JPS60214935A - 押出機を用いるタイヤ成形方法 - Google Patents
押出機を用いるタイヤ成形方法Info
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- JPS60214935A JPS60214935A JP59072214A JP7221484A JPS60214935A JP S60214935 A JPS60214935 A JP S60214935A JP 59072214 A JP59072214 A JP 59072214A JP 7221484 A JP7221484 A JP 7221484A JP S60214935 A JPS60214935 A JP S60214935A
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- Japan
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- rubber strip
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- extruder
- rubber
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
- B29D30/58—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs
- B29D30/62—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs by extrusion or injection of the tread on carcass
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は押出機を用いるタイヤ成形方法に関する。
従来、押出機から押出されたゴムストリップは、ダンサ
−ローラを通りタイヤ成形機上に懸架された被成形タイ
ヤの周上に貼付けられるのが常であった。ダンサ−ロー
ラが下降すれば被成形タイヤの回転速度を速くし、ダン
サ−ローラが上昇すると被成形タイヤの回転速度を遅く
することによってゴムストリップの押出速度に対して被
成形タイヤの°回転速度を制御している。従って、ゴム
ストリップの押出速度の変化に対しては被成形タイヤの
回転速度を制御しているが、ゴムストリップの幅の変化
と厚さの変化のように、ゴムストリップの進行方向と直
交する横断面の形状の変化に対しては制御していない。
−ローラを通りタイヤ成形機上に懸架された被成形タイ
ヤの周上に貼付けられるのが常であった。ダンサ−ロー
ラが下降すれば被成形タイヤの回転速度を速くし、ダン
サ−ローラが上昇すると被成形タイヤの回転速度を遅く
することによってゴムストリップの押出速度に対して被
成形タイヤの°回転速度を制御している。従って、ゴム
ストリップの押出速度の変化に対しては被成形タイヤの
回転速度を制御しているが、ゴムストリップの幅の変化
と厚さの変化のように、ゴムストリップの進行方向と直
交する横断面の形状の変化に対しては制御していない。
この結果、ゴムストリップの横断面形状の意図されない
変化が被成形タイヤの成形後のタイヤの形状や重量の変
化となり、この繰返しによって製造される成形タイヤに
形状や重量等の品質のバラツキができるという欠点があ
る。
変化が被成形タイヤの成形後のタイヤの形状や重量の変
化となり、この繰返しによって製造される成形タイヤに
形状や重量等の品質のバラツキができるという欠点があ
る。
また、ゴムストリップの横断面形状を安定化する方法と
して、ローラダイを使用する押出方式においては、ゴム
ストリップの幅をカメラで撮影して、ローラダイの回転
を制御するという方法がある。また、口金を使用する押
出方式においても、ゴムストリップの幅をカメラで撮影
し、被成形タイヤの回転を制御することが可能であり、
また、ゴムストリップの厚さを直接ダイヤルゲージ、ま
たは、厚さ測定のセンサで読取りながら被成形タイヤの
回転を制御するという方法もある。しかし、このように
、ゴムストリップの幅や厚さのバラツキをカメラ、ダイ
ヤルゲージやセンサによって読取り、被成形タイヤの回
転を制御する方法は複雑で高価な装置を必要とする欠点
がある。
して、ローラダイを使用する押出方式においては、ゴム
ストリップの幅をカメラで撮影して、ローラダイの回転
を制御するという方法がある。また、口金を使用する押
出方式においても、ゴムストリップの幅をカメラで撮影
し、被成形タイヤの回転を制御することが可能であり、
また、ゴムストリップの厚さを直接ダイヤルゲージ、ま
たは、厚さ測定のセンサで読取りながら被成形タイヤの
回転を制御するという方法もある。しかし、このように
、ゴムストリップの幅や厚さのバラツキをカメラ、ダイ
ヤルゲージやセンサによって読取り、被成形タイヤの回
転を制御する方法は複雑で高価な装置を必要とする欠点
がある。
一方、通常のトラックやバス用タイヤの成形の場合には
、幅２０〜４０ＩＩＩＩｌｌ、厚さ２〜４ｍｍの断面長
方形ないしは台形のゴムストリップを使用している。こ
のようなゴムストリップを使用して、成形後のタイヤの
形状や重量のバラツキの少い良い品質のタイヤを得るた
めには、ゴムストリップを幅１ｍｍ以下、厚さＱ、１ｍ
ｍ以下の精度で押出すことが必要である。この精度を得
るためにはさらにその１／１０’（７）検出精度を有す
る高価な検出器を必要とする欠点がある。
、幅２０〜４０ＩＩＩＩｌｌ、厚さ２〜４ｍｍの断面長
方形ないしは台形のゴムストリップを使用している。こ
のようなゴムストリップを使用して、成形後のタイヤの
形状や重量のバラツキの少い良い品質のタイヤを得るた
めには、ゴムストリップを幅１ｍｍ以下、厚さＱ、１ｍ
ｍ以下の精度で押出すことが必要である。この精度を得
るためにはさらにその１／１０’（７）検出精度を有す
る高価な検出器を必要とする欠点がある。
このような欠点を除去するために、本発明はなされたも
のであって、押出されたゴムストリップの形状の意図さ
れない変化を抑えることにより、成形後のタイヤの形状
または、重量の変化を減少し、成形タイヤの品質の安定
を簡単な方法で、かつ、安価に達成することを目的とす
る。
のであって、押出されたゴムストリップの形状の意図さ
れない変化を抑えることにより、成形後のタイヤの形状
または、重量の変化を減少し、成形タイヤの品質の安定
を簡単な方法で、かつ、安価に達成することを目的とす
る。
このような本発明の目的は以下のような構成により達成
することができる。すなわち、本発明は、押出機から押
出されたタイヤトレンド用のゴムストリップを、支持台
上に懸架された被成形タイヤの回転によって引取って該
タイヤの周上に貼付けるタイヤ成形方法において、前記
ゴムストリップを、被成形タイヤの所定の回転数によっ
て定まり、前記押出機から押出されるゴムストリップの
押出速度に影響されない引取速度で引取ることを特徴と
する押出機を用いるタイヤ成形方法である。
することができる。すなわち、本発明は、押出機から押
出されたタイヤトレンド用のゴムストリップを、支持台
上に懸架された被成形タイヤの回転によって引取って該
タイヤの周上に貼付けるタイヤ成形方法において、前記
ゴムストリップを、被成形タイヤの所定の回転数によっ
て定まり、前記押出機から押出されるゴムストリップの
押出速度に影響されない引取速度で引取ることを特徴と
する押出機を用いるタイヤ成形方法である。
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。第
１図は、本発明に係る押出機を用いるタイヤ成形方法を
実施するタイヤ成形装置の概略側面図である。
１図は、本発明に係る押出機を用いるタイヤ成形方法を
実施するタイヤ成形装置の概略側面図である。
まず、構成を説明すると、第１図において、ｌはタイヤ
成形装置であり、被成形タイヤ２はタイヤ成形装置１の
支持台３の上に懸架され、押出機４の口金６より押出さ
れるゴムストリップ５は被成形タイヤ２の回転によって
引取られながらその周上に貼付けられる。被成形タイヤ
２の回転によるゴムストリップ５の引取速度は、押出機
４より押出されるゴムストリップ５の押出速度に影響さ
れないで、ゴムストリップ５の形状のバラツキを最小に
するような、被成形タイヤの所定の回転数によりて定ま
る所定の速度であり、速度コントロール装置７により制
御される。また、引取速度は常にゴムストリップの押出
速度よりも大きくし、押出されたゴムスリップに常にテ
ンションがかかるようにする。第２図（ａｌおよび第２
図（ｂｌは、従来の方法により押自機４の口金６から押
出されたゴムストリップ５の膨張による形状の変化を縦
断面図で示したものである。第２図（ａ）においては、
口金６内の位置Ａ、Ｂ間にあるゴムが口金６を出た直後
にゴムの流れ方向と垂直な方向に急速に膨張して、位置
Ｃ，Ｄ間でゴムの長さが短縮している。一方、第２図（
ｂｌにおいては、口金６内の位置Ａ、８間（位置Ａ、Ｂ
の長さは第２図＋ａｌおよび第２図（ｂｌにおいて等し
い。）にあるゴムは口金６を出てからの膨張が小さく、
ゴムの長さは位置Ｅ、Ｆ間の長さとなり、第２図（ａｌ
の位置Ｃ，Ｄ間より短縮が少ない。押出機４から押出さ
れた瞬間のゴムスリップ５の押出速度が同じでも膨張の
相違から、押出されたゴムストリップ５の流れ方向長さ
に相違が生ずる。このように、ゴムのような粘弾性体が
押出された時の流れ方向長さに相違を生ずる原因は、押
出機の′運転条件の変動、ゴムの品質のバラツキその他
原因不明のものもあり、押出し直後の膨張率を一定にす
ることは、非常に困難である。ここで、押出機の定常状
態において、口金６から出た直後の膨張率に差があって
も、単位時間当りに押出されるゴムストリップ５の体積
は、はぼ等しい。したがって、ゴムストリップ５を一定
の引取速度で引取ると同じ厚さのゴムストリップを得る
ことができる。さらに、ゴムストリップ５の膨張による
バラツキを最小にするために、膨張率が最も小さい時の
押出速度（テンションがかからない状態での、定常状態
、つまり膨張後のゴムスリップの流れ方向速度）より大
きな所定の引取速度でゴムストリップ５を引取る。この
引取速度は被成形タイヤの回転速度によって決定される
。
成形装置であり、被成形タイヤ２はタイヤ成形装置１の
支持台３の上に懸架され、押出機４の口金６より押出さ
れるゴムストリップ５は被成形タイヤ２の回転によって
引取られながらその周上に貼付けられる。被成形タイヤ
２の回転によるゴムストリップ５の引取速度は、押出機
４より押出されるゴムストリップ５の押出速度に影響さ
れないで、ゴムストリップ５の形状のバラツキを最小に
するような、被成形タイヤの所定の回転数によりて定ま
る所定の速度であり、速度コントロール装置７により制
御される。また、引取速度は常にゴムストリップの押出
速度よりも大きくし、押出されたゴムスリップに常にテ
ンションがかかるようにする。第２図（ａｌおよび第２
図（ｂｌは、従来の方法により押自機４の口金６から押
出されたゴムストリップ５の膨張による形状の変化を縦
断面図で示したものである。第２図（ａ）においては、
口金６内の位置Ａ、Ｂ間にあるゴムが口金６を出た直後
にゴムの流れ方向と垂直な方向に急速に膨張して、位置
Ｃ，Ｄ間でゴムの長さが短縮している。一方、第２図（
ｂｌにおいては、口金６内の位置Ａ、８間（位置Ａ、Ｂ
の長さは第２図＋ａｌおよび第２図（ｂｌにおいて等し
い。）にあるゴムは口金６を出てからの膨張が小さく、
ゴムの長さは位置Ｅ、Ｆ間の長さとなり、第２図（ａｌ
の位置Ｃ，Ｄ間より短縮が少ない。押出機４から押出さ
れた瞬間のゴムスリップ５の押出速度が同じでも膨張の
相違から、押出されたゴムストリップ５の流れ方向長さ
に相違が生ずる。このように、ゴムのような粘弾性体が
押出された時の流れ方向長さに相違を生ずる原因は、押
出機の′運転条件の変動、ゴムの品質のバラツキその他
原因不明のものもあり、押出し直後の膨張率を一定にす
ることは、非常に困難である。ここで、押出機の定常状
態において、口金６から出た直後の膨張率に差があって
も、単位時間当りに押出されるゴムストリップ５の体積
は、はぼ等しい。したがって、ゴムストリップ５を一定
の引取速度で引取ると同じ厚さのゴムストリップを得る
ことができる。さらに、ゴムストリップ５の膨張による
バラツキを最小にするために、膨張率が最も小さい時の
押出速度（テンションがかからない状態での、定常状態
、つまり膨張後のゴムスリップの流れ方向速度）より大
きな所定の引取速度でゴムストリップ５を引取る。この
引取速度は被成形タイヤの回転速度によって決定される
。
また被成形タイヤの回転速度は被成形タイヤのタイヤサ
イズ、パターンおよびクラウン部の形状の相違に応じて
、個別に所定の引取速度になるように決定される。被成
形タイヤの回転速度は、成形の開始から終了まで一定で
もよく、また変動させてもよいが、同一仕様のタイヤを
量産する際の各タイヤ間においては回転速度の変動のパ
ターンは一定とする。
イズ、パターンおよびクラウン部の形状の相違に応じて
、個別に所定の引取速度になるように決定される。被成
形タイヤの回転速度は、成形の開始から終了まで一定で
もよく、また変動させてもよいが、同一仕様のタイヤを
量産する際の各タイヤ間においては回転速度の変動のパ
ターンは一定とする。
次に、本発明に係るタイヤ成形方法と従来）
のタイヤ成形方法との比咬例について説明する。
第１図の成形装置ｌを用いた本発明に係るタイヤ成形方
法および速度コントロール装置７を用いる代りに被成形
タイヤ２と押出機４の口金６との間にダンサ−ローラを
介してゴムストリップの貼付を行う従来のタイヤ成形方
法により、それぞれサイズ１０．０ＯＲ２０のタイヤ８
０本ずつの成形を行い、各製品タイヤ間でのトレッドゴ
ム重量のバラツキを比較した。その結果、本発明の方法
により成形した場合は、その変動係数３σ／マ（σ：標
準偏差、マ：トレンドゴム重最の平均値）が、従来の方
法により成形した場合を指数１００として３８であった
。これは本発明によればトレンドゴム重量のバラツキが
著しく小さくなることを示している。また、本発明の方
法によった場合は、従来の方法によった場合に比べ、ト
レンドゴム重量の平均値の目標値に対するズレも著しく
小さくなっていた。さらに、従来の方法によった場合は
、スポンジ、バ１．タルあるいはベアといった不良を有
する製品タイヤが散見されたが、本発明の方法によった
場合はこのような不良を有する愈品タイヤは皆無であっ
た。
法および速度コントロール装置７を用いる代りに被成形
タイヤ２と押出機４の口金６との間にダンサ−ローラを
介してゴムストリップの貼付を行う従来のタイヤ成形方
法により、それぞれサイズ１０．０ＯＲ２０のタイヤ８
０本ずつの成形を行い、各製品タイヤ間でのトレッドゴ
ム重量のバラツキを比較した。その結果、本発明の方法
により成形した場合は、その変動係数３σ／マ（σ：標
準偏差、マ：トレンドゴム重最の平均値）が、従来の方
法により成形した場合を指数１００として３８であった
。これは本発明によればトレンドゴム重量のバラツキが
著しく小さくなることを示している。また、本発明の方
法によった場合は、従来の方法によった場合に比べ、ト
レンドゴム重量の平均値の目標値に対するズレも著しく
小さくなっていた。さらに、従来の方法によった場合は
、スポンジ、バ１．タルあるいはベアといった不良を有
する製品タイヤが散見されたが、本発明の方法によった
場合はこのような不良を有する愈品タイヤは皆無であっ
た。
また、第３図（ａ）において、本発明に係るタイヤ成形
方法を実施した場合に、ゴムストリップの厚さのバラツ
キが少ないことを示した。
方法を実施した場合に、ゴムストリップの厚さのバラツ
キが少ないことを示した。
タイヤサイズは１０００−２０で、押出機からゴムスト
リ７プを、タイヤ５本分連続して引取り、ゴムストリッ
プの厚さの変化を試験した。１本の線９は押出機から引
取られるタイヤ１本のゴムストリップの厚さの変化をタ
イヤ成形の開始から終了まで示している。第３図（ｂ）
において、従来のダンサ−ローラを仕様したタイヤ成形
方法を実施した場合の、ゴムストリップの厚さの変化１
０が示しである。第３図（ａ）において、５本の線のタ
イヤ成形の開始から終了までのバラツキが第３図（ｂ）
におけるバラツキより著しく小さいことがわかる。さら
に、この試験においてゴムストリップを引取り後、その
重量のバラツキを変動係数３σ／マで比較したところ、
タイヤの本数はそれぞれ５と少ないものの、従来の方法
によった場合を指数１００として本発明の方法によった
場合は１３であり、ゴムストリップの重量のバラツキが
激減していた。即ち、本発明に係るタイヤ成形方法によ
る場合には、ゴムストリップの厚さのバラツキも、重量
のバラツキも、共に大幅に向上している。
リ７プを、タイヤ５本分連続して引取り、ゴムストリッ
プの厚さの変化を試験した。１本の線９は押出機から引
取られるタイヤ１本のゴムストリップの厚さの変化をタ
イヤ成形の開始から終了まで示している。第３図（ｂ）
において、従来のダンサ−ローラを仕様したタイヤ成形
方法を実施した場合の、ゴムストリップの厚さの変化１
０が示しである。第３図（ａ）において、５本の線のタ
イヤ成形の開始から終了までのバラツキが第３図（ｂ）
におけるバラツキより著しく小さいことがわかる。さら
に、この試験においてゴムストリップを引取り後、その
重量のバラツキを変動係数３σ／マで比較したところ、
タイヤの本数はそれぞれ５と少ないものの、従来の方法
によった場合を指数１００として本発明の方法によった
場合は１３であり、ゴムストリップの重量のバラツキが
激減していた。即ち、本発明に係るタイヤ成形方法によ
る場合には、ゴムストリップの厚さのバラツキも、重量
のバラツキも、共に大幅に向上している。
以上、説明したように、本発明によれば、押し出された
トレッド用のゴムストリップの形状の意図されない変化
を抑えることにより、成形後のタイヤの形状または、重
量の変化が減少し、成形タイヤの品質の安定を簡単な方
法を用いて、かつ、安価に達成することができる。
トレッド用のゴムストリップの形状の意図されない変化
を抑えることにより、成形後のタイヤの形状または、重
量の変化が減少し、成形タイヤの品質の安定を簡単な方
法を用いて、かつ、安価に達成することができる。
第１図は本発明に係る押出機を用いるタイヤ成形方法を
実施するタイヤ成形装置の概略側面図、第２図ａ、ｂは
それぞれ、従来の方法による押出機を出たゴムストリッ
プの膨張状態を示す図、第３図ａ、ｂはそれぞれ、本発
明および従来の方法によるゴムストリップの厚さの変化
を示すグラフである。 ′ ・ ２−−−一被成形タイヤ、 ３−−一一一支持台、 ４−−−押出機・ ５−−−−−ゴムストリップ。 代理人弁理士 有我軍一部
実施するタイヤ成形装置の概略側面図、第２図ａ、ｂは
それぞれ、従来の方法による押出機を出たゴムストリッ
プの膨張状態を示す図、第３図ａ、ｂはそれぞれ、本発
明および従来の方法によるゴムストリップの厚さの変化
を示すグラフである。 ′ ・ ２−−−一被成形タイヤ、 ３−−一一一支持台、 ４−−−押出機・ ５−−−−−ゴムストリップ。 代理人弁理士 有我軍一部
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１１押出機から押出されたタイヤトレンド用のゴムス
トリップを、支持台上に懸架された被成形タイヤの回転
により引取って該タイヤの周上に貼付けるタイヤ成形方
法において、前記ゴムストリップを、被成形タイヤの所
定の回転数によって定まり、前記押出機から押出される
ゴムストリップの押出速度に影響されない引取速度で引
取ることを特徴とする押出機を用いるタイヤ成形方法。 （２）前記引取速度は常に前記ゴムストリップの押出速
度よりも大きいことを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の押出機を用いるタイヤ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59072214A JPS60214935A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 押出機を用いるタイヤ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59072214A JPS60214935A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 押出機を用いるタイヤ成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60214935A true JPS60214935A (ja) | 1985-10-28 |
| JPH0530616B2 JPH0530616B2 (ja) | 1993-05-10 |
Family
ID=13482768
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59072214A Granted JPS60214935A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 押出機を用いるタイヤ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60214935A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01103422A (ja) * | 1987-10-16 | 1989-04-20 | Bridgestone Corp | 押出し材の誘導装置 |
| JP2003513835A (ja) * | 1999-11-19 | 2003-04-15 | ピレリ・プネウマティチ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 自動車ホイール用タイヤのエラストマ材料構成要素を製造するための方法 |
| JP2004017621A (ja) * | 2002-06-20 | 2004-01-22 | Bridgestone Corp | タイヤ部材の成型装置及び成型方法 |
| JP2006335022A (ja) * | 2005-06-06 | 2006-12-14 | Bridgestone Corp | ゴムストリップ積層成形方法 |
| JP2009051418A (ja) * | 2007-08-28 | 2009-03-12 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 空気入りタイヤ、及びその製造方法 |
| JP2009051416A (ja) * | 2007-08-28 | 2009-03-12 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 空気入りタイヤ、及びその製造方法 |
| JP2018134786A (ja) * | 2017-02-21 | 2018-08-30 | 株式会社ブリヂストン | 帯状ゴム部材の巻付け方法および装置 |
-
1984
- 1984-04-10 JP JP59072214A patent/JPS60214935A/ja active Granted
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01103422A (ja) * | 1987-10-16 | 1989-04-20 | Bridgestone Corp | 押出し材の誘導装置 |
| JP2003513835A (ja) * | 1999-11-19 | 2003-04-15 | ピレリ・プネウマティチ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 自動車ホイール用タイヤのエラストマ材料構成要素を製造するための方法 |
| JP2004017621A (ja) * | 2002-06-20 | 2004-01-22 | Bridgestone Corp | タイヤ部材の成型装置及び成型方法 |
| JP2006335022A (ja) * | 2005-06-06 | 2006-12-14 | Bridgestone Corp | ゴムストリップ積層成形方法 |
| JP4731210B2 (ja) * | 2005-06-06 | 2011-07-20 | 株式会社ブリヂストン | ゴムストリップ積層成形方法 |
| JP2009051418A (ja) * | 2007-08-28 | 2009-03-12 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 空気入りタイヤ、及びその製造方法 |
| JP2009051416A (ja) * | 2007-08-28 | 2009-03-12 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 空気入りタイヤ、及びその製造方法 |
| JP2018134786A (ja) * | 2017-02-21 | 2018-08-30 | 株式会社ブリヂストン | 帯状ゴム部材の巻付け方法および装置 |
| WO2018155261A1 (ja) * | 2017-02-21 | 2018-08-30 | 株式会社ブリヂストン | 帯状ゴム部材の巻付け方法および装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0530616B2 (ja) | 1993-05-10 |
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