JPH1180996A - 電着塗装方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】鋼板合わせ面に侵入した電着塗料を除去し、電
着タレを防止して肌の向上が図れる電着塗装方法を提供
する。 【解決手段】電着塗料に被塗物を浸漬し、これを焼き付
ける電着塗装方法であり、被塗物を浸漬したのち焼き付
けるまでの間に、被塗物に水蒸気を吹き付ける工程を有
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車車体などの
電着塗装方法に関し、特に鋼板合わせ目から噴き出す電
着タレを防止する電着塗装方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】溶接工程を終了した自動車車体（いわゆ
るホワイトボディ）には、耐食性を確保するために塗装
工程にて下塗りとしての電着塗装が施される。近年の電
着塗装は、カチオン電着塗料中に車体を浸漬し、車体側
を陰極に、槽内電極（電着塗料）を陽極にして、電気泳
動によって車体鋼板表面に電着塗膜を析出させることに
より行われている。

【０００３】電着塗料に車体を全没させる、いわゆるデ
ィッピング法で電着塗装を施すと、吹き付け塗装法では
塗布できない車体の内板、袋構造部あるいは鋼板合わせ
目の内面にまで塗膜を形成することができるので、耐食
性確保の有効な手段として広く実施されている。

【０００４】この種のディッピング電着塗装法において
は、電着槽を出槽した直後の車体内外に電着塗料が残留
するので、電着槽以降にセッティングゾーンや水洗ゾー
ンを設け、セッティング時間を長くとったり清浄な水を
吹き付けることで、残留した電着塗料を洗い流すことが
行われている（図１３参照）。

【０００５】残留塗料を除去する方法としては、従来よ
り、焼き付け乾燥前の予熱ゾーンに複数のエアーノズル
を設け、車体に高圧エアーを吹き付けることで車体に付
着した洗浄水を吹き飛ばすもの（たとえば特開平６−２
２８，７９４号公報参照）や、水洗工程を経た車体をハ
ンガーとともに後ろ上がりに傾斜させて洗浄水を排出
し、さらに焼き付け炉前の予熱ゾーンでは前上がりに傾
斜させて焼き付け炉入口で残留する洗浄水を減らすもの
（たとえば特開平６−２３５，０９４号公報参照）など
が知られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た方法は内外板の表面に付着した電着塗料または袋構造
内あるいはフロアなどに残留した電着塗料を除去するに
は効果的であるものの、鋼板合わせ面に侵入した電着塗
料は除去できない。

【０００７】たとえば、図１４（Ａ）に示すように、サ
イドシル５０とセンターピラー６０との接続部Ｂは、同
図（Ｂ）および図１５に示されるように、サイドシルア
ウタパネル５１とセンターピラーアウタパネル６１と
が、いわゆる「べた当たり」する構造であり、毛細管現
象によってこのべた当たり面Ｄの隙間に侵入した電着塗
料が焼き付け炉内で噴き出し、これがシルアウタに垂れ
流れて硬化する。このような一種の肌荒れである「電着
タレ」不良が生じると、最終仕上がり品質が低下し、そ
の修正作業工数に多大の時間を要するといった問題があ
った。

【０００８】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、鋼板合わせ目に侵入した電
着塗料を除去できる電着塗装方法を提供することを目的
とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の電着塗装方法は、電着塗料に被塗物
を浸漬し、これを焼き付ける電着塗装方法において、前
記被塗物を浸漬したのち焼き付けるまでの間に、前記被
塗物に水蒸気を吹き付ける工程を有することを特徴とす
る。

【００１０】この請求項１記載の電着塗装方法では、被
塗物を電着塗料に浸漬したのち水蒸気を吹き付けるの
で、図１２に示すように、吹き付けられた水蒸気によっ
て鋼板の合わせ面に侵入した電着塗料が加熱され粘度が
下がる。これにより、電着塗料が鋼板合わせ面から流れ
出すことになる。また、被塗物に水蒸気を吹き付けるこ
とで被塗物表面に結露水が付着し、この結露水が鋼板合
わせ面から流れ出した電着塗料を引き出す作用を司るの
で、電着塗料の流出が促進される。

【００１１】請求項２記載の電着塗装方法は、請求項１
記載の電着塗装方法において、前記水蒸気を吹き付ける
工程と前記焼き付け工程との間に、前記被塗物を４０℃
以上１００℃未満の温度で加温する工程をさらに有する
ことを特徴とする。

【００１２】この請求項２記載の電着塗装方法では、水
蒸気を吹き付けることで流出した残留電着塗料を４０℃
以上１００℃未満の温度で加熱し、これにより流出した
電着塗料を乾燥させ除去する。４０℃未満では乾燥効果
が少なく、また１００℃以上では流出した電着塗料が沸
騰し肌荒れが生じるので、４０℃以上１００℃未満とす
ることが好ましい。

【００１３】請求項３記載の電着塗装方法は、請求項１
記載の電着塗装方法において、前記水蒸気を吹き付ける
工程と前記焼き付け工程との間に、前記被塗物に４０℃
以上１５０℃以下の温度のエアーを吹き付ける工程をさ
らに有することを特徴とする。

【００１４】この請求項３記載の電着塗装方法では、水
蒸気を吹き付けることで流出した残留電着塗料に４０℃
以上１５０℃以下の温度のエアーを吹き付け、これによ
り流出した電着塗料を拡散および乾燥させ除去する。４
０℃未満では乾燥効果が少なく、また１５０℃を越える
と電着塗料が沸騰して肌荒れが生じるので、４０℃以上
１５０℃以下とすることが好ましい。

【００１５】請求項４記載の電着塗装方法は、請求項１
記載の電着塗装方法において、前記水蒸気を吹き付ける
工程と前記焼き付け工程との間に、前記被塗物を４０℃
以上１００℃未満の温度で加温する工程と、その後に前
記被塗物に４０℃以上１５０℃以下の温度のエアーを吹
き付ける工程とをさらに有することを特徴とする。

【００１６】被塗物を４０℃以上１００℃未満の温度で
加温し、さらに４０℃以上１５０℃以下の温度のエアー
を吹き付けることにより、流出した電着塗料の拡散およ
び乾燥効果がより高くなる。

【００１７】上記目的を達成するために、請求項５記載
の電着塗装方法は、電着塗料に被塗物を浸漬し、これを
焼き付ける電着塗装方法において、前記被塗物を浸漬し
たのち焼き付けるまでの間に、前記被塗物に４０℃以上
１００℃未満の温水ミストを吹き付ける工程を有するこ
とを特徴とする。

【００１８】この請求項５記載の電着塗装方法では、被
塗物を電着塗料に浸漬したのち４０℃以上１００℃未満
の温水ミストを吹き付けるので、図１２に示すように、
吹き付けられた温水ミストによって鋼板の合わせ面に侵
入した電着塗料が加熱され粘度が下がる。これにより、
電着塗料が鋼板合わせ面から流れ出すことになる。ま
た、被塗物に温水ミストを吹き付けることで被塗物表面
に水滴が付着し、この水滴が鋼板合わせ面から流れ出し
た電着塗料を引き出す作用を司るので、電着塗料の流出
が促進される。

【００１９】請求項６記載の電着塗装方法は、請求項５
記載の電着塗装方法において、前記温水ミストを吹き付
ける工程と前記焼き付け工程との間に、前記被塗物を４
０℃以上１００℃未満の温度で加温する工程をさらに有
することを特徴とする。

【００２０】この請求項６記載の電着塗装方法では、温
水ミストを吹き付けることで流出した残留電着塗料を４
０℃以上１００℃未満の温度で加熱し、これにより流出
した電着塗料を乾燥させ除去する。４０℃未満では乾燥
効果が少なく、また１００℃以上では流出した電着塗料
が沸騰し肌荒れが生じるので、４０℃以上１００℃未満
とすることが好ましい。

【００２１】請求項７記載の電着塗装方法は、請求項５
記載の電着塗装方法において、前記温水ミストを吹き付
ける工程と前記焼き付け工程との間に、前記被塗物に４
０℃以上１５０℃以下の温度のエアーを吹き付ける工程
をさらに有することを特徴とする。

【００２２】この請求項７記載の電着塗装方法では、温
水ミストを吹き付けることで流出した残留電着塗料に４
０℃以上１５０℃以下の温度のエアーを吹き付け、これ
により流出した電着塗料を拡散および乾燥させ除去す
る。４０℃未満では乾燥効果が少なく、また１５０℃を
越えると電着塗料が沸騰して肌荒れが生じるので、４０
℃以上１５０℃以下とすることが好ましい。

【００２３】請求項８記載の電着塗装方法は、請求項５
記載の電着塗装方法において、前記温水ミストを吹き付
ける工程と前記焼き付け工程との間に、前記被塗物を４
０℃以上１００℃未満の温度で加温する工程と、その後
に前記被塗物に４０℃以上１５０℃以下の温度のエアー
を吹き付ける工程とをさらに有することを特徴とする。

【００２４】被塗物を４０℃以上１００℃未満の温度で
加温し、さらに４０℃以上１５０℃以下の温度のエアー
を吹き付けることにより、流出した電着塗料の拡散およ
び乾燥効果がより高くなる。

【００２５】請求項９記載の電着塗装方法は、電着塗料
に被塗物を浸漬し、前記被塗物を４０℃以上１００℃未
満の温度で加温したのち、これを焼き付ける電着塗装方
法において、前記被塗物を４０℃以上１００℃未満の温
度で加温する工程で、少なくとも１回以上、２０℃以上
１００℃未満の水を吹き付けることを特徴とする。

【００２６】また、請求項１０記載の電着塗装方法は、
前記被塗物を４０℃以上１００℃未満の温度で加温する
工程で、少なくとも１回以上、２０℃以上１００℃未満
の水を吹き付けることを特徴とする。

【００２７】さらに請求項１１記載の電着塗装方法は、
前記被塗物を４０℃以上１００℃未満の温度で加温する
工程で、少なくとも１回以上、２０℃以上１００℃未満
の水を吹き付けることを特徴とする。

【００２８】これら請求項９乃至１１記載の電着塗装方
法では、被塗物を電着塗料に浸漬したのち４０〜１００
℃でプレヒートするので、図１２に示すように、加温に
よって鋼板の合わせ面に侵入した電着塗料が加熱され粘
度が下がる。これにより、電着塗料が鋼板合わせ面から
流れ出すことになるが、このときさらに、少なくとも１
回以上、２０℃以上１００℃未満の水を吹き付けるの
で、鋼板合わせ面から流れ出た電着塗料を適切に洗い流
すことができる。

【００２９】この場合、吹き付ける水の温度が２０℃よ
り低温であると、加温による粘度減少効果が阻害される
ので好ましくない。また、吹き付ける水の温度が１００
℃以上であると電着塗膜の肌荒れが生じるので好ましく
ない。

【００３０】請求項１２記載の電着塗装方法は、前記水
に界面活性剤が含まれていることを特徴とする。被塗物
をプレヒートしているので水をそのまま使用すると、場
合によっては被塗物に水シミが生じるおそれもあるが、
請求項１２記載の電着塗装方法のように、水に界面活性
剤を添加することで、被塗物表面に水シミが残ることが
防止できる。

【００３１】本発明で好ましく用いられる界面活性剤と
しては、特に限定されないが、ポリオキシエチレンノニ
ルフェニルエーテルを挙げることができ、このときの濃
度は０．００５％〜０．５％とすることが好ましい。
０．００５％を下回ると界面活性剤の効果が期待でき
ず、逆に０．５％を上回ると吹き付け時に泡立ちが生じ
て好ましくない。また０．５％を上回っても水シミ防止
効果が飽和し、材料費に対する効果の割合が低下する。

【００３２】本発明の電着塗装方法は、自動車車体に限
らず自動車部品にも適用できる。また、電着塗料はカチ
オン型に限らずアニオン型であっても良い。電着浸漬工
程と焼き付け工程との間には、たとえば一又はそれ以上
のセッティング工程や、一又はそれ以上の水洗工程など
を設けることができる。

【００３３】また、４０℃以上１００℃未満で加温（プ
レヒート）する場合、局部的に加温しても良いし、車体
全体を加温しても良い。

【００３４】

【発明の効果】請求項１および５記載の電着塗装方法に
よれば、鋼板合わせ面に侵入した電着塗料を焼き付け前
に除去することができ、肌荒れを防止することができ
る。その結果、塗装面品質の向上および修正作業工数の
低減が図れる。

【００３５】請求項２乃至４、６乃至１１記載の電着塗
装方法によれば、鋼板合わせ面に侵入した電着塗料を焼
き付け前に除去することがより確実に達成され、肌荒れ
をより確実に防止することができる。その結果、より一
層の塗装面品質の向上および修正作業工数の低減が図れ
る。

【００３６】請求項１２記載の電着塗装方法によれば、
被塗物をプレヒートしたのち水を吹き付けても、水シミ
の発生を防止することができる。

【００３７】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。実施例１ 評価サンプルには、実車（日産自動車（株）社製Ｒ１１
型プレセア（商品名））のホワイトボディを用い、サン
プル数は２０台とした。なお、この実車のセンタピラー
下部の鋼板合わせ面の隙間を測定したところ平均２００
μｍであった。

【００３８】図１に示すように、まず、このホワイトボ
ディを電着槽に全没させたのち、５分のセッティングを
行い、次いで５分間の第一水洗と、同じく５分の第２水
洗とを実施した。これを１０分間セッティングしたの
ち、図１３および１４に示すセンタピラー下部の鋼板合
わせ面に、水蒸気発生装置を用いて８０℃の水蒸気をノ
ズルで３０秒間吹き付けた。最後にこれを１７０℃×２
０分の条件で焼き付けた。

【００３９】評価は、図１６に示すように焼き付けを終
えた実車に生じた電着タレの面積を測定し、後述する比
較例 の電着タレ面積を１００とした％比率で算出し
た。また、肌荒れについては目視で評価し、その程度を
小、中、大の三段階で示した。結果を表１に示す。

【００４０】実施例２ 図２に示すように、水蒸気の吹き付け工程の後に、９０
℃×１０分間の加温工程（プレヒート工程）を設け、セ
ンタピラー下部の鋼板合わせ面を加温した以外は、実施
例１と同様の条件で塗装した。また実施例１と同様の電
着タレ面積と肌荒れ評価を行った。この結果を表１に示
す。

【００４１】実施例３ 図３に示すように、プレヒート工程の後に、１２０℃×
１分間の温エアー吹き付け工程を設け、センタピラー下
部の鋼板合わせ面に温エアーを吹き付けた以外は、実施
例２と同様の条件で塗装した。また実施例１と同様の電
着タレ面積と肌荒れ評価を行った。その結果を表１に示
す。

【００４２】実施例４ 図４に示すように、第１のセッティング工程と第一水洗
工程との間に、８０℃×３０秒の水蒸気の吹き付け工程
を追加した以外は、実施例１と同様の条件で塗装した。
また実施例１と同様の電着タレ面積と肌荒れ評価を行っ
た。この結果を表１に示す。本実施例は、電着槽出槽直
後に鋼板合わせ面から残留塗料を流出させ、その後の水
洗工程でこれを洗い流すことで電着タレ防止の促進を企
図したものである。

【００４３】実施例５ 図５に示すように、実施例３におけるプレヒート工程と
温エアー吹き付け工程とを入れ替えた以外は、実施例３
と同様の条件で塗装した。また実施例１と同様の電着タ
レ面積と肌荒れ評価を行った。その結果を表１に示す。

【００４４】比較例１ 図１３に示すように、水蒸気吹き付け工程を省略した以
外は実施例１と同様の条件で塗装した。また実施例１と
同様の電着タレ面積と肌荒れ評価を行った。その結果を
表１に示す。

【００４５】比較例２ 図２に示すプレヒート工程の条件を１１０℃×１０分と
した以外は実施例２と同様の条件で塗装した。また実施
例１と同様の電着タレ面積と肌荒れ評価を行った。その
結果を表１に示す。

【００４６】比較例３ 図３に示す温エアー吹き付け工程の条件を１６０℃×１
分とした以外は実施例３と同様の条件で塗装した。また
実施例１と同様の電着タレ面積と肌荒れ評価を行った。
その結果を表１に示す。

【００４７】

【表１】 以上の実施例１〜５および比較例１〜３の結果より、以
下のことが理解される。まず、実施例１と比較例１の結
果から、水蒸気の吹き付け工程を設けることで電着タレ
面積が２５％減少するので、修正作業工数が低減でき
る。

【００４８】また、実施例１〜３の結果からは、水蒸気
の吹き付け工程にプレヒート工程を追加したもの（実施
例２）、さらにこれに温エアー吹き付け工程を追加した
もの（実施例３）の順に、電着タレ面積が減少し、肌も
良好となる。

【００４９】実施例１および４の結果から、電着槽出槽
直後に水蒸気吹き付け工程を追加することで電着タレ面
積が激減し、また肌も向上する。実施例３および実施例
５の結果から、水蒸気吹き付け工程にプレヒート工程と
温エアー吹き付け工程とを追加する場合には、温エアー
吹き付け工程を前工程とした方が若干電着タレ面積が減
少する。

【００５０】なお、比較例２および３の結果から、プレ
ヒートおよび温エアーの温度を高くしすぎると肌荒れ程
度が悪くなることが理解される。

【００５１】さらに他の実施例により本発明を説明す
る。実施例６ 実施例１と同じ実車を用い、図６に示すように、実施例
１の水蒸気吹き付け工程に代えて、エアーガンを用いて
９０℃の温水ミストをセンタピラー下部の鋼板合わせ面
に吹き付けた。この温水ミストの粒径は空中でφ５ｍｍ
以下となるように調節した。

【００５２】評価は実施例１と同様の電着タレおよび肌
荒れを行い、さらに電着タレについては修正工数が多大
となる３０ｍｍ以上の長いタレ跡の有無も追加評価し
た。この結果を表２に示す。

【００５３】実施例７ 図７に示すように、温水ミスト吹き付け工程の後に、９
０℃×１０分間の加温工程（プレヒート工程）を設け、
センタピラー下部の鋼板合わせ面を加温した以外は、実
施例６と同様の条件で塗装した。また実施例６と同様の
電着タレと肌荒れ評価を行った。この結果を表２に示
す。

【００５４】実施例８ 図８に示すように、プレヒート工程の後に、１２０℃×
１分間の温エアー吹き付け工程を設け、センタピラー下
部の鋼板合わせ面に温エアーを吹き付けた以外は、実施
例７と同様の条件で塗装した。また実施例６と同様の電
着タレと肌荒れ評価を行った。その結果を表２に示す。

【００５５】実施例９ 図９に示すように、第１のセッティング工程と第一水洗
工程との間に、９０℃×３０秒の温水ミスト吹き付け工
程を追加した以外は、実施例６と同様の条件で塗装し
た。また実施例６と同様の電着タレと肌荒れ評価を行っ
た。この結果を表２に示す。本実施例は、電着槽出槽直
後に鋼板合わせ面から残留塗料を流出させ、その後の水
洗工程でこれを洗い流すことで電着タレ防止の促進を企
図したものである。

【００５６】実施例１０ 図１０に示すように、実施例８におけるプレヒート工程
と温エアー吹き付け工程とを入れ替えた以外は、実施例
８と同様の条件で塗装した。また実施例６と同様の電着
タレと肌荒れ評価を行った。その結果を表２に示す。

【００５７】比較例４ 図１３に示すように、温水ミスト吹き付け工程を省略し
た以外は実施例６と同様の条件で塗装した。また実施例
６と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果を
表２に示す。

【００５８】比較例５ 図６に示す温水ミストの温度を３０℃とした以外は実施
例６と同様の条件で塗装した。また実施例６と同様の電
着タレと肌荒れ評価を行った。その結果を表２に示す。

【００５９】比較例６ 図７に示すプレヒート工程の条件を１１０℃×１０分と
した以外は実施例７と同様の条件で塗装した。また実施
例６と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表２に示す。

【００６０】比較例７ 図８に示す温エアー吹き付け工程の条件を１６０℃×１
分とした以外は実施例８と同様の条件で塗装した。また
実施例６と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その
結果を表２に示す。

【００６１】

【表２】 以上の実施例６〜１０および比較例４〜７の結果より、
以下のことが理解される。まず、実施例６と比較例４の
結果から、温水ミストの吹き付け工程を設けることで電
着タレ面積が２０％減少し、しかも長い電着タレが防止
できるので、修正作業工数が著しく低減できる。

【００６２】また、実施例６〜８の結果からは、温水ミ
ストの吹き付け工程にプレヒート工程を追加したもの
（実施例７）、さらにこれに温エアー吹き付け工程を追
加したもの（実施例８）の順に、電着タレ面積が減少
し、肌も良好となる。

【００６３】実施例６および９の結果から、電着槽出槽
直後に温水ミスト吹き付け工程を追加することで電着タ
レ面積が激減する。実施例８および実施例１０の結果か
ら、温水ミスト吹き付け工程にプレヒート工程と温エア
ー吹き付け工程とを追加する場合には、温エアー吹き付
け工程を前工程とした方が若干電着タレ面積が減少す
る。

【００６４】ちなみに、比較例５の結果からは、温水ミ
ストの温度が低すぎると電着タレに対する効果が少な
く、また比較例６および７の結果から、プレヒートおよ
び温エアーの温度を高くしすぎると肌荒れ程度が悪くな
ることが理解される。

【００６５】さらに他の実施例により本発明を説明す
る。実施例１１ 実施例１と同じ実車を用い、図１１に示すように、実施
例１の水蒸気吹き付け工程に代えて、９０℃×１０分間
の加温工程（プレヒート工程）を設け、センタピラー下
部の鋼板合わせ面を加温した。またこの工程で、センタ
ーピラー下部の鋼板合わせ面に２０℃の水を３０秒間吹
き付けた。

【００６６】評価は実施例１と同様の電着タレおよび肌
荒れを行った。この結果を表３に示す。

【００６７】実施例１２ 上記実施例１１における水の吹き付け回数を２回に変更
した以外は実施例１１と同様の条件で塗装した。また、
実施例１１と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。そ
の結果を表３に示す。

【００６８】実施例１３ 上記実施例１１における水の吹き付け回数を５回に変更
した以外は実施例１１と同様の条件で塗装した。また、
実施例１１と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。そ
の結果を表３に示す。

【００６９】実施例１４ 上記実施例１１における水の吹き付け回数を１０回に変
更した以外は実施例１１と同様の条件で塗装した。ま
た、実施例１１と同様の電着タレと肌荒れ評価を行っ
た。その結果を表３に示す。

【００７０】実施例１５ 上記実施例１１における水の温度を４０℃に変更した以
外は実施例１１と同様の条件で塗装した。また、実施例
１１と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００７１】実施例１６ 上記実施例１２における水の温度を４０℃に変更した以
外は実施例１２と同様の条件で塗装した。また、実施例
１２と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００７２】実施例１７ 上記実施例１３における水の温度を４０℃に変更した以
外は実施例１３と同様の条件で塗装した。また、実施例
１３と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００７３】実施例１８ 上記実施例１４における水の温度を４０℃に変更した以
外は実施例１４と同様の条件で塗装した。また、実施例
１４と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００７４】実施例１９ 上記実施例１１における水の温度を８０℃に変更した以
外は実施例１１と同様の条件で塗装した。また、実施例
１１と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００７５】実施例２０ 上記実施例１２における水の温度を８０℃に変更した以
外は実施例１２と同様の条件で塗装した。また、実施例
１２と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００７６】実施例２１ 上記実施例１３における水の温度を８０℃に変更した以
外は実施例１３と同様の条件で塗装した。また、実施例
１３と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００７７】実施例２２ 上記実施例１４における水の温度を８０℃に変更した以
外は実施例１４と同様の条件で塗装した。また、実施例
１４と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００７８】実施例２３ 上記実施例１１における水の温度を９９℃に変更した以
外は実施例１１と同様の条件で塗装した。また、実施例
１１と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００７９】実施例２４ 上記実施例１２における水の温度を９９℃に変更した以
外は実施例１２と同様の条件で塗装した。また、実施例
１２と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００８０】実施例２５ 上記実施例１３における水の温度を９９℃に変更した以
外は実施例１３と同様の条件で塗装した。また、実施例
１３と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００８１】実施例２６ 上記実施例１４における水の温度を９９℃に変更した以
外は実施例１４と同様の条件で塗装した。また、実施例
１４と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００８２】比較例８ 上記実施例１１における水の温度を１９℃に変更した以
外は実施例１１と同様の条件で塗装した。また、実施例
１１と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００８３】比較例９ 上記実施例１１における水の温度を１００℃に変更した
以外は実施例１１と同様の条件で塗装した。また、実施
例１１と同様の電着タレと肌荒れ評価を行った。その結
果を表３に示す。

【００８４】

【表３】 以上の実施例１１〜２６および比較例８，９の結果よ
り、以下のことが理解される。まず、プレヒートゾーン
にて水を吹き付けるにあたり、２０℃未満の低温の水を
吹き付けると電着タレ面積が大きく、好ましくない。こ
れは、プレヒートによる電着塗料の粘度減少が低温水に
より阻害されるからである。逆に、１００℃以上の高温
水を吹き付けると、塗装肌が荒れて好ましくない。

【００８５】また、実施例１４，１８および２２の結果
から明らかなように、水を吹き付ける回数が多ければ多
いほど、電着タレは著しく減少する。

【００８６】なお、以上説明した実施例は、本発明の理
解を容易にするために記載されたものであって、本発明
を限定するために記載されたものではない。したがっ
て、上記の実施例に開示された各要素は、本発明の技術
的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨で
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の電着塗装方法の実施例１を示す工程図
である。

【図２】本発明の電着塗装方法の実施例２を示す工程図
である。

【図３】本発明の電着塗装方法の実施例３を示す工程図
である。

【図４】本発明の電着塗装方法の実施例４を示す工程図
である。

【図５】本発明の電着塗装方法の実施例５を示す工程図
である。

【図６】本発明の電着塗装方法の実施例６を示す工程図
である。

【図７】本発明の電着塗装方法の実施例７を示す工程図
である。

【図８】本発明の電着塗装方法の実施例８を示す工程図
である。

【図９】本発明の電着塗装方法の実施例９を示す工程図
である。

【図１０】本発明の電着塗装方法の実施例１０を示す工
程図である。

【図１１】本発明の電着塗装方法の実施例１１乃至２６
を示す工程図である。

【図１２】本発明の作用を説明するための断面図であ
る。

【図１３】従来の電着塗装方法を示す工程図である。

【図１４】（Ａ）は被塗物である自動車車体を示す斜視
図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ部拡大図である。

【図１５】図１４（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図であ
る。

【図１６】図１５のＥ矢視図である。

【符号の説明】

５０…シル ５１…シルアウタパネル ６０…センタピラー ６１…センタピラーアウタパネル Ｄ…鋼板合わせ面

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】電着塗料に被塗物を浸漬し、これを焼き付
   ける電着塗装方法において、前記被塗物を浸漬したのち
   焼き付けるまでの間に、前記被塗物に水蒸気を吹き付け
   る工程を有することを特徴とする電着塗装方法。
2. 【請求項２】前記水蒸気を吹き付ける工程と前記焼き付
   け工程との間に、前記被塗物を４０℃以上１００℃未満
   の温度で加温する工程をさらに有することを特徴とする
   請求項１記載の電着塗装方法。
3. 【請求項３】前記水蒸気を吹き付ける工程と前記焼き付
   け工程との間に、前記被塗物に４０℃以上１５０℃以下
   の温度のエアーを吹き付ける工程をさらに有することを
   特徴とする請求項１記載の電着塗装方法。
4. 【請求項４】前記水蒸気を吹き付ける工程と前記焼き付
   け工程との間に、前記被塗物を４０℃以上１００℃未満
   の温度で加温する工程と、その後に前記被塗物に４０℃
   以上１５０℃以下の温度のエアーを吹き付ける工程とを
   さらに有することを特徴とする請求項１記載の電着塗装
   方法。
5. 【請求項５】電着塗料に被塗物を浸漬し、これを焼き付
   ける電着塗装方法において、前記被塗物を浸漬したのち
   焼き付けるまでの間に、前記被塗物に４０℃以上１００
   ℃未満の温水ミストを吹き付ける工程を有することを特
   徴とする電着塗装方法。
6. 【請求項６】前記温水ミストを吹き付ける工程と前記焼
   き付け工程との間に、前記被塗物を４０℃以上１００℃
   未満の温度で加温する工程をさらに有することを特徴と
   する請求項５記載の電着塗装方法。
7. 【請求項７】前記温水ミストを吹き付ける工程と前記焼
   き付け工程との間に、前記被塗物に４０℃以上１５０℃
   以下の温度のエアーを吹き付ける工程をさらに有するこ
   とを特徴とする請求項５記載の電着塗装方法。
8. 【請求項８】前記温水ミストを吹き付ける工程と前記焼
   き付け工程との間に、前記被塗物を４０℃以上１００℃
   未満の温度で加温する工程と、その後に前記被塗物に４
   ０℃以上１５０℃以下の温度のエアーを吹き付ける工程
   とをさらに有することを特徴とする請求項５記載の電着
   塗装方法。
9. 【請求項９】電着塗料に被塗物を浸漬し、前記被塗物を
   ４０℃以上１００℃未満の温度で加温したのち、これを
   焼き付ける電着塗装方法において、前記被塗物を４０℃
   以上１００℃未満の温度で加温する工程で、少なくとも
   １回以上、２０℃以上１００℃未満の水を吹き付けるこ
   とを特徴とする電着塗装方法。
10. 【請求項１０】前記被塗物を４０℃以上１００℃未満の
    温度で加温する工程で、少なくとも１回以上、２０℃以
    上１００℃未満の水を吹き付けることを特徴とする請求
    項４記載の電着塗装方法。
11. 【請求項１１】前記被塗物を４０℃以上１００℃未満の
    温度で加温する工程で、少なくとも１回以上、２０℃以
    上１００℃未満の水を吹き付けることを特徴とする請求
    項８記載の電着塗装方法。
12. 【請求項１２】前記水に界面活性剤が含まれていること
    を特徴とする請求項９〜１１の何れかに記載の電着塗装
    方法。