JPS61199074A - 塗装の前処理方法 - Google Patents
塗装の前処理方法Info
- Publication number
- JPS61199074A JPS61199074A JP3842985A JP3842985A JPS61199074A JP S61199074 A JPS61199074 A JP S61199074A JP 3842985 A JP3842985 A JP 3842985A JP 3842985 A JP3842985 A JP 3842985A JP S61199074 A JPS61199074 A JP S61199074A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- chemical conversion
- conversion treatment
- tank
- treatment
- temperature
- Prior art date
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- Pending
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、自動車ボディ等の塗装の前処理として化成
処理を施す方法に関する。
処理を施す方法に関する。
従来の技術
自動車ボディの化成処理液中の概略１１図に示す。ここ
にいう化成処理とは、塗装塗膜の密着性と防錆性を付与
することを目的として、例えば第１１Ｊン酸亜鉛を王１
＋ｉ分とする化成処理液中に被処理物である自動本ボデ
（１−浸漬させ、そのボディ表面に第３リン酸亜鉛を析
出してリン酸亜鉛皮膜（化成皮膜）を形成すること金い
う（例えば、「自動車工学全書１９巻自動車の製造法」
（旧聞。
にいう化成処理とは、塗装塗膜の密着性と防錆性を付与
することを目的として、例えば第１１Ｊン酸亜鉛を王１
＋ｉ分とする化成処理液中に被処理物である自動本ボデ
（１−浸漬させ、そのボディ表面に第３リン酸亜鉛を析
出してリン酸亜鉛皮膜（化成皮膜）を形成すること金い
う（例えば、「自動車工学全書１９巻自動車の製造法」
（旧聞。
４．２０）山海堂、 Ｐ １９４ ）。
第３図において、化成処理槽１内に貯留され九しノズル
６全通して循環しており、熱交換器４のは九らきにより
（資）℃前後の液温に保すれている。
６全通して循環しており、熱交換器４のは九らきにより
（資）℃前後の液温に保すれている。
尚、吹き出しノズル６は液上層部に層流を形成する機節
をもつ。
をもつ。
そして、ハンガー７に支持され次自動車ボディＷはコン
ベア８により搬送され、化成処理槽１内に浸漬されるこ
とにより化成処理が施される。
ベア８により搬送され、化成処理槽１内に浸漬されるこ
とにより化成処理が施される。
ま友、化成処理槽１の出槽部１ａ側には熱交換器４を経
九化成処理液の一部が循環ポンプ９により循環され、出
槽直後の自動車ボディＷに対してノズルｌＯから化成処
理液をスプレーするようにしている。これは、自動屯ボ
ディＷに付着し念スラツジの除去と、処理面の早期乾燥
を防止することを目的としている。
九化成処理液の一部が循環ポンプ９により循環され、出
槽直後の自動車ボディＷに対してノズルｌＯから化成処
理液をスプレーするようにしている。これは、自動屯ボ
ディＷに付着し念スラツジの除去と、処理面の早期乾燥
を防止することを目的としている。
発明が解決しようとする問題点
このような自動車ボディの化成処理工程においては、自
動車ボディ自体が多くのパネルの合わせ目を有するが故
に、特にその合わせ目等の狭あい部において化成処理が
不十分となシやすい。化成処理が十分でないと錆の発生
が認められ、塗装後の耐食性が低下する結果となって好
ましくない。
動車ボディ自体が多くのパネルの合わせ目を有するが故
に、特にその合わせ目等の狭あい部において化成処理が
不十分となシやすい。化成処理が十分でないと錆の発生
が認められ、塗装後の耐食性が低下する結果となって好
ましくない。
この発錆の原因は次のように推測される。すなわち、狭
あい部においてはその間隙や奥行きの違いにより脱脂の
程度が異なってくる。そして、そのまま化成処理工程に
移行すると次の３つの状態が生ずるものと予想される。
あい部においてはその間隙や奥行きの違いにより脱脂の
程度が異なってくる。そして、そのまま化成処理工程に
移行すると次の３つの状態が生ずるものと予想される。
１つの状態としては、脱脂も十分にされてかっ化成皮膜
も完全に形成される状態、２つ目の状態としては、脱脂
がほとんどされずにそのまま防錆油等が残っておシ、化
成皮膜もほとんど形成されない状態、そして３つ目の状
態としては、上記２つの状態の中間にあって、ある程度
脱脂されて、化成皮膜も不完全ながら形成される状態で
ある。
も完全に形成される状態、２つ目の状態としては、脱脂
がほとんどされずにそのまま防錆油等が残っておシ、化
成皮膜もほとんど形成されない状態、そして３つ目の状
態としては、上記２つの状態の中間にあって、ある程度
脱脂されて、化成皮膜も不完全ながら形成される状態で
ある。
この中間状態の部分は、化成皮膜が形成され始めている
ことから、その形成反応の起点である鉄の溶出（Ｆｅ
−＋Ｆｅ” ＋２ｅ ）がある程度起こっておシ、ボデ
ィの素地表面としてはかなり活性な面となっていること
になる。したがって、この活性化した面が化成処理液温
度に保たれたまま出槽して空気中の酸素と触れることに
よシ錆が発生するものと認められる。
ことから、その形成反応の起点である鉄の溶出（Ｆｅ
−＋Ｆｅ” ＋２ｅ ）がある程度起こっておシ、ボデ
ィの素地表面としてはかなり活性な面となっていること
になる。したがって、この活性化した面が化成処理液温
度に保たれたまま出槽して空気中の酸素と触れることに
よシ錆が発生するものと認められる。
本発明は、出槽直後の被処理物の温度を下げることによ
ってと９わけ前述したような狭あい部における錆の発生
を防止しようとするものである。
ってと９わけ前述したような狭あい部における錆の発生
を防止しようとするものである。
問題点を解決するための手段
本発明は、化成処理槽からの出槽直後の被処理物に対し
、化成処理槽内の化成処理液よシも少なくとも１５℃程
度温度が低い化成処理液をスプレーすることを要件とす
る。このスプレーする化成処理液としては、化成処理槽
内の処理液を例えば熱交換器を通して冷却することによ
シ使用することができる。
、化成処理槽内の化成処理液よシも少なくとも１５℃程
度温度が低い化成処理液をスプレーすることを要件とす
る。このスプレーする化成処理液としては、化成処理槽
内の処理液を例えば熱交換器を通して冷却することによ
シ使用することができる。
また、スプレーさ・れた化成処理液を化成処理槽の出槽
部側に還流させることによって、出槽直前の被処理物の
冷却効果を助長する。
部側に還流させることによって、出槽直前の被処理物の
冷却効果を助長する。
作用
本発明によれば、出槽直後の被処理物が冷却されること
によって化成処理が不十分な部分の酸化ひいては錆の発
生が抑制されることが判明した。
によって化成処理が不十分な部分の酸化ひいては錆の発
生が抑制されることが判明した。
実施例
第１図は本発明のより具体的な一実施例を示す図である
。同図に示すように、加温用の熱交換器４と並列に冷却
用の熱交換器１４１＆：設け、スラッジ除去用のフィル
ター３ｔ−経た化成処理液２の一部を冷却してノズル１
０側に供給している点が第３図の従来のものと異なる。
。同図に示すように、加温用の熱交換器４と並列に冷却
用の熱交換器１４１＆：設け、スラッジ除去用のフィル
ター３ｔ−経た化成処理液２の一部を冷却してノズル１
０側に供給している点が第３図の従来のものと異なる。
この場合、配管系１１ ａ ＠Ｊを通じて循環している
化成処理液２が熱交換器４のは九らきによ９５０℃前後
になるように調節されているものとすると、配管系１１
ｂ ｔ−通じてノズル１０側に供給される化成処理液
は、上記の５０’Ｃよりも少なくとも１５℃程度低いあ
℃前後となるように熱交換器１４にょシ冷却されて調節
される。
化成処理液２が熱交換器４のは九らきによ９５０℃前後
になるように調節されているものとすると、配管系１１
ｂ ｔ−通じてノズル１０側に供給される化成処理液
は、上記の５０’Ｃよりも少なくとも１５℃程度低いあ
℃前後となるように熱交換器１４にょシ冷却されて調節
される。
そして、ノズル１０からスプレーされた化成処理液はス
ロープ部１ｂから化成処理槽１の出槽部１ａ側に還流さ
せるものとし、これによって化成処理槽２のうちでも出
槽部近くの液温が若干低めとなるように設定し【いる。
ロープ部１ｂから化成処理槽１の出槽部１ａ側に還流さ
せるものとし、これによって化成処理槽２のうちでも出
槽部近くの液温が若干低めとなるように設定し【いる。
したがって、コンベア８により搬送されてきた自動車ボ
ディＷは化成処理槽１内の化成処理液に浸漬され、化成
処理が施される。そして、コンベア８のはたらきにより
自動車ボディＷが化成処理槽１内のうちに出槽部１ａ近
くに達すると、該出槽部１ａ側には槽内処理液よりも温
度が低い化成処理液がノズル１０から還流されているた
め、自動車ボディＷは化成処理槽１内にあ）ながら徐冷
されつつ出槽する。
ディＷは化成処理槽１内の化成処理液に浸漬され、化成
処理が施される。そして、コンベア８のはたらきにより
自動車ボディＷが化成処理槽１内のうちに出槽部１ａ近
くに達すると、該出槽部１ａ側には槽内処理液よりも温
度が低い化成処理液がノズル１０から還流されているた
め、自動車ボディＷは化成処理槽１内にあ）ながら徐冷
されつつ出槽する。
さらに化成処理槽１から出槽した自動車ボディＷに対し
、ノズル１０から槽内処理液よりも温度が低い化成処理
液がスプレーされるため、これにより槽内処理液温度と
同等となっている出槽直後の自動車ボディＷが冷却され
る。その結果、空気中の酸素による酸化現象が妨げられ
、とりわけ狭めい部等の化成処理が十分でない部分につ
いての錆の発生が抑制される。これは、化成処理槽１内
の出槽部１ａ付近の液温あるいは出槽直後に自動車ボデ
ィＷＫ塗布される化成処理液の温度を下げることによっ
て皮膜形成を遅延させるということに基づく。
、ノズル１０から槽内処理液よりも温度が低い化成処理
液がスプレーされるため、これにより槽内処理液温度と
同等となっている出槽直後の自動車ボディＷが冷却され
る。その結果、空気中の酸素による酸化現象が妨げられ
、とりわけ狭めい部等の化成処理が十分でない部分につ
いての錆の発生が抑制される。これは、化成処理槽１内
の出槽部１ａ付近の液温あるいは出槽直後に自動車ボデ
ィＷＫ塗布される化成処理液の温度を下げることによっ
て皮膜形成を遅延させるということに基づく。
つまり、一般に化成皮膜の極表層には鉄含有量の多い成
分の層が形成されやすいため、従来よりも若干皮膜型′
ｌｉ′ｔ−少なくし、耐食性ひいては発錆の上で好まし
くない鉄含有量の多い層の発生を抑制することに基づく
。
分の層が形成されやすいため、従来よりも若干皮膜型′
ｌｉ′ｔ−少なくし、耐食性ひいては発錆の上で好まし
くない鉄含有量の多い層の発生を抑制することに基づく
。
ここで、上記のように出槽部近くの処理液温度が所定温
度（約５０’Ｃ）に比べて低下することに伴う弊害につ
いてみると、一般に化成皮膜の形成量（皮膜重量）は他
の条件が一定であれば処理液温度に比例する。すなわち
、従来と同じ条件で液温のみ低下させると皮膜重量が低
下する。
度（約５０’Ｃ）に比べて低下することに伴う弊害につ
いてみると、一般に化成皮膜の形成量（皮膜重量）は他
の条件が一定であれば処理液温度に比例する。すなわち
、従来と同じ条件で液温のみ低下させると皮膜重量が低
下する。
ま几、処理液中の遊離酸濃度およびリン酸亜鉛の解離度
も液温により変化し、化成皮膜の析出に影響を与えるこ
とが予想される。
も液温により変化し、化成皮膜の析出に影響を与えるこ
とが予想される。
これらの２つの弊害に対しては、コンベア８を主体とす
るラインスピードの低速化あるいは化成処理槽１の長尺
化により対処する。
るラインスピードの低速化あるいは化成処理槽１の長尺
化により対処する。
第２図は本発明に基づいて実験した結果を示す図である
。
。
実験は大きさが７Ｘ１５ｃｍで厚さが０．８簡のテスト
ピースを用い、予め防錆油（ノックラスト５３０Ｆ ：
バーカー興産裳）ｔ−塗布した２枚１組のテストピース
ｅ、３５０μ情のテフロンスペーサを上下に介在させて
相互に対向させることにより狭あい部を形成して供した
。そして、前処理として湯洗（スプレー）、脱脂（ｙ
ｏ ４３５７：日本パーカライジング製、５５℃で２分
間のディップ処理）、水洗（スプレー）、表面調整（Ｐ
Ｌ４０３１：日本ペーカライジング製、室温で２分間の
ディップ処理）ｔ−行なつ九のち、化成処理を行なつ九
。
ピースを用い、予め防錆油（ノックラスト５３０Ｆ ：
バーカー興産裳）ｔ−塗布した２枚１組のテストピース
ｅ、３５０μ情のテフロンスペーサを上下に介在させて
相互に対向させることにより狭あい部を形成して供した
。そして、前処理として湯洗（スプレー）、脱脂（ｙ
ｏ ４３５７：日本パーカライジング製、５５℃で２分
間のディップ処理）、水洗（スプレー）、表面調整（Ｐ
Ｌ４０３１：日本ペーカライジング製、室温で２分間の
ディップ処理）ｔ−行なつ九のち、化成処理を行なつ九
。
化成処理液はＢｔａｏｏ４ （日本ペーカライジング製
）ｔ−用い、液温５０’Ｃのもとて２分間ディップ処理
し念。また化成処理直後のスプレーは、熱交換器によ＃
）１５〜５０℃の間で温度を変化させ九化成処理液′１
＆：ｌｌｉ次スプレーし念。
）ｔ−用い、液温５０’Ｃのもとて２分間ディップ処理
し念。また化成処理直後のスプレーは、熱交換器によ＃
）１５〜５０℃の間で温度を変化させ九化成処理液′１
＆：ｌｌｉ次スプレーし念。
スプレー処理したテストピースはそのまま１５秒間放置
し、水洗、純水洗および加熱乾燥の各工程を経たのちに
解体してさび面積を測定し、さらにそののちに電着塗料
（パワ−トップＵ３０＝日本ペイント製）を用いて電着
塗装を施した。塗装後のテストピースは、発錆部上を通
るようにカッターで糸溝状のきすをつけ、塩水噴霧試験
（３６０時間）に供した、 このような実験の最終結果が第２図であり、同図の各点
は３組のテストピースの平均値について示しており、ま
た発錆面積は５０’Ｃスプレ一時のものを５点としたと
きの段階評価である。さらに、さび拡がりについては、
前記のきすの上の塗膜にセロハンチーブを貼り付け、こ
れを剥離させたときのきず両側方向での塗膜の剥離幅で
示す。
し、水洗、純水洗および加熱乾燥の各工程を経たのちに
解体してさび面積を測定し、さらにそののちに電着塗料
（パワ−トップＵ３０＝日本ペイント製）を用いて電着
塗装を施した。塗装後のテストピースは、発錆部上を通
るようにカッターで糸溝状のきすをつけ、塩水噴霧試験
（３６０時間）に供した、 このような実験の最終結果が第２図であり、同図の各点
は３組のテストピースの平均値について示しており、ま
た発錆面積は５０’Ｃスプレ一時のものを５点としたと
きの段階評価である。さらに、さび拡がりについては、
前記のきすの上の塗膜にセロハンチーブを貼り付け、こ
れを剥離させたときのきず両側方向での塗膜の剥離幅で
示す。
第２図から明らかなように、浸漬処理の処理液とスプレ
ー処理の処理液との液温差が１５℃以上、つまり浸漬処
理の処理液温度５０’Ｃに対してスプレー処理の処理液
温度を蕊℃以下とすると、発錆面積およびさび拡がりと
もに減少する。
ー処理の処理液との液温差が１５℃以上、つまり浸漬処
理の処理液温度５０’Ｃに対してスプレー処理の処理液
温度を蕊℃以下とすると、発錆面積およびさび拡がりと
もに減少する。
発明の効果
以上のように本発明によれば、浸漬方式の化成処理が施
された被処理物に対し、上記浸漬方式の処理液温度より
少なくとも１５℃温度が低い化成処理直後スプレーする
ことによシ、処理面の温度を低下させてとりわけ被処理
物の狭あい部における錆の発生を抑制できる。
された被処理物に対し、上記浸漬方式の処理液温度より
少なくとも１５℃温度が低い化成処理直後スプレーする
ことによシ、処理面の温度を低下させてとりわけ被処理
物の狭あい部における錆の発生を抑制できる。
第１図は本発明の一実施例を示す説明図、第２図は本発
明による前処理の実験結果を示す図、第３図は従来の前
処理方法を示す説明図である。 Ｗ・・・被処理物としての自動車ボディ、１・・・化成
処理槽、２・・・化成処理液、４，１４・・・熱交換器
、 １０・・・ノズル。
明による前処理の実験結果を示す図、第３図は従来の前
処理方法を示す説明図である。 Ｗ・・・被処理物としての自動車ボディ、１・・・化成
処理槽、２・・・化成処理液、４，１４・・・熱交換器
、 １０・・・ノズル。
Claims (1)
- （１）塗装の前処理として被処理物に化成処理を施して
化成皮膜を形成する方法において、化成処理槽に浸漬さ
せることにより化成処理が施された出槽直後の被処理物
に対し、前記化成処理槽の化成処理液よりも少なくとも
１５℃温度が低い化成処理液をスプレーすることを特徴
とする塗装の前処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3842985A JPS61199074A (ja) | 1985-02-27 | 1985-02-27 | 塗装の前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3842985A JPS61199074A (ja) | 1985-02-27 | 1985-02-27 | 塗装の前処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61199074A true JPS61199074A (ja) | 1986-09-03 |
Family
ID=12525064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3842985A Pending JPS61199074A (ja) | 1985-02-27 | 1985-02-27 | 塗装の前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61199074A (ja) |
-
1985
- 1985-02-27 JP JP3842985A patent/JPS61199074A/ja active Pending
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