデスケーリン
グ装置を用いてデスケールを行い、仕上圧延時のスケー
ルかみ込み等を防止して仕上圧延を行つていた。
圧延を実施する従来法の圧延圧力を測定し、その差から
圧延負荷減少率を求め第3図に示した。なおFe2O3
,Fe3O4から成るスケールの厚みとは鋼帯に巻いた
後の製品のスケール厚みである。第3図からこのFe2
O3,Fe3O4から成るスケールの厚みが増加するに
つれて圧延負荷が減少し1孕以上は効果が飽和し、8〜
141L程度で圧延するのが望ましいことが分る。なお
従来法の仕上圧延前にデイスケールを行いその後仕上圧
延をした場合の製品のスケール厚みは2〜3p程度てあ
る。すなわち従来は仕上圧延前に水によるデスケーリン
グ装置を用いてデスケールを行い、仕上圧延時のスケー
ルかみ込み等を防止して仕上圧延を行つていた。
これに対し本発明においては、仕上圧延前にデ5スケー
ルを実施しないで、仕上圧延前に積極的にFe2O3,
Fe3O4から成る上層スケールを成長させ、このスケ
ールの潤滑作用により圧延負荷を軽減するのが特徴であ
る。
ルを実施しないで、仕上圧延前に積極的にFe2O3,
Fe3O4から成る上層スケールを成長させ、このスケ
ールの潤滑作用により圧延負荷を軽減するのが特徴であ
る。
仕上圧延前に(FeCr)204から成る下地スケー5
ル上にFe2O3,Fe3O,から成る2次スケールを
生成させる方法として次のような方法がある。
ル上にFe2O3,Fe3O,から成る2次スケールを
生成させる方法として次のような方法がある。
(イ)粗圧延と仕上圧延間でシートパーを保持して酸化
させる。(ロ)空気を吹きつける。(ハ)蒸気を噴射す
る。
させる。(ロ)空気を吹きつける。(ハ)蒸気を噴射す
る。
(ニ)酸素を吹きつける。
上記の方法を単独あるいは組合せて2次スケールを成長
させればよい。
させればよい。
この2次スケールの厚みは14p以上の厚みにおいては
圧延負荷の減少効果が飽和し、スケールの厚みが過剰に
なると、その後の酸洗工程においてスケールの除去が困
難になり酸洗能率が低下するので、第3図について説明
した如く8〜14p程度が望ましい。実施例 113%Cr−0.32%マルテンサイト系ステンレス
鋼を本発明法により製品厚2.5TW11幅700T!
Rmの鋼帯に圧延した。
圧延負荷の減少効果が飽和し、スケールの厚みが過剰に
なると、その後の酸洗工程においてスケールの除去が困
難になり酸洗能率が低下するので、第3図について説明
した如く8〜14p程度が望ましい。実施例 113%Cr−0.32%マルテンサイト系ステンレス
鋼を本発明法により製品厚2.5TW11幅700T!
Rmの鋼帯に圧延した。
すなわち通常の方法により粗圧延を行い粗圧延後3中間
保持して12.?の2次スケールを生成させ、その後仕
上圧延を行い製品とした。一方比較のため同成分のマル
テンサイト系ステンレス鋼から従来法により同寸法の鋼
帯を製造し比較例とした。すなわち粗圧延後、水による
デイスケールを行いその後仕上圧延により製品とした。
この場合のスケール厚は2.5)P.であつた。但しス
ケール厚は何れも仕上圧延後の巻取つた時の鋼帯のもの
である。仕上圧延において、本発明の実施例は従来例に
比し圧延負荷が10%減少し、焼鈍酸洗後の製品の表面
状況は従来例においては縦に酸むらが発生したのに対し
、実施例は表面性状が一様であり非常にすぐれていた。
本発明は上記実施例からも明らかな如く、マルテンサイ
ト系ステンレス鋼素材を粗圧延後、デイスケールするこ
となく逆に2次スケールを生成させた後仕上圧延するこ
とにより、仕上圧延の圧延負荷を軽減し、肌荒れのない
すぐれた表面の製品に圧延することができた。
保持して12.?の2次スケールを生成させ、その後仕
上圧延を行い製品とした。一方比較のため同成分のマル
テンサイト系ステンレス鋼から従来法により同寸法の鋼
帯を製造し比較例とした。すなわち粗圧延後、水による
デイスケールを行いその後仕上圧延により製品とした。
この場合のスケール厚は2.5)P.であつた。但しス
ケール厚は何れも仕上圧延後の巻取つた時の鋼帯のもの
である。仕上圧延において、本発明の実施例は従来例に
比し圧延負荷が10%減少し、焼鈍酸洗後の製品の表面
状況は従来例においては縦に酸むらが発生したのに対し
、実施例は表面性状が一様であり非常にすぐれていた。
本発明は上記実施例からも明らかな如く、マルテンサイ
ト系ステンレス鋼素材を粗圧延後、デイスケールするこ
となく逆に2次スケールを生成させた後仕上圧延するこ
とにより、仕上圧延の圧延負荷を軽減し、肌荒れのない
すぐれた表面の製品に圧延することができた。
第1図はFe−Cr−0.2%C銅の状態図、第2図は
念Cr鋼スケールのX線マイクロアナライザー結果を示
す線図、第3図はスケール厚と圧延負荷減少率との関係
を示す線図である。
念Cr鋼スケールのX線マイクロアナライザー結果を示
す線図、第3図はスケール厚と圧延負荷減少率との関係
を示す線図である。
Claims (1)
- 1 加熱炉において生成した1次スケールを除去した後
粗圧延および仕上圧延を行うマルテンサイト系ステンレ
ス鋼の熱間圧延方法において、仕上圧延前に前記素材に
Fe_2O_3、Fe_3O_4から成る2次スケール
を生成させる工程と、前記2次スケールを生成させた素
材を仕上圧延する工程と、を有して成ることを特徴とす
るマルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21428881A JPS6050522B2 (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | マルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21428881A JPS6050522B2 (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | マルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS58116903A JPS58116903A (ja) | 1983-07-12 |
JPS6050522B2 true JPS6050522B2 (ja) | 1985-11-08 |
Family
ID=16653243
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP21428881A Expired JPS6050522B2 (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | マルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6050522B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60170503A (ja) * | 1984-02-15 | 1985-09-04 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
JPS60174201A (ja) * | 1984-02-16 | 1985-09-07 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
JPS60174202A (ja) * | 1984-02-17 | 1985-09-07 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
JPS60184405A (ja) * | 1984-03-05 | 1985-09-19 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
JPS60187404A (ja) * | 1984-03-08 | 1985-09-24 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
JP2996245B2 (ja) * | 1998-02-23 | 1999-12-27 | 住友金属工業株式会社 | 酸化スケ―ル層付きマルテンサイト系ステンレス鋼材およびその製造方法 |
-
1981
- 1981-12-29 JP JP21428881A patent/JPS6050522B2/ja not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS58116903A (ja) | 1983-07-12 |
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