JPS641559B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野） 本発明は、カチオン型電着塗料を使用して電着
塗装する方法に係り、特に凸状塗膜や汚染痕跡等
の発生を抑え、塗装不良を防止するのに有用なカ
チオン電着塗装方法に関する。 （従来の技術） 電着塗装方法は、電圧の印加により電気泳動等
の過程を経て塗膜を被塗装物の表面に析出形成す
る方法であるが、電圧の印加方法や使用塗料の種
類によつて一般にカチオン系電着塗装方法とアニ
オン系電着塗装方法に大別される。自動車車体の
塗装には主にカチオン系電着塗装方法が利用され
ている。また、車体の電着塗装ラインは通常、脱
脂、水洗、表面調整、化成処理、水洗、乾燥、電
着塗装、水洗、および焼付の順序よりなる諸工程
で構成されている。 （発明が解決しようとする課題） しかし、従来のカチオン電着塗装方法では、凸
状塗膜、所謂ブツや汚染痕跡等の塗膜欠陥が発生
することがあつた。自動車車体の塗装は一般に電
着塗装による下塗りの後、中塗りおよび上塗りを
行なつて完了するが、ブツ等の塗膜欠陥が電着塗
装の段階で発生したとき、これを放置して全塗装
工程を終了すると、塗膜欠陥がそのまま残り、塗
装不良の自動車車体が完成することになる。そこ
で、従来、塗膜欠陥が発生したときには、電着塗
装後空研ぎによつて凸状塗膜を平滑にする必要が
あつた。従つて、塗膜欠陥が全く生じない電着塗
装法の出現が強く求められていた。 上記の塗装不良を防止するため、従来より各種
の提案がなされている。例えば、最近の提案とし
て、特開昭56−47595号等に記載されるように、
化成処理後の被塗装物をPH２〜７の蟻酸等の酸水
溶液で処理し、次いで脱イオン水で洗浄し、その
後乾燥する方法が挙げられる。しかし、この方法
は、化成処理液等の汚染痕跡の除去には有効であ
るが、脱イオン水洗浄によつて酸成分が完全に被
塗装物の表面より除去されず、この残留酸の作用
によつて被塗装物の錆びや腐食が後の電着塗装工
程等において発生することがあるという問題点を
有していた。 また特公昭47−51094号公報に於ては、燐酸被
膜加工を施した被膜層は、多孔質となり内部に燐
酸被膜加工に於ける処理液が残存し、該処理液
は、通常のスプレー、シヤワー等の洗滌処理では
除去することができず、被膜層内部に残存して塗
装劣化の原因となること、この障害を除くため燐
酸被膜化成処理後洗滌したものを十分乾燥し、残
存溶液を固化しても十分の効果がなく、しかも被
塗装面の濡れ性及び通電性に影響し塗装仕上げの
不良が起こるので、塗装槽に送る直前に水又は塗
料溶液を吹きつけなければならず、それでもなお
濡れの不十分によるピンホール等の不結果を招来
するので効果的でないことを開示し、燐酸被膜加
工層に残存する処理液の除去手段として、燐酸被
膜加工を施した加工体を水槽内に浸漬して超音波
照射を行うことを提案している。 また、電着塗装における塗膜欠陥の主な生成原
因は、化成処理皮膜と抵抗の異なる異物が被塗装
物の表面に付着したまま塗料中で電圧を印加する
と、異物付着個所の導電性が他の個所のそれと大
きく異なるため、その付着個所にて過剰の電気分
解が進行し大量の塗料が析出して、凸状塗膜が形
成されることによると考えられている。上記した
燐酸加工被膜層の内部に残存する処理液の問題と
は別に、本発明者等は、自動車車体の電着塗装ラ
インにおいて車体に付着する異物の多くが化成処
理で使用するリン酸亜鉛の結晶粉末であることを
電着塗装中途の車体表面の分析により確認してい
る。そして、このリン酸亜鉛の付着は、例えば、
化成処理後の水洗・乾燥工程において化成処理液
（リン酸亜鉛を含む。）が下方に落下し、その後の
乾燥によつてリン酸亜鉛等の結晶粉末となつて乾
燥炉の床などの上に積もり、しかる後この粉末が
自動車車体の運搬及び乾燥炉内の熱風等によつて
舞い上げられて電着塗装直前の車体表面に付くと
いう過程を経て進むものと思われる。従つて、自
動車車体の塗装において電着塗装の直前工程とし
て適当な処理を行なうことが付着異物の除去、即
ち塗膜欠陥の防止の上で効果的であると考えられ
る。 本発明の目的は、ブツ及び汚染痕跡等の塗膜欠
陥の発生を抑え、良好な塗装外観を得ることがで
きるカチオン電着塗装方法を提供することにあ
る。 （課題を解決するための手段） 本発明者等は、上記のカチオン電着塗装におけ
る塗膜欠陥の発生を抑止するべく鋭意研究を重ね
た結果、化成処理後の水洗及び乾燥処理を経た後
に、PH5.8〜8.2及び比伝導度10μ／cm以下の脱
イオン水を被塗装物にスプレーガン等を用いて噴
霧し、その後カチオン電着塗装に供すると、凸状
塗膜等の欠陥が全く無く、優れた塗装外観が得ら
れることを見い出し、本発明を完成させた。 すなわち、本発明のカチオン電着塗装方法は、
脱脂処理、化成処理、およびその後の水洗、乾燥
処理の塗装前工程を経た後、PH5.8〜8.2および比
伝導度10μ／cm以下の脱イオン水を被塗装物に
噴霧し、続いてカチオン電着塗装を行なうことを
特徴とするものである。 PH5.8〜8.2及び比伝導度10μ／cm以下の脱イ
オン水を、所定の塗装前工程を終えた被塗装物に
噴霧し、続いてカチオン電着塗装を行なうと、凸
状塗膜（ブツ）や汚染痕跡等が全く無い塗装物が
得られ、塗装不良の発生を効果的に抑止すること
ができる。これに対して、PH5.8未満若しくはPH
8.2を越える脱イオン水または比伝導度10μ／cm
を越える脱イオン水を使用して前記と同様に前工
程終了後の被塗装物を噴霧し、その後カチオン電
着塗装に供すると、凸状塗膜等が僅かながらも
時々塗装物表面に現われ、塗膜欠陥の発生防止が
不完全なものとなる。 したがつて、本発明の方法を応用した自動車車
体の電着塗装ラインは、通常の化成処理工程を経
た後、脱イオン水による車体の洗浄処理を実施
し、その後カチオン電着塗装を行なう構成のもの
となる。これは、例えば次の順序よりなる諸工程
で構成される。湯洗処理→噴霧脱脂処理→浸漬脱
脂処理→第１水洗処理→第２水洗処理→表面調整
処理→浸漬化成処理→第３水洗処理→浸漬水洗
（第４水洗）処理→第５水洗処理→水切乾燥処理
→脱イオン水噴霧処理→カチオン電着塗装→水洗
処理→焼付処理。 なお、本発明において凸状塗膜等の発生を完全
に防止することができるのは、所定の脱イオン水
で塗装前の被塗装物を噴霧すると、被塗装物表面
上に残る異物、とりわけリン酸亜鉛の粉末が脱イ
オン水に溶解あるいは洗い落とされ、異物が全て
除去された被塗装物をカチオン電着塗装に供する
ことができることによると思われる。 （実施例） 以下、本発明の実施例を説明するが、本発明の
塗装方法は、この実施例のみに限定されるもので
なく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々
なる変更及び修正を加え得ることは勿論である。 まず、実施例及び比較例で使用するテストピー
スを製作した。150mm×80mm×0.8mmの軟鋼板の表
面に次の工程順序に従つてリン酸亜鉛系の化成処
理皮膜を形成し、テストピースを製作した。 (1)脱脂→(2)水洗→(3)化成処理→(4)水洗→(5)乾燥 化成処理剤は市販品の日本ペイント(株)製グラノ
ジンSD―2000を使用した。 実施例 １ 脱イオン水（PH5.8〜8.2、比伝導度10μ／cm）
を上記のテストピースに市販のスプレーガン（ワ
イダ70型：岩田塗装機工業(株)製）を用いて噴霧す
る。噴霧量は100ml／m²とした。 その後、電着塗膜をテストピースの表面に次の
カチオン電着塗装の条件に従つて形成する。 (1) カチオン電着塗装の条件 (a) 電着塗装：カチオン型電着塗料（エスビア
CED#50Mグレー神東塗料(株)製。
その他日本ペイント(株)製品や関西
ペイント(株)製品でもよい。）。 (b) 塗装条件 塗料温度；29℃， 陽極；ステンレス板，陰極；軟鋼
板 極間距離；250mm，極間電圧；
200V 入槽速度；３cm／秒，全没時間；
３分 (c) 析出膜厚；20〜25μ (d) その他の条件は常法に従う。 しかる後、脱イオン水を用いて塗装テストピー
スを水洗し、続いてその焼付けを常用の熱風乾燥
炉（炉内温度；170℃）内にて20分間行ない、塗
装物として完成させる。 比較例 １ 予備工程で製作した上記のテストピースを脱イ
オン水噴霧せずにそのままカチオン電着塗装に供
し、電着塗膜をテストピース表面に形成し、その
後水洗及び焼付処理をテストピースに施す。電着
塗装、水洗及び焼付処理の各条件は実施例１と同
一に保つ。 比較例２ないし４ PH5.8未満の酸性水，PH8.2を越えるアルカリ
水、および比伝導度10μ／cmを越える脱イオン
水を夫々使用して、予備工程で製作したテストピ
ースを噴霧し、続いてカチオン電着塗装、水洗及
び焼付処理を各テストピースに実施例１と同様に
施す。 上記の実施例１及び比較例１〜４で得られた塗
装テストピースの塗装外観を白色電球の下で目視
により調べた。その結果を第１表に示す。

【表】 実施例 ２ 本発明の方法を実際の自動車車体の電着塗装ラ
インに利用した。通常の塗装前工程、即ち湯洗処
理→噴霧脱脂処理→浸漬脱脂処理→第１水洗処理
→第２水洗処理→表面調整処理→浸漬化成処理→
第３水洗処理→浸漬水洗処理→第５水洗処理→水
切乾燥処理よりなる諸工程を経た後に、第１図に
示すように、PH5.8〜8.2及び比伝導度10μ／cm
以下の脱イオン水１…を自動車車体２にスプレー
ガン３ａ〜３ｃを使用して車体２の被塗装表面に
噴霧する。スプレーガン３ａ〜３ｃ（ワイダース
プレーガン岩田塗装機工業(株)製）は、夫々その先
端にドライフオーグノズル４（アキジエツト(株)い
けうち製）を備えてなり、スプレーガン３ａは車
体２の上面中央部用、スプレーガン３ｂは車体２
の上面端部及びスプレーガン３ｃは車体２の側面
用のものである。脱イオン水の噴霧量は100ml／
m²とした。 しかる後、電着塗料（エスビアCED#50Mグ
レー神東塗料(株)製）を用いて車体２のカチオン電
着塗装を行ない、その後該車体２に水洗及び焼付
処理を施す。電着塗装、水洗及び焼付処理の各条
件は実施例１と同一にした。 比較例 ５ 実際の車体の塗装ラインにおいて、塗装直前の
脱イオン水噴霧処理を実施せずに、脱脂、化成処
理及びカチオン電着塗装等の他の処理の条件を実
施例２と同一にして、電着塗膜を自動車車体の表
面に形成する。 而して、実施例２及び比較例５で得られた塗装
車体の塗装外観を上記と同様な方法により調べ
た。その結果を第２表に示す。

【表】 第１表及び第２表より、実施例１及び実施例２
の方法によつて凸状塗膜等の発生が抑止されてい
ることがわかる。 （発明の効果） 以上説明しましたように、本発明のカチオン電
着塗装方法は、所定の前工程後電着塗装の直前に
特定の脱イオン水を用いて噴霧処理する方法とし
たことにより、凸状塗膜（ブツ）、塗膜の盛上り
及び汚染痕跡等の欠陥が全く無く、極めて優れた
塗装外観を有する塗装物が得られ、しかも酸溶液
を使用して異物除去を行なう方法でないため、不
十分な酸除去に起因する塗装物の錆びや腐食等が
全く発生しない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例２の方法に従う脱イオ
ン水噴霧工程を示す図である。 図中、１……脱イオン水。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 脱脂処理、化成処理、およびその後の水洗、
   乾燥処理の塗装前工程を経た後、PH5.8〜8.2およ
   び比伝導度10μ／cm以下の脱イオン水を被塗装
   物に噴霧し、続いてカチオン電着塗装を行なうこ
   とを特徴とするカチオン電着塗装方法。