JPS6358694B2 - - Google Patents

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JPS6358694B2
JPS6358694B2 JP57033678A JP3367882A JPS6358694B2 JP S6358694 B2 JPS6358694 B2 JP S6358694B2 JP 57033678 A JP57033678 A JP 57033678A JP 3367882 A JP3367882 A JP 3367882A JP S6358694 B2 JPS6358694 B2 JP S6358694B2
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Description

【発明の詳細な説明】 この発明はスリーブ形成用シートの製造方法に
関し、ガラス瓶等の被覆保護に用いる収縮スリー
ブの素材として好適なシートを製造できる方法を
提供しようとしている。
従来より、ガラス瓶等の外面に熱収縮性を有す
る合成樹脂シートからなるスリーブを被せ、加熱
することにより該スリーブを収縮させてガラス瓶
等の外面形状に密着するよう被覆し、ガラス瓶等
の保護を図ることが行なわれている。
上記スリーブを形成する熱収縮性シートとして
は、例えば発泡ポリスチレンシートが緩衝性に優
れたものとして広く使用されているが、上記発泡
シートは表面の平滑性に劣り印刷性が良くない欠
点があると共に、シート表面にキズがつき易いも
のであつた。またガラス瓶をスリーブで収縮被覆
した後、振動コンベア等でガラス瓶を連続移送す
る際に表面の滑りが良くない為ガラス瓶がスムー
ズに移動せず、走路の途中で停滞してしまうおそ
れがあつた。
そこでこの発明においては上記従来の欠点を解
消すると共に収縮性に優れたスリーブ形成用シー
トを能率的に製造できる方法を開発したものであ
り、その方法としては、収縮性発泡ポリスチレン
シートと20重量％以下のゴム分を含有する収縮性
発泡ポリスチレンフイルムとが積層された積層シ
ートを同時押出にて製造する方法であつて、押出
後の冷却時において上記発泡シート側に対する冷
却度合を上記非発泡フイルム側よりも大きくし
て、上記発泡シートの収縮率を非発泡フイルムの
収縮率以上で且つ発泡シートの表皮層を非発泡フ
イルムとの積層面より非積層面の方が厚くなるよ
う形成し、また押出後の延伸量を積層シートの流
れ方向と幅方向とで違えることにより、積層され
たシートの流れ方向の収縮率が60％以下、幅方向
の収縮率が10％以下で且つ流れ方向の収縮率が幅
方向の収縮率より大きくなるよう形成することを
特徴としている。
次いでこの発明の実施態様について図を参照し
ながら以下に例示する。
この発明方法により製造されるスリーブ形成用
シートＳは収縮性発泡ポリスチレンシート１と収
縮性非発泡ポリスチレンフイルム２とが積層され
たものであり、両者１，２は何れも加熱すること
によつて収縮する。いわゆる熱収縮性を有するも
のである。そして上記収縮性は押出成形時の延伸
等によつて付加されるものであるが、収縮力の大
きさまたは収縮率は上記延伸量等の成形条件ある
いは素材となる樹脂の組成によつて変わる。また
発泡シート１の場合、押出発泡によつて両面に樹
脂による表皮層が形成されるが、その厚さは成形
時の冷却度合によつて変わるものである。従つて
上記成形条件あるいは素材の組成等を適宜設定す
ることによつて、この発明の製造方法による独特
のスリーブ形成用シートＳが形成されるものであ
る。
先ず発泡シート１の素材となるポリスチレン樹
脂としては、スチレン、ビニルトルエン、イソプ
ロピルスチレン、α―メチルスチレン、核メチル
スチレン、クロロスチレン、第三ブチルスチレン
等のビニル芳香族モノマーの重合により得られる
スチレン重合体、あるいはスチレンモノマーと、
１・３―ブタジエン、アクリル酸ブチル、アクリ
ル酸エチル、アクリル酸２―エチルヘキシル等の
アクリル酸アルキル、アクリロニトリル、ビニル
アセテート、α―メチルエチレン、ジビニルベン
ゼン、ジメチルマレエート、ジエチルマレエート
との共重合により得られる、スチレンモノマーを
その50重量％以上含有するスチレン共重合体が使
用され、上記樹脂にプロパン、ブタン、イソブタ
ン、ペンタン、ネオペンタン、イソペンタン、ヘ
キサン、ブタジエン等の脂肪族炭化水素類、シク
ロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサン等の
環式脂肪族炭化水素類及びメチルクロライド、メ
チレンクロライド、ジクロロフルオロメタン、ク
ロロトリフルオロメタン、ジクロロジフルオロメ
タン、クロロジフルオロメタン、トリクロロフル
オロメタン等のハロゲン化炭化水素類等の発泡剤
を加えて加熱発泡させて発泡シート１を形成す
る。発泡シート１の厚みは0.1〜１mmの範囲で使
用でき、0.1mm以下では緩衝性等に劣り１mm以上
になるとロール巻回が困難でロール状で出荷でき
ないので何れも好ましくない。
非発泡フイルム２としては、上記発泡シート１
の素材と同様のスチレン系の樹脂が使用でき、非
発泡フイルム２中に、ブタジエン、ブテン等のゴ
ム分を含有させることもできる。ゴム分を含有さ
せることにより、共押出機を用いて非発泡フイル
ム２と発泡シート１とを同時に押出して積層する
際非発泡フイルム２の延伸を自由にコントロール
することが可能となる。
本願発明では非発泡フイルム２と発泡シート１
との延伸差を設けておくことが必要であり、仮に
非発泡フイルム２と発泡シート１との収縮率を全
く同じか非発泡フイルム２の収縮率を大きくする
と、この積層シートを用いてスリーブを形成し、
これを瓶体に収縮被覆させたとき、非発泡フイル
ム２に割れが生じる。これを防止するためには、
非発泡フイルム２の収縮率を発泡シート１の収縮
率以下にしておくことが必要とされ、その為に非
発泡フイルム２の延伸をコントロールし得るゴム
分を押出時に加えることが必要とされるのであ
る。但しゴム分の含有量は20重量％以下、好まし
くは２〜10重量％の範囲とするものとし、20重量
％を越えるとフイルム２に印刷した場合に印刷イ
ンクに含まれている溶剤に侵され好ましくない。
またチタンホワイト等の顔料を含有させると光透
過性を減じ反射率を高める為、発泡シート１と積
層した場合印刷時の発色が良く表面の艶あるいは
光沢を良くする効果もあり、チタンホワイトの含
有量は好ましくは５重量％以下で実施される。な
お非発泡フイルム２の厚みは２〜160μの範囲の
ものであり、2μ以下では強度が弱く印刷時に傷
が生じ易く、160μ以上では巻回性が悪くなるの
で好ましくない。
上記発泡シート１と非発泡フイルム２とを同時
押出により成形と同時に積層してスリーブ形成用
シートＳを製造するものであり、第１図に製造装
置の一例を示している。
３は発泡シート１用の押出機、４は非発泡フイ
ルム２用の押出機であり、両者から押出された溶
融樹脂は、合流部５において中央の発泡シート１
となる樹脂の周囲を非発泡フイルム２となる樹脂
で取り囲むようにして合流し、インフレーシヨン
成形用の環状細隙を有するダイヘツド６へと送ら
れる。なお上記合流点においては、発泡シート１
となる樹脂と非発泡フイルム２となる樹脂の粘度
を合わせるよう、両樹脂の温度を設定する。これ
は両樹脂の流れを調整して押出される樹脂量の比
率を一定にすることで、積層シートを形成したと
きの発泡シート１と非発泡フイルム２との厚みの
比率を所定の値にコントロールする為に必要とな
る。
合流した両樹脂はダイヘツド６から二重の円筒
状に積層されて押出され、発泡シート１が内面に
なり非発泡フイルム２が外面になつた二重の袋状
に引き伸ばされながらエアー噴射管７等にて内面
の発泡シート１側のみから冷却エアーを吹付け冷
却される。エアー吹付けによつて冷却された両樹
脂は固化し発泡シート１と非発泡フイルム２が積
層された積層シートとして形成されると同時に、
前方のプラグ８の外形に沿わせて引取ることによ
つて、所定の延伸がかけられ、収縮性を有するス
リーブ形成用シートＳが製造される。
なお冷却エアーについては、内外面の両方にエ
アー噴射管７を設けて両面から冷却出来るような
し、冷却エアー量を内面の発泡シート１側が外面
の非発泡フイルム２側より多くなるようにして、
発泡シート１側の冷却度合を非発泡フイルム２側
より大きくしても同様の効果が得られる。
また、積層シートの延伸量はダイヘツド６の口
径とプラグ８の外径との比で決まるブローアツプ
比およびシート引取速度によつてコントロールさ
れ、それによつてスリーブ形成用シートＳとして
の流れ方向と幅方向の収縮率も決定される。そし
て上記ブローアツプ比としては1.5〜3.0の範囲が
好適な値であり、1.5以下では製造された積層シ
ートが加熱収縮させたとき幅方向に収縮せず膨張
してしまいスリーブ形成用シートＳとしては好ま
しくなく、また３以上になると幅方向に収縮し過
ぎてガラス瓶等への被覆上問題があり好ましくな
い。
上記のごとく製造されたスリーブ形成用シート
Ｓは発泡シート１側からの冷却度合を非発泡シー
ト２側よりも大きくして延伸をかけられる為、冷
却度合の大きい発泡シート１は、冷却度合が小さ
く且つゴム分を含有する非発泡フイルム２よりも
大きい収縮率を示し、また発泡シート１自体とし
ても、直接エアーが吹付けられ非発泡フイルム２
が積層されていない面１０のほうに非発泡フイル
ム２との積層面１１よりも厚い表皮層が形成され
収縮率も大きくなる。
また延伸時の引取速度およびブローアツプ比を
適当に設定し、流れ方向と幅方向の延伸量をコン
トロールすることによつて積層されたシートの流
れ方向の収縮率を60％以下、幅方向の収縮率を10
％以下にすると共に、流れ方向の収縮率が幅方向
の収縮率より大きくなるようにする。
なお上記のごとく形成されたスリーブ形成用シ
ートＳのうち、発泡シート１に含まれた発泡剤に
よる残存ガス量は、後述する使用時すなわちスリ
ーブの加熱収縮時点において0.3mol／Kg以下に
しておく。これはスリーブが収縮する際に残存ガ
ス量が多いと加熱による膨脹でスリーブの厚み増
加が大きくなり、非発泡フイルム２の印刷面が剥
離したり亀裂がはいるのを防止するためであり、
残存ガスは押出成形後経時と共に徐々に発散する
が熱ロール等で積極的に発散させて調整してもよ
い。
以上のようにして発泡シート１と非発泡フイル
ム２とが積層されたスリーブ形成用シートＳは非
発泡フイルム２側に印刷を施したりした後、適宜
大きさに裁断されて円筒状のスリーブに形成され
る。このときスリーブ形成用シートＳの発泡シー
ト１側を内面側にすると共に、シートの流れ方向
がスリーブの円周方向になるようにして筒状に巻
回し、その流れ方向の両端を熱接着等の手段で接
合してスリーブＡを形成する（第３図参照）。
このスリーブＡをガラス瓶Ｇ等に被せた後、加
熱することによつてスリーブＡを収縮させてガラ
ス瓶Ｇにぴつたり密着させて被覆し、ガラス瓶Ｇ
の保護を果すものである（第４図参照）。なお上
記熱収縮前のスリーブＡの大きさはガラス瓶Ｇに
被せた際に、ガラス瓶ＧとスリーブＡとの間に約
１mm程度の隙間ができるように形成されたもの
が、収縮した場合の密着性、外観上も好ましい。
またスリーブＡは円周方向に収縮すると同時に厚
み方向には厚くなるが、この厚み変化が極端にな
ると、発泡シート１と非発泡フイルム２の収縮度
合の違いによつて印刷面が盛り上つたり表面に亀
裂が入るおそれがある。従つて上記厚みの変化が
収縮前後で2.0倍以下になるように、ガラス瓶Ｇ
に対するスリーブＡの大きさを調整して実施す
る。
なおスリーブＡはガラス瓶Ｇのほか、各種ガラ
ス製品陶磁器など壊れ易い物品の保護用として
種々の用途に使用できる。
次に前記製造方法の一例を示す。
(1) 押出機 一段法による押出機（スクリユー径90mm）二
台を連結しサーキユラープラグ方式の同時押出
にてインフレーシヨン成形を行なう。
ダイ径75φ（細隙幅0.4mm）、プラグ径145φ（従つ
てブローアツプ比1.93となる。） (2) 原料組成 (a) 非発泡フイルムの配合 ポリスチレン 75部 スチレン―ブタジエン共重合体 （ブタジエン６％含有） 25部 チタンホワイト ５部 (b) 発泡シートの場合 ポリスチレン 100部 ブタン ポリスチレン１Kg当り0.345モル (3) 製造工程 押出機４にて上記(a)の樹脂を溶融混練し、押
出機３にて上記(b)の樹脂を溶融混練し、(b)樹脂
の周囲に(a)樹脂を被覆する状態で合流点５へ送
る。合流点における(a)の樹脂温度181℃、(b)の
樹脂温度170℃に調整する。
合流点５より積層された状態の(a)(b)樹脂をダ
イ６から円筒状に押出し、冷却しながら延伸を
かけてプラグ８上を通過させ、16m／minの速
度で引取る。
このときの冷却エアー圧は 発泡シート側 1500mmAq 又は 非発泡フイルム側 150mmAq 1800mmAq 0 上記プラグ８通過後シートを２枚に切り開き、さ
らにその後表面温度92℃の熱ロール（径100mmφ）
を通過させ、スリーブ形成用シートＳを得る。
(4) スリーブ形成用シート 厚み0.35mm（その内非発泡フイルム15μ） 発泡剤残存量 0.22mol／Kg 収縮率（130℃のオーブンで12秒加熱） 流れ方向45％、幅方向２％ 光透過率40％以下（可視光線波長380〜770mμ） 上記スリーブ形成用シートＳに通常の発泡ポ
リスチレンシート用の印刷インキを用いて印刷
を施したところ、非常に良好な印刷面が得られ
た。
次に上記スリーブ形成用シートＳの流れ方向
の両端を接合してスリーブＡを形成し、被覆用
のガラス瓶を68℃で予熱しておき、上記スリー
ブＡをガラス瓶Ｇに被せた後オーブン温度160
℃で10秒間加熱してスリーブＡを収縮被覆させ
たところ、良好な被覆状態でガラス瓶Ｇを保護
できると共に、外観上も美麗な仕上りとなり、
表面の滑りも良好であることが確認できた。
以上のごときこの発明方法にて製造されたスリ
ーブ形成用シートによれば、収縮性発泡ポリスチ
レンシートと収縮性発泡ポリスチレンフイルムと
が積層されたものであり、スリーブに形成したと
き外面側になる非発泡フイルムにて表面が平滑で
印刷性が非常に良くなり、印刷インクの使用量も
少なくて済み、また上記フイルムは強度に優れキ
ズもつき難いため、内側の発泡シートの優れた緩
衝性に加えてガラス瓶等に対する保護性能が格段
に優れたものとなる。従つてガラス瓶自体の厚さ
を薄くしても充分使用に耐えることになり、従来
の約1/2程度まで軽量化することができ、コスト
ダウン及び輸送重量の軽減に大きな効果を発揮で
きるものである。さらに表面の滑性が良くなる
為、スリーブにて被覆したガラス瓶を振動コンベ
ア、シユート等で移送する際にガラス瓶同士が接
触したときの摩擦抵抗が少なくなつて移送がスム
ーズに行なえ、走路の途中でガラス瓶が詰まつた
り停滞する従来の発泡シート製スリーブの欠点を
解消できる。
またスリーブの内側となる発泡シートの収縮率
が外面側の非発泡フイルムの収縮率以上である
為、ガラス瓶に対して収縮被覆させるときに、よ
り大きな収縮量を要する内面側の発泡シートがガ
ラス瓶にぴつたり密着して被覆でき隙間の発生や
瓶の肩口、底の返り部などに反りやまくれが生じ
ることも無くなり、またガラス瓶に対する接合力
も充分大きくなる。
さらに発泡シート自体も、非発泡フイルムとの
積層面より非積層面の表皮層が厚い為、ガラス瓶
への密着性がよく、収縮性の点でも良好な効果を
発揮できる。
そして積層されたシート全体としては流れ方向
の収縮率が幅方向の収縮率よりも大きく、スリー
ブに形成した際に流れ方向がスリーブの円周方向
になるようにして筒状に巻回し両端を接合すれ
ば、スリーブをガラス瓶に被せて収縮させた場
合、スリーブは主に円周方向のみに収縮し、軸方
向へはほとんど収縮せず、ガラス瓶の所定の範囲
を充分に被覆できる。
そして上記のごとき優れた諸性質を有するスリ
ーブ形成用シートをこの発明の製造方法によれ
ば、同時押出にて能率良く積層シートを形成する
と共に、冷却度合を発泡シート側と非発泡フイル
ム側とで異なえることによつて、発泡シートと非
発泡フイルムの収縮率の差および発泡シートの表
裏における表皮層の厚みの違いを容易に形成でき
る。また非発泡フイルムとしてゴム分を含有する
ものを用いる為、上記発泡シートとの収縮率の差
はより一層大きくなり好適に使用できることにな
る。
さらにシートの流れ方向と幅方向の収縮率は同
時押出後の延伸量にて調整するなど、全ての工程
を一連のラインで行なえ、非常に能率的で製造コ
ストも安価に製造できる等、種々の優れた効果を
発揮することができるものである。
【図面の簡単な説明】
図はこの発明の実施態様を例示するものであ
り、第１図は製造装置の一例を示す断面図、第２
図は製造されたスリーブ形成用シートの断面図、
第３図はスリーブの斜視図、第４図はスリーブの
使用状態を示す断面図である。 １…収縮性発泡ポリスチレンシート、２…収縮
性非発泡ポリスチレンフイルム、３，４…押出
機、６…ダイヘツド、７…冷却エアー噴射管、８
…プラグ、Ｓ…スリーブ形成用シート、Ａ…スリ
ーブ、Ｇ…ガラス瓶。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. １ 収縮性発泡ポリスチレンシートと20重量％以
    下のゴム分を含有する収縮性非発泡ポリスチレン
    フイルムとが積層された積層シートを同時押出に
    て製造する方法であつて、押出後の冷却時におい
    て上記発泡シート側に対する冷却度合を上記非発
    泡フイルム側よりも大きくして、上記発泡シート
    の収縮率を非発泡フイルムの収縮率以上で且つ発
    泡シートの表皮層を非発泡フイルムとの積層面よ
    り非積層面の方が厚くなるよう形成し、また押出
    後の延伸量を積層シートの流れ方向と幅方向とで
    違えることにより、積層されたシートの流れ方向
    の収縮率が60％以下、幅方向の収縮率が10％以下
    で且つ流れ方向の収縮率が幅方向の収縮率より大
    きくなるよう形成することを特徴とするスリーブ
    形成用シートの製造方法。
JP57033678A 1982-01-14 1982-03-02 スリ−プ形成用シ−トの製造方法 Granted JPS58151220A (ja)

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