JPS60157854A - パラボラアンテナの製造方法 - Google Patents
パラボラアンテナの製造方法Info
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- JPS60157854A JPS60157854A JP1331184A JP1331184A JPS60157854A JP S60157854 A JPS60157854 A JP S60157854A JP 1331184 A JP1331184 A JP 1331184A JP 1331184 A JP1331184 A JP 1331184A JP S60157854 A JPS60157854 A JP S60157854A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属−樹脂積層体成形物の製造方法に関し、詳
しくは層間の接着力が大きく、金属ｉのしわ、破れなど
が無く、厚さを適宜選択でき、複雑な形状の成形物も一
体的に成形できる金属−樹脂積層体成形物の製造方法に
関する。
しくは層間の接着力が大きく、金属ｉのしわ、破れなど
が無く、厚さを適宜選択でき、複雑な形状の成形物も一
体的に成形できる金属−樹脂積層体成形物の製造方法に
関する。
従来より、金属箔とガラス繊維強化熱可塑性樹脂との積
層体の成形物が電気機器用の資材などに広く用いられて
いる。これら成形物は金属箔とガラス繊維強化熱可塑性
樹脂とを積層し、得られたシートをプレス成形すること
により製造されている。しかしながら、曲面を有する成
形物、例えばパラボラアンテナなどを製造する場合は（
１）成形時の再加熱により接着力が低下する。（２）す
でに積層されているので厚さを変えることができない、
（３）形状を複雑にすることができない、（４）軽量化
のため金属層をできるだけ薄くするので、成形時に金属
箔にしわや破れが発生するなどの問題があった。
層体の成形物が電気機器用の資材などに広く用いられて
いる。これら成形物は金属箔とガラス繊維強化熱可塑性
樹脂とを積層し、得られたシートをプレス成形すること
により製造されている。しかしながら、曲面を有する成
形物、例えばパラボラアンテナなどを製造する場合は（
１）成形時の再加熱により接着力が低下する。（２）す
でに積層されているので厚さを変えることができない、
（３）形状を複雑にすることができない、（４）軽量化
のため金属層をできるだけ薄くするので、成形時に金属
箔にしわや破れが発生するなどの問題があった。
そこで本発明者らは上記問題点を解消するため、鋭意研
究した結果、あらかじめ絞り加工した金属と接着樹脂層
の積層体にガラス繊維強化熱可塑性樹脂層を積層し、次
いでプレス成形することにより行なうことにより上記目
的を達成できることを見い出し、この知見に基づいて本
発明を完成した。
究した結果、あらかじめ絞り加工した金属と接着樹脂層
の積層体にガラス繊維強化熱可塑性樹脂層を積層し、次
いでプレス成形することにより行なうことにより上記目
的を達成できることを見い出し、この知見に基づいて本
発明を完成した。
すなわち、本発明は金属箔と接着樹脂層よりなる積層体
を絞り加工し、ついで得られた絞り加工品の接着樹脂層
側にガラス繊維強化熱可塑性樹脂を積層し、加熱圧縮す
ることを特徴とする金属−樹脂積層体成形物の製造方法
を提供するものである。
を絞り加工し、ついで得られた絞り加工品の接着樹脂層
側にガラス繊維強化熱可塑性樹脂を積層し、加熱圧縮す
ることを特徴とする金属−樹脂積層体成形物の製造方法
を提供するものである。
本発明において金属箔と接着樹脂層よりなる積層体（以
下、（ａ）積層体という。）は、金属箔と接着樹脂を積
層させたものであれば特に制限なく、押出成形、圧縮成
形等で製造された種々のものを用いることができる。こ
こで金属箔としてはアルミニウム、鉄、 銅、 鉛、ス
テンレススチール、ジュラルミン、真ちゅう、トタン、
ブリキなどの金属あるいは合金の箔があげられる。本発
明の←）積層体において金属箔の厚さは特に制限はない
が、通常５０〜５００μのものを使用する。次に、接着
樹脂層は金属箔とガラス繊維強化熱可塑性樹脂を接着さ
せるものであって、種々の接着樹脂が適用できる。具体
的には不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性された
ポリオレフィン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
エチレン−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−ア
クリル酸共重合体、スチレンブ四ツクポリマー（８ＢＳ
、 Ｓｉ２など）あるいはこれらと炭化水素二ジスト
マー（ブチルゴム等）などの混合物であっても良（・。
下、（ａ）積層体という。）は、金属箔と接着樹脂を積
層させたものであれば特に制限なく、押出成形、圧縮成
形等で製造された種々のものを用いることができる。こ
こで金属箔としてはアルミニウム、鉄、 銅、 鉛、ス
テンレススチール、ジュラルミン、真ちゅう、トタン、
ブリキなどの金属あるいは合金の箔があげられる。本発
明の←）積層体において金属箔の厚さは特に制限はない
が、通常５０〜５００μのものを使用する。次に、接着
樹脂層は金属箔とガラス繊維強化熱可塑性樹脂を接着さ
せるものであって、種々の接着樹脂が適用できる。具体
的には不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性された
ポリオレフィン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
エチレン−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−ア
クリル酸共重合体、スチレンブ四ツクポリマー（８ＢＳ
、 Ｓｉ２など）あるいはこれらと炭化水素二ジスト
マー（ブチルゴム等）などの混合物であっても良（・。
また、エポキシ系、ウレタン系等の熱硬化性接着樹脂な
どが挙げられる。（ａ）積層体におり・て接着樹脂層の
厚さは特に制限はないが、通常１０〜３００μカー適当
である。
どが挙げられる。（ａ）積層体におり・て接着樹脂層の
厚さは特に制限はないが、通常１０〜３００μカー適当
である。
また、本発明に用いられるガラス繊維強化熱可塑性樹脂
において熱可塑性樹脂としてはポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレーＦ、
ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ナイ
ロン、ポリ塩化ビニルなどほとんどの熱可塑性樹脂が使
用できる。また、熱可塑性樹脂に無機物質、有機物質の
フィラーを充てんすることも可能である。
において熱可塑性樹脂としてはポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレーＦ、
ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ナイ
ロン、ポリ塩化ビニルなどほとんどの熱可塑性樹脂が使
用できる。また、熱可塑性樹脂に無機物質、有機物質の
フィラーを充てんすることも可能である。
また、ガラス繊維としては長繊維ガラスの長さが６ ｍ
ｍ以上７００ｍ以下で、短繊維ガラスの長さが０．０５
ｕ以上６１ｔＩＩＬ未満のものが好ましく、長繊維ガラ
スの長さが７００ｍを越えるときは、ガラスｗ４維間と
のからまりや樹脂との相互作用が小さいため、曲げ強度
や引張強度が弱くなり好ましくない。一方、短繊維ガラ
スの長さが０．０５ｓ＋ｉよりも短かいときは、耐衝撃
性が低下し好ましくなし・。
ｍ以上７００ｍ以下で、短繊維ガラスの長さが０．０５
ｕ以上６１ｔＩＩＬ未満のものが好ましく、長繊維ガラ
スの長さが７００ｍを越えるときは、ガラスｗ４維間と
のからまりや樹脂との相互作用が小さいため、曲げ強度
や引張強度が弱くなり好ましくない。一方、短繊維ガラ
スの長さが０．０５ｓ＋ｉよりも短かいときは、耐衝撃
性が低下し好ましくなし・。
なお、ガラスはフィラメント、ストランド、スレッド、
ヤーン、粗糸、不織スクリム、クロス。
ヤーン、粗糸、不織スクリム、クロス。
ニードルパンチングマット、チョツプドストランドマッ
ト、コンテニュアスストランドマット等の形状で使用さ
れる。
ト、コンテニュアスストランドマット等の形状で使用さ
れる。
熱可塑性樹脂を加熱加圧してガラス繊維に含浸せしめる
ことによってガラス繊維強化熱可塑性樹脂が得られる。
ことによってガラス繊維強化熱可塑性樹脂が得られる。
この場合の樹脂含浸量は使用目的等を考慮して決定すれ
ばよく、通常は２０〜８０重景％である。
ばよく、通常は２０〜８０重景％である。
本発明の方法では、まず上記の如き金属箔と接着樹脂層
との積層体に絞り加工を施こす。この絞り加工により、
最終積層体成形物の曲面部分を成形するのである。絞り
加工は通常の手段により行なえば良いが、しわなどの発
生を防止するため複動プレスで行なうことが好ましい。
との積層体に絞り加工を施こす。この絞り加工により、
最終積層体成形物の曲面部分を成形するのである。絞り
加工は通常の手段により行なえば良いが、しわなどの発
生を防止するため複動プレスで行なうことが好ましい。
このようにして得られた絞り加工品の接着樹脂層側に上
記の如きガラス繊維強化熱可塑性樹脂を積層して、加熱
圧縮、いわゆるプレス成形することにより積層体成形物
が得られる。
記の如きガラス繊維強化熱可塑性樹脂を積層して、加熱
圧縮、いわゆるプレス成形することにより積層体成形物
が得られる。
まず、積層するために絞り加工品の接着樹脂層をヒータ
ーなどを用いて温度１８０〜３００℃、好ましくは２０
０〜２５０℃で１０秒〜１０分間程度加熱して接着性を
向上させる。ここで、加熱温度が高すぎると、接着樹脂
の劣化を招き、また温度が低すぎると、充分な接着効果
が得られず好ましくない。
ーなどを用いて温度１８０〜３００℃、好ましくは２０
０〜２５０℃で１０秒〜１０分間程度加熱して接着性を
向上させる。ここで、加熱温度が高すぎると、接着樹脂
の劣化を招き、また温度が低すぎると、充分な接着効果
が得られず好ましくない。
次いで、予め加熱、軟化させであるガラス繊維強化熱可
塑性樹脂を加熱した接着樹脂層上に供給し、続いて加熱
・圧縮して目的とする形状に成形する。ガラス繊維強化
熱可塑性樹脂の供給量は成形物の形状、厚みなどにより
決定すれば良い。また、加熱・圧縮の条件は用いる樹脂
の種類などにより異なり、一義的に決定されないが、通
常温度５０〜５００℃、好ましくは２００〜３００℃、
圧力５０〜３００ψ♂、好ましくは１５０〜２００ ｋ
ｌｉ／ａｒｔ”で行なう。
塑性樹脂を加熱した接着樹脂層上に供給し、続いて加熱
・圧縮して目的とする形状に成形する。ガラス繊維強化
熱可塑性樹脂の供給量は成形物の形状、厚みなどにより
決定すれば良い。また、加熱・圧縮の条件は用いる樹脂
の種類などにより異なり、一義的に決定されないが、通
常温度５０〜５００℃、好ましくは２００〜３００℃、
圧力５０〜３００ψ♂、好ましくは１５０〜２００ ｋ
ｌｉ／ａｒｔ”で行なう。
本発明を図面により詳しく説明する。
例えば第１図に示す如き金型構造を有するものを用いて
パラボラアンテナを成形する場合に、金属箔と接着樹脂
層の積層体を第２図Ｉに示すように、上型と下型の間に
接着樹脂層を上型側となるように金型ｌおよび４で押え
て固定する。続いて、金型１および４を押し下げて金型
５に接触させ、この状態で積層体を絞りこむ（第２図■
）。ここで金型２はしわ発生防止の役割を果している。
パラボラアンテナを成形する場合に、金属箔と接着樹脂
層の積層体を第２図Ｉに示すように、上型と下型の間に
接着樹脂層を上型側となるように金型ｌおよび４で押え
て固定する。続いて、金型１および４を押し下げて金型
５に接触させ、この状態で積層体を絞りこむ（第２図■
）。ここで金型２はしわ発生防止の役割を果している。
さらに、金型５および２を押し下げて金型２と金型１．
４の間において積層体の端部を第２図■（詳細は１ｌｌ
ａ ）Ｋ示した形状に曲げる。これで絞り加工は終了し
、金型２および３を上に引き上げる（第２図■）。次い
で、空間にヒーター８を供給し、接着樹脂層側を加熱す
る（第２図■）。ここで、通常加熱温度２００〜３００
℃で３０秒〜４分程度行なわれる。
４の間において積層体の端部を第２図■（詳細は１ｌｌ
ａ ）Ｋ示した形状に曲げる。これで絞り加工は終了し
、金型２および３を上に引き上げる（第２図■）。次い
で、空間にヒーター８を供給し、接着樹脂層側を加熱す
る（第２図■）。ここで、通常加熱温度２００〜３００
℃で３０秒〜４分程度行なわれる。
しかる後、ヒーターを取り除き、別途加熱・軟化させで
あるガラス繊維強化熱可塑性樹脂９を接着樹脂層上に供
給し、金型２および３により圧縮し、室温〜８０℃の温
度で、圧力１００〜２００に９／ｃｔｒｔ ２で型締め
を行なう（第２図■）。その後、金型な取り外して冷却
することにより所定形状の成形物が得られる（第２図■
）。
あるガラス繊維強化熱可塑性樹脂９を接着樹脂層上に供
給し、金型２および３により圧縮し、室温〜８０℃の温
度で、圧力１００〜２００に９／ｃｔｒｔ ２で型締め
を行なう（第２図■）。その後、金型な取り外して冷却
することにより所定形状の成形物が得られる（第２図■
）。
また、第２図■工程で得られた絞り積層体を第３図に示
す下金型１０に移し、接着樹脂層側をヒーター８で加熱
しく第３図Ｉ）、次に予め加熱しておいたガラス繊維強
化熱可塑性樹脂９を供給して、上金型１１を押し下げプ
レス成形することによって目的とする成形物を得ること
ができる。
す下金型１０に移し、接着樹脂層側をヒーター８で加熱
しく第３図Ｉ）、次に予め加熱しておいたガラス繊維強
化熱可塑性樹脂９を供給して、上金型１１を押し下げプ
レス成形することによって目的とする成形物を得ること
ができる。
本発明の方法では曲面部分を有する積層体成形物を製造
する場合、予め金属箔に対し曲面加工した後、ガラス繊
維強化熱可塑性樹脂を積層するとともに加熱圧縮成形を
行なうため、積層体の層間の接着力が太き（、しかもガ
ラス繊維強化熱可塑性樹脂層の種類や厚さを適宜決定で
き、複雑な形状（リブやボスを有する）も一体的に成形
することが可能である。また、金属箔にしわ、破れの発
生が少なく、きわめて良好な積層体成形物が得られる。
する場合、予め金属箔に対し曲面加工した後、ガラス繊
維強化熱可塑性樹脂を積層するとともに加熱圧縮成形を
行なうため、積層体の層間の接着力が太き（、しかもガ
ラス繊維強化熱可塑性樹脂層の種類や厚さを適宜決定で
き、複雑な形状（リブやボスを有する）も一体的に成形
することが可能である。また、金属箔にしわ、破れの発
生が少なく、きわめて良好な積層体成形物が得られる。
このように本発明の方法は電気機器用資材、特にパラボ
ラアンテナなどの金属−樹脂積層体成形物の製造に有用
である。
ラアンテナなどの金属−樹脂積層体成形物の製造に有用
である。
次に、本発明を実施例により詳細に説明する。
実施例
厚さ１５０μのアルミニウム箔の片面に厚さ５０μの無
水マレイン酸変性ポリプロピレン（マレイン酸付加量５
重量％）を積層した積層体を金型に供給し絞り加工した
。
水マレイン酸変性ポリプロピレン（マレイン酸付加量５
重量％）を積層した積層体を金型に供給し絞り加工した
。
ついで、無水マレイン酸変性ポリプロピレン層を２００
℃で２分間加熱し、予め２１０℃で４分間加Ｍしたニー
ドルバンチしたガラス繊維マットにより強化したポリプ
ロピレンシート（重さ６００ｇ）を供給し、４０°Ｃ，
１００に９７偽２０条件で圧縮成形してパラボラアンテ
ナ（厚さ４ｇｍ、直径４００ｍｍ）を得た。得られたパ
ラボラアンテナの第４図に示す各部の１８０°剥離強度
を測定した。
℃で２分間加熱し、予め２１０℃で４分間加Ｍしたニー
ドルバンチしたガラス繊維マットにより強化したポリプ
ロピレンシート（重さ６００ｇ）を供給し、４０°Ｃ，
１００に９７偽２０条件で圧縮成形してパラボラアンテ
ナ（厚さ４ｇｍ、直径４００ｍｍ）を得た。得られたパ
ラボラアンテナの第４図に示す各部の１８０°剥離強度
を測定した。
結果を第１表に示す。
第 １ 表
比較例
厚さ１５０μのアルミニウム箔の片面に厚さ５０μの無
水マレイン酸変性ポリプロピレン（マレイン酸付加量５
重量％）を積層し、さらにニードルパンチしたガラス繊
維マットにより強化したポリプロピレンシート（重さ６
００ｇ）を積層した積層体を圧縮成形機に供給し、２０
０℃で４分間圧縮成形し、パラボラアンテナ（厚さ４ｍ
ｔｔ、直径４００ｉｍ）を得た。得られたパラボラアン
テナを目視により観察したところ、端部に破れが３ケ所
、しわが２ケ所発生し、かつ破れ、しわの部分が剥離し
て（・ることか認められた。
水マレイン酸変性ポリプロピレン（マレイン酸付加量５
重量％）を積層し、さらにニードルパンチしたガラス繊
維マットにより強化したポリプロピレンシート（重さ６
００ｇ）を積層した積層体を圧縮成形機に供給し、２０
０℃で４分間圧縮成形し、パラボラアンテナ（厚さ４ｍ
ｔｔ、直径４００ｉｍ）を得た。得られたパラボラアン
テナを目視により観察したところ、端部に破れが３ケ所
、しわが２ケ所発生し、かつ破れ、しわの部分が剥離し
て（・ることか認められた。
第１図は本発明の方法で用いる金型構造の１例を示す断
面図である。 第２図Ｉ〜■およびｌｌａは第１図の金型を用いた本発
明の製造工程を示す説明図である。 第３図■〜■は本発明の方法に用いる他の金型を使用し
た本発明の製造工程を示す説明図である。 第４図は実施例で得られたパラボラアンテナの正面部を
示し、記号ａ ”−ｆは１８０°剥離強度の測定部位を
示す。 １、２．３．４．５・・・金型、６・・・接着樹脂層。 ７・・・金属箔、 ８・・・ヒーター。 ９・・・ガラス繊維強化熱可塑性樹脂。 １０．１１・・・金型 特許出願人 出光石油化学株式会社 日本板硝子株式会社 第１図 第４図 ・寄
面図である。 第２図Ｉ〜■およびｌｌａは第１図の金型を用いた本発
明の製造工程を示す説明図である。 第３図■〜■は本発明の方法に用いる他の金型を使用し
た本発明の製造工程を示す説明図である。 第４図は実施例で得られたパラボラアンテナの正面部を
示し、記号ａ ”−ｆは１８０°剥離強度の測定部位を
示す。 １、２．３．４．５・・・金型、６・・・接着樹脂層。 ７・・・金属箔、 ８・・・ヒーター。 ９・・・ガラス繊維強化熱可塑性樹脂。 １０．１１・・・金型 特許出願人 出光石油化学株式会社 日本板硝子株式会社 第１図 第４図 ・寄
Claims (1)
- 金属箔と接着樹脂層よりなる積層体を絞り加工し、つい
で得られた絞り加工品の接着樹脂層側にガラス繊維強化
熱可塑性樹脂を積層し、加熱圧縮することを特徴とする
金属−樹脂積層体成形物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1331184A JPS60157854A (ja) | 1984-01-30 | 1984-01-30 | パラボラアンテナの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1331184A JPS60157854A (ja) | 1984-01-30 | 1984-01-30 | パラボラアンテナの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60157854A true JPS60157854A (ja) | 1985-08-19 |
| JPH0331135B2 JPH0331135B2 (ja) | 1991-05-02 |
Family
ID=11829622
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1331184A Granted JPS60157854A (ja) | 1984-01-30 | 1984-01-30 | パラボラアンテナの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60157854A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014505612A (ja) * | 2010-11-16 | 2014-03-06 | ザ・ノーダム・グループ・インコーポレーテッド | ハイブリッド構成のフレーム共成形製造 |
| JP2015020364A (ja) * | 2013-07-19 | 2015-02-02 | 日新製鋼株式会社 | 複合体およびその製造方法、ならびに塗装金属素形材およびその製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51128370A (en) * | 1975-04-30 | 1976-11-09 | Hinode Suidou Kiki Kk | Method of manufacture of reinforced plastic product covered with metallic thin plate to be detectable by metal detector |
| JPS58127408A (ja) * | 1982-01-25 | 1983-07-29 | Toupura Kk | パラボラアンテナの製造方法 |
-
1984
- 1984-01-30 JP JP1331184A patent/JPS60157854A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51128370A (en) * | 1975-04-30 | 1976-11-09 | Hinode Suidou Kiki Kk | Method of manufacture of reinforced plastic product covered with metallic thin plate to be detectable by metal detector |
| JPS58127408A (ja) * | 1982-01-25 | 1983-07-29 | Toupura Kk | パラボラアンテナの製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014505612A (ja) * | 2010-11-16 | 2014-03-06 | ザ・ノーダム・グループ・インコーポレーテッド | ハイブリッド構成のフレーム共成形製造 |
| EP2640919A4 (en) * | 2010-11-16 | 2018-01-10 | The Nordam Group, Inc. | Hybrid frame co-mold manufacture |
| JP2015020364A (ja) * | 2013-07-19 | 2015-02-02 | 日新製鋼株式会社 | 複合体およびその製造方法、ならびに塗装金属素形材およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0331135B2 (ja) | 1991-05-02 |
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