JP3351226B2 - 熱硬化性樹脂成形体およびその製造方法 - Google Patents
熱硬化性樹脂成形体およびその製造方法Info
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/20—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C43/203—Making multilayered articles
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はヒータ線を内蔵した
熱硬化性樹脂成形体に関する。
熱硬化性樹脂成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ヒータ付き熱硬化性樹脂成形体に
ついては、以下に述べる２つの製造方法で得ていた。
ついては、以下に述べる２つの製造方法で得ていた。
【０００３】１つはハンドレイアップ法によるもので、
その部分断面図を図４に示す。表面から、不飽和ポリエ
ステル樹脂からなるゲルコート層１、繊維強化プラスチ
ック層（以下、ＦＲＰ層と略す）２、ヒータ線３を装着
した基材シート４に樹脂を含浸して構成したヒータ層
５、ベニア板６、ＦＲＰ層７により構成されている。
その部分断面図を図４に示す。表面から、不飽和ポリエ
ステル樹脂からなるゲルコート層１、繊維強化プラスチ
ック層（以下、ＦＲＰ層と略す）２、ヒータ線３を装着
した基材シート４に樹脂を含浸して構成したヒータ層
５、ベニア板６、ＦＲＰ層７により構成されている。
【０００４】２つ目は、レジンインジェクション法によ
るもので、成形体の積層構成は図４で示す構成とほぼ同
様である。方法としては、ヒータ線を装着した基材シー
トをベニア板に予め固着させ、一方の型にゲルコート層
を塗布した後、前記ベニア板とガラス繊維のプリフォー
ムを型の中に閉じ込め、不飽和ポリエステル樹脂を型内
に注入し、熱硬化性樹脂成形体を得るものである。
るもので、成形体の積層構成は図４で示す構成とほぼ同
様である。方法としては、ヒータ線を装着した基材シー
トをベニア板に予め固着させ、一方の型にゲルコート層
を塗布した後、前記ベニア板とガラス繊維のプリフォー
ムを型の中に閉じ込め、不飽和ポリエステル樹脂を型内
に注入し、熱硬化性樹脂成形体を得るものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
のものはいずれも生産性が悪く、したがって金型を用
い、高温高圧でプレス成形した、ヒータ線内蔵型の熱硬
化性樹脂成形体を得ることが課題であった。また、この
ような金型成形する場合、プレス成形する際の加圧力に
よりヒータ線に力がかかるが、これを極力少なくし、任
意の目的とする位置にいかにヒータ線を配置することが
できるかが課題であった。
のものはいずれも生産性が悪く、したがって金型を用
い、高温高圧でプレス成形した、ヒータ線内蔵型の熱硬
化性樹脂成形体を得ることが課題であった。また、この
ような金型成形する場合、プレス成形する際の加圧力に
よりヒータ線に力がかかるが、これを極力少なくし、任
意の目的とする位置にいかにヒータ線を配置することが
できるかが課題であった。
【０００６】さらに、ヒータ線を内蔵した熱硬化性樹脂
成形体において、ヒータ線を表面近くに配置することに
よるヒータ線のヒケや巣穴を防止することが課題であっ
た。
成形体において、ヒータ線を表面近くに配置することに
よるヒータ線のヒケや巣穴を防止することが課題であっ
た。
【０００７】そして、ヒータ線を内蔵した熱硬化性樹脂
成形体の表面意匠を向上させることが課題であった。
成形体の表面意匠を向上させることが課題であった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するため熱硬化性樹脂を含浸あるいは含浸可能とした厚
み０．０３〜０．５mmの表面シート層を金型に固着させ
る工程と、ヒータ線を装着した樹脂含浸可能な基材シー
トと熱硬化性樹脂からなる複合材料を同時に金型に置く
工程と、その後高温高圧でプレス成形する工程とで熱硬
化性樹脂が成形体を製造する。そしてこのようにして製
造された熱硬化性樹脂成形体は、表面から、表面シート
層とヒータ線を装着した樹脂含浸可能な基材シート層と
熱硬化性樹脂からなる複合材料層とから構成される。
するため熱硬化性樹脂を含浸あるいは含浸可能とした厚
み０．０３〜０．５mmの表面シート層を金型に固着させ
る工程と、ヒータ線を装着した樹脂含浸可能な基材シー
トと熱硬化性樹脂からなる複合材料を同時に金型に置く
工程と、その後高温高圧でプレス成形する工程とで熱硬
化性樹脂が成形体を製造する。そしてこのようにして製
造された熱硬化性樹脂成形体は、表面から、表面シート
層とヒータ線を装着した樹脂含浸可能な基材シート層と
熱硬化性樹脂からなる複合材料層とから構成される。
【０００９】上記発明によれば、表面シート層を金型に
固着させる工程により、表面シート層は、金型の目的と
する位置に固着し、厚みが０．０３〜０．５mmと薄いの
でプレス成形の際の加圧力により移動することはない。
その表面シートにヒータ線を装着した樹脂含浸可能な基
材シートを重ね合わせているので、プレス成形する際の
加圧力によるヒータ線にかかる力は極力少なくなって、
任意の目的とする位置にヒータ線を配置した熱硬化性樹
脂成形体を得ることができる。
固着させる工程により、表面シート層は、金型の目的と
する位置に固着し、厚みが０．０３〜０．５mmと薄いの
でプレス成形の際の加圧力により移動することはない。
その表面シートにヒータ線を装着した樹脂含浸可能な基
材シートを重ね合わせているので、プレス成形する際の
加圧力によるヒータ線にかかる力は極力少なくなって、
任意の目的とする位置にヒータ線を配置した熱硬化性樹
脂成形体を得ることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明は、表面から、熱硬化性樹
脂を含浸あるいは含浸可能とした厚み０．０３〜０．５
mmのシート層と、ヒータ線を装着した樹脂含浸可能な基
材シート層と、熱硬化性樹脂からなる複合材料層から構
成することによりヒータ線を内蔵した熱硬化性樹脂成形
体を得るものである。
脂を含浸あるいは含浸可能とした厚み０．０３〜０．５
mmのシート層と、ヒータ線を装着した樹脂含浸可能な基
材シート層と、熱硬化性樹脂からなる複合材料層から構
成することによりヒータ線を内蔵した熱硬化性樹脂成形
体を得るものである。
【００１１】そして、製造法として、熱硬化性樹脂を含
浸あるいは含浸可能とした厚み０．０３〜０．２mmのシ
ート層を金型に固着させる工程と、ヒータ線を装着した
樹脂含浸可能な基材シートと熱硬化性樹脂からなる複合
材料を同時に金型に置く工程と、その後高温高圧でプレ
ス成形する工程とにより熱硬化性樹脂成形体を得るもの
である。
浸あるいは含浸可能とした厚み０．０３〜０．２mmのシ
ート層を金型に固着させる工程と、ヒータ線を装着した
樹脂含浸可能な基材シートと熱硬化性樹脂からなる複合
材料を同時に金型に置く工程と、その後高温高圧でプレ
ス成形する工程とにより熱硬化性樹脂成形体を得るもの
である。
【００１２】さらに、表面シート層に含浸した熱硬化性
樹脂はジアリルフタレート樹脂を主成分とする樹脂とす
ることにより、ヒータ線がジアリルフタレート樹脂を主
成分とするシート層に固着し、プレス成形する際の加圧
力に左右されず、任意の目的とする位置にヒータ線を配
置することができる。
樹脂はジアリルフタレート樹脂を主成分とする樹脂とす
ることにより、ヒータ線がジアリルフタレート樹脂を主
成分とするシート層に固着し、プレス成形する際の加圧
力に左右されず、任意の目的とする位置にヒータ線を配
置することができる。
【００１３】さらに、表面シート層は紙または不織布か
らなるシート材を用いてある。 また、表面シート層の
次に、第２シート層として熱硬化性樹脂を含浸あるいは
含浸可能とした厚み０．０３〜０．２mmのシート層を加
え、ヒータ線を表面近くに配置することによるヒータ線
のヒケや巣穴を防止してある。
らなるシート材を用いてある。 また、表面シート層の
次に、第２シート層として熱硬化性樹脂を含浸あるいは
含浸可能とした厚み０．０３〜０．２mmのシート層を加
え、ヒータ線を表面近くに配置することによるヒータ線
のヒケや巣穴を防止してある。
【００１４】また、表面シート層に任意の模様を印刷し
たシート材を用いることにより、表面意匠を向上させる
ことができる。
たシート材を用いることにより、表面意匠を向上させる
ことができる。
【００１５】以下、本発明の実施例について、図面を用
いて説明する。
いて説明する。
【００１６】図１は、本発明のヒータ線を内蔵した熱硬
化性樹脂成形体の部分断面図である。表面から、１１は
厚み０．０３〜０．５mmからなる熱硬化性樹脂を含浸し
た表面シート層であり、１２はヒータ線、１３はヒータ
線１２を固定するために用いられる樹脂含浸可能な基材
シート層である。さらに、１４は熱硬化性樹脂からなる
複合材料層である。
化性樹脂成形体の部分断面図である。表面から、１１は
厚み０．０３〜０．５mmからなる熱硬化性樹脂を含浸し
た表面シート層であり、１２はヒータ線、１３はヒータ
線１２を固定するために用いられる樹脂含浸可能な基材
シート層である。さらに、１４は熱硬化性樹脂からなる
複合材料層である。
【００１７】表面シート層１１は、熱硬化性樹脂とシー
トとの組合せで得ることができる。熱硬化性樹脂として
は、ジアリルフタレート樹脂・不飽和ポリエステル樹脂
・フェノール樹脂・エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂か
らなる群から選定することができる。一方、シートとし
ては、前記熱硬化性樹脂が含浸可能なものを選定するこ
とが必要であり、紙・ポリエステル不織布・ガラス不織
布・クラフト紙などの群から選定することができる。
トとの組合せで得ることができる。熱硬化性樹脂として
は、ジアリルフタレート樹脂・不飽和ポリエステル樹脂
・フェノール樹脂・エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂か
らなる群から選定することができる。一方、シートとし
ては、前記熱硬化性樹脂が含浸可能なものを選定するこ
とが必要であり、紙・ポリエステル不織布・ガラス不織
布・クラフト紙などの群から選定することができる。
【００１８】ヒータ線１２を装着した樹脂含浸可能な基
材シート層１３は、ヒータ線１２と基材シート１３ａと
から構成される。ヒータ線１２としては、青銅線に絶縁
のためエチレンテトラフルオロエチレンの被膜を形成し
たもの用いた。さらに、ヒータ線１２の補強として引張
強度の強い芳香族ポリアミド繊維からなる芯線を加える
こともできる。ヒータ線１２の直径としては約１．０mm
のものを用いた。このヒータ線１２を予め任意の目的と
する位置に配置するために基材シート１３ａ上に縫って
おく。このようにすることにより、取扱いがしやすくな
る。基材シート１３ａとしては、表面シート層１１に用
いられる熱硬化性樹脂および複合材料層１４に用いられ
る熱硬化性樹脂に含浸可能なことが必要条件であり、紙
・ポリエステル不織布・ガラス不織布などの群から選定
することができる。
材シート層１３は、ヒータ線１２と基材シート１３ａと
から構成される。ヒータ線１２としては、青銅線に絶縁
のためエチレンテトラフルオロエチレンの被膜を形成し
たもの用いた。さらに、ヒータ線１２の補強として引張
強度の強い芳香族ポリアミド繊維からなる芯線を加える
こともできる。ヒータ線１２の直径としては約１．０mm
のものを用いた。このヒータ線１２を予め任意の目的と
する位置に配置するために基材シート１３ａ上に縫って
おく。このようにすることにより、取扱いがしやすくな
る。基材シート１３ａとしては、表面シート層１１に用
いられる熱硬化性樹脂および複合材料層１４に用いられ
る熱硬化性樹脂に含浸可能なことが必要条件であり、紙
・ポリエステル不織布・ガラス不織布などの群から選定
することができる。
【００１９】熱硬化性樹脂からなる複合材料層１４は、
一般的にプレス成形に用いられている不飽和ポリエステ
ル樹脂と炭酸カルシウムなどの充填材とガラス繊維で構
成されるシートモールディングコンパウンド（以下、Ｓ
ＭＣと略す）、または不飽和ポリエステル樹脂と炭酸カ
ルシウム・ガラスフリット・水酸化アルミニウムなどの
充填材で構成されるバルクモールディングコンパウンド
（以下、ＢＭＣと略す）により形成することができる。
一般的にプレス成形に用いられている不飽和ポリエステ
ル樹脂と炭酸カルシウムなどの充填材とガラス繊維で構
成されるシートモールディングコンパウンド（以下、Ｓ
ＭＣと略す）、または不飽和ポリエステル樹脂と炭酸カ
ルシウム・ガラスフリット・水酸化アルミニウムなどの
充填材で構成されるバルクモールディングコンパウンド
（以下、ＢＭＣと略す）により形成することができる。
【００２０】以下に詳細な実施例を述べる。
【００２１】（実施例１） 図２に成形状態を示す。まず厚み０．０８mmのチタン紙
をジアリルフタレート樹脂を主成分とする含浸液に浸
け、約１５０g／m2の割合で樹脂を含浸させ、表面シー
ト材１１１（厚み約０．１０mm）を得た。前記表面シー
ト材１１１を下金型１１５（３０cm角の大きさ）に置
き、ローラを用い下金型表面に固着させた。引き続き直
径約１．０mmのヒータ線１２を基材シート１３ａとして
ポリエステル不織布（厚み約０．１０mm・目付６０g／m
2）に縫いつけた基材シート材１１３とイソビス系不飽
和ポリエステル樹脂の複合材料層となるＳＭＣ材料１１
４を同時に表面シート材１１１を固着させた下金型１１
５の上に置いた。その後、下金型１１５と上金型１１６
を締めて温度１４０度、成形圧７０kg／cm2の条件で高
温高圧でプレス成形し、目的とする厚み５mmの成形物を
得た。
をジアリルフタレート樹脂を主成分とする含浸液に浸
け、約１５０g／m2の割合で樹脂を含浸させ、表面シー
ト材１１１（厚み約０．１０mm）を得た。前記表面シー
ト材１１１を下金型１１５（３０cm角の大きさ）に置
き、ローラを用い下金型表面に固着させた。引き続き直
径約１．０mmのヒータ線１２を基材シート１３ａとして
ポリエステル不織布（厚み約０．１０mm・目付６０g／m
2）に縫いつけた基材シート材１１３とイソビス系不飽
和ポリエステル樹脂の複合材料層となるＳＭＣ材料１１
４を同時に表面シート材１１１を固着させた下金型１１
５の上に置いた。その後、下金型１１５と上金型１１６
を締めて温度１４０度、成形圧７０kg／cm2の条件で高
温高圧でプレス成形し、目的とする厚み５mmの成形物を
得た。
【００２２】この成形体は、表面からチタン紙にジアリ
ルフタレート樹脂を含浸した表面シート層１１、ヒータ
線１２をポリエステル不織布に縫いつけた基材シート層
１３、および不飽和ポリエステル樹脂からなる複合材料
層１４から構成される。
ルフタレート樹脂を含浸した表面シート層１１、ヒータ
線１２をポリエステル不織布に縫いつけた基材シート層
１３、および不飽和ポリエステル樹脂からなる複合材料
層１４から構成される。
【００２３】表面シート材１１１は、下金型１１５に固
着しているのでプレス成形時のＳＭＣ材料１１４の流動
による影響でずれることはなかった。これは、表面シー
ト材１１１が厚み約０．１０mmと薄く選定したことによ
る。すなわち、表面シート材１１１は、金型の目的とす
る位置に固着し、厚みが薄いのでプレス成形の際にＳＭ
Ｃ材料１１４への熱伝導が良く流動化が速いため流動摩
擦抵抗が低くＳＭＣ材料１１４の流動によって移動を防
がれるのである。
着しているのでプレス成形時のＳＭＣ材料１１４の流動
による影響でずれることはなかった。これは、表面シー
ト材１１１が厚み約０．１０mmと薄く選定したことによ
る。すなわち、表面シート材１１１は、金型の目的とす
る位置に固着し、厚みが薄いのでプレス成形の際にＳＭ
Ｃ材料１１４への熱伝導が良く流動化が速いため流動摩
擦抵抗が低くＳＭＣ材料１１４の流動によって移動を防
がれるのである。
【００２４】一方、ヒータ線１２も同様にプレス成形時
のＳＭＣ材料１１４の流動による影響で大きくずれるこ
とはなかった。これは、ヒータ線１２をポリエステル不
織布からなる基材シート材１１３に縫いつけてこれが、
ＳＭＣ材料１１４の流動に影響されないように厚みの薄
い表面シート材１１１の次の層になるように構成してい
ることによる。すなわち、ヒータ線１２を装着した樹脂
含浸可能な基材シート材１１３は、表面シート材１１１
上に置くと同時に表面シート材１１１に固着され、下金
型面に強力に固定されるためＳＭＣ材料１１４の流動に
よる位置ずれを起こすことがなく、任意の目的とする位
置にヒータ線１２を配置することができる。
のＳＭＣ材料１１４の流動による影響で大きくずれるこ
とはなかった。これは、ヒータ線１２をポリエステル不
織布からなる基材シート材１１３に縫いつけてこれが、
ＳＭＣ材料１１４の流動に影響されないように厚みの薄
い表面シート材１１１の次の層になるように構成してい
ることによる。すなわち、ヒータ線１２を装着した樹脂
含浸可能な基材シート材１１３は、表面シート材１１１
上に置くと同時に表面シート材１１１に固着され、下金
型面に強力に固定されるためＳＭＣ材料１１４の流動に
よる位置ずれを起こすことがなく、任意の目的とする位
置にヒータ線１２を配置することができる。
【００２５】さらに、付け加えて表面シート材１１１の
熱硬化性樹脂としてジアリルフタレート樹脂を主成分と
することにより、ヒータ線１２がジアリルフタレート樹
脂を主成分とする表面シート材１１１に固着し、ＳＭＣ
材料１１４の流動に影響されなかったと考えられる。
熱硬化性樹脂としてジアリルフタレート樹脂を主成分と
することにより、ヒータ線１２がジアリルフタレート樹
脂を主成分とする表面シート材１１１に固着し、ＳＭＣ
材料１１４の流動に影響されなかったと考えられる。
【００２６】さらに、ヒータ線１２をポリエステル不織
布に縫いつけた基材シート材１１３は、成形時に表面シ
ート材１１１のジアリルフタレート樹脂およびＳＭＣ材
料１１４の不飽和ポリエステル樹脂が流れることによ
り、表面シート材１１１とＳＭＣ材料１１４と強固に密
着していた。これは、基材シート材１１３として、樹脂
含浸可能なポリエステル不織布を用いたことによる。
布に縫いつけた基材シート材１１３は、成形時に表面シ
ート材１１１のジアリルフタレート樹脂およびＳＭＣ材
料１１４の不飽和ポリエステル樹脂が流れることによ
り、表面シート材１１１とＳＭＣ材料１１４と強固に密
着していた。これは、基材シート材１１３として、樹脂
含浸可能なポリエステル不織布を用いたことによる。
【００２７】表面シート材１１１の厚みについて鋭意検
討した結果、０．０３mmより薄くなると、取扱いがしに
くくまたヒータ線１２が表面近傍にきすぎる課題があり
好ましくない。さらに、０．５mmより厚い場合には、含
浸した樹脂の流動性が大きくなり成形中でのヒータ線１
２の移動が起こり好ましくなかった。
討した結果、０．０３mmより薄くなると、取扱いがしに
くくまたヒータ線１２が表面近傍にきすぎる課題があり
好ましくない。さらに、０．５mmより厚い場合には、含
浸した樹脂の流動性が大きくなり成形中でのヒータ線１
２の移動が起こり好ましくなかった。
【００２８】（実施例２） 厚み０．１０mmポリエステル不織布をエポキシ樹脂を主
成分とする含浸液に浸け、約２００g／m2の割合で樹脂
を含浸させ、表面シート材（厚み約０．１５mm）を得
た。その後、実施例１と同様に成形し、目的とする厚み
５mmの成形物を得た。
成分とする含浸液に浸け、約２００g／m2の割合で樹脂
を含浸させ、表面シート材（厚み約０．１５mm）を得
た。その後、実施例１と同様に成形し、目的とする厚み
５mmの成形物を得た。
【００２９】（実施例３） 厚み０．１０mmガラス不織布をエポキシ樹脂を主成分と
する含浸液に浸け、約２００g／m2の割合で樹脂を含浸
させ、表面シート材（厚み約０．１５mm）を得た。その
後、実施例１と同様に成形し、目的とする厚み５mmの成
形物を得た。
する含浸液に浸け、約２００g／m2の割合で樹脂を含浸
させ、表面シート材（厚み約０．１５mm）を得た。その
後、実施例１と同様に成形し、目的とする厚み５mmの成
形物を得た。
【００３０】（実施例４） 実施例１において、イソビス系不飽和ポリエステル樹脂
からなるＳＭＣ材料のかわりに、ビス系不飽和ポリエス
テル樹脂からなるＢＭＣ材料を用い、実施例１と同様に
成形し、目的とする厚み５mmの成形物を得た。
からなるＳＭＣ材料のかわりに、ビス系不飽和ポリエス
テル樹脂からなるＢＭＣ材料を用い、実施例１と同様に
成形し、目的とする厚み５mmの成形物を得た。
【００３１】実施例２〜４における成形物についても、
実施例１に記載した作用効果を得ることができた。
実施例１に記載した作用効果を得ることができた。
【００３２】（実施例５） 実施例１で述べた表面シート材を下金型（３０cm角の大
きさ）に置き、さらに引き続き第２シート層として同じ
シート材を重ねローラを用い下金型表面に固着させた。
引き続き直径約１．０mmのヒータ線をポリエステル不織
布（厚み約０．２０mm・目付１２０g／m2）に縫いつけ
た基材シート材とイソビス系不飽和ポリエステル樹脂か
らなるＳＭＣ材料とを同時に表面シート材を固着させた
下金型の上に置いた。その後、下金型と上金型を締めて
温度１４０度、成形圧７０kg／cm2の条件で高温高圧で
プレス成形し、目的とする厚み５mmの成形物を得た。
きさ）に置き、さらに引き続き第２シート層として同じ
シート材を重ねローラを用い下金型表面に固着させた。
引き続き直径約１．０mmのヒータ線をポリエステル不織
布（厚み約０．２０mm・目付１２０g／m2）に縫いつけ
た基材シート材とイソビス系不飽和ポリエステル樹脂か
らなるＳＭＣ材料とを同時に表面シート材を固着させた
下金型の上に置いた。その後、下金型と上金型を締めて
温度１４０度、成形圧７０kg／cm2の条件で高温高圧で
プレス成形し、目的とする厚み５mmの成形物を得た。
【００３３】この成形体の、部分断面図を図３に示す。
表面から、１１はチタン紙にジアリルフタレート樹脂を
含浸した表面シート層、１５は第２シート層、１３はヒ
ータ線１２をポリエステル不織布からなる基材シート１
３ａに縫いつけた基材シート層、１４は不飽和ポリエス
テル樹脂からなるＳＭＣの複合材料層１４層である。こ
のような構成にすることにより、実施例１に記載した作
用効果を得るとともに、ヒータ線１２部の圧力集中を分
散緩和することができ、表面近くに配置することによる
ヒータ線１２のヒケや巣穴を防止することができた。こ
れは、第２シート層１５を用いることにより表面からの
厚みをある程度保つことにより、プレス成形における表
面への加圧力を緩和する作用や成形による収縮などによ
るヒケが表面に出てこない作用のためであると考えられ
る。なお第２シート層１５の厚みについては、０．０３
mmから０．２mmの範囲で選定すると上記作用効果を効果
的に得られる。
表面から、１１はチタン紙にジアリルフタレート樹脂を
含浸した表面シート層、１５は第２シート層、１３はヒ
ータ線１２をポリエステル不織布からなる基材シート１
３ａに縫いつけた基材シート層、１４は不飽和ポリエス
テル樹脂からなるＳＭＣの複合材料層１４層である。こ
のような構成にすることにより、実施例１に記載した作
用効果を得るとともに、ヒータ線１２部の圧力集中を分
散緩和することができ、表面近くに配置することによる
ヒータ線１２のヒケや巣穴を防止することができた。こ
れは、第２シート層１５を用いることにより表面からの
厚みをある程度保つことにより、プレス成形における表
面への加圧力を緩和する作用や成形による収縮などによ
るヒケが表面に出てこない作用のためであると考えられ
る。なお第２シート層１５の厚みについては、０．０３
mmから０．２mmの範囲で選定すると上記作用効果を効果
的に得られる。
【００３４】（実施例６） 実施例５において、第２シート層として、厚み０．１０
mmのポリエステル不織布をエポキシ樹脂を主成分とする
含浸液に浸け、２００g／m2の割合で樹脂を含浸させた
シート材（厚み約０．１５mm）を用い、実施例５と同様
に成形物を得た。
mmのポリエステル不織布をエポキシ樹脂を主成分とする
含浸液に浸け、２００g／m2の割合で樹脂を含浸させた
シート材（厚み約０．１５mm）を用い、実施例５と同様
に成形物を得た。
【００３５】（実施例７） 実施例５において、第２シート層として、０．１０mmの
ガラス不織布をエポキシ樹脂を主成分とする含浸液に浸
け、２００g／m2の割合で樹脂を含浸させたシート材
（厚み約０．１５mm）を用い、実施例５と同様に成形物
を得た。
ガラス不織布をエポキシ樹脂を主成分とする含浸液に浸
け、２００g／m2の割合で樹脂を含浸させたシート材
（厚み約０．１５mm）を用い、実施例５と同様に成形物
を得た。
【００３６】実施例６、７における成形物についても、
実施例５に記載した作用効果を得ることができた。
実施例５に記載した作用効果を得ることができた。
【００３７】（実施例８） 実施例１で述べた表面シート材を下金型（３０cm角の大
きさ）に置き、さらに引き続きチタン紙（厚み０．０８
mm）を重ねローラを用い下金型表面に固着させた。引き
続き直径約１．０mmのヒータ線をポリエステル不織布
（厚み０．１０mm）に縫いつけた基材シート材とイソビ
ス系不飽和ポリエステル樹脂からなるＳＭＣ材料を同時
に表面シート材を固着させた下金型の上に置いた。その
後、下金型と上金型を締めて温度１４０度、成形圧７０
kg／cm2の条件で高温高圧でプレス成形し、目的とする
厚み５mmの成形物を得た。
きさ）に置き、さらに引き続きチタン紙（厚み０．０８
mm）を重ねローラを用い下金型表面に固着させた。引き
続き直径約１．０mmのヒータ線をポリエステル不織布
（厚み０．１０mm）に縫いつけた基材シート材とイソビ
ス系不飽和ポリエステル樹脂からなるＳＭＣ材料を同時
に表面シート材を固着させた下金型の上に置いた。その
後、下金型と上金型を締めて温度１４０度、成形圧７０
kg／cm2の条件で高温高圧でプレス成形し、目的とする
厚み５mmの成形物を得た。
【００３８】本実施例のように、第２シート層におい
て、樹脂を含浸していない樹脂含浸可能なシートを用い
ても、実施例５で記載した作用効果を得ることができ
た。樹脂を含浸していない第２基材シート層の厚みにつ
いては、０．０３mmから０．２mmの範囲で選定すると上
記作用効果を効果的に得られる。
て、樹脂を含浸していない樹脂含浸可能なシートを用い
ても、実施例５で記載した作用効果を得ることができ
た。樹脂を含浸していない第２基材シート層の厚みにつ
いては、０．０３mmから０．２mmの範囲で選定すると上
記作用効果を効果的に得られる。
【００３９】本実施例の第２基材シート層として厚み
０．０８mmのチタン紙を用いたが、その他の紙・ポリエ
ステル不織布・ガラス繊維などの樹脂含浸可能な厚み
０．０３mmから０．２mmのシートを選定すれば、同様の
作用効果が得られる。
０．０８mmのチタン紙を用いたが、その他の紙・ポリエ
ステル不織布・ガラス繊維などの樹脂含浸可能な厚み
０．０３mmから０．２mmのシートを選定すれば、同様の
作用効果が得られる。
【００４０】（実施例９） 厚み０．０８mmのチタン紙に予め御影模様の印刷を施
し、さらにジアリルフタレート樹脂を主成分とする含浸
液に浸け、１５０g／m2の割合で樹脂を含浸させ、表面
シート材（厚み約０．１０mm）を得た。これを用い、実
施例１と同様の方法で、目的とする厚み５mmの成形物を
得た。
し、さらにジアリルフタレート樹脂を主成分とする含浸
液に浸け、１５０g／m2の割合で樹脂を含浸させ、表面
シート材（厚み約０．１０mm）を得た。これを用い、実
施例１と同様の方法で、目的とする厚み５mmの成形物を
得た。
【００４１】（実施例１０） 厚み０．１０mmのガラス繊維からなる不織布に予め御影
模様の印刷を施し、さらにジアリルフタレート樹脂を主
成分とする含浸液に浸け、１５０g／m2の割合で樹脂を
含浸させ、表面シート材（厚み約０．１０mm）を得た。
これを用い、実施例１と同様の方法で、目的とする厚み
５mmの成形物を得た。
模様の印刷を施し、さらにジアリルフタレート樹脂を主
成分とする含浸液に浸け、１５０g／m2の割合で樹脂を
含浸させ、表面シート材（厚み約０．１０mm）を得た。
これを用い、実施例１と同様の方法で、目的とする厚み
５mmの成形物を得た。
【００４２】実施例９および１０においては、表面シー
ト層において、シートに御影模様を印刷した熱硬化性樹
脂を含浸したシート層から構成しているので、ヒータ線
を内蔵した御影模様の熱硬化性樹脂成形体を得ることが
できる。印刷模様の付与については、御影模様の例を示
したが、任意の表面意匠を得ることがてきる。
ト層において、シートに御影模様を印刷した熱硬化性樹
脂を含浸したシート層から構成しているので、ヒータ線
を内蔵した御影模様の熱硬化性樹脂成形体を得ることが
できる。印刷模様の付与については、御影模様の例を示
したが、任意の表面意匠を得ることがてきる。
【００４３】（実施例１１） 実施例１と同様の方法を用い、金型を用いた高温高圧で
のプレス成形により、目的とする浴室ユニットの洗い場
を得た。洗い場という大きな成形物においても、実施例
１に記載した作用効果を得ることができた。
のプレス成形により、目的とする浴室ユニットの洗い場
を得た。洗い場という大きな成形物においても、実施例
１に記載した作用効果を得ることができた。
【００４４】さらに、実施例２〜１０で示した方法と同
様の方法を用い、金型を用いた高温高圧でのプレス成形
により目的とする洗い場を得、同様の作用効果を得た。
様の方法を用い、金型を用いた高温高圧でのプレス成形
により目的とする洗い場を得、同様の作用効果を得た。
【００４５】（実施例１２） 実施例１と同様の方法を用い、金型を用いた高温高圧で
のプレス成形により、目的とする浴室ユニットの浴槽を
得た。浴槽という大きな成形物においても、実施例１に
記載した作用効果を得ることができた。
のプレス成形により、目的とする浴室ユニットの浴槽を
得た。浴槽という大きな成形物においても、実施例１に
記載した作用効果を得ることができた。
【００４６】さらに、実施例２〜１０で示した方法と同
様の方法を用い、金型を用いた高温高圧でのプレス成形
により目的とする浴槽を得、同様の作用効果を得た。
様の方法を用い、金型を用いた高温高圧でのプレス成形
により目的とする浴槽を得、同様の作用効果を得た。
【００４７】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
熱硬化性樹脂成形体およびその製造方法によれば、次の
効果が得られる。
熱硬化性樹脂成形体およびその製造方法によれば、次の
効果が得られる。
【００４８】（１）金型を用いたプレス成形で得られる
ので生産性が著しく向上する。
ので生産性が著しく向上する。
【００４９】（２）表面シート層は、プレス成形の際に
複合材料層への熱伝導が良く流動化が速いため流動摩擦
抵抗が低く複合材料層の流動によって移動を防ぐことが
でき、品質の向上が図れる。
複合材料層への熱伝導が良く流動化が速いため流動摩擦
抵抗が低く複合材料層の流動によって移動を防ぐことが
でき、品質の向上が図れる。
【００５０】（３）ヒータ線を装着した樹脂含浸可能な
基材シートは表面シート上に置くと同時に表面シート層
に固着され、下金型面に強力に固定されるため複合材料
層の流動による位置ずれを起こすことがない。
基材シートは表面シート上に置くと同時に表面シート層
に固着され、下金型面に強力に固定されるため複合材料
層の流動による位置ずれを起こすことがない。
【００５１】（４）表面シート層の次に、さらに、厚み
０．０３〜０．２mmからなる熱硬化性樹脂を含浸あるい
は含浸可能とした第２シート層を加えたものは、ヒータ
線部の圧力集中を分散緩和することができ、表面近くに
配置することによるヒータ線のヒケや巣穴を防止するこ
とができる。
０．０３〜０．２mmからなる熱硬化性樹脂を含浸あるい
は含浸可能とした第２シート層を加えたものは、ヒータ
線部の圧力集中を分散緩和することができ、表面近くに
配置することによるヒータ線のヒケや巣穴を防止するこ
とができる。
【００５２】（５）表面シート層のシート材に任意の模
様を印刷したものはヒータ線を内蔵した熱硬化性樹脂成
形体の表面意匠を向上させることができる。
様を印刷したものはヒータ線を内蔵した熱硬化性樹脂成
形体の表面意匠を向上させることができる。
【図１】本発明のヒータ線を内蔵した熱硬化性樹脂成形
体の実施例を示す部分断面図
体の実施例を示す部分断面図
【図２】同熱硬化性樹脂成形体の成形状態を示す図
【図３】本発明の他の実施例を示す熱硬化性樹脂成形体
の部分断面
の部分断面
【図４】従来例のヒータ付き熱硬化性樹脂成形体の部分
断面図
断面図
１１ 表面シート層 １２ ヒータ線 １３ 基材シート １３ａ 基材シート １４ 複合材料層 １５ 第２シート層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｈ０５Ｂ 3/20 ３１５ Ｈ０５Ｂ 3/20 ３１５ // Ｂ２９Ｋ 101:10 Ｂ２９Ｋ 101:10 105:22 105:22 Ｂ２９Ｌ 31:34 Ｂ２９Ｌ 31:34 (72)発明者 柳 真介 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (72)発明者 浜田 賢 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (56)参考文献 特開 平４−366324（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 43/00 - 43/58 B32B 1/00 - 35/00 A47K 4/00 H05B 3/20
Claims (8)
- 【請求項１】表面から、熱硬化性樹脂を含浸あるいは含
浸可能とした厚み０．０３〜０．５mmの表面シート層
と、ヒータ線を装着した樹脂含浸可能な基材シート層
と、熱硬化性樹脂の複合材料層とから構成したヒータ線
を内蔵する熱硬化性樹脂成形体。 - 【請求項２】表面シート層に含浸した熱硬化性樹脂がジ
アリルフタレート樹脂を主成分とする請求項１記載の熱
硬化性樹脂成形体。 - 【請求項３】表面シート層のシート材が紙または不織布
からなる請求項１または２記載の熱硬化性樹脂成形体。 - 【請求項４】表面シート層の次に熱硬化性樹脂を含浸あ
るいは含浸可能とした厚み０．０３〜０．２mmのシート
層を加えて構成した請求項１または２記載の熱硬化性樹
脂成形体。 - 【請求項５】表面シート層のシート材に任意の模様を印
刷した請求項１、２または４記載の熱硬化性樹脂成形
体。 - 【請求項６】ヒータ線を内蔵する熱硬化性樹脂成形体
が、浴室ユニットの部材として構成される洗い場または
浴槽からなる請求項１ないし５のいずれか１項記載の熱
硬化性樹脂成形体。 - 【請求項７】熱硬化性樹脂を含浸あるいは含浸可能とし
た厚み０．０３〜０．５mmの表面シート層を金型に固着
させる工程と、ヒータ線を装着した樹脂含浸可能な基材
シートと熱硬化性樹脂からなる複合材料を同時に金型に
置く工程と、その後高温高圧でプレス成形する工程とか
らなるヒータ線を内蔵する熱硬化性樹脂成形体の製造方
法。 - 【請求項８】表面シート層の次に、熱硬化性樹脂を含浸
あるいは含浸可能とした厚み０．０３〜０．２mmの第２
シート層を加える工程を有する請求項７記載の熱硬化性
樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04258096A JP3351226B2 (ja) | 1996-02-29 | 1996-02-29 | 熱硬化性樹脂成形体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04258096A JP3351226B2 (ja) | 1996-02-29 | 1996-02-29 | 熱硬化性樹脂成形体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09234753A JPH09234753A (ja) | 1997-09-09 |
| JP3351226B2 true JP3351226B2 (ja) | 2002-11-25 |
Family
ID=12640017
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04258096A Expired - Fee Related JP3351226B2 (ja) | 1996-02-29 | 1996-02-29 | 熱硬化性樹脂成形体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3351226B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10015158B4 (de) * | 2000-03-27 | 2011-05-05 | Lisa Dräxlmaier GmbH | Formträgerteil mit integriertem Heizelement und Verfahren zur Herstellung desselben |
| JP6256454B2 (ja) * | 2015-11-30 | 2018-01-10 | 株式会社デンソー | ヒータプレート、このヒータプレートを用いる熱流束センサの製造装置、このヒータプレートの製造方法、及び、このヒータプレートの製造装置 |
| JP2021089840A (ja) * | 2019-12-04 | 2021-06-10 | 株式会社フジクラ | 面状発熱体 |
-
1996
- 1996-02-29 JP JP04258096A patent/JP3351226B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09234753A (ja) | 1997-09-09 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |