JPS60209024A - コアスパン糸の製造方法 - Google Patents
コアスパン糸の製造方法Info
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- JPS60209024A JPS60209024A JP60036241A JP3624185A JPS60209024A JP S60209024 A JPS60209024 A JP S60209024A JP 60036241 A JP60036241 A JP 60036241A JP 3624185 A JP3624185 A JP 3624185A JP S60209024 A JPS60209024 A JP S60209024A
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- fibers
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- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
- D02G1/14—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using grooved rollers or gear-wheel-type members
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- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
- D02G3/36—Cored or coated yarns or threads
- D02G3/367—Cored or coated yarns or threads using a drawing frame
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- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01H—SPINNING OR TWISTING
- D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
- D01H13/04—Guides for slivers, rovings, or yarns; Smoothing dies
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- Textile Engineering (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、非連続繊維からなるコア糸と、このコア糸を
被覆すると共に、コア糸と同種あるい（Ｊ異種の非連続
繊維からなる被覆糸とを備えたコアスパン糸の製造方法
に関し、特に実願昭５８−９７８１号に記載のコアスパ
ン糸の製造装置を改良したコアスパン糸の製造方法に関
する。
被覆すると共に、コア糸と同種あるい（Ｊ異種の非連続
繊維からなる被覆糸とを備えたコアスパン糸の製造方法
に関し、特に実願昭５８−９７８１号に記載のコアスパ
ン糸の製造装置を改良したコアスパン糸の製造方法に関
する。
「従来の技術」
゛実願昭５８−９７８１号には、内部コア糸を形成する
繊維が第１の前紡システムを通過後仮撚摩擦スピンドル
で加熱され、一方被覆繊維が第２の前紡システムを通過
後゛案内面に送出され、この案内面が被覆繊維の各端を
吸引して被覆繊維を正接して運び、仮撚摩擦スピンドル
の上流で被覆繊維がコア糸に投入され、コア糸は被覆繊
維が導入される方向に収束する方向に追従して案内面に
対して正接的に移動するコアスパン糸の製造方法が記載
されている。
繊維が第１の前紡システムを通過後仮撚摩擦スピンドル
で加熱され、一方被覆繊維が第２の前紡システムを通過
後゛案内面に送出され、この案内面が被覆繊維の各端を
吸引して被覆繊維を正接して運び、仮撚摩擦スピンドル
の上流で被覆繊維がコア糸に投入され、コア糸は被覆繊
維が導入される方向に収束する方向に追従して案内面に
対して正接的に移動するコアスパン糸の製造方法が記載
されている。
、好ましくは、案内面が前紡システムの出口に配置され
る回転案内である。
る回転案内である。
［発明が解決しようとする問題点」
従って、同じ装置で直接製造される繊維糸からなる場合
でも、第１の前紡システムがコアが内部コア糸を形成す
る繊維を運び、第２の前紡システムが被覆糸を形成する
繊維を運ぶために形成される。
でも、第１の前紡システムがコアが内部コア糸を形成す
る繊維を運び、第２の前紡システムが被覆糸を形成する
繊維を運ぶために形成される。
「問題点を解決するための手段」
本発明の第１の目的は、１個のみの前紡システムで非連
続繊維から各々作られるコアおよび被覆糸を穫ることで
ある。この方法は相当使用の可能性を増加させ、特定の
装置を追加しなくても同特性あるいは異特性の繊維から
なるコア部および被覆部の種々のコアスパン糸を得るこ
とができる。
続繊維から各々作られるコアおよび被覆糸を穫ることで
ある。この方法は相当使用の可能性を増加させ、特定の
装置を追加しなくても同特性あるいは異特性の繊維から
なるコア部および被覆部の種々のコアスパン糸を得るこ
とができる。
、本発明は、第１の繊維と第２の繊維とが共通の前紡シ
ステムで前紡され、 前記第２の繊維は、前記前紡システムの出口で、前記第
２の繊維を平坦に保持する前記案内面に段階的に送出さ
れ、各一端が前記案内面で吸引され、一方各他端が前記
案内商船ら離れて下流まで、前記案内面に正接接触して
運ばれることを特徴としている。
ステムで前紡され、 前記第２の繊維は、前記前紡システムの出口で、前記第
２の繊維を平坦に保持する前記案内面に段階的に送出さ
れ、各一端が前記案内面で吸引され、一方各他端が前記
案内商船ら離れて下流まで、前記案内面に正接接触して
運ばれることを特徴としている。
本発明によれば、「）１−通の前紡システムＪの意味は
、２種類の繊維用の単一の前紡システム、あるいは平行
に同時に動作する２個の前紡列である。
、２種類の繊維用の単一の前紡システム、あるいは平行
に同時に動作する２個の前紡列である。
「実施例Ｊ
図面を参照すると、第１．２．５．７および９図は、共
通の繊維供給源から非連続繊維のコアと、このコアを覆
う非連続繊維の被覆糸とのコアスパン糸を製造する本発
明の方法による製造装置を概略的に示している。第２図
は共通の前紡システムを通過中の繊維Ｒから各々供給さ
れるコア糸１１と被覆繊維１２との結合状態を詳細に示
し、第４゜６．８および１０図は共通の前紡繊維から分
離して再び合同されるコア糸ゝ１１および被覆繊維Ｉ２
の道順の実施例を各々示している。
通の繊維供給源から非連続繊維のコアと、このコアを覆
う非連続繊維の被覆糸とのコアスパン糸を製造する本発
明の方法による製造装置を概略的に示している。第２図
は共通の前紡システムを通過中の繊維Ｒから各々供給さ
れるコア糸１１と被覆繊維１２との結合状態を詳細に示
し、第４゜６．８および１０図は共通の前紡繊維から分
離して再び合同されるコア糸ゝ１１および被覆繊維Ｉ２
の道順の実施例を各々示している。
前記図面に示されているように、本発明の製造装置は、
主に、各作動位置毎に必須的にスリーブを有する従来型
の前紡システムｌを備えている。
主に、各作動位置毎に必須的にスリーブを有する従来型
の前紡システムｌを備えている。
この前紡システムＩは当該技術者が良く知っているので
ここでは詳述しない。
ここでは詳述しない。
＋ハ鱈峰−１−二１嘔本皿位ホーロＡ灼峰、−ニ２およ
び３の下流には、Ｖ字状の周辺１ｉ４５を有する回転円
盤側の案内面４が配置される。このＶ字状の周辺溝５の
底には減圧を形成するオリフィス６が形成される。この
案内面４は、本発明の特定の実施例によれば、溝５の底
が前紡枠１の軸に略延長するように配置される。
び３の下流には、Ｖ字状の周辺１ｉ４５を有する回転円
盤側の案内面４が配置される。このＶ字状の周辺溝５の
底には減圧を形成するオリフィス６が形成される。この
案内面４は、本発明の特定の実施例によれば、溝５の底
が前紡枠１の軸に略延長するように配置される。
また、回転案内面４の下流には例えば交差ベルトを有す
る仮撚摩擦スピンドル７が配置され、更に下流に糸送出
システム８および巻取手段９が各々配置される。従って
糸送出システム８は、形成されたコアスパン糸に追加の
加熱が加えられないタンジェンシャル駆動を有する巻取
手段９の前に形成される。
る仮撚摩擦スピンドル７が配置され、更に下流に糸送出
システム８および巻取手段９が各々配置される。従って
糸送出システム８は、形成されたコアスパン糸に追加の
加熱が加えられないタンジェンシャル駆動を有する巻取
手段９の前に形成される。
このような製造装置は、本明細書の前項に引用したよう
に、コア糸供給手段を除いた以外は出願人の先行出願に
記載した構成に類似する構成を有している。
に、コア糸供給手段を除いた以外は出願人の先行出願に
記載した構成に類似する構成を有している。
本発明によれば、共通の前紡システムｌに導入される繊
維から直接コア糸１１と被覆用の繊維１９ｈ４１１１瓜
刺ス 第２図から理解されるように、唯一の追加部材は、コア
糸Ｉｌ用の繊維が１組の前紡ローラ２および３から供給
されて案内面４の周辺溝５に接触しなから仮撚摩擦スピ
ンドル７に向かうように配置されるセラミック製の案内
要素ｌＯである。
維から直接コア糸１１と被覆用の繊維１９ｈ４１１１瓜
刺ス 第２図から理解されるように、唯一の追加部材は、コア
糸Ｉｌ用の繊維が１組の前紡ローラ２および３から供給
されて案内面４の周辺溝５に接触しなから仮撚摩擦スピ
ンドル７に向かうように配置されるセラミック製の案内
要素ｌＯである。
一方、被覆用の繊維１２は同じ前紡ローラ２および３か
ら供給されてＶ字状の溝５方向に吸引され、コア糸１１
が案内面４に正接する直前にコア糸１１に導入される。
ら供給されてＶ字状の溝５方向に吸引され、コア糸１１
が案内面４に正接する直前にコア糸１１に導入される。
この単純な追加によって、同質あるいは異質の繊維を用
いて、コア糸が繊維からなるコアスパン糸を直接得るこ
とが可能である。好ましくは、コア糸および被覆糸用に
異なった長さの繊維を用いても良く、長い方の繊維がコ
ア糸あるいは被覆糸を形成するために用いられる。通常
の場合、長い方の繊維がコア糸を形成するために用いら
れる場合には、長い繊維が案内要素１０の回りを廻り、
一方短い方の繊維１２が案内面４に投入されてコア糸に
絡まってコアスパン糸を形成しなから仮撚摩擦スピンド
ル７で加熱されて巻取ら、れる。
いて、コア糸が繊維からなるコアスパン糸を直接得るこ
とが可能である。好ましくは、コア糸および被覆糸用に
異なった長さの繊維を用いても良く、長い方の繊維がコ
ア糸あるいは被覆糸を形成するために用いられる。通常
の場合、長い方の繊維がコア糸を形成するために用いら
れる場合には、長い繊維が案内要素１０の回りを廻り、
一方短い方の繊維１２が案内面４に投入されてコア糸に
絡まってコアスパン糸を形成しなから仮撚摩擦スピンド
ル７で加熱されて巻取ら、れる。
コア糸１１に被覆繊維１２を絡ませる作用は、酪化のた
め詳述しない。
め詳述しない。
第１１．１２および１３図は、結合前紡システムが平行
な作業の従来型のスリーブｌａおよびＩｂを有する２個
のシステムで構成される本発明の別の実施例を示してい
る。
な作業の従来型のスリーブｌａおよびＩｂを有する２個
のシステムで構成される本発明の別の実施例を示してい
る。
これらの図において、例えば前紡システムｌａは被覆糸
を形成する繊維１２を送出でき、一方前紡システム１ｂ
はコア糸１１を送出できる。本発明によれば、前紡シス
テムｌａからの繊維１２は回転案内面４上に送出されて
表面に絡まり、一方前紡システムｌｂからの繊維はコア
糸１１を形成して、案内面４の表面に正接して仮撚摩擦
スピンドル７に垂直に導入される。これらの仮撚摩擦ス
ピンドル７で加えられる加熱は前の場合と同様に形成さ
れた糸に沿って実施され、前紡システムｌａによって送
出される繊維１２を閉じ込める事ができる。曲述の実施
例と比較すると、案内面４が異なった構成であり、通常
前紡システムｌの出口に平行に配置される回転ドラムの
形態である。このドラムは、繊維の出口側に配置される
穴明き部４ａと、繊維の出口前側に配置されて繊維の案
内を確実にさせる大径部４ｂとを備えている。この案内
面４は、コアを形成する繊維が而４ａに正接して到着し
、一方被覆糸を形成する繊維が面４ａの回りを回るよう
に配置される。
を形成する繊維１２を送出でき、一方前紡システム１ｂ
はコア糸１１を送出できる。本発明によれば、前紡シス
テムｌａからの繊維１２は回転案内面４上に送出されて
表面に絡まり、一方前紡システムｌｂからの繊維はコア
糸１１を形成して、案内面４の表面に正接して仮撚摩擦
スピンドル７に垂直に導入される。これらの仮撚摩擦ス
ピンドル７で加えられる加熱は前の場合と同様に形成さ
れた糸に沿って実施され、前紡システムｌａによって送
出される繊維１２を閉じ込める事ができる。曲述の実施
例と比較すると、案内面４が異なった構成であり、通常
前紡システムｌの出口に平行に配置される回転ドラムの
形態である。このドラムは、繊維の出口側に配置される
穴明き部４ａと、繊維の出口前側に配置されて繊維の案
内を確実にさせる大径部４ｂとを備えている。この案内
面４は、コアを形成する繊維が而４ａに正接して到着し
、一方被覆糸を形成する繊維が面４ａの回りを回るよう
に配置される。
第１実施例は例えばテープ状の単一の供給源からコアス
パン糸を製造することに関連する。
パン糸を製造することに関連する。
第２．３，４．５および６実施例は、２個の異なった供
給源（粗紡あるいはテープ）から結合の前紡システム内
に平行に導入してコアスパン糸を製造することに関連す
る。
給源（粗紡あるいはテープ）から結合の前紡システム内
に平行に導入してコアスパン糸を製造することに関連す
る。
第７実施例は、第１ｆ、１２および１３図に概略的に示
すように、平行に作業する２個の前紡列からなる共通の
前紡システムに導入される２個の分離した繊維を合同し
てコアスパン糸を製造することに関連する。
すように、平行に作業する２個の前紡列からなる共通の
前紡システムに導入される２個の分離した繊維を合同し
てコアスパン糸を製造することに関連する。
第１実施例
この実施例は第１．２および３図に特に示されている。
コアスパン糸は、次の条件の本発明によって、製造され
た。
た。
供給された物質は、２．８〜４ｃａ＋の繊維が１５％、
１．５〜２．８ｃｍの短い繊維が８５％からなる混合物
のテープ状の木綿から構成された。
１．５〜２．８ｃｍの短い繊維が８５％からなる混合物
のテープ状の木綿から構成された。
このテープＲは、３３，０００デシテツクスの厚さを有
し、第１〜４図に示すように、テープ状木綿の案内を完
全にする横に配置の案内部材１３゜１４．１５および１
６が各側に形成される単一の前紡システムｌに導入され
た。
し、第１〜４図に示すように、テープ状木綿の案内を完
全にする横に配置の案内部材１３゜１４．１５および１
６が各側に形成される単一の前紡システムｌに導入され
た。
最終組の前紡ローラ２および３の速度ｖＯは２００ｍ／
分に設定された。
分に設定された。
案内面４は、２６０ｍ／分で回転しながら内部方向へ吸
引する回転凝縮案内４から構成される。
引する回転凝縮案内４から構成される。
この案内面は、円周面に１２０度で傾斜したＶ字状の溝
が形成され、回転軸線が前紡システムの各回転軸線に略
平行に配置されるように、最終組の前紡ローラ２および
３の出口近傍に位置している。
が形成され、回転軸線が前紡システムの各回転軸線に略
平行に配置されるように、最終組の前紡ローラ２および
３の出口近傍に位置している。
この案内の下流には、４５度で交差し、加熱線速度がｇ
５ｏｍ／分に調整される交差ベルトを有する仮撚摩擦ス
ピンドル７が配置される。
５ｏｍ／分に調整される交差ベルトを有する仮撚摩擦ス
ピンドル７が配置される。
繊維送出システム８は、速度■Ｏと略等しい速度Ｖ２を
有し、巻取りが同速度で実施される。
有し、巻取りが同速度で実施される。
本発明によるコアスパン糸は次のように製造される。
まず、予備の糸が形成され、その後繊維の全量が案内要
素１０の回りに導入される。その後短い繊維が案内面４
に供給され、一方長い繊維が仮撚摩擦スピンドル７て加
熱され、加熱が最終組の前紡ローラ２および３近傍まで
のコア糸に及ぶ。案内面４で運ばれる短い繊維は加熱時
のコア糸に絡まり、加熱でコア糸に固定される。
素１０の回りに導入される。その後短い繊維が案内面４
に供給され、一方長い繊維が仮撚摩擦スピンドル７て加
熱され、加熱が最終組の前紡ローラ２および３近傍まで
のコア糸に及ぶ。案内面４で運ばれる短い繊維は加熱時
のコア糸に絡まり、加熱でコア糸に固定される。
仮撚摩擦スピンドル７から現れるコアスパン糸は、コア
糸が繊維からなり、このコア糸の回りに繊維が完全に付
着している。このコア糸は３３０デンテツクスの太さを
有し、強度および均一性の観点から非常に良好な繊維特
性を示した。このコアスパン糸は編物と同様に織物にも
使用できた。
糸が繊維からなり、このコア糸の回りに繊維が完全に付
着している。このコア糸は３３０デンテツクスの太さを
有し、強度および均一性の観点から非常に良好な繊維特
性を示した。このコアスパン糸は編物と同様に織物にも
使用できた。
第２実施例
この実施例は第５および６図によって説明される。
この実施例においては、供給物質が２個の粗紡（木綿）
Ｒ１およびＲ２から構成される。粗紡Ｒ１は３３００デ
シテツクスのウーステッド木綿であり、粗紡Ｒ２が３２
００デシテツクスのウーステッド木綿であり、粗紡Ｒ２
の繊維が粗紡Ｒ１の繊維より僅かに短い。
Ｒ１およびＲ２から構成される。粗紡Ｒ１は３３００デ
シテツクスのウーステッド木綿であり、粗紡Ｒ２が３２
００デシテツクスのウーステッド木綿であり、粗紡Ｒ２
の繊維が粗紡Ｒ１の繊維より僅かに短い。
２個の粗紡Ｒ１およびＲ２は、第１実施例と同様に、前
紡システム内に同時に導入されたが、この場合、第６図
に示すように、間隔おいて導入された。
紡システム内に同時に導入されたが、この場合、第６図
に示すように、間隔おいて導入された。
投入操作の期間中に、粗紡Ｒ１は最初に案内要素ＩＯに
投入され回された。この粗紡Ｒ１はコアスパン糸のコア
を形成し、形成後、前紡システムに粗紡Ｒ２が粗紡Ｒ１
と平行に導入された。従って、粗紡Ｒ１の繊維より短い
粗紡Ｒ２の繊維は、案内面４に投入され、第２図に示す
のと同様にコア糸１１に接触させられた。
投入され回された。この粗紡Ｒ１はコアスパン糸のコア
を形成し、形成後、前紡システムに粗紡Ｒ２が粗紡Ｒ１
と平行に導入された。従って、粗紡Ｒ１の繊維より短い
粗紡Ｒ２の繊維は、案内面４に投入され、第２図に示す
のと同様にコア糸１１に接触させられた。
この実施例においては、前の実施例と比較する 。
と、次のように装置が設定された。
前紡ローラ２，３の速度ＶＯ： １５０ｍ／分案内面の
速度Ｖｌ： ２１０ｍ／分 交差ベルトの線速度： ４００ｍ／分 巻取ローラ８の速度Ｖ２： １４９ｍ／分得られたコア
スパン糸は、２００デシテツクスの太さを有し、コア部
と被覆部とが木綿繊維から作られた。このコアスパン糸
は編物あるいは織物に使用できる。
速度Ｖｌ： ２１０ｍ／分 交差ベルトの線速度： ４００ｍ／分 巻取ローラ８の速度Ｖ２： １４９ｍ／分得られたコア
スパン糸は、２００デシテツクスの太さを有し、コア部
と被覆部とが木綿繊維から作られた。このコアスパン糸
は編物あるいは織物に使用できる。
Ｉ 第３実施例
この実施例は第９および１０図によって説明される。
この実施例においては、供給物質が２個のテープＲ１お
よびＲ２から構成される。
よびＲ２から構成される。
テープＲ１は３３０００デシテツクスのポリエステルチ
ーブで、４０ＩＲｇｌに切断している。
ーブで、４０ＩＲｇｌに切断している。
テープＲ２は３３０００デシテツクスの木綿テープであ
り、木綿の平均長さが３０ｍｍである。
り、木綿の平均長さが３０ｍｍである。
この実施例においては、ポリエステル繊維が前紡ローラ
２および３から現れた時に案内要素１０の回りに引っ掛
け、−力木綿繊維が案内面４に投入される。
２および３から現れた時に案内要素１０の回りに引っ掛
け、−力木綿繊維が案内面４に投入される。
この実施例においては製造装置が次のように設定された
。
。
前紡ローラ２．３の速度ＶＯ： １５０ｍ／分案内面の
速度Ｖｌ： ２１０ｇ＋／分 交差ベルトの線速度： ４００ｍ／分 巻取ローラ８の速度Ｖ２： １４９ｍ／分得られたコア
スパン糸は、２８０デシテツクスの太さを有し、ポリエ
ステルからなるコア部と、木綿繊維からなる被覆部とを
有していた。
速度Ｖｌ： ２１０ｇ＋／分 交差ベルトの線速度： ４００ｍ／分 巻取ローラ８の速度Ｖ２： １４９ｍ／分得られたコア
スパン糸は、２８０デシテツクスの太さを有し、ポリエ
ステルからなるコア部と、木綿繊維からなる被覆部とを
有していた。
第４実施例
この実施例は第７および８図によって説明される。
この実施例においては、供給物質がポリエステルの粗紡
Ｒ１と、木綿テープＲ２とから構成される。
Ｒ１と、木綿テープＲ２とから構成される。
このポリエステル粗紡Ｒ１は４８００デシテツクスの厚
さで、４０ｉ＋ｎ＋長の繊維からなっている。
さで、４０ｉ＋ｎ＋長の繊維からなっている。
木綿テープＲ２は３３０００デシテツクスの厚さで、木
綿繊維が約３０ｍＩＩｌ長である。
綿繊維が約３０ｍＩＩｌ長である。
゛ これら２個の供給物質Ｒ１およびＲ２は、第８図に
示す方法で前紡システムｌに平行に導入され、横側に配
置される塞内手段で分離される。
示す方法で前紡システムｌに平行に導入され、横側に配
置される塞内手段で分離される。
この実施例においては、木綿繊維が案内要素ＩＯに引っ
掛けられ、一方ポリエステル繊維が案内面４に投入され
て、木綿コアに導入される。
掛けられ、一方ポリエステル繊維が案内面４に投入され
て、木綿コアに導入される。
操作条件は次のようである。
前紡ローラ２，３の速度ＶＯ： ２００＋ｎ／分案内面
の速度Ｖｌ： ２６０ｉ／分 交差ベルトの線速度： ’５５０ｍ／５５０ｉ／ラ８の
速度Ｖ２： １９８ｉ／分得られたコアスパン糸は、木
綿繊維からなるコア部と、ポリエステルからなる被覆部
とを有していた。
の速度Ｖｌ： ２６０ｉ／分 交差ベルトの線速度： ’５５０ｍ／５５０ｉ／ラ８の
速度Ｖ２： １９８ｉ／分得られたコアスパン糸は、木
綿繊維からなるコア部と、ポリエステルからなる被覆部
とを有していた。
第５実施例
この実施例は、供給物質が逆転、すなわち木綿の粗紡Ｒ
１と、ポリエステルのテープＲ２とが使用される点を除
いて第４実施例と同様である。
１と、ポリエステルのテープＲ２とが使用される点を除
いて第４実施例と同様である。
この実施例においては、ポリエステル繊維が案内要素１
０に引っ掛けられ、−力木綿繊維が案内面４に投入され
て、ポリエステルコア１１に導入される。
０に引っ掛けられ、−力木綿繊維が案内面４に投入され
て、ポリエステルコア１１に導入される。
操作条件は次のようである。
前紡ローラ２，３の速度ＶＯ： ３００＋／分案内面の
速度Ｖｌ： ３６０ｉ／分 交差ベルトの線速度： ７５（１＋／分巻取Ｃｌ−−７
ｇ）速度ｖ２： −２９６１／分得られたコアスパン糸
は、ポリエステルからなるコア部と、木綿繊維からなる
被覆部とを有していた。このコアスパン糸は編物あるい
は織物に使用できた。
速度Ｖｌ： ３６０ｉ／分 交差ベルトの線速度： ７５（１＋／分巻取Ｃｌ−−７
ｇ）速度ｖ２： −２９６１／分得られたコアスパン糸
は、ポリエステルからなるコア部と、木綿繊維からなる
被覆部とを有していた。このコアスパン糸は編物あるい
は織物に使用できた。
第６実施例
この実施例は、３３００デシテツクスのポリエステルの
粗紡と、３３００デシテツクスの木綿の粗紡とが使用さ
れる点を除いて第２実施例と同様である。
粗紡と、３３００デシテツクスの木綿の粗紡とが使用さ
れる点を除いて第２実施例と同様である。
得られたコアスパン糸は、ポリエステルからなるコア部
と、木綿繊維からなる被覆部とを有していた。このコア
スパン糸は編物あるいは織物に使用できる。
と、木綿繊維からなる被覆部とを有していた。このコア
スパン糸は編物あるいは織物に使用できる。
第７実施例
この実施例は第１１．１２および１３図に示されている
。
。
他の実施例と比較すると、使用された結合前紡システム
ｌは２個の前紡列１ａおよび１ｂを備えたシステムであ
る。これら平行な２個の前紡列１ａおよびＩｂの出口で
は、大径４ｂの部分に対して横側に配置される穴明きシ
リンダ部４ａを有する回転ドラムの形態の可動案内面４
が配置される。この回転案内面４は、前紡列１ａおよび
ｌｂの出口に平行に配列され、前紡列１ａから送出され
る繊維が案内面４ａの回りに絡み、一方曲紡列１ｂから
送出される繊゛維が該案内面４ａに正接して通過して直
接仮撚摩擦スピンドル７に導入される。この仮撚摩擦ス
ピンドル７で加えられる加熱動作は、形成されるコアス
パン糸に沿って上昇して、前紡システムｌの出口近傍ま
でのコア糸に及ぶ。従って、前紡列１ａからの繊維はコ
ア糸を形成する。
ｌは２個の前紡列１ａおよび１ｂを備えたシステムであ
る。これら平行な２個の前紡列１ａおよびＩｂの出口で
は、大径４ｂの部分に対して横側に配置される穴明きシ
リンダ部４ａを有する回転ドラムの形態の可動案内面４
が配置される。この回転案内面４は、前紡列１ａおよび
ｌｂの出口に平行に配列され、前紡列１ａから送出され
る繊維が案内面４ａの回りに絡み、一方曲紡列１ｂから
送出される繊゛維が該案内面４ａに正接して通過して直
接仮撚摩擦スピンドル７に導入される。この仮撚摩擦ス
ピンドル７で加えられる加熱動作は、形成されるコアス
パン糸に沿って上昇して、前紡システムｌの出口近傍ま
でのコア糸に及ぶ。従って、前紡列１ａからの繊維はコ
ア糸を形成する。
この装置を用いて、コアスパン糸は各々が３３００デシ
テツクスの木綿粗紡Ｒ１およびポリエステル粗紡Ｒ２の
供給物質を用いて製造された。
テツクスの木綿粗紡Ｒ１およびポリエステル粗紡Ｒ２の
供給物質を用いて製造された。
木綿粗紡Ｒ１は、前紡列１ａに導入されて、前紡ローラ
２および３の出口から送出された時に繊維が案内面４に
絡み付いて案内面４で運ばれる。
２および３の出口から送出された時に繊維が案内面４に
絡み付いて案内面４で運ばれる。
ポリエステル繊維Ｒ２は前紡列１ｂに導入されて、木綿
繊維の下流の案内面４に平行に垂直に通過させられる。
繊維の下流の案内面４に平行に垂直に通過させられる。
操作条件は次のようである。
前紡ローラ２．３の速度ＶＯ： ３００Ｉ１１／分案内
面の速度Ｖｌ： ３６０ｉ／分 交差ベルトの線速度： ７５０＋ｎ／分巻取ローラ１１
１１速度Ｖ２： ２９６ｎ＋／分得られたコアスパン糸
は、ポリエステルからなるコア部と、木綿繊維からなる
被覆部とを有していた。
面の速度Ｖｌ： ３６０ｉ／分 交差ベルトの線速度： ７５０＋ｎ／分巻取ローラ１１
１１速度Ｖ２： ２９６ｎ＋／分得られたコアスパン糸
は、ポリエステルからなるコア部と、木綿繊維からなる
被覆部とを有していた。
この実施例では、本発明による利点、特に、特定の改良
を加えないで、同じ装置から多種類のコアスパン糸を得
ることが可能である事実によって明らかに示している。
を加えないで、同じ装置から多種類のコアスパン糸を得
ることが可能である事実によって明らかに示している。
「発明の効果」
以上説明したように、本発明によれば次のよ、うな優れ
ノこ効果を得ることができる。
ノこ効果を得ることができる。
繊維のｌｌＩ造損失を略除いた高品質の正規のコアスパ
ン糸を製造できる。また、得られたコアスパン糸は追加
の加熱をしなくても十分に耐えられる。
ン糸を製造できる。また、得られたコアスパン糸は追加
の加熱をしなくても十分に耐えられる。
第１図は前紡システムがスリーブを有する従来型の前紡
枠の１つから構成される本発明の方法を実施する装置の
概略斜視図、第２図は分離後の繊維がコアに導入される
かを示す詳細側面図、第３図〜第４図、第５図〜第６図
、第７図〜第８図および第９図〜第１θ図は本発明の方
法を実施する４個の可能性のある装置の概略図、第１１
図は平行に作動するスリーブを有する２個の前紡列で構
成される結合前紡システムで繊維が導入される本発明の
１実施例の部分斜視図、第１２図および第１３図は繊維
が案内面に分配されるかを示す本実施例の実施に使用さ
れる案内面の詳細構成を示す側面図および平面図である
。 １・・・前紡システム、２．３・・・前紡ローラ、４・
・・案内面、５・・・溝、６・・・穴、７・・・仮撚摩
擦スピンドル、８・・・送出システム、１０・・・案内
要素、１１・・・コア糸、１２・・・被覆繊維。
枠の１つから構成される本発明の方法を実施する装置の
概略斜視図、第２図は分離後の繊維がコアに導入される
かを示す詳細側面図、第３図〜第４図、第５図〜第６図
、第７図〜第８図および第９図〜第１θ図は本発明の方
法を実施する４個の可能性のある装置の概略図、第１１
図は平行に作動するスリーブを有する２個の前紡列で構
成される結合前紡システムで繊維が導入される本発明の
１実施例の部分斜視図、第１２図および第１３図は繊維
が案内面に分配されるかを示す本実施例の実施に使用さ
れる案内面の詳細構成を示す側面図および平面図である
。 １・・・前紡システム、２．３・・・前紡ローラ、４・
・・案内面、５・・・溝、６・・・穴、７・・・仮撚摩
擦スピンドル、８・・・送出システム、１０・・・案内
要素、１１・・・コア糸、１２・・・被覆繊維。
Claims (5)
- （１）第１の非連続繊維からなる中央コア糸を備え、こ
゛のコア糸が第２の非連続繊維からなる外部被覆糸で被
覆され、前記コア糸が仮撚摩擦スピンドルで加熱され、
前記仮撚摩擦スピンドルの上流で前記第２の繊維が回転
案内面を介して前記コア糸に投入され、加熱領域の上側
で前記第２の繊維が前記案内面に正接して送出され、前
記案内面が前記第２の繊維の各一端を吸引し、前記第２
の繊維が導入される方向に収束する方向に追従して、前
記コア糸が前記案内面に正接的に移動するコアスパン糸
の製造方法において、 前記第１の繊維と前記第２の繊維とが共通の前紡システ
ムで前紡され、 前記第２の繊維は、前記前紡システムの出口で、前記第
２の繊維を平坦に保持する前記案内面に段階的に送出さ
れ、各一端が前記案内面で吸引され、一方各他端が前記
案内面から離れて下流まで、前記案内面に正接接触して
運ばれることを特徴とするコアスパン糸の製造方法。 - （２）前記、第１および第２の繊維は、同種あるいは異
種の物質である特許請求の範囲第１項記載のコアスパン
糸の製造方法。 - （３）前記第１の繊維は、前記第２の繊維より長いこと
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載のコアスパン糸
の製造方法。 - （４）前記第１および第２の繊維は、近接した混合物の
形態で前記前紡システムに導入されることを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載のコアスパン糸の製造方法。 - （５）前記第１および第２の繊維は、分離された粗紡あ
るいはテープの形態で導入される特許請求の範囲第１項
記載のコアスパン糸の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8403083 | 1984-02-24 | ||
| FR8403083A FR2560230B1 (fr) | 1984-02-24 | 1984-02-24 | Procede pour l'obtention d'un file de fibres |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60209024A true JPS60209024A (ja) | 1985-10-21 |
Family
ID=9301503
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60036241A Pending JPS60209024A (ja) | 1984-02-24 | 1985-02-25 | コアスパン糸の製造方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4584830A (ja) |
| EP (1) | EP0162787B1 (ja) |
| JP (1) | JPS60209024A (ja) |
| KR (1) | KR850005888A (ja) |
| DE (1) | DE3564969D1 (ja) |
| ES (1) | ES8606544A1 (ja) |
| FR (1) | FR2560230B1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62162028A (ja) * | 1986-01-08 | 1987-07-17 | Kanai Hiroyuki | ベルト式精紡装置 |
| JPH02118127A (ja) * | 1988-09-29 | 1990-05-02 | Ernst Fehrer | 糸の製造装置 |
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| FR2583783A1 (fr) * | 1985-06-25 | 1986-12-26 | Asa Sa | Dispositif pour etirer, condenser et transporter une meche de fibres lors d'une operation de filature. |
| DE3618314A1 (de) * | 1985-10-24 | 1987-04-30 | Fehrer Ernst | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines garnes |
| JPS62117830A (ja) * | 1985-11-15 | 1987-05-29 | Murata Mach Ltd | 紡績糸の製造装置 |
| US4823545A (en) * | 1987-08-31 | 1989-04-25 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Method of and apparatus for false-twist spinning |
| US4976096A (en) * | 1989-06-15 | 1990-12-11 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of Agriculture | System for producing core/wrap yarn |
| US5531063A (en) * | 1989-06-15 | 1996-07-02 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Department Of Agriculture | Device for forming core/wrap yarn |
| US4922701A (en) * | 1989-06-30 | 1990-05-08 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of Agriculture | System for producing yarn |
| US5228281A (en) * | 1989-11-04 | 1993-07-20 | Fritz Stahlecker | Arrangement and method for false-twist spinning |
| DE3939777A1 (de) * | 1989-12-01 | 1991-06-06 | Fritz Stahlecker | Vorrichtung zum falschdrallspinnen |
| DE19815054C5 (de) * | 1998-04-03 | 2007-06-14 | Saurer Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Spinnmaschine zum Herstellen von Coregarn |
| DE19815053B4 (de) * | 1998-04-03 | 2006-01-05 | Saurer Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Herstellen eines Scheinzwirnes und Spinnmaschine hierfür |
| DE19815051A1 (de) | 1998-04-03 | 1999-10-14 | Zinser Textilmaschinen Gmbh | Spinnmaschine mit einem einen Saugrotor aufweisenden Streckwerk |
| KR101503402B1 (ko) * | 2013-07-12 | 2015-03-17 | 삼성디스플레이 주식회사 | 슬릿 노즐 및 이를 이용한 표시장치 제조방법 |
| DE102013108094A1 (de) * | 2013-07-29 | 2015-01-29 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Spinnmaschine und Falschdralleinrichtung |
| EP3027792B1 (de) * | 2013-07-29 | 2017-09-06 | Maschinenfabrik Rieter AG | Spinnmaschine mit falschdralleinrichtung |
Family Cites Families (6)
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|---|---|---|---|---|
| GB111654A (en) * | 1916-12-01 | 1918-04-16 | William Davis Hartshorne | Improvements in and relating to Yarns, Fabrics made therefrom, and Means for Producing such Yarns. |
| GB1256528A (ja) * | 1968-12-23 | 1971-12-08 | ||
| FR2461040A1 (fr) * | 1979-07-09 | 1981-01-30 | Inst Textile De France | Procede et dispositif pour l'obtention d'un fil presentant sur sa longueur des zones de torsion alternativement de sens inverse |
| US4365464A (en) * | 1981-01-28 | 1982-12-28 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of Agriculture | Apparatus to uniformly control wrapping a filament around the surface of a spun core yarn during ring spinning |
| FR2520389A1 (fr) * | 1982-01-26 | 1983-07-29 | Asa Sa | Dispositif pour etirer, condenser et transporter une meche de fibres lors d'une operation de filature |
| US4489540A (en) * | 1982-01-26 | 1984-12-25 | Asa S.A. | Process and device for obtaining a spun yarn of fibres comprising an internal core and novel types of spun yarns thus made |
-
1984
- 1984-02-24 FR FR8403083A patent/FR2560230B1/fr not_active Expired
-
1985
- 1985-01-10 DE DE8585420005T patent/DE3564969D1/de not_active Expired
- 1985-01-10 EP EP85420005A patent/EP0162787B1/fr not_active Expired
- 1985-01-22 US US06/693,624 patent/US4584830A/en not_active Expired - Fee Related
- 1985-01-31 KR KR1019850000651A patent/KR850005888A/ko not_active Application Discontinuation
- 1985-02-22 ES ES540648A patent/ES8606544A1/es not_active Expired
- 1985-02-25 JP JP60036241A patent/JPS60209024A/ja active Pending
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|---|---|---|---|---|
| JPS62162028A (ja) * | 1986-01-08 | 1987-07-17 | Kanai Hiroyuki | ベルト式精紡装置 |
| JPH02118127A (ja) * | 1988-09-29 | 1990-05-02 | Ernst Fehrer | 糸の製造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR850005888A (ko) | 1985-09-26 |
| FR2560230A1 (fr) | 1985-08-30 |
| DE3564969D1 (en) | 1988-10-20 |
| FR2560230B1 (fr) | 1987-12-04 |
| EP0162787A1 (fr) | 1985-11-27 |
| US4584830A (en) | 1986-04-29 |
| ES540648A0 (es) | 1986-04-16 |
| ES8606544A1 (es) | 1986-04-16 |
| EP0162787B1 (fr) | 1988-09-14 |
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