JPS60127139A - スリーブ形成用シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明はガラス瓶等の破損し易い物品の被覆保護Ｉこ
用いるスリーブ形成用シートおよびその製造方法に関す
る。

従来よりガラス瓶等の外面に熱収縮性を有する合成樹脂
シートからなるスリーブを被せ、加熱することにより該
スリーブを収縮させてガラス瓶等の外面形状に密着する
よう被覆し、ガラス瓶等の保護を図ることが行なわれて
いる。

特に上記スリーブを炭酸飲料のように内圧の加わるガラ
ス瓶に収縮被覆する場合、破損時における瓶破片の飛散
を防止することが安全上重要な問題となる。

そこで、上記安全上の基準としてＪＩＳ−３２３０６（
炭酸飲料用ガラス瓶の飛散防止性能試験方法）を適用し
、保護スリーブの素材として種々の合成樹脂シートを使
用し、上記破瓶テストを行なったところ、破損時の安全
性（破片の飛散率）は素材シートの引張強度および伸び
に相関関係があることが判明した。

即ちスリーブ形成用シートの引張り強反と伸び（スリー
ブの円周方向について測定）を両軸にとって上記破瓶テ
ストの結果を図表化したところ、第１図に示すように破
瓶テストに合格するスリーブ形成用シートは引張強度お
よび伸びが一定の範囲のものに限られた。そして、引張
強度または伸びが一定値以下であれば全て不合格であり
、また引張強度および伸びが一定値以上になると、破片
が軸方向へ砲弾状になって飛散し非常に危険であること
が判った。

なお、上記テストにおいては試験用カラス瓶として３０
０ｄの炭酸飲料用瓶（１７０ｆ／個）に４６０〜４．ｓ
ｂ／ｃｙ！の内圧をがけ、瓶温度２５℃で測定した。測
定方法はＪＩＳ−５２３０６に準拠し、落下高さ７５礪
で実施した。また、引張強度および伸びは、幅１０　ｗ
ｇ　Ｘ長さ４０ｍのサンプルをスリーブの円周方向に沿
って採取し、引張試験を行なって測定した。

現在使用されている各種合成樹脂シートのうち、前記テ
ストに合格する収縮スリーブの素材としてはポリ塩化ビ
ニルシートあるいは延伸ポリスチレンシートなどが開発
されている。

ところが、上記保護スリーブとしては破損時の安全性だ
けでなく、ガラス瓶の輸送時等における振動や＆ｊ！＠
カに対する耐久性も必要とされるが、前記従来のポリ塩
化ビニルシート等はこれら外方に対するガラス瓶の緩衝
保護性に劣る欠点がある。

従ってポリ塩化ビニルシートあるいは延伸ポリスチレン
シートは何れも収縮時の被覆性能や使用時の強度等の点
で問題があり、改善が望まれていた。

更に、スリーブを形成する熱収縮性シートとして、例え
ば米国特許第３．７６０．９６８号に開示されている収
縮性を有する発泡ポリスチレンシートは、緩衝性には非
常に優れる反面、前記引張強度および伸びが少なく破損
時の安全性が劣り実用性に欠ける問題があった。

しかも、上記発泡ポリスチレンシートは、表面の平滑性
に劣り印刷性が良くない欠点があると共に、シート表面
にキズがつき易いものであった。

またガラス瓶をスリーブで収縮被覆した後、振動コンベ
ア等でガラス瓶を連続移送する際に表面の滑りが良くな
い為ガラス瓶がスムーズに移動せず、走路の途中で停滞
してしまうおそれがあった。

本発明では、輸送時等の緩衝性および破損時の安全性の
何れにも優れ、且つ収縮被覆性等をも良好にしたスリー
ブ形成用シートを提供するとともに、上記スリーブ形成
用シートを能率的に製造する方法を提案することを目的
としている。

そして本発明は収縮性発泡ポリスチレンシートと収縮性
非発泡ポリスチレンフィルムとが積層されており、上記
発泡シートは上記非発泡フィルムより収縮率が大きく、
且つその表皮層は非発泡フィルムとの積層面より非積層
面の万が厚く、非発泡フィルムには１〜３０重量％のゴ
ム分が含有されてあり、また発泡シートの残ガス量がｏ
、　３ｍｏｌＡ４以下であり、さらに積層されたシート
の流れ方向の収縮率が６０％以下、幅方向の収縮率が１
０％以下で且つ流れ方向の収縮率が幅方向の収縮率より
太きく、また流れ方向の引張り強度が１．５〜７Ｋｇ、
伸び率が１３％以上であり、発泡シートを内面にして流
れ方向の両端を接合することを特徴とするスリーブ形成
用シート、および収縮性発泡ポリスチレンシートと、１
〜３０重量％のゴム分を含有する非発泡ポリスチレンフ
ィルムとが噴着されたスリーブ形成用ソートを同時押出
にて製造する方法であって、押出後の冷却工程において
、上記発泡シート側の面に対する冷却度合を上記非発泡
フィルム側よりも太きくして、発泡シートの収縮率を非
発泡フィルムの収縮率以上で、且つ発泡シートの表皮層
を非発泡フィルムとの積層面より非積層面の方が厚くな
るよう形成し、また押出後の延伸量を積層されたシート
の流れ方向と幅方向とで違えることにより、積層された
シートの流れ方向の収縮率が６０％以下、幅方向の収縮
率が１０Φ以下で、且つ流れ方向の収縮率カミ１品方向
の収縮率より大きくなるよう形成し、さらに積層された
シートの自然放置、熱ロールによる加熱押圧または発泡
シートへの発泡剤の配合調整にて、積層されたシートの
うち発泡シートの残ガス量を０．３ｍｏ１Ａｇ以下に調
整することを特徴とするスリーブ形成用シートの製造方
法を要旨としている。

次いで、この発明の実施態様について図を参照しながら
以下に例示する。

第２図に示すように、スリーブ形成用シート（Ｓ）は収
縮性発泡ポリスチレンシート（１）と収縮性非発泡ポリ
スチレンフィルム（２）とが積層されたものであり、両
者（１＋＜２１は何れも加熱することによって収縮する
、いわゆる熱収縮性を有するものである。

上記収縮性は押出成形時の延伸等によって付加されるも
のであるが、収縮力の大きさまたは収縮率は上記延伸量
の等の成形条件あるいは素材となる樹脂のＫＪｉ成によ
って変わる。また発泡シート（１）の場合、押出発泡に
よ・）で両面に樹脂による表皮層が形成されるが、その
厚さは成形時の冷却度合によって変わるものである。従
って上記成形条件あるいは素材の組成等を適宜設定する
ことによって、この発明のスリーブ形成用シート（Ｓ）
が形成されるものである。

先ず発泡シート１１の素材となるポリスチレン樹脂とし
ては、スチレン、ビニルトルエン、イソプロピルスチレ
ン、α−メチルスチレン、核メチルスチレン、クロロス
チレン、第三ブチルスチレン等のビニル芳香族七ツマ−
の重合により得られるスチレン重合体、あるいはスチレ
ンモノマーと、１．３−ブタジェン、アクリル酸ブチル
、アクリル酸エチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等
のアクリル酸アルキル、メタクリル酸メチル、メタクリ
ル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタ
クリル酸アルキル、アクリロニトリル。

ビニルアセテート、α−メチルエチレン、ジビニルベン
ゼン、ジメチルマレエート、ジエチルマレ体が使用され
、上記樹脂にプロパン、ブタン、イツブタン、ペンタン
、ネオペンタン、インペンタン、ヘキサン、ブタジェン
等の脂肪族炭化水素類。

シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサン等の環
式脂肪族炭化水素類及びメチルクロライド。

メチレンクロライド、ジクロロフルオロメタン。

クロロトリフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン
、クロロジフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン
等のハロゲン化炭化水素類等の発泡剤を加えて加熱発泡
させて発泡シート（１）を形成する。

発泡シート（１）の厚みは０．１　”’　ｌ　ｍの範囲
で使用でき、１ｍ以上になるとロール巻回が困難でロー
ル状で出荷することができないので好ましくない。

非発泡フィル、ム（２）としては、上記発泡シー１−　
ｆＩ＋の素材と同様のスチレン系の樹脂が使用でき、非
発泡フィルム（２）中に、ブタジェン、ブテン等のゴム
分を１〜３０重量％含有させている。ゴム分を含有させ
ることにより、共押出機を用いて非発泡フィルム（２）
と発泡シート（１）とを同時に押出して積層する際、非
発泡フィルム（２）の延伸を自由にコントロールするこ
とが可能となる。

本願発明では、非発泡フィルム（２）と発泡シートｉｌ
＋との延伸差を設けておくことが必要であり、仮に非発
泡フィルム（２）と発泡シート（１）との収縮率を同じ
ぐすると、この積層シートを用いてスリーブを形成し、
これを瓶体に収縮被覆させたとき、非発泡フィルム（２
）に割れが生じる。これを防止するためには、非発泡フ
ィルム（２）の収縮率を発泡シート（１）より小さくし
ておくことが必要とされ、その為に非発泡フィルム（２
）の延伸をコントロールし得るゴム分を押出時に加える
ことが必要とされるのである。

但し、ゴム分の含有量は１〜３０重量％、好ましくは２
〜１０重量％の範囲とするものとし、３０重爪形を越え
るとフィルム（２）に印刷した場合に印刷インクの溶剤
に侵され易いから好ましくない。

またチタンホワイト等の顔料を含有させると光透過性を
減じ、反射率を高める為、発泡シート（１）と積層した
場合印刷時の発色が良く表面の艶あるいは光沢を良くす
る効果もあり、チタンホワイトの含有量は好ましくは５
重量％以下で実施される。

なお、非発泡フィルム（２）の厚みは２〜１６０μの範
囲のものであり、２μ以下では強度が弱く印刷時に傷が
生じ易＜、１６０部以上では巻回性が悪くなるので好ま
しくない。

また上記の発泡シート（１）と非発泡フィルム（２）と
が積層された収縮性シートに印刷した場合印刷インキの
溶剤によって印刷を施す非発泡フィルムの表面が部分的
に侵される。そしてこの収縮性シートでスリーブを形成
し瓶等に収縮被覆すると、経時または外気温の変化によ
って印刷面に細がな亀裂が発生する。この発明に右いて
は上記亀裂発生の原因となる印刷インキの溶剤に対する
耐溶剤性に劣る欠点を、ンポリエチレンワックスを非発
泡フィルム（２）に含有させておくことにより、改善す
ることができる。

非発泡フィルム（２）の配合としては、スチレン系樹脂
１００部に対してポリエチレンワックスを０．０３〜６
．０部の範囲で含有させたものが使用でき、０．０３部
以下では耐Ａ向上等の効果が少なく；、６．０部以上に
なるとフィルムの表面が悪（なり印刷性の低下を来たす
ので、何れも好ましくなく、上記含有量の範囲のうち０
．０３〜４．０　＠の９５囲で実施するのが最も効果的
である。

本発明において用いるポリエチレンワラ歩スはエチレン
の重合あるいはポリエチレンの熱分解で製造されるエチ
レン低重合体であり、その分子量としてはこの発明の場
合分子ｆｉ５００〜１５，０００の範囲のものが使用で
き、特に分子ｆｆ１ｌ、０００〜１０、０００のものが
好ましい。即ち上記ポリエチレンワックスの軟化点を示
すドロップポイント（ＡＳＴＭ、　Ｄ　５６６２規格）
を測定したとき、分子量１，０００以下では上記ドロッ
プポイントが低く有り押出成形時にスクリューでの喰込
みが低下し、スチレン系樹脂に対して少量のポリエチレ
ンワックスしか混入できず好ましくない。逆に分子量。

１０．０００以上になるとドロップポイントが高くなり
、スチレン系樹脂に対する混合性が悪くなるので好まし
くない。な君上記分子量の範囲をドロップポイントの値
で表示すると、約５０〜１５０℃の範囲のものが使用で
き、好ましくは９０〜１５０℃の範囲のものが好適に実
施できる。

次に本発明のスリーブ形成用シートに印刷を施す場合、
単色印刷のときには問題はないが、多色印刷をする際に
は色の数だけの印刷ロールを通過することになる。そし
て、このときスリーブ形成用シートが印刷ロールを通過
する際に押圧されて厚み方向に圧縮される結果、平面方
向に伸びる為、多色印刷を施すと各色の印刷ロール通過
毎にスリーブ形成用シートの大きさが変わり色ずれが生
じる欠点があった。例えば、厚さ０．３５　ａｘ　（そ
の内弁発泡フィルム１５μ）幅９３０Ｈのスリーブ形成
用シートに４色刷で印刷する場合、第１回目の印刷で幅
が１．４闘伸び、第２回目でさらに０．４ｕ伸び、４色
刷が完了した後では約２．Ｏｆｆも伸びることが測定さ
れている。

このような色ずれを防止する為、各色の版寸法を少しづ
つ違えて、スリーブ形成用シートの伸びに対応させるこ
とが可能であるが、スリーブ形成用シートの品質が変る
毎に予め印刷ロール通過による伸びを測定し、その伸び
に合わせた寸法の版を作る必要があり、版の作製が非常
に面倒でコストアップの原因にもなっていた。

そこで、本発明のスリーブ形成用シートを予め圧縮して
おくことにより、上記色ずれの問題を解消し、多色印刷
するときに何ら差支えのないスリーブ形成用シートを製
造することができる。

即ち本発明のスリーブ形成用シートを所定の間隙を設け
た一対の圧縮ロール間を通過させて積層シートを厚み方
向に３〜３０％圧縮させれば同時に平面方向にはわずか
に伸びる。なお上記圧縮ロール間の隙間は原反厚みに対
して９３〜５０％とし、圧縮ロール通過直後において積
層シートが厚み方向に５〜３５％圧縮されるようにして
おくと、積層シートの復元力により実質的には厚み方向
に３〜３０％圧縮された印刷用のスリーブ形成用シー　
）　（Ｓ）が得られる。

圧縮量としては上記範囲が好適であり、３％以下の圧縮
では印刷時の伸び防止が充分できず、３０％以上では圧
縮時シートの表面と内部にずれが生じる為、表面にシワ
が発生ずるので好ましくない。

なお、圧縮ロールは常温でも使用できるが、圧縮と同時
に加熱できるように熱ロールを使用してもよい。圧縮ロ
ールの一例としてはロール径３００Ｘの熱ロールとロー
ル径１０００の圧縮用ロールを一対にして用いるもの、
あるいは両者共ロール径２００ｙのものなどが使用でき
るが、ロール径があまり小さいと積層シートがロールに
沿っテ走行する際にしわを生じ、瓶に収縮被覆したとき
にヒビ割れを生じるおそれがあり不適当となる。

以上のように、予め圧縮されたスリーブ形成用シート（
Ｓ）を用いて印刷を行なえば、このシート（ｓ）は既に
充分に圧縮されているので、印刷ロール通過の際には、
もはやほとんど圧縮されず、平面方向への伸びも生じな
い。従って、本発明における予め圧縮されたスリーブ形
成用シートを用いると、従来のように多色印刷の際の色
ずれ防止の為に印刷版の寸法調整をしておく必要がなく
、各色で同じ版寸法のものを使用することができる。

また、本発明では、破瓶時の安全性をさらに高めるため
に、スリーブ形成用シート（Ｓ）を形成する発泡シート
（１）に、前記非発泡フィルム（２）に用いたのと同様
のブタジェン、ブテン等のゴム分を含有させることがで
きる。含有させるゴム分の量は、発泡シート＋１１に対
して２５重量％以下、好ましくは０．５〜２５重量％、
更に好ましくは０．５〜１５重量％である。このゴム分
を発泡シート（ｌ）に含有させることによって、スリー
ブ形成用シート（Ｓ）の物性、特に後述する引張強度と
伸びの値を調整して破損時の安全性等を高めるものであ
る。なおゴム分が２５重量％以上になると、延伸処理に
よっても充分な収縮性を付与することが困難になり、ス
リーブとしての収縮被覆作用が発揮できず不適当である
。

さらに、本発明のスリーブ形成用シート（Ｓ）を形成す
る発泡シート［１１および非発泡フィルム（２）の片方
または双方に、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が８〜１１
．０の範囲にある可塑剤を０．０１〜３重量％含有させ
ることができる。上記溶解度パラメータ（ＳＰ値）は樹
脂と溶剤等との間で互いの溶解し易さを示す値であり、
この発明の場合には発泡シー）　ｆｉ＋および非発泡フ
ィルム（２）の素材となるポリスチレンの溶ｈ・Ｃ度パ
ラメータ（ＳＰ値）が約９．１程度であるので、これに
含有させる可塑剤としてはＳＰ値が８〜１１，０の範囲
のものが好適となる。

このような可塑剤としては、ジエチルフタレート（Ｓ　
Ｐ　ｆ百９９〜１０．０：以下０内の数値はＳＰ値を示
す）、ジブチルフタレート（９，４）、ジ２−エヂルヘ
キシルフタレート（９，０）、ジメチルフタレート（１
０，５〜１０．７）、ジエチルフタレート（９，７５）
、ジイソオクチルフタレート（９，６）、ブチルベンジ
ルフタレート（９，８）、ジπ−へキシルフタレート（
９，１）、ジアニファニルフタレート（９，０）、ジブ
トキシエチルフタレート（８０）等のフタル酸エステル
類、アジピン酸ジオクチル（８，６）、セパシン酸ジブ
チル（９２）、セパシン酸ジオクチル（８，７）、オレ
イン酸ブチル（９，０）、ジアニファニルセバケート（
８，３）等の脂肪族エステル類、さらにリン酸トリクレ
ジル（９，７）、リン酸トリフェニル（１０，５）等の
リン酸エステル類、さらにエチルフタリルエチルグリコ
レ−）（１０，２）、ブチルフタリルブチルグリコレ−
）　（９，６５）等種々の物質が使用可能である。可塑
剤の含有量としては、３重世％を越えると押出機を用い
てシートを製造する際に樹脂の粘度調整が困難になり、
街られるスリーブ形成用シートの延伸にムラが発生ずる
ので好ましくなく、０．０１重量％以下では発泡シー）
　＋１１と非発泡フィルム（２）の積層接着性が発揮で
きない。

そして、可塑剤を含有されたことによって、木光明のス
リーブ形成用シートでガラス瓶を収縮被覆する際、ある
いはスリーブを被覆したガラス瓶の使用中、特に加圧噴
射水による洗浄作業の際などにおける発泡シートｆｉ＋
と非発泡フィルム（２）との剥離を防止するのに効果が
ある。

次に、本発明においては、破瓶の際の安全性を高めるた
めに、スリーブ形成用シート＋５１の引張り強度および
伸びを測定（測定方法ニスリーブ形成用シートの流れ方
向に沿って切り取った幅１０朗×長さ４０朋のダンベル
試験片を用いてテンシロン試ｔＡ機によりテストを行な
う。ンしたとき、引張強度１．５〜７靭、伸び率１３％
以上のものを用いる。

上記引張強度および伸び率の値と破瓶テストとの関係に
ついて詳しく説明すると、まず瓶が落下して割れる時に
は、保護スリーブが患部に膨張してスリーブを構成する
シートが破れる。

この際の衝撃力をシートの引張強度で受けとめ、その後
シートの伸Ｏによって徐々に衝撃力を吸収して瓶の破片
の飛散力を低下させ、破片の飛散距離を減少させるので
ある。

従って引張強度および伸び率の値が破瓶テストの結果に
大きな影響を与えることになり、前記引張強度の範囲お
よび伸び率の値が重要となるのである。

なお、さらに破瓶の際の安全性を高めるためには、本発
明のスリーブ形成用シートを形成する非発泡フィルム（
２）と発泡シートｔｘｔの中間にポリスチレン系樹脂あ
るいはポリエチレンやエチレン−酢酸ビニル共亜合体等
のポリオレフィン系樹脂からなる非発泡のフィルム層シ
ロ）を設けることが、できる（第６図参照）。このフィ
ルム層（５））には１重量％以上のゴム分を含有させる
か、またはフィルム層（２荀がポリスチレン樹脂からな
る場合には１０，１Ｔｈｉ：社％以上のポリオレフィン
系樹脂を含有させてもよい。

以上のような発泡シート（１）と非発泡フィルム（２）
とを同時押出により成形と同時に積層してスリーブ形成
用シート（Ｓ）を製造するものであり、第３図に製造装
置の一例を示している。

（３）は発泡シート＋１１用の押出機、（４）は非発泡
フィルム（２）用の押出機であり、両者から押出された
溶融樹脂は、合流部（５）において中央の発泡シー）　
ｍとなる樹脂の周囲を非発泡フィルム（２）となる樹脂
で取り囲むようにして合流し、インフレーション成形用
の環状細隙を有するグイヘッド（６）へと送られる。な
お上記合流点においては、発泡シート＋１＋となる樹脂
と非発泡フィルム（２）となる樹脂の粘度を合わせるよ
う、両樹脂の温度を設定する。これは両樹脂の流れを調
整して押出される樹脂量の比率を一定にすることで、積
層シートを形成したときの発泡シー）　ｉｌ＋と非発泡
フィルム（２）との厚みの比率を所定の値にコントロー
ルする為に必要となる。

合流した両松脂はダイヘッド（６）から二重の円筒状に
積１−されて押出され、発泡シート（１）が内面になり
非発泡フィルム（２）が外面になった二重の袋状に引き
伸ばされながらエアー噴射管（７）等にて内面の発泡シ
ー）　＋１１側から冷却エアーを吹付は冷却される。エ
アー吹付けによって冷却された両樹脂は固化し発泡シー
ト＋１１と非発泡フィルム（２）が積層されたｆｊＪ　
Ｆ＠レシートして形成されると同時に、前方のプラグ（
８）の外形に沿わせて引取ることによ−〕で、所定の延
伸がかけられ、収縮性を有するスリーブ形成用シート（
Ｓ）が製造される。

なお冷却エアーについては、内外面の両方にエアー噴射
管（７）を設けて両面から冷却出来るようなし、冷却エ
アー量を内面の発泡シート（１）側が外面の非発泡フィ
ルム（２）側より多くなるようにして、発泡シー１−　
ｉｌｌ側の冷却度合を非発泡フィルム（２）側より大き
くしても同様の効果が得られる。

また、積層シートの延伸量はダイヘッド（６）の口径と
プラグ（８）の外径との比で決まるブローアツプ比およ
びシート引取速度によってコントロールされ、それによ
ってスリーブ形成用シート纏としての流れ方向と幅方向
の収縮率も決定される。そして上記ブローアツプ比とし
ては１．５〜３．０の範囲が好適な値であり、１．５以
下では製造された積層シートを加熱収縮させたとき幅方
向に収縮せず膨張してしまいスリーブ形成用シート（Ｓ
）としては好ましくなく、また３以上になると幅方向に
収縮し過きてガラス瓶等への被覆上問題があり好ましく
ない。

上記のごとく製造されたスリーブ形成用シート（Ｓ）は
発泡シートｆｉ＋側からの冷却度合を非発泡シート（２
）側よりも大きくして延伸をかけられる為、冷却度合の
大きい発泡シー）’ｔｌ）は、冷却度合が小さく且つゴ
ム分を含有する非発泡フィルム（２）よりも大きい収縮
率を示し、また発泡シートｆｉｌ自体としても、直接エ
アーが吹付けられ非発泡フィルム（２）が積層されてい
ない面（川のほうに非発泡フィルム（２）との積１１′
＃面（１０）よりも厚い表皮層が形成され収縮率も大き
くなる。

また延伸時の引取速度およびブローアツプ比を適当に設
定し、流れ方向と幅方向の延伸量をコントロールするこ
とによって積層されたシートの流れ方向の収縮率を６０
％以下、幅方向の収縮率を１０％以下にすると共に、流
れ方向の収縮率が幅方向の収縮率より大きくなるように
する。

なお上記のごとく形成されたスリーブ形成用シー　）　
（Ｓ）のうち、発泡シートｆｉ＋に含まれた発泡剤によ
る残（−ｉガス量は、後述する使用時すなわちスリーブ
の加熱収柘・ｊ時点において０．３　ｍｏｌ／Ｋｇ以下
にしておく。これはスリーｆが収縮する際に残存ガス量
が多いと加熱による膨張でスリーブの厚み増加が大きく
なり、非発泡フィルム（２）の印刷面が剥１４１ｔした
り亀裂がはいるのを防止するためであり、残存ガスは押
出成形後経時と共に徐々に発散するが熱ロール等で加熱
押圧して積極的に発散させて調整してもよい。また、上
記残存ガス量は予め発泡シー）　（１＋に配合する発泡
剤の凰を調整したり、上記発泡剤として有機発泡剤を使
用することによ−）で調整することもできる。

以上のようにして発泡シー）　ｉｌ＋と非発泡フィルム
（２）とが積層されたスリーブ形成用シート（Ｓ）は、
圧縮ロールで圧縮したり、非発泡フィルム（２）側に印
刷を施したりした後、適宜大きさに裁断されて円筒状の
スリーブに形成される。このときスリーブ形成用シート
（Ｓ）の発泡シート１１）側を内面側にすると共に、シ
ートの流れ方向がスリーブの円周方向になるようにして
筒状に巻回し、その流れ方向の両端を熱接着等の手段で
接合してスリーブ囚を形成する（第４図参照）、 このスリーブ（Ａ）をガラス瓶（Ｇ）等に被せた後、加
熱することによってスリーブ（Ａ）を収縮させてガラス
瓶（Ｇ）にぴったり密着させて被覆し、ガラス瓶（Ｇ）
の保護を果すものである（第５図参照）。なお上記熱収
縮前のスリーブ（Ａ）の大きさはガラス瓶（Ｇ）に被せ
た際に、ガラス瓶（Ｇ）とスリーブ囚との間に約１ｍ程
度の隙間ができるように形成されたものが、収縮した場
合の密着性、外観上も好ましい。またスリーブ（Ａ）は
円周方向に収縮すると同時に厚み方向には厚くなるが、
この厚み変化が極端になると、発泡シー）　ｆｉ＋と非
発泡フィルム（２）の収縮度合の違いによって印刷面が
盛り上ったり表面に亀裂が入るおそれがある。従って上
記厚みの変化が収縮前後で２．０倍以下になるように、
ガラス瓶（Ｇ）に対するスリーブ囚の大きさを調整して
実施する。

なおスリーブ（３）はガラス瓶（Ｇ）のほか、各種ガラ
ス製品、陶磁器など壊れ易い物品の保護用として種々の
用途に使用できる。

以上のごとく構成された、この発明のスリーブ形成用シ
ート（Ｓ）によれば、収縮性発泡ポリスチレンシート（
１）と収縮性非発泡ポリスチレンフィルム（２）とが積
層されていることにより、スリーブとしてガラス瓶（Ｇ
）に収縮被佼させたときに内面側になる発泡シート（１
）によって良好なＲ動性を発揮し、ガラス瓶（Ｇ）の輸
送、保管中等におけ各振動や衝撃から確実に保護するこ
とができる。

しかも、表面側の非発泡フィルム（２）によって表面が
平滑で印刷性が非常に良くなり、強度的にも発泡シー１
−ｆｌ＋川体用比べて強くキズもつき難いためガラス瓶
０）に対する保護性は一層優れたものとなる。

従ってガラス瓶（Ｇ）自体の厚さを薄＜シても充分使用
に耐えることになり、使来の約寺程度まで軽量化するこ
とが可能となる。しかも表面の滑性がよい為、ガラス）
瓦シ）の振動コンベアやシュート（（−よる移送もスム
ーズに行なえ取扱い易いものとなる。またスリーブ（５
）の縦面性により瓶詰工程での瓶同士の衝突による騒音
防止にも有効である。

次にスリーブの内向側となる発泡シートｆｉｌの収縮率
が、外面側の非発泡フィルム（２）の収縮率より大きく
ζ発泡シートｆｉｌ自体としても、非発泡フィルム（２
）との積層面（ｌＯ）上り非積層面（１１）の表皮層が
厚く収縮率も良いため、ガラス瓶（Ｇ）に収縮被覆した
ときにより大きな収縮量を要する内面側が良好に収縮し
てガラス瓶（Ｇ）にぴったり析着させることができ、収
縮被覆が非常に好適に行なえる。。

非発泡フィルム（２）に１〜３０重量％のゴム分を含有
させている乙によって、非発泡フィルム（２）の収縮率
を自由に調整できるとともに、積層されたスリーブ形成
用シート（Ｓ）に圧縮工程を施すときには、非発泡フィ
ルム（２）が充分に伸びて良好な仕上りが得られ、また
スリーブ形成用シート（Ｓ）全体の引張強度を向上させ
る効果もある。

そしてスリーブ形成用シート（Ｓ）全体としては、流れ
方向の収縮率が幅方向の収縮率より大きく、スリーブ（
Ａ）の円周方向が上記流れ方向になるように捲回形成す
ることによって、収縮被覆時にはスリーブ（イ）はガラ
ス瓶（Ｇ）の主に円周方向のみに収縮し、軸方向にはほ
とんど収縮しないため、ガラス瓶（Ｇ）の軸方向の所定
範囲を充分に被覆保護できる。

また引張強度と伸び率の値を一定範囲に調整することに
よって、圧力瓶に被覆使用した際に、落下破瓶テストに
合格でき破損時に瓶破片が飛散することの少ない、安全
性に優れたスリーブを提供できることになる。

そして上記のごとき優れた諸性質を有するスリーブ形成
用シートをこの発明の製造方法によれば、同時押出にて
能率良く積層シートを形成すると共に、冷却度合を発泡
シート側と非発泡フィルム側とで異なえることによって
、発泡シートと非発泡フィルムの収縮率の差および発泡
シートの表裏における表皮層の厚みの違いを容易に形成
できる。

また非発泡フィルムとしてゴム分を含有するものを用い
る為、上記発泡シートとの収縮率の差はより一層大きく
なり好適に使用できることになる。

さらにシートの流れ方向と幅方向の収縮率は同時押出後
の延伸量にて調整するなど、全ての工程を一連のライン
で行なえ、非常に能率的で製造コストも安価に製造でき
る等Ｓ′腫々の医れた効果を発揮することができるもの
である。

実施例　１ ＋１１押出機 一段法による押出機（スクリュー径９０寵）二台を連結
しサーキュラ−プラグ方式の同時押出にてインフレーシ
ョン成形を行なう。

グイ径７５０　（（４ｎ隙幅０．４絹）、プラグ径１４
５ｍ（従ってブローアツプ比１．９３となる。） （２原料組成 （ａ）非発泡フィルムの配合 ポリスチレン　７５部 スチレン−ブタジェン共重合体　２５部（ブタジェン６
％含有） チタンホワイト　５部 （ｂ）発泡シートの配合 ポリスチレン　１００部 ブタン　ポリスチレンＩＫｇ当り　０．３４５モル（３
）製造工程 押出機（４）にて上記（ａ）の樹脂を溶融混練し、押出
機（３）にて上記（ｂ）の樹脂を溶融混練し、（ｂ）樹
脂の周囲に（ａ）（転）脂を被覆する状態で合流点（６
）へ送る。合流点における（ａ）の樹脂温度１８１℃、
（ｂ）の樹脂温度１７０℃に調整する。

合流点（５）より積層された状態の（ａ）　（ｂ）樹脂
をダイ（６）から円筒状に押出し、冷却しながら延伸を
かけてプラグ（８）上を通過させ、１６ψの速度で引取
る。

このときの冷却エアー圧は 上記プラグ（８）通過後シートを２枚に切り囲き、さら
にその後表面温度９２℃の熱ロール（径１００　ｍ　ｅ
　）を通過させ、スリーブ形成用シート（Ｓ）を得る。

（４）スリーブ形成用シート 厚み０．３５　ｍ　（その内弁発泡フィルム１５Ｆ）発
泡剤残存量　０．２２　ｍｏ　ＶＫｇ収縮率　（１３０
℃のオーブンで１２秒加熱）流れ方向４５％、幅方向２
％ 光透過率　４０％以下（可視光線波長３８Ｃ１−７７０
ｒｎＩり上記スリーブ形成用シート（Ｓ）に通常の発泡
ポリスチレンシート用の印刷インキを用いて印刷を施し
たところ、非常に良好な印刷面が得られた。

次に上記スリーブ形成用シー）　（Ｓ）の流れ方向の両
端を接合してスリーブ（Ａ）を形成し、被覆用のガラス
瓶を６８℃で予熱しておき、上記スリーブ（Ａ）をガラ
ス瓶（Ｇ）に被せた後オーブン温度１６０℃で１０秒間
加熱してスリーブ（５）を収縮被覆させたところ、良好
な被覆状態でガラス瓶（Ｇ）を保護できると共に、外観
上も美麗な仕上りとなり、表面の滑りも良好であること
が確認できた３、 実施例　２ 実施例１で得られたスリーブ形成用シートを、二個一対
の圧縮ロール間を通過させる。ロール径は夫々２００ｍ
０．ロール間隅０．２　ｍ　、ロール温度８７℃である
。そして圧縮ロール通過後、スリーブ形成用シー）　（
Ｓ）のルみは０．２６　ｙ＋ｍになった（圧縮率２５，
７％）。

このようにして得られたシートの発泡倍率は６倍、発泡
剤残存ｆは０．２２　ｍｏｌＡｘ　、収縮率（１３０℃
のオーブンで１２秒加熱）は流れ方向４５％、幅方向２
％であった。

また光透過率として可視光線内の波長３８０〜７７０ｍ
μ　間で４０形以下となった。

そしてこの印刷スリーブ形成用シート（Ｓ）に多色刷り
印刷を施したところ、幅方向に伸びず、色ズレも生じな
いで良好な印刷性を発揮した。

さらに上記シートの引張り強度について従来品と共に測
定し下表が得られた。

表　１ タンベル試験片：　０．３４ｉ　ＩＩｕｎ厚、原反　１
０ｎｕｎＸ４５ｕｕｎ試　験　条　１′１：引張り速１
（ｊ　１ｍｍ／ｌ１ｌｉｎ　’（−フィルムに亀裂が入
る力を測定、シー１−の幅方向５）点ぐ測定し平均をめ
た。

上表より圧縮による印刷ズレの防止効果きゴム分を含有
させたことによる圧縮時の反り、亀裂発生の防止効果に
加え、引張り強度のム１でも優れたものとなることが判
る。

実施例　３ 実施例１のうち、原料組成（ａ）非発泡フィルムの配合
を、 ポリスチレン　ｉｏｏ部 スチレン−ブタジェン 共重合体（ブタジェン６％含有）１６．７部チタンホワ
イト　６部 に代え、これに分子ｍ２０００、ドロップポイント１１
８℃のポリエチレンワックス（ＰＥ　ＷＡＸ）の量を種
々に変更して加えた。なお上記変更点以外は実施例１と
同じ方法でスリーブ形成用シートを得た。　そしてこの
シートを、 アルコール　４０％ トルエン　１２％ 酢酸エチル　６％ 顔　料　２０％ アクリル樹脂　１５％ 繊維累樹脂　７％ からなる組成の印刷インクを用いて印刷し、このとき印
刷インクに含まれているトルエン、酢酸エチル等の溶剤
によって亀裂が生じるか否かのテストを行い、下表に示
す。

なお実験例９および１０は、非発泡フィルムの配合中、
スチレン−ブタジェン共重合体を除いたものである。

テスト方法は下記により行なった。

○引張伸び テンシロン試酸：サンプル形状 ダンベル（幅１０ｍ、長さ４０ｆｆ） 常温、引張速度１〉 ○耐溶剤性 フィルム面に注射器にて溶剤（トルエン：アルコール＝
１：１）を１部落とし、穴があくまでの時間を測定 Ｏ外観 フィルム面のフラット性を目視にて判定Ｏ印刷仕上り 印刷時のインクの乗り具合、ムラ状態を目視にて判定 ○亀裂試験 瓶に収縮被覆した後、各温度条件下で表面に亀裂が発生
するまで時間を測定（〉３部日は３０日以上経過しても
亀裂が全く認められなかったことを示す。） 上記実験例から、ポリエチレンワックス社を、０．０３
〜６．０部までの範囲で非発泡フィルムに含有せしめる
ことにより、印刷後のスリーブに亀裂が発生しないこと
が明らかである。

実施例　４ 実施例１のうち、原料組成（ａ）非発泡フィルムの配合
を、 ポリスチレン　７０部 スチレン−ブタジェン共重合体　３０部（ブタジェン６
％含有） チタンホワイト　５部 に変更し、これに本発明の可塑剤を０．０５〜４部加え
、それ以外は全て実施例１と同じ方法でスリーブ形成用
シートを製造した。

なお、試験品１２のみは、可塑剤を発泡シートに含有さ
せた。

そして、各試験品について、比較例とともに各種試験を
行った結果を下表に示す。

物性のうち剥離強度は幅２０．Ｘ長さ１００鱈の試験片
を１ＯＯ鋼／―の引裂き速度で引裂き、その耐荷重を測
定した。また剥離発生率は上記試験片に５囮ダのノズル
から噴水圧力３　Ｋｇ／ｃｄの水を噴射し、剥離状態を
観察して測定した。

表中、可塑剤の種類において ＤＯＡ　：アジピン酸ジオクチル ＤＯＰ　ニジ２−エチルへキシルフタレートの各々略称
である。

上記表の通り、発泡シートｉｌ＋および非発泡フィルム
（２）の片方または双方に、溶解度ノ＜ラメータ（Ｓ　
Ｐ　値’）が８〜１１．０の範囲にある可塑剤を０，０
１〜？３重爪％含有させることによって、発泡シート（
１）と非発泡フィルム（２）との積層接着性が非常に優
れていることがわかる。

実施例　５ 実施例１のうち、原料組成（ａ）非発泡フィルムの配合
中、ブタジェン含有量を３〜２５重量％にまた（ｂ）　
Ｋ泡シートの配合にブタジェンを０〜２５重量％含有さ
せている。それ以外については、実施例１と同じ方法で
スリーブ形成用シートを製造した。

このシートに対して、非発泡フィルム（２）側に印刷を
施した後、適宜大きさに切断し、発泡シー　）　＋１１
側を内面にすると共に、シートの流れ方向がスリーブの
円周方向になるようにして筒状に巻回し、その流れ方向
の両端を熱接着により接合し、筒状のスリーブを形成す
る。

このスリーブを炭酸飲料が充填されたガラス瓶に収縮被
覆させた。

そして、スリーブを被覆したガラス瓶に破瓶テスト（Ｊ
ＩＳ−３２３０６に準拠）を行なって安全性を検証し、
下表に示した。試験条件としては３００　ｍｅ用の炭酸
飲料用ガラス瓶に４．０〜４．２に／ｃｉの内圧をかけ
、飛散した破片のうち半径１００砿のわくを超えないも
のの質が百分率に）が９５％以上を合格とした。

表　Ｖ 上表の通り、非発泡フィルム（２）にゴム分となるブタ
ジェンを含有させただけでは破瓶テストに合格しないが
、）と泡シート［１１にもブタジェンを含有させること
によって、破瓶テストに合格することが明らかである。

【図面の簡単な説明】

第１図は種々のスリーブ素材の使用適性を示すグラフ図
、第２図はこの発明によるシートの断面である。 口）・・・収縮性発泡ポリスチレンシート、（２）・・
・収縮性非発泡ポリスチレンフィルム、（３）（４）・
・・押出機、（６）・・・グイヘッド、（７）・・冷却
エアー噴射管、（８）・・・プラグ、（Ｓ）・・・スリ
ーブ形成用シート、（イ）・・・スリーブ、（Ｇ）・・
・ガラス瓶。 第４図 Ａ 第６図 ンＱ　１１　１ 第５　図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、収縮性発泡ポリスチレンシートと収縮性非発泡ポリ
   スチレンフィルムとが積層されており、上記発泡シート
   は上記非発泡フィルムより収縮率が大きく、且つその表
   皮層は非発泡フィルムとの積層面より非積層面の方が厚
   く、非発泡フィルムには１〜３０重量％のゴム分が含有
   されてあり、また発泡シートの残ガス量が０．３　ｍｏ
   １２へ以下であり、さらに積層されたシートの流れ方向
   の収縮率が６０％以下、幅方向の収縮率が１０％以下で
   、且つ流れ方向の収縮率が幅方向の収縮率より大きく、
   また流れ方向の引張り強度が１．５〜７■、伸び率が１
   ３％以上であり、発泡シートを内面にして流れ方向の両
   端を接合することを特徴とするスリーブ形成用シート。 ２、非発泡フィルムおよび発泡シートの片方もしくは双
   方が溶解度パラメータが８〜１１．０の可塑剤を０．０
   １〜３重量％含有している上記特許請求の範囲第１項記
   載のスリーブ形成用シート。 ３、非発泡フィルムが、スチレン系樹脂１００部に対し
   て０．０３〜６．０部のポリエチレンワックスを含有し
   ている上記特許請求の範囲第１項記載のスリーブ形成用
   シート。 ４、非発泡フィルムが、５重社％以下のホワイトチタン
   を含有している上記特許請求の範囲第１項記載のスリー
   ブ形成用シート。 ５、積１−されたシートを厚み方向に３〜３０％圧縮し
   たものからなる上記特許請求の範囲第１項記載のスリー
   ブ形成用シート。 ６、発泡シートが、０．５〜２５重量％のゴム分を含有
   している上記特許請求の範囲第１項記載のスリーブ形成
   用シート。。 ７、非発泡フィルムが１０重量％以上のポリオレフィン
   系樹脂を含有している上記特許請求の範囲第１項記載の
   スリーブ形成用シート。 ８、収縮性発泡ポリスチレンシートと、１〜３０重量％
   のゴム分を含有する非発泡ポリスチレンフィルムとが積
   層されたスリーブ形成用シートを同時押出にて製造する
   方法であって、押出後の゛冷却工程において、上記発泡
   シート側の面に対する冷却度合を上記非発泡フィルム側
   よりも大きくして、発泡シートの収縮率を非発泡フィル
   ムの収縮率以上で、且つ発泡シートの表皮層を非発泡フ
   ィルムとの積層面より非積層面の方が厚くなるよう形成
   し、また押出後の延伸量を積層されたシートの流れ方向
   と幅方向とで違えることにより、積層されたシートの流
   れ方向の収縮率が６０％以下、幅方向の収縮率が１０％
   以下で、且つ流れ方向の収縮率が幅方向の収縮率より大
   きくなるよう形成し、さらに積層されたシートの自然放
   置、熱ロールによる加熱抑圧、または発泡シートへの発
   泡剤の配合調整にて、積層されたシートのうち発泡シー
   トの残ガス鳳を０．３ｍｏｌＡ以下に調整することを特
   徴とするスリーブ形成用シートの製造方法。 ９、　積層〜されたシートを圧縮ロールにて挾圧し、厚
   み方向に３〜３０％圧縮させる上記特許請求の範囲第８
   項記載のスリーブ形成用シートの製造方法。