JPS6033395A - 自動車車体の化成処理後の乾燥方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、塗装前処理としての化成処理を行った後の自
動車車体部品の乾燥方法に関する。

（従来技術） 自動車車体部品の塗装前処理として、湯洗、脱脂処理の
後、リン酸亜鉛などの化成被膜を表面に形成する化成処
理が一般に行なわれる。この被膜は、素地の腐食防止及
び塗料の密着性を向上させるものとして有効であるが、
この後の水洗、水切シ乾燥工程における転炉が不十分で
あると、車体部品における合わせ部、浴部などに水が残
り、電着塗膜の形成不良が生ビたシ、゛九唐槽への入槽
時に塗装ムラ、すなわち、ハツシュマークが生じたすす
る。

しかし、上記乾燥を十分に行っても、下塗りのための電
着塗装において、局部的に厚い塗膜をもった塗装ムラが
発生し、その硲装ムラが上塗シ塗装のムラとして現れる
ことがあった。従来では、この塗装ムラを未然に防止す
る手段がなく、厚い塗膜を事後的に研磨処理によって除
去していた。

本発明者らは、上記塗装ムラが化成処理後の乾燥方法に
起因していることを突き止め、本発明を児成”するに至
ったものである。

（本発明の目的） 従って、本発明の目的は、電着塗装における上記塗装ム
ラの発生を未然に防止することができる化成処理後の乾
燥方法を提供することｔ目的とする。

（本発明の構成及び効果） 本発明の上記目的は、以下の構成によシ達成することが
できる。すなわち、本発明は、表面に化成処理ｔ？施し
た後、水洗し、乾燥し、その後電着塗装を行う自動車車
体部品の処理方法において、前記水洗後、前記車体部品
を非蒸発性雰囲気の加熱炉で予熱昇温し、次に、エアー
ブロー処理を行った後、直接乾燥炉で熱風乾燥する、こ
とを特徴とする。

水洗後の乾燥工程で生じる一般的な現象として、乾燥工
程の比較的初期の段階で局部的に水膜が切れ、部分的に
乾燥した状態になる。この部分乾燥状態はある期間維持
され、その後残りの部分に乾燥が進行し始めると完全乾
燥に欽るまでの時間は比較的短い。この現象は、車体部
品の表面温度が一定温度を越えたとき、急速に乾燥が進
行することに基づくと考えられる。本発明者らは、上記
部分乾燥状態における乾燥部と未乾燥部すなわち語れ部
との境界付近の電着塗膜厚さが他の部分上り厚くな９、
これが塗装ムラの原因になっていることを突き止めた。

従って、塗装ムラの発生を防止するには、上記部分乾燥
状態の発生を防ぐか、または、その状態の維持される時
間を極力短縮するように構成すれば良い。本発明の乾燥
工程の第１段階では、車体部品を非蒸発性雰囲気の加熱
炉、すなわち、高温多湿で好ましくは無風状態の予熱炉
に入れ、表面を濡れた状態に維持しながら予熱Ｊｆ１．
温し、表面温度が所望の温度に達した後、第ス段階でエ
アブロ−により空気を車体部品に吹き付けて水切りを行
い、さらに第３段階では、直接乾燥炉で急速に熱風乾燥
するようにしている。非蒸発性雰囲気の加熱炉としては
、強制対流を行なわない間接加熱炉が挙げられる。そし
てこの第７段階では、車体部品の表面温度を３０　”０
以上に昇温することが望ましく、この条件を充足するた
め間接加熱炉は、炉内雰囲気温度Ｓθ℃〜／′００℃車
体部品滞留時間２〜３分、対流流速／ｍ／ｓｅｃ以下で
運転することが望ましい。また、エアブロー処理に使用
されるを気は、新鮮でしかも、比較的乾燥していること
が望ましい。エアゾロ−処理の好ましい処理条件は、 空気流速　２５〜３０ｍ／ＳｅＣ 処理時間　３〜ｌＩ分 空気温度　常　温 また、第３段階の乾燥工程を行なわせる手段として、強
制対流を行なわせる直接乾燥炉が挙げられ、この直接乾
燥炉は、炉内雰囲気温度／１０℃〜７５０℃、車体部品
滞留時間５〜７０分、対流流速６〜１０ｍ／ｓｅｃで運
転されることが望ましい。

本発明によれば、第７段階の間接加熱によシ、車体部品
は濡れた状態で一定温度まで昇温され、その後エアーブ
ローによって水切が行なわれる。

これによって表面の厚い水膜が是正され薄い一様な水膜
にされる。この場合、エアブロ−は腐食性を有する燃焼
排ガス等で行なわず新鮮な空気を用いるのでその後の塗
装工程に悪影響を及ぼすことはない。この後車体部品は
直接乾燥炉で一気に熱風乾燥されるため、上述の部分乾
燥状態の発生を極めて短縮することができ、従って塗装
ムラの発生を有効に防止することができる。

（実施例の説明） （比較例Ｊ 自動車車体部品の塗装前処理全第１図に示すように行っ
た。まず車体部品の湯洗脱脂処理を行ない、つづいて水
洗した後、表面にリン酸亜鉛等の化成膜を形成する化成
処理を施した。

化成処理後、ディップ槽ずなわぢ水タンクに車体部品を
浸漬して水洗するディップ操作を以下の条件で行った。

（最終ディン）プ操作）水　温　Ｓ℃〜２０℃ 全没時間　コ分間 タンク容量　７０ｎ？ 次に、車体部品を下記の条件でスプレー洗浄を行なった
。

水温　５　”Ｏ〜２０′０ スプレー時間　１０−２０秒間 スプレー滑　、２０θＪ／ｍｉｎ 次に第一図に示す直接乾燥炉で車体部品を乾燥した。第
２図を参照すれば、直接乾燥炉１００車体部品１２の搬
送方向の両側壁面に沿って複数の噴出口１４を備えたヘ
ラ／−１６，１８が数句けられている。仁れらのヘッダ
ー１６．１８にはバーナー２２からの高温ガスが送風フ
ァン２４によって送られ、ダク）２Ｂ、２８を介して供
給されるようになっている。ダク）２６．２Ｂにはガス
量を調整して炉内温度を制御するための調整弁３２．３
４がそれぞれ設けられている。

また炉内に噴射された高温ガスは図示しないダクトに、
回収され再循環させるようになっている。

直接乾燥炉の運転条件は以下の通シである。

雰囲気温度　７ノ００〜ｌ左θυ 時　間　３〜７０分 風・速　６〜１０ｍ／ｓｅｃ 雰囲気中の特定成分 ＣＯ・・・・・・・・・　Ｓ〜／　０１）Ｉ）ｍＮｏｘ
・・・・・・・・・３〜ＩＩ　ｐｐｍ（Ｍａｘ　／　ｋ
　ｐｐｍ） α　・・・・・・・・・　数　ｐｐｍ 以上の処理によって得られた車体部品は電着塗装後にお
いて、電着塗膜表面にスジ状の段差が生じるという不具
合が発生した。このスジ状の段差は高さ／μ〜コμ、長
さ２門以上にわたるものであった。この例の条件は特に
冬期に普通に遭遇するもので、場所は主としてボンネッ
ト、ルーフ、トランクの部品に発生し易い。発生率は、
ビンネットを例にとれば、約６０％のビンネットに上記
現象が見られた。

（実施例） 第３図及びｉ＜ｚ図に示すように化成処理後、最終プロ
ップ槽４０で最終ディップ水洗、及びスプレー４２でス
プレー洗浄を上記、比Ｉ数例と同様の条件で行った。次
に、間接加熱炉を用いて予熱昇温を行った。間接加熱炉
は、第５図に示すように乾燥炉１１の室内にヒータダク
ト２０を有し、これにバーナー２３からの高温ガスをダ
ク）３０’５介して辱くようにした従来周知の形式のも
のを用いた。間接加熱炉の運転条件は以下の通勺である
。

雰囲気温度　３０℃ 車体部品滞留時間　３分 対流流速　／ｍ／ｓｅｃ以下 次に、間接加熱炉１１と直接乾燥炉１０との間に設けら
れたエアプロー装置４４を用いてエアブロ−処理を示し
た。処理条件は以下のとお夛である。

空気流速　ス５〜３０ｍ／ｓｅｃ 処理時間　３分 空気温度　常温 次にｆｊｌ−２図の直接乾燥炉を用いて熱ノ虱乾燥した
。

乾燥炉の運転条件は以下の通ルである。

雰囲気温度　／３０°０ 車体部品滞留時間　５分 対流流速　ｇ　ｍ　／　ＳｅＣ 以上の処理によって得られた車体部品の電着塗装後の表
面における不具合は見られなかった。これは、間接加熱
炉で濡れた状態で車体部品の表面温度が比較的高温にな
るとともにエアーブローによって水膜が薄くなりこれに
よって部分乾燥状卯の継続する時間が短縮されたためで
あると考えられる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、従来の塗装前処理の概略流れ図、第２図は直
接乾燥炉の断面、第３図は、本発明に従う処理の概略流
れ図、第ｑ図は本発明に従う処理載置の７部を示した概
略図、第３図は、間接加熱炉の概略断面図である。 符号の説明 １０．１１・・・乾・ｔｈ炉、 １２・・・連体部品、 ２２．２３・・・バーナー、 ２４．２５・・・送風ファン ４０・・・ディップ（曹 ４２・・・スプレー ４４・・・エアブロ−装置 特許出願人　東洋工業株式会社 第１図 第２図 ４

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 表面に化成処理を施した後、水洗し、乾燥し、その後電
   着塗装を行なう自動車車体部品の処理方法において、 前記水洗後、前記車体部品を非蒸発性雰囲気の加熱炉で
   予熱昇温し、次に、エアーブロー処理を行った後、直接
   乾燥炉で熱風乾燥する、ことを特徴とする自動車車体部
   品の化成処理後の乾燥方法。