JPS6029496A - 自動車車体の化成処理後の乾燥方法 - Google Patents
自動車車体の化成処理後の乾燥方法Info
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- JPS6029496A JPS6029496A JP13734883A JP13734883A JPS6029496A JP S6029496 A JPS6029496 A JP S6029496A JP 13734883 A JP13734883 A JP 13734883A JP 13734883 A JP13734883 A JP 13734883A JP S6029496 A JPS6029496 A JP S6029496A
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- Japan
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- parts
- chemical conversion
- conversion treatment
- car body
- drying
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、塗装前処理としての化成処理を行った後の自
動車車体部品の乾燥方法に関する。
動車車体部品の乾燥方法に関する。
（従来技術）
自動車車体部品の塗装前処理として、湯洗、脱脂処理の
後、リン酸亜鉛などの化成被膜を表面に形成する化成処
理が一般に行なわれる。この被膜は、素地の腐食防止及
び塗料の密着性を同上させるものとして有効であるが、
この後の水洗、水切シ乾燥工程における乾燥が不十分で
あると、車体部品における合わせ部、溝部などに水が残
シ、電着塗膜の形成不良が生じたシ、電着槽への入槽時
に塗装ムラ、すなわち、ハツシュマークが生じたシする
。
後、リン酸亜鉛などの化成被膜を表面に形成する化成処
理が一般に行なわれる。この被膜は、素地の腐食防止及
び塗料の密着性を同上させるものとして有効であるが、
この後の水洗、水切シ乾燥工程における乾燥が不十分で
あると、車体部品における合わせ部、溝部などに水が残
シ、電着塗膜の形成不良が生じたシ、電着槽への入槽時
に塗装ムラ、すなわち、ハツシュマークが生じたシする
。
しかし、上記乾燥を十分に行っても、下塗りのための電
着塗装において、局部的に厚い塗膜をもった塗装ムラが
発生し、その塗装ムラが上塗シ塗装のムラとして現れる
ことがめった。従来では、この塗装ムラを未然に防止す
る手段がなく、厚い塗膜を事後的に研磨処理によって除
去していた。
着塗装において、局部的に厚い塗膜をもった塗装ムラが
発生し、その塗装ムラが上塗シ塗装のムラとして現れる
ことがめった。従来では、この塗装ムラを未然に防止す
る手段がなく、厚い塗膜を事後的に研磨処理によって除
去していた。
本発明者らは、上記塗装ムラが化成処理後の乾燥方法に
起因していることを突き止め、本発明を完成するに至っ
たものである。
起因していることを突き止め、本発明を完成するに至っ
たものである。
（本発明の目的）
従って、本発明の目的は、電着塗装における上記塗装ム
ラの発生を未然に防止することができる化成処理後の乾
燥方法を提供することを目的とする。
ラの発生を未然に防止することができる化成処理後の乾
燥方法を提供することを目的とする。
（本発明の構成及び効果）
本発明の上記目的は、以下のわＴ成によシ達成すること
ができる。すなわち、本発明は、表面に化成処理を施し
た後、水洗し、乾燥し、その後電着塗装を行う自動車車
体部品の処理方法において、前記水洗後、前記車体部品
を非蒸発性雰囲気の加熱炉によシ予熱昇温した後、熱風
乾燥炉で急速熱風乾燥することを特徴とする。
ができる。すなわち、本発明は、表面に化成処理を施し
た後、水洗し、乾燥し、その後電着塗装を行う自動車車
体部品の処理方法において、前記水洗後、前記車体部品
を非蒸発性雰囲気の加熱炉によシ予熱昇温した後、熱風
乾燥炉で急速熱風乾燥することを特徴とする。
水洗後の乾燥工程で生じる一般的な現象として、乾燥工
程の比較的初期の段階で局部的に水膜が切れ、部分的に
乾燥した状態になる。この部分乾燥状態はある期間維持
され、その後残りの部分に乾燥が進行し始めると完全乾
燥に致るまでの時間は比較的短い。この現象は、車体部
品の表面温度が一定温度を越えたとき、急速に乾燥が進
行することに基づくと考えられる。本発明者らは、上記
部分乾燥状態における乾燥部と未乾燥部すなわち關れ部
との境界付近の電着塗膜厚さが他の部分より厚くなり、
これが塗装ムラの原因になっていることを突き止めた。
程の比較的初期の段階で局部的に水膜が切れ、部分的に
乾燥した状態になる。この部分乾燥状態はある期間維持
され、その後残りの部分に乾燥が進行し始めると完全乾
燥に致るまでの時間は比較的短い。この現象は、車体部
品の表面温度が一定温度を越えたとき、急速に乾燥が進
行することに基づくと考えられる。本発明者らは、上記
部分乾燥状態における乾燥部と未乾燥部すなわち關れ部
との境界付近の電着塗膜厚さが他の部分より厚くなり、
これが塗装ムラの原因になっていることを突き止めた。
したがって、本発明は、この部分乾燥状態の発生を防ぐ
か、または、その状態の維持される時間を極力短縮する
ために乾燥工程の第１段階では、車体部品を非蒸発性雰
囲気の加熱炉、すなわち、高温で好ましくは無風状四の
予熱炉に入れ、表面？：儒れた状態に維持しながら予熱
昇温し、表面温度が所望の温度に達した後、第コ段階で
は、熱風乾燥炉に入れ急速に熱風乾燥するようにしてい
る。このような乾燥処理を行うと、上述の部分乾燥状態
が継続する時間が極めて短かく、従って、塗装ムラを未
然に防止することができる。なお、第１段階で予熱昇温
をする手段としては、強制対流を行なわない間接加熱炉
が拳げられる。そして、第１段階では、車体部品の２表
面温度を３０８Ｃ以上に昇温することが望ましく、この
条件を充足するため間接加熱炉は、炉内雰囲気温度５ｏ
０ｃ〜１０θ０Ｃ車体部品市溜時間２〜３分、対流流速
／ ｍ ／ ａｅｃ以下で運転することが望ましい。ま
た、第ａ段階の乾燥工程を行なわせる手段として、強制
対流を行なわせる直接乾燥炉が挙げられ、この直接乾燥
炉は、炉内雰囲気温度／／θＱＣ〜１５０ｏｃ、車体部
品滞溜時間５〜７０分、対流流速６〜／ Ｏｍ ／ ｓ
ｅｃで運転されることが望ましす。
か、または、その状態の維持される時間を極力短縮する
ために乾燥工程の第１段階では、車体部品を非蒸発性雰
囲気の加熱炉、すなわち、高温で好ましくは無風状四の
予熱炉に入れ、表面？：儒れた状態に維持しながら予熱
昇温し、表面温度が所望の温度に達した後、第コ段階で
は、熱風乾燥炉に入れ急速に熱風乾燥するようにしてい
る。このような乾燥処理を行うと、上述の部分乾燥状態
が継続する時間が極めて短かく、従って、塗装ムラを未
然に防止することができる。なお、第１段階で予熱昇温
をする手段としては、強制対流を行なわない間接加熱炉
が拳げられる。そして、第１段階では、車体部品の２表
面温度を３０８Ｃ以上に昇温することが望ましく、この
条件を充足するため間接加熱炉は、炉内雰囲気温度５ｏ
０ｃ〜１０θ０Ｃ車体部品市溜時間２〜３分、対流流速
／ ｍ ／ ａｅｃ以下で運転することが望ましい。ま
た、第ａ段階の乾燥工程を行なわせる手段として、強制
対流を行なわせる直接乾燥炉が挙げられ、この直接乾燥
炉は、炉内雰囲気温度／／θＱＣ〜１５０ｏｃ、車体部
品滞溜時間５〜７０分、対流流速６〜／ Ｏｍ ／ ｓ
ｅｃで運転されることが望ましす。
（実施例の説明）
（比校例）
自動車車体部品の塗装前処理を第７図に示すように行っ
た。まず車体部品の湯洗脱脂処理を行ない、つづいて水
洗した後、表面にリン酸亜錯等の化成膜を形成する化成
処理を施した◎ 化成処理後、ディッｆ槽すなわち水タンクに車体部品を
浸漬して水洗するｆイップ操作を以下の条件で行った。
た。まず車体部品の湯洗脱脂処理を行ない、つづいて水
洗した後、表面にリン酸亜錯等の化成膜を形成する化成
処理を施した◎ 化成処理後、ディッｆ槽すなわち水タンクに車体部品を
浸漬して水洗するｆイップ操作を以下の条件で行った。
（最終ディッゾ操作）
水温 タＱＣ〜コθＯＣ
全没時間 コ分間
タンク容量 ７０ ｍ３
次に、車体部品を下記の売件でスプレー洗浄を行なった
。
。
水 温 ３°Ｃ〜−〇 ’Ｃ
スプレー時間 ７０〜．２０秒間
スプレー量 ２００．８／ ｍ ｉ ｎ次に第一図に示
す直接乾燥炉で車体部品を乾燥した。第２図を参照すれ
ば、直接乾燥炉１ｏの車体部品１２の搬送方向の両側壁
面に沿って複数の噴出口１４を備えたヘッダー１６．１
８が取付け２られている。これらのヘッダー１６．１８
にはバーナー２２からの高温ガスが送風ファン２４によ
って送られ、ダクト２６．２８を介して供給されるよう
になっている。ダクト２６．２８にはガス量を調整して
炉内温度を制御するための調整弁３２．３４がそれぞれ
設けられている６また炉内に噴射された高温ガスは図示
しないダクトに、回収され再循環させるようになってい
る。
す直接乾燥炉で車体部品を乾燥した。第２図を参照すれ
ば、直接乾燥炉１ｏの車体部品１２の搬送方向の両側壁
面に沿って複数の噴出口１４を備えたヘッダー１６．１
８が取付け２られている。これらのヘッダー１６．１８
にはバーナー２２からの高温ガスが送風ファン２４によ
って送られ、ダクト２６．２８を介して供給されるよう
になっている。ダクト２６．２８にはガス量を調整して
炉内温度を制御するための調整弁３２．３４がそれぞれ
設けられている６また炉内に噴射された高温ガスは図示
しないダクトに、回収され再循環させるようになってい
る。
直接乾燥炉の運転条件は以下の通りでるる。
雰囲気温度 ｉｉ’ｏ°〜／！；ＯＯＣ時 間 ５〜１
０分 風速 Ａ 〜／ Ｏｍ ／ ｓｅｃ 雰囲気中の特定成分 ＣＯ・・・・・・・・・ Ｓ〜／ ＯｐｐｍＮｏｘ・・
・・・・・・・３〜弘 ｐｐｍ（Ｍａｘ ／ Ｓ Ｉ）
Ｔ）ｍ） Ｃ６・・・・・・・・・数ｐｐｍ 以上の処理によって得られた車体部品は電着塗装後にお
いて、電灯塗膜表面にスジ状の段差が生じるという不具
合が発生した。このスジ状の段差は高さｌμ〜ａμ、長
さ２ ｍｍ以上にわたるものであった。この例の条件は
特に冬期に普通に遭遇するもので、場所は主としてボン
ネット、ルーフ、トランクの部品に発生し易い。発生率
は、がンネットを例にとれば、約６０％のデンネットに
上記現象が見られた。
０分 風速 Ａ 〜／ Ｏｍ ／ ｓｅｃ 雰囲気中の特定成分 ＣＯ・・・・・・・・・ Ｓ〜／ ＯｐｐｍＮｏｘ・・
・・・・・・・３〜弘 ｐｐｍ（Ｍａｘ ／ Ｓ Ｉ）
Ｔ）ｍ） Ｃ６・・・・・・・・・数ｐｐｍ 以上の処理によって得られた車体部品は電着塗装後にお
いて、電灯塗膜表面にスジ状の段差が生じるという不具
合が発生した。このスジ状の段差は高さｌμ〜ａμ、長
さ２ ｍｍ以上にわたるものであった。この例の条件は
特に冬期に普通に遭遇するもので、場所は主としてボン
ネット、ルーフ、トランクの部品に発生し易い。発生率
は、がンネットを例にとれば、約６０％のデンネットに
上記現象が見られた。
（実施例）
第≠図に示すように化成処理後、最終ディップ水洗、及
びスプレー洗浄を上記、比較例と同様の条件で行った。
びスプレー洗浄を上記、比較例と同様の条件で行った。
次に、間接加熱炉を用いて予熱昇温を行った。間接加熱
炉は、第３図に示すように乾燥炉１１０室内にヒータダ
クト２０を有し、これにバーナー２３からの高温ガスを
ダクト３０を介して導くようにした従来周知の形式のも
のを用いた。間接加熱炉の運転条件は以下の通りである
・雰囲気温度 ｇｏｏｃ 車体部品滞溜時間 ３分 対流流速 ／ ｍ ／ ｓｅｃ以下 以下筒２図の直接乾燥炉を用いて熱風乾煙した、乾燥炉
の運転条件は以下の通りでるる。
炉は、第３図に示すように乾燥炉１１０室内にヒータダ
クト２０を有し、これにバーナー２３からの高温ガスを
ダクト３０を介して導くようにした従来周知の形式のも
のを用いた。間接加熱炉の運転条件は以下の通りである
・雰囲気温度 ｇｏｏｃ 車体部品滞溜時間 ３分 対流流速 ／ ｍ ／ ｓｅｃ以下 以下筒２図の直接乾燥炉を用いて熱風乾煙した、乾燥炉
の運転条件は以下の通りでるる。
雰囲気温度 ／３００Ｃ
車体部品滞溜時間 ３分
対流流速 ｇ ｍ ／ ｇｅｅ
以上の処理によって得られた車体部品の電着塗装後の表
面における不具合の発生率はボンネットの場合２チ以下
であった。これは、間接加熱炉で祷れた状態で車体部品
の表面温度が比較的高温になシ、これによって部分乾燥
状態の継続する時間が短縮されたためであると考えられ
る。
面における不具合の発生率はボンネットの場合２チ以下
であった。これは、間接加熱炉で祷れた状態で車体部品
の表面温度が比較的高温になシ、これによって部分乾燥
状態の継続する時間が短縮されたためであると考えられ
る。
第１図は、従来の塗装前処理の概略流れ１、第２図・第
３図は直接、間接の両乾′嶽炉の断面をそれぞれ示した
概略図、 第７図は、本発明に係る実施例の塗装前処理の概略流れ
図である。 符号の説明 １０．１１・・・・・川・乾燥炉、 １２・・・・・・・・・車体部品、 ２２．２３・・・・・・・・・バーナー、２４．２５・
・・・・・・・・送風ファン特許出願人 ｉ洋工末株式
会社 第１図 第２図 ４
３図は直接、間接の両乾′嶽炉の断面をそれぞれ示した
概略図、 第７図は、本発明に係る実施例の塗装前処理の概略流れ
図である。 符号の説明 １０．１１・・・・・川・乾燥炉、 １２・・・・・・・・・車体部品、 ２２．２３・・・・・・・・・バーナー、２４．２５・
・・・・・・・・送風ファン特許出願人 ｉ洋工末株式
会社 第１図 第２図 ４
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 表面に化成処理を施した後、水洗し、乾燥し、その後電
着塗装を行う自動車車体部品の処理方法において、 前記水洗後、前記車体部品を非蒸発性雰囲気の加熱炉に
よル予熱昇温した後、熱風乾燥炉で急速熱風乾燥するこ
とを特徴とする自動車車体部品の化成処理後の乾燥方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13734883A JPS6029496A (ja) | 1983-07-27 | 1983-07-27 | 自動車車体の化成処理後の乾燥方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13734883A JPS6029496A (ja) | 1983-07-27 | 1983-07-27 | 自動車車体の化成処理後の乾燥方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6029496A true JPS6029496A (ja) | 1985-02-14 |
Family
ID=15196542
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13734883A Pending JPS6029496A (ja) | 1983-07-27 | 1983-07-27 | 自動車車体の化成処理後の乾燥方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6029496A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS622033A (ja) * | 1985-06-27 | 1987-01-08 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 動吸振器 |
-
1983
- 1983-07-27 JP JP13734883A patent/JPS6029496A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS622033A (ja) * | 1985-06-27 | 1987-01-08 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 動吸振器 |
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