CZ284599B6

CZ284599B6 - Folie z pěnového polystyrenu a způsob její výroby

Info

Publication number: CZ284599B6
Application number: CZ9617A
Authority: CZ
Inventors: Phillip A. Wagner
Original assignee: Solo Cup Company
Priority date: 1993-06-22
Filing date: 1994-06-17
Publication date: 1999-01-13
Also published as: PL173949B1; CN1128513A; HU9503804D0; EP0706452A1; AP569A; NZ268517A; ES2142949T3; CN1050566C; ATE189647T1; BG62282B1; AP9600776A0; HK1014686A1; TW305859B; AU681685B2; CA2166120C; CA2166120A1; DE69422986T2; FI956285L; PL312578A1; US5362436A

Abstract

Folie z pěnového polystyrenu, sestává z polystyrenové pryskyřice s obsahem 1 až 15 % hmotnostních pryžové složky, vztaženo na celkovou hmotnost polystyrenové pryskyřice a má většinu částic s průměrem menším než 0,45 mikrometrů. Hustota pěnové folie je 0,04 až 0,16 g/cm.sup.3.n. a tloušťka folie je v rozmezí 0,4 až 6,5 mm. Způsob získávání výrobků z této pěnové folie je založen na protahování materiálu za tepla v lisovací formě.ŕ

Description

(57) Anotace:

Fólie z pěnového polystyrenu sestává z polystyrénové pryskyřice, obsahující 1 až 15 % hmotnostních pryžové složky, vztaženo na celkovou hmotnost polystyrénové pryskyřice, s větším podílem částic pryže s průměrem menším než 0,45 mikrometrů, přičemž hustota fólie Je 0,04 až 0,16 g/cm³ a Její tloušťka je v rozmezí 0,4 až 6,5 mm. Řešení se rovněž týká získávání výrobků z této fólie protažením materiálu za tepla.

CZ 284 599 B6

Fólie z pěnového polystyrenu a způsob její výroby

Oblast techniky

Vynález se týká fólie z pěnového polystyrenu pro výrobu obalových materiálů a způsobu výroby této fólie.

Dosavadní stav techniky

Balení je hlavní oblast použití a spotřeby pěnových polystyrénových pryskyřic. Obvykle se postupuje tak, že se fólie z pěnového polystyrenu zpracovává na trubice, kalíšky, podnosy, krabice a podobné výrobky tepelným zpracováním fólie z pěnového materiálu. Je proto žádoucí vyrobit fólii, vhodnou pro tepelné zpracování v jednostupňovém postupu.

Až dosud se běžně užívá lisování za tepla pro výrobu obalových materiálů, například se spodní částí a odpovídajícím víkem. Postup začíná známým vytlačováním za tepla. Získaná fólie se pak předehřeje a uloží mezi dvě tvarově odpovídající poloviny lisu, lis se uzavře a tím zpracuje fólii na požadovaný tvar. Je zřejmé, že při takovém postupu bude distribuce materiálu hotového výrobku záviset na tvaru polovin lisu.

Další možností, jak zpracovávat za tepla fólie z plastické hmoty, je tváření působením tepla ve vakuu. Uvnitř formy se pod předehřátou fólií vytvoří podtlak, takže atmosférický tlak vtlačí fólii do styku s formou. Jakmile se fólie dostane do styku s formou, dojde k jejímu zchlazení v požadovaném tvaru. Ty oblasti fólie, které se dostanou do styku se stěnou formy nejpozději, jsou obvykle nejtenčí vzhledem ktomu, že došlo k jejich dloužení ve větším rozsahu, než je tomu v případě zbývajících částí materiálu.

Další možností tepelného zpracování je zpracování ve svou stupních. Postupuje se tak, že při použití pístového prku se předehřátá fólie z plastické hmoty částečně předběžně zpracuje na požadovaný tvar a pak se zpracování ukončí při použití formy se dvěma navzájem si odpovídajícími částmi. Postup tohoto typu byl popsán například v US patentovém spisu č. 3 825 166.

Dalším příkladem může být postup podle US patentového spisu č. 3 141 595. V tomto spisu se popisuje miska z plastické hmoty, vyrobená z laminátu pěnového materiálu, například z polystyrenu s nízkou hustotou přibližně 0,084 a 0,157 g/cm³, a materiálu s vysokou hustotou, například z polystyrénové fólie s vysokou rázovou houževnatostí a s hustotou přibližně 0,98 g/cm³. Tato miska má obvykle zesílené oblasti v postranních stěnách s nižší hustotou v blízkosti výstupků, které taková miska obvykle obsahuje, oblasti vzdálené od těchto výstupků mají obvykle nižší hustotu. V US patentovém spisu č. 3 141 595 se dosahuje zesílení a také snížení hustoty oblastí v postranní stěně v důsledku vibrace plynů z rozrušených dutinek pěnového materiálu na rozhraní mezi pěnovým materiálem s nízkou hustotou a nenapěněným materiálem s vysokou hustotou. Postup, uvedený v tomto patentovém spisu, se nevztahuje na výrobu kontinuálního nepřerušovaného zevního postupu na zesílené postranní stěně, ani na vytvoření zesílených oblasti postranních stěn na misce z jediné vrstvy materiálu.

V US patentovém spisu č. 4 528 221 se popisuje polystyrénová pěnová fólie, vhodná pro tepelné zpracování na obalové materiály, například misky a podnosy. Základem pěnové fólie musí být polystyrénová pryskyřice, mimoto může materiál obsahovat 1 až 30 % pryžové složky a 1 až 20 % plniva. Mimoto musí mít pěnová fólie hustotu 0,13 až 0,7 g/cm³, poměr dloužení nižší než 1,25 a zbytek činidla, užitého k napěnění, vyšší než 0,3 mol/kg.

- 1 CZ 284599 B6

Jedním z omezení známých postupů je neschopnost snadno vytvořit uvedenými postupy dostatečně tažené výrobky.

Běžný postup pro výrobu produktů z pěnových termoplastických hmot se provádí ve dvou stupních. V prvním stupnice vytlačuje pěnová fólie a navíjí se na válce. Na těchto válcích se pak skladuje až do druhého stupně, v němž se využívá běžného zařízení pro tepelné zpracování, v němž se materiál znovu zahřeje a po postupném zahřátí se zpracuje v lisu při použití různého tlaku vzduchu, pístu nebo tlaku vzduchu i pístu, načež se takto zpracovaný materiál rozřeže příslušným zařízením na hotové výrobky. Vytlačování materiálu do tvaru fólie je tedy zcela odlišným stupněm, pokud jde o Čas i pokud jde o využití tepelné energie, od stupně, v němž se materiál zpracovává na požadovaný tvar a řeže se na oddělené výrobky.

Známý postup, probíhající ve dvou stupních, má celou řadu omezení, která vymazují náklady, kontrolu kvality a kontrolu chodu celého postupu. Vzhledem ktomu, že vytlačování je odděleno od dalšího zpracování, je ztížena kontrola kvality a je také nákladnější. Defekty ve fólii, které až do lisování nejsou zřejmé, není možno opravit, což znamená, že se vytváří velké množství zmetků a ztrácí se velké množství materiálu. Vzhledem ktomu, že pěnová fólie velmi dobře tepelně izoluje, je obtížné a nákladné ji důkladně prohřát v průběhu zpracování. V případě některých typů pěnových fólií z termoplastického materiálu dochází ke stárnutí, při němž je vypuzován těkavý materiál, použitý při napěnění a je nahrazován vzduchem. Z tohoto důvodu je zapotřebí věnovat pozornost časovému období, v němž probíhá další zpracování, protože zbytek těkavého materiálu může mít podstatný vliv na hustotu výsledného produktu. To vyžaduje kontroly v průběhu postupů, tyto kontroly však dále komplikují způsob zpracování. Vzhledem k obtížím při rovnoměrném prohřívání fólie a vzhledem k tomu, že je nutno vyčkat úniku většiny těkavých složek z materiálu, není možno zpracovávat pěnový materiál ve tvaru fólie tak záhy nebo tak důkladně, jak by bylo žádoucí.

Uvedené problémy se ještě zhoršují při pokusech podrobit tepelnému zpracování výrobky z pěnového termoplastického materiálu, které mají základní materiál s nízkou hustotou, přičemž tento materiál je překryt integrální povrchovou vrstvou. V tomto případě je velmi obtížné znovu zahřát základní materiál na teplotu, nezbytnou po tepelné zpracování, aniž by přitom došlo k nepříznivému ovlivnění povrchové vrstvy. Přítomnost povrchové vrstvy vede obvykle k nerovnoměrnému opětnému zahřívání fólie, což má opět za následek nepravidelnosti v hotovém výrobku. Orientace molekul v povrchové vrstvě, která může být důležitá pro celkovou pevnost hotového výrobku, je opětným zahřátím obvykle porušena nebo zcela rozrušena. V některých případech je nutno hotové výrobky sestavovat vzhledem k obtížím při jejich výrobě z jednoho kusu pěnové fólie.

Je tedy zřejmé, že známé postupy nemohou splnit požadavky na výrobu pěnových výrobků z termoplastického materiálu s nízkou hustotou.

Vynález si klade za úkol navrhnout fólii z pěnového polystyrenu, kterou by bylo možno efektivně zpracovávat na protažené výrobky tak, aby bylo možno získat i výrobky s alespoň jednou integrální vrstvou s vyšší hustotou.

Vynález si rovněž klade za úkol navrhnout způsob výroby trojrozměrných protažených výrobků, vytvořených zpracováním polystyrenu s pěnovou strukturou a nízkou hustotou a popřípadě s alespoň jednou integrální povrchovou vrstvou s vyšší hustotou za tepla.

Podstata vynálezu

Podstatu vynálezu tvoří fólie u pěnového polystyrenu, která sestává z polystyrénové pryskyřice, obsahující 1 až 15% hmotn. pryžové složky, vztaženo na celkovou hmotnost polystyrénové

-2CZ 284599 B6 pryskyřice, s větším podílem částic pryže s průměrem menším než 0,45 mikrometrů, přičemž hustota fólie je 0,04 až 0,16 g/cm³ a její tloušťka je v rozmezí 0,4 až 6,5 mm.

Podstatu vynálezu tvoří také způsob tváření výrobků z protaženého pěnového polystyrenu za tepla, při němž se a) nejprve přehřeje fólie z pěnového polystyrénu, obsahující 1 až 15 % hmotn. plyžové složky s větším podílem částic s průměrem menším než 0,45 mikrometrů při hustotě pěnové fólie v rozmezí 0,04 až 0,16 g/cm³ a při její tloušťce v rozmezí 0,04 až 6,5 mm, b) předehřátá fólie se upevní v pevné poloze mezi patricovou a matricovou částí lisovací formy, c) patricová a matricová část lisovací formy se posune do konečné polohy k protažení materiálu do dutiny lisovací formy, d) přes patricovou a matricovou část formy se na obou stranách fólie vytvoří v průběhu předchozího stupně podtlak k expanzi fólie po celém povrchu části lisovací formy a e) materiál se zchladí ke ztuhnutí ve tvaru konečného výrobku.

Přehled obrázků na výkresech

Na obr. 1 je znázorněna ve zvětšení 9000 x mikrofotografie polystyrenu s vysokou houževnatostí a s průměrem částic 2,8 mikrometrů.

Na obr. 2 je při zvětšení 9000x znázorněna mikrofotografie pryžových částic ve stěnách pěnové fólie, jde o částice dvou velikostí, 0,2 a 1,8 mikrometrů, přičemž 87% částic má průměr 0,2 mikrometrů.

Na obr. 3 je v řezu znázorněna forma s patricovou a matricovou částí, určená pro získání zahřátého výrobku protažením, v tomto případě je o tvar šálku.

Na obr. 4 je znázorněn hotový výrobek, získaný při použití formy z obr. 3, v tomto případě jde o šálek.

Na obr. 5 je v příčném řezu znázorněna struktura postranní stěny výrobku z obr. 4.

Fólie z pěnového polystyrenu podle vynálezu je fólie, tvořená převážně polystyrénovou pryskyřicí s tloušťkou v rozmezí 0,4 až 6,5 mm.

S výhodou je pěnová fólie tvořena také jedním nebo dvěma nenapěněnými filmy z pryskyřice, tyto filmy mohou být na fólii uloženy vytlačováním nebo laminováním stavením, film je možno uložit na jednu nebo na obě strany pěnového materiálu známým způsobem. Film z nenapěněné pryskyřice je film z termoplastické pryskyřice s vysokou hustotou a s tloušťkou 5 až 600 mikrometrů.

Pěnová fólie obsahuje 1 až 15% hmotnostních pryžové složky, vztaženo na hmotnost polystyrenu. S výhodou obsahuje pěnová fólie 1 až 10 % hmotnostních pryžové složky, nejvýhodněji obsahuje pěnová fólie 1 až 5 % hmotnostních pryžové složky. Fyzikální vlastnosti pryžové složky jsou kritické pro výrobu protažených výrobků podle vynálezu.

Běžně podávané polystyreny s vysokou rázovou houževnatostí, HIPS a některé akrylonitrilstyren-butadienové pryskyřice ABS, modifikované pro dosažení vysoké rázové houževnatosti, obsahují naroubované pryžové částice se širokým rozmezím velikosti těchto částic 1 až 5 mikrometrů (1000 až 5000 nm) středního průměru. Někteří odborníci se domnívají, že takové poměrně velké částice jsou nutné pro dosažení vysoké rázové houževnatosti směsí aromatických polymerů, částice větší než 400 nm však působí nepříznivě na čirost výsledného materiálu vzhledem k tomu, že dochází k rozptylu viditelného světla na částicích s uvedeným rozmezím rozměrů.

-3CZ 284599 B6

Čirost není základním požadavkem pro výrobky z pěnové polystyrénové fólie. Z tohoto důvodu nebyla při výrobě fólie z pěnového materiálu brána v úvahu velikost částic ani distribuce velikosti částic jako důležitý prvek.

Aby bylo možno úspěšně a kontinuálně získávat zpracováním za tepla výrobky z protaženého materiálu, musí pěnová fólie obsahovat nejméně 1 %, s výhodou nejméně 2 % pryžové složky v polystyrénové matrici, přičemž tato pryžová složka musí mít specifické vlastnosti. Jeden z typů tohoto materiálu se obvykle označuje jako polystyren s rázovou houževnatostí. Tento materiál musí mít většinu, s výhodou více než 70 % pryžových částic, v dispergovaném stavu s průměrem 10 menším než 0,45 mikrometrů a částice by obvykle měly mít běžný tvar jádra a obalu, to znamená, že by jádro z polystyrenu mělo být opatřeno obalem nebo povlakem z pryže. V případě, že jsou použity také větší částice, nesmí být v případě těchto částic překročen střední průměr částic 2,5 mikrometrů. S výhodou se poměr malých a velkých částic pohybuje v blízkosti hodnoty 80/20 (malé částice/větší částice), s výhodou je tento poměr 85 : 15.

Na obr. 1 je znázorněna mikrofotografie takového polystyrenu s rázovou houževnatostí při střední velikosti pryžových částic 2,8 mikrometrů. Z pěny, připravené z tohoto polystyrenu, nebo ze směsí tohoto polystyrenu s rámovou houževnatostí s homopolymerem polystyrenu není možno běžně získat tvářením za tepla protažené výrobky.

Na obr.2 je znázorněna mikrofotografie pryžových částic ve stěnách dutin pěnové fólie při dvou velikostech pryžových částic, 0,2 a 1,8 mikrometrů. 87% částic má střední průměr 0,2 mikrometrů. Z pěnového materiálu tohoto typu je možno běžně připravit tvářením za tepla protažené výrobky.

Polystyren s rázovou houževnatostí by měl mít obsah pryže v rozmezí 1 až 15 % hmotnostních, s výhodou 1 až 10% hmotnostních, přičemž pryžovou složkou by mohl být například polybutadien. S výhodou obsahuje tento materiál 7 až 10 % hmotnostních pryže. Střední molekulová hmotnost by se měla pohybovat v rozmezí 100 000 až 300 000, s výhodou v rozmezí 150 000 až 30 200 000. Distribuce poměru molekulové hmotnosti k číselné molekulové hmotnosti, M_w/M_n by se měla pohybovat v rozmezí 2,7 až 2,9.

Výhodná pěnová fólie je například vyrobena ze směsi 30 % hmotnostních polystyrenu s vysokou rázovou houževnatostí a 70 % hmotnostních běžného homopolymeru polystyrenu s hodnotou 35 molekulové hmotnosti přibližně 325 000 a s rychlostí toku taveniny přibližně 1,5 g/10 minut, může jít například o STYRON 685D, (The Dow Chemical Company). Velmi výhodná pěnová fólie může obsahovat 20 % polystyrenu s vysokou rázovou houževnatostí, zbytek tvoří běžný polystyren.

Pěnová fólie by měla mít hustotu v rozmezí 0,04 až 0,16 g/cm³. S výhodou má pěnová fólie hustotu v rozmezí 0,04 až 0,128 g/cm³.

Pěnová fólie podle vynálezu se velmi dobře zpracovává za tepla protažením materiálu. Je zvláště vhodná pro výrobu dílů tvaru šálků s požadovanou pevností a požadovaným poměrem protažení 45 b/a, kde b je hloubka výrobku a a je jeho průměr v nejširším místě, tento poměr by měl být vyšší než 1,0, to znamená, že poměr hloubky výrobku k jeho průměru by měl být nejméně 1:1.

Specifickým výrobkem, který je možno získat podle vynálezu, je šálek, běžně užívaný pro horné tekutiny, základním požadavkem na tento šálek je pomalé zahřívání jeho stěn, aby bylo možno 50 šálek udržet v rukou. Nádobky tohoto typu se vyrábějí ve standardních velikostech, například cm, 20 cm i ve větších rozměrech. Šálek z pěnového materiálu z termoplastické hmoty může být opatřen hustší povrchovou vrstvou povrchu a popřípadě i na zevním povrchu, přičemž jádro materiálu tvoří napěněný materiál s nízkou hustotou. Okraj šálku může být zaoblen směrem dovnitř příslušným zařízením, tak jak se v současné době běžně používá.

-4CZ 284599 B6

Polystyrénová pryskyřice, která tvoří napěněnou polystyrénovou fólii podle vynálezu, může být tvořena polymery různého složení, například vinylovými monomery styrenového typu, jako jsou styren, methylstyren a dimethylstyren, může však také jít o kopolymery z vinylových monomerů styrenového typu a jiných vinylových monomerů, jako jsou kyselina akrylová, kyselina methakrylová, estery těchto kyselin, akrylonitril, akrylamid, methakrylonitril a anhydrid kyseliny maleinové.

Pěnovou polystyrénovou fólii podle vynálezu je možno připravit tak, že se za současného napěnění vytlačuje materiál, obsahující polystyrénovou pryskyřici, požadované množství pryžové složky a popřípadě plnivo. Pryžovou složku je možno přidat přidat přímo, obvykle se však přidává ve směsi s polystyrenem s vysokou rázovou houževnatostí, který se pak mísí s homopolymerem polystyrenu. Pryžová složka může být v polystyrenu s vysokou rázovou houževnatostí obsažena v množství, které je obecně známé, pokud po smísení s homopolymerem polystyrenu ve výsledném materiálu nepřekročí pryžová složka v pěnovém produktu 15%, s výhodou 10 % a zvláště 5 % hmotnostních. Pryžová složka může obsahovat butadienovou pryž, ethylenpropylenovou pryž, styrenbutadienovou pryž a polyethylen. Tyto složky je možno přímo přidávat k polystyrénové pryskyřici. V případě, že se pryžová složka užije jako složka kopolymeru, může zahrnovat monomery, jako butadien, izopren nebo chlorepren a oligomery těchto látek. Tyto složky je možno kopolymerovat s polystyrénovou pryskyřicí v předem určeném molámím poměru. V případě, že se jako polystyrénová pryskyřice užije kopolymer, stává se kopolymer s obsahem pryžové složky terpolymerem. Pro účely vynálezu jsou výhodné ty polystyreny s vysokou rázovou houževnatostí, v nichž se jako pryžová složka užívá kopolymer styrenu a butadienu.

V případě, že obsah pryžové složky je nižší než 1 % hmotnostní, není výsledná pěnová fólie vhodná pro výrobu protažených prvků. Šálky, vyrobené z takové pěnové fólie, mají malou pevnost a velmi snadno se zejména na svém okraji lámou. Mimoto není možno takovou fólii dostatečně prodloužit. Na druhé straně v případě, že je obsah pryžové složky vyšší než 15 % hmotnostních, není již možno dosáhnout dalšího příznivého ovlivnění při získávání protažených výrobků tvářením za tepla. Mimoto mohou mít pěnové fólie a tím i výsledné výrobky pach pryžové povahy a z tohoto důvodu nejsou vhodné jako výrobky, určené pro potraviny nebo pro nápoje.

Plnivo, které je často současně také nukleačním činidlem, napomáhá zlepšit vzhled výrobku a jeho rozměrovou přesnost a také přispívá ke stabilitě konečného výrobku. I když nemusí být plnivo vůbec přítomno, je jeho použití výhodné zejména v případě, že současně slouží jako nukleační činidlo při výrobě pěnové povahy. V případě, že je obsah plniva příliš nízký, může být obtížné příslušným způsobem řídit vlastnosti plynu a dutin a v důsledku toho je obtížné řídit také celkovou tloušťku pěnové fólie a tím i výsledného výrobku, vytvořeného tvářením za tepla. Na druhé straně v případě, že je obsah plniva příliš vysoký, není možno výslednou pěnovou fólii dostatečně protahovat v průběhu tváření, přestože je možno řídit obsah plynu a tvorbu dutin. Obsah plniva se s výhodou pohybuje v rozmezí 0,005 až 1,4 % hmotnostních, s výhodou je obsah plniva v rozmezí 0,005 až 0,9 % hmotnostních. Nejvýhodnější obsah plnívaje přibližně 0,005 až 0,5 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost pryskyřice.

Běžnými příklady použitého plniva mohou být mastek, uhličitan vápenatý, sopečný popel, sádra, uhlíková čerň, uhličitan hořečnatý, jíl, přírodní oxid křemičitý a další běžná anorganická plniva a práškové kovy.

Tloušťku, hustotu a poměr protažení pěnové fólie je možno řídit množstvím plniva, užitého při výrobě pěnové fólie.

-5CZ 284599 B6

Tloušťka pěnové fólie je důležitým faktorem. V případě, že tloušťka pěnové fólie je menší než 0,4 mm, není možno pěnovou fólii dostatečně protáhnout a výsledný výrobek není dostatečně pevný. V případě, že tloušťka pěnové fólie je větší než 6,5 mm, není fólie dostatečně schopná tváření. Zvláště je obtížné vyvážit tloušťku postranních stěn výrobku a jeho dna. Výhodná tloušťka pěnové fólie včetně krycích filmů znepěnového je alespoň zčásti závislá na povaze výrobku, který má být z pěnové fólie vyroben tvářením za tepla. Tloušťku pěnové fólie je možno řídit úpravou velikosti štěrbiny vytlačovacího zařízení. Hustota pěnové fólie by se měla pohybovat v rozmezí 0,04 až 0,16 g/cm³. V případě, že je hustota pěnové fólie vyšší než 0,16 g/cm³ je zapotřebí většího množství pryskyřice a většího množství tepla pro tváření, což znamená větší náklady na tváření. Na druhé straně v případě, že je hustota pěnové fólie nižší než 0,04 g/cm³, nemá pěnová fólie dostatečnou pevnost a v průběhu tváření často není možno dodržet rozměrovou přesnost. Výhodná hustota se tedy pohybuje v rozmezí 0,05 až 0,128 g/cm³. Hustota pěnové fólie se s výhodou upravuje změnami použitého množství činidla pro napěnění.

K orientaci dochází v případě, zeje napěněná fólie po svém vytlačení pod napětím, například při navíjení na válec. Biaxiální orientace padá v úvahu v případě, že se užije kruhové formy.

V tomto případě se napěněná fólie obvykle rozstřihne a uloží naplocho stále ještě pod napětím před svým navinutím na válec. Orientace pěnové fólie v jednom směru je přijatelná, avšak orientace v obou směrech je výhodnější s ohledem na pevnost výsledných výrobků.

Pěnová fólie podle vynálezu se vyrábí vytlačováním, při němž se užívá těkavého činidla pro napěnění v množství až 20 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost materiálu. Činidlo pro napěnění může být například uhlovodík s teplotu varu -40 až 45 °C, jako propan, butan, izopentan a pentan, dále může jít o činidla na bázi polyfluorovaných uhlovodíků, jako jsou například 1,1-difluorethan, (HCF-152a), 1,2-difluorethan, HFC-152, 1,1,1,2-tetrafluorethan, HFC-134a, 1,1,2,2-tetrafluorethan, HFC-134, 1,1,1-trifluorethan, HFC-143a, a 1,1,2— trifluorethan, HFC-143, dále pentafluorethan HFC-125, s výhodou HFC-152a a HFC-134a a nejvýhodněji HFC-152a, dále může jít o činidla pro napěnění na bází chlorovaných a fluorovaných uhlovodíků a částečně chlorovaných a fluorovaných uhlovodíků, jako jsou chlordifluormethan, HCFC-22, dichlordifluormethan, CFC-12 a trichlorfluormethan, CFC-11. Je samozřejmé, že spolu s činidly pro napěnění typu polyfluorovaných uhlovodíků je možno použít také dusík, oxid uhličitý a další inertní plyny, uhlovodíky a také chemická činidla pro napěnění.

V některých případech je možno použít jako činidlo pro napěnění oxid uhličitý, plynný dusík, vodu nebo kombinaci těchto látek. Zejména oxid uhličitý, použitý jako takový, je velmi výhodným činidlem pro napěnění.

V jakémkoliv případě jsou však po vzniku pěnové fólie dutiny v pěnovém materiálu s výhodou v podstatě úplně vyplněny vzduchem, takže výsledný výrobek z pěnové fólie je vhodný pro styk s potravinami.

Činidlo pro napěnění je možno přivádět do vytlačovacího zařízení jakýmkoliv běžným známým způsobem.

Zbývající množství plynu v činidle pro napěnění nebo vzduchu, který pronikl do dutin v pěnové fólii, by mělo být také vysoké, aby nedocházelo k sekundárnímu napěnění nebo ke kolapsu dutin v případě, že dojde k zahřívání nebo k tváření pěnové fólie, protože jinak by tvar výsledného výrobku dostatečně neodpovídal tvaru lisovací formy.

V případě, že je množství zbývajícího plynu při měření bezprostředně po ukončení výroby pěnové fólie příliš vysoké nebo příliš nízké, je možno ještě snížit množství plynu nebo přidat vzduchu tak, že se pěnová fólie zahřeje na 40 nebo na 50 °C, nebo se nechá pěnová fólie volně ležet po určité časové období. V případě, že se jako činidlo pro napěnění užije oxid uhličitý,

-6CZ 284599 B6 může být zapotřebí nechat pěnovou fólii volně uloženou po určité časové období před jejich zpracováním na výsledné výrobky pomocí tváření za tepla, tato doba uložení je až 20 hodin a slouží ktomu, aby došlo k rovnovážnému stavu mezi atmosférickými plyny, pronikajícími do dutin, a oxidem uhličitým, který z dutin uniká. V případě, že není tohoto rovnovážného stavu dosaženo, může dojít v průběhu tváření za tepla ke kolapsu pěnové fólie vzhledem k nedostatečnému množství plynu v dutinách této pěnové fólie.

Takto připravený materiál, to znamená fólie z pěnového polystyrenu, může dát vznik uspokojivým výrobkům pomocí tváření za tepla vzhledem k tomu, že množství plynu v dutinách pěnové fólie je řízeno a tlak v dutinách není příliš vysoký, nebo naopak nenabývá negativních hodnot. Fólie z pěnového polystyrenu s obsahem 1 až 15% hmotnostních pryžové složky má velmi dobré vlastnosti při protahování po zahřátí při zpracování na protažené výrobky. Příslušné množství pryžové složky s požadovanými vlastnostmi způsobí, že pěnová fólie podle vynálezu je vhodná pro výrobu výsledných produktů protahování v průběhu tváření za tepla.

I když to není nezbytně nutné, je žádoucí nanést na pěnovou fólii podle vynálezu, a to alespoň na jeden povrch této pěnové fólie, laminováním nebo současným vytlačením vrstvu filmu z nenapěněné termoplastické pryskyřice tak, aby bylo možno zlepšit schopnost protahování této pěnové fólie v průběhu jejího zpracování tvářením za tepla, současně je možno zlepšit pevnost v tlaku pro výsledný výrobek. Nanášený film z nenapěněné pryskyřice je obvykle film z termoplastické pryskyřice, který má tloušťku 5 až 600 mikrometrů. Tento film může být nanesen laminováním nebo současným vytlačováním na jednu nebo na obě strany pěnové fólie podle vynálezu jakýmkoliv známým způsobem. Jako termoplastickou pryskyřici pro nenapěněný film je možno použití například polystyren, polyethylen, polystyren s vysokou rázovou houževnatostí, který je směsí kopolymerů polystyrenu a pryže, polypropylenu a polyethylentereftalátu. Z těchto látek je z hlediska schopnosti tváření za tepla výhodný zejména polystyren s vysokou rázovou houževnatostí a polyethylen s vysokou hustotou. Nej výhodnější je polystyren s vysokou rázovou houževnatostí. Je překvapující, že polystyren s vysokou rázovou houževnatostí, tak jak je znázorněn na obr. 1, je nevhodný pro výrobu pěnové fólie podle vynálezu, je však vhodným materiálem pro tvorbu nenapěněného filmu z pryskyřice na této fólii.

V případě, že je tloušťka uvedeného filmu nižší než 5 mikrometrů, není možno dosáhnout žádného zlepšení v průtažnosti nebo v mechanické pevnosti. V případě, že tloušťka použitého filmu je vyšší než 600 mikrometrů, dojde k následujícím nevýhodám. V případě, že je z takto upravené fólie po tváření teplem vyříznuta tvarová část, například šálek, dojde ke kolapsu dutin v okrajové oblasti tohoto šálku, v důsledku toho dojde k odloupnutí filmu od pěnové fólie. Mimoto je použití příliš silného filmu nehospodámé. Výhodná tloušťka filmu je tedy v rozmezí 30 až 500 mikrometrů. Tento nenapěněný film je možno současně také snadno potisknout a mimoto tvoří tento film neprostupnou barieru pro plyn z části s obsahem dutiny po ukončeném tváření působením tepla.

Termoplastický film je možno nanést na pěnovou fólii různými způsoby. Je například možno termoplastický film nalést na fólii současným vytlačováním při použití příslušného zařízení. Je však také možno vytvořit pěnovou fólii a termoplastický film oddělený vytlačováním z různých zařízení a kontinuálně tyto útvary na sebe nanášet, nebo je možno již dříve vytlačený termoplastický film nanášet na pěnovou fólii. Laminát je možno spojit lepidlem nebo stavením. Ke slepení je možno použít celou řadu materiálů, například kopolymery EVA na SBR ve formě roztoku, emulze nebo filmu.

Polystyrénová pěnová fólie s nenapěněným filmem z pryskyřice, připravená svrchu uvedeným způsobem, je výhodná zejména v tom smyslu, že dochází ke zlepšenému protažení pěnové fólie v průběhu zahřátí a pevnost v tlaku je pro výsledný výrobek rovněž zlepšena. To znamená, že tato pěnová fólie s nenapěněnou vrstvou filmuje vhodná pro tváření různých výrobků, u nichž se vyžaduje vysoká rozměrová přesnost, zvláště v případě vysoce protažených výrobků, u nichž je

-7CZ 284599 B6 poměr protažení vyšší než 1, u nichž je v průběhu tváření nutno použít při lisování vysokého tlaku při dostatečném protažení. Avšak je nutno zdůraznit, že pěnová fólie podle vynálezu je i bez nenapěněné vrstvy filmu na svém povrchu velmi dobrým materiálem, použitelným pro výrobu vysoce protažených výsledných produktů.

Běžným postupem pro získávání tvářených výrobků z pěnových termoplastických materiálů je výroba ve dvou stupních. V prvním stupni se získá vytlačováním pěnová fólie, která se navíjí na válce. V tomto stupni je možno na vytvořenou pěnovou fólii nanést jednu nebo větší počet vrstev filmu. Pak se válce s navinutým materiálem skladují až do uskutečnění druhého stupně, při němž se využívá běžného zařízení pro tváření teplem tak, že se materiál nejprve postupně zahřívá a pak se tváří v lisovacích formách při použití různého tlaku vzduchu, pomocí pístů nebo oběma těmito postupy a zpracovaný materiál se pak přenáší do řezacího stroje, kde se hotové výrobky od sebe oddělí. Vytlačování pěnové fólie je tedy obvykle zcela oddělený postup v průběhu času i pokud jde o využití tepelné energie, který je zcela oddělen od výsledného zpracování působením tepla a od rozdělení materiálu na jednotlivé výrobky.

Obvyklý postup, prováděný ve dvou stupních, má četná omezení, která mohou ovlivnit náklady, kontrolu kvality a kontrolu celého postupu. Vzhledem ktomu, že oba stupně, to znamená vytlačování a další zpracování jsou od sebe odděleny, stává se řízení kvality obtížným a nákladným. Vady pěnové fólie, které jsou zpozorovány až při lisování, již není možno upravit, takže dochází ke ztrátám velkého množství materiálu. Vzhledem ktomu, že pěnová fólie má velmi dobré tepelně izolační vlastnosti, je obtížné a nákladné tuto fólii dostatečně prohřát v průběhu druhého stupně zpracování při tváření působením tepla. V případě některých typů termoplastických pěnových fólií dochází mimoto k období stárnutí. V průběhu tohoto období unikají těkavé látky, použité při napěnění, a jsou nahrazeny vzduchem. Je proto nutno věnovat pozornost období, v němž dochází k následnému zpracování takového materiálu vzhledem ktomu, že zbývající obsah těkavých materiálů může mít podstatný vliv na výslednou hustotu konečného produktu. To opět vyžaduje řízení celého postupu, které dále komplikuje celý způsob výroby. Vzhledem k tomu, že je obtížné dosáhnout rovnoměrného prohřívání a vzhledem k tomu, že je nutno vyčkat až do úniku velkého podílu těkavých látek z materiálu, není možno v dostatečně krátké době dále zpracovávat získanou pěnovou fólii nebo není možno dosáhnout požadovaného protažení této fólie v průběhu zpracování na výsledný výrobek.

Mimoto se problémy, které mohou ovlivnit postup, prováděný ve dvou stupních, ještě zhoršují v případě, že má být tepelným tvářním získám protažením výrobek z pěnového termoplastického materiálu, tvořeného základní vrstvou s nízkou hustotou s integrální povrchovou vrstvou z téhož materiálu. V tomto případě je velmi obtížné znovu prohřát základní materiál až na potřebnou teplotu pro tváření, aniž by přitom došlo k nepříznivému ovlivnění povrchové vrstvy. Přítomnost této povrchové vrstvy obvykle vede k nerovnoměrnému prohřátí celého pěnového materiálu, což způsobuje nedokonalosti hotového výrobku. Molekulová orientace v povrchové vrstvě, která může být důležitá pro celkovou pevnost výsledného výrobku, je opětným prohřátím snížena nebo zcela rozrušena. Z uvedených důvodů nesplnily kontinuální postupy, které byly až dosud vyvinuty pro vytlačování a další zpracování bez přerušení, očekávané požadavky na úspěšné použití těchto materiálů pro tváření za současného protažení za získání kvalitních výrobků z termoplastických pěnových hmot s nízkou hustotou.

Příklady provedení vynálezu

Pěnová fólie byla vyrobena vytlačováním při použití materiálu, tvořeného z 80 % homopolymerem polystyrenu se střední molekulovou hmotností přibližně 325 000 při rychlosti toku taveniny přibližně 1,5 g g/10 minut a z 20% polystyrénovou pryskyřicí s vysokou rázovou houževnatostí s obsahem 8,5 % hmotnostních pryže, vztaženo na hmotnost polystyrenu, se střední molekulovou hmotností L65 000, s rychlostí toku taveniny 6,7 g/10 minut a s průměrem

-8CZ 284599 B6 částic pryže 0,2 a 1,8 mikrometrů. Poměr malých částic k velkým částicím byl 87/13. Použitým činidlem pro napěnění byl chlordifluormethan, HCFC-22, tato látka byla použita v množství

4.8 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost materiálu. Mimoto byl jako plnivo použit mastek v množství 0,9 % hmotnostních.

Tloušťka pěnové fólie se pohybovala v rozmezí 3,43 až 3,56 mm při střední velikosti dutin 0,80 mm, hustota pěnové fólie byla 0,10 g/cm³. Pak byla pěnová fólie vytlačováním opatřena na jednom svém povrchu filmem tím způsobem, že na pěnovou fólii byl vytlačován roztavený polystyren s vysokou rázovou houževnatostí. Tento polystyren s vysokou rázovou houževnatostí obsahoval 8 % hmotnostních pryže, vztaženo na hmotnost polystyrenu, jeho střední molekulová hmotnost byla 170 000, rychlost toku taveniny byla 8,5 g/10 min při střední velikosti částic

2.8 mikrometrů. Film byl vytlačován ve třech různých tloušťkách, 0,15, 0,23 a 0,30 mm. Pak byla pěnová fólie navinuta na válce a ponechána na válcích ke stárnutí.

Před dalším zpracováním tvářením za tepla byl na druhou stranu pěnové fólie, dosud neopatřenou filmem, nanesen druhý film z téhož polystyrenu s rázovou houževnatostí, tloušťka tohoto druhého filmu byla 0,15 mm.

Z uvedeného materiálu byly pak vyrobeny tvářením za tepla běžným kontinuálním způsobem šálky, bylo užito lisovacího zařízení s dvoudílnou formou s patricovou a matricovou částí formy. Jak ke zřejmé z řezu zařízením, který je znázorněn na obr. 3, byly obě části zařízení, patricová i matricová část, upraveny tak, aby bylo možno vytvořit podtlak jak v patricové, tak v matricové části a tak napomoci zpracování pěnové fólie na šálky.

Bylo zjištěno, že důležitým prvkem pro úspěšné zpracování materiálu způsobem podle vynálezu je specifická konstrukční úprava patricové a matricové části lisovací formy a také materiál, z něhož jsou tyto konstrukční části provedeny. Tvar a materiál obou částí lisovací formy mohou řídit distribuci materiálu pěnové fólie podél postranních stěn vytvářeného výrobku. Různé konstrukční materiály způsobí značné rozdíly v distribuci materiálu pěnové fólie. Je proto nutno materiál pro konstrukci lisovací formy vybírat jednotlivě v závislosti na zvoleném tvaru výrobku a na požadované distribuci materiálu ve výsledném výrobku. Vhodnými materiály jsou například ocel, nylon, hliník a syntaktická pěna. Velmi výhodným konstrukčním materiálem pro lisovací formu je hliník. Je zřejmé, že způsob podle vynálezu není omezen na určitý postup, nýbrž je možno použít lisovací formy nejrůznějšího tvaru.

Ve znázorněném příkladu je lisovací forma vyrobena z pěti částí. Jednou z těchto částí je patricový člen 10 této formy. Matricový člen 50 je vytvořen ze čtyř částí, a to z horní postranní části 70, horního prstence 100, spodní postranní části 80 a z konvexní spodní části 60. Horní postranní část 50, spodní postranní část 80 a konvexní spodní část 60 jsou udržovány ve své poloze čtyřmi pásy 90. Horní prstenec 100 je do horní postranní části 70 upevněn třemi od sebe stejně vzdálenými šrouby 110.

Patricový člen 10 je opatřen čtyřmi od sebe stejně vzdálenými otvory 12 s průměrem 0,051 mm ve své konkávní spodní části, přičemž tyto čtyři otvory 12 vytváří čtverec kolem středového koncového bodu kanálu 14 patricového členu 10 tam, kde tento patricový člen 10 zasahuje nejdále do matricového členu 50. V patricovém členu 10 je mimo to v jeho horní části 17 vytvořeno ještě 32 přídatných otvorů 16, uložení těchto přídatných otvorů 16 v tomto případě odpovídá okraji budoucího šálku, který má být v této lisovací formě jako výrobek vytvořen tvářením za tepla. Dva přídatné otvory 16 jsou propojeny s přídatným kanálem 18, který je rovněž spojen s kanálem 14, kdežto dalších 30 přídatných otvorů 16 je opatřeno kanálky s průměrem přibližně 0,3 mm, dostatečně hlubokými pro spojení s odpovídajícími otvory v patricovém členu 10 a s kanálem 18.

-9CZ 284599 B6

Matricový člen 50 je opatřen třemi otvory pro vytvoření podtlaku s průměrem 0,5 mm, otvory jsou uloženy ve středu 61 konvexní spodní části 60 matricového členu 50, přičemž otvor 62 je uložen v nejvyšší konvexní části a ostatní dva otvory vlevo a vpravo od středu 61 v malé vzdálenosti. Všechny tři otvory jsou propojeny s kanálem 63 pro vytvoření podtlaku. Matricová část 50 je rovněž opatřena osmnácti od sebe stejně vzdálenými otvory 77, propojenými s kanálem 78 pro vytvoření podtlaku, otvory 77 mají průměr přibližně 0,3 mm. Dalších osmnáct otvorů 79 je určeno pro propojení vnitřního a vnějšího prostoru matricového členu 50. Horní prstenec 100 je vytvořen s poněkud větším rozměrem tak, že mezi horní postranní částí 70 a horním prstencem 100 vzniká štěrbina a při snížení tlaku jsou přístupné kanály 78 a otvory 79 pro vytvoření podtlaku. Ve spodní postranní části 80 matricového členu 50 je provedeno 32 od sebe stejnoměrně vzdálených otvorů 84 s průměrem 0,5 mm, tyto otvory 84 jsou propojeny se žlábkem 86, který je částí kanálu 85 pro vytvoření podtlaku. Prstenec 67 s průměrem 0,63 mm je propojen s kanálem 68 v konvexní spodní části 60. Prstencový kanál 68 a kanál 63 pro vytvoření podtlaku jsou rovněž propojeny se čtyřmi stejně od sebe vzdálenými kanály 85 pro vytvoření podtlaku. Tímto způsobem se dosahuje vytvoření úplného podtlaku při zpracování pěnové fólie působením tepla.

Štěrbina mezi patricovým členem 10 a matricovým členem 50 může mít šířku v rozmezí 0,25 až 1,78 mm.

Takto upravená lisovací forma je uložena v jednotce, použitelné pro snížení tlaku tak, aby bylo možno získat parciální podtlak požadované velikosti.

Je překvapující, že přestože je v lisovací formě podle vynálezu přítomen podtlak jak v patricovém členu 10, tak v matricovém členu 50, dochází ke vtlačení pěnové fólie do matricového členu 50 působením podtlaku.

Pěnová fólie je tímto způsobem zpracována lisováním při použití svrchu popsaných specificky upravených částí patricového členu 10 a matricového členu 50.

Před zpracováním se pěnová fólie nejprve předehřeje v předehřívací zóně na teplotu měknutí, tak že možno ji zpracovat tvářením za tepla až na požadovaný výsledný tvar šálku.

Pěnová fólie se vede uvedeným zařízením až do polohy, v níž dochází k jejímu zpracování, a je upevněna ve své poloze v místě horního prstence 100.

Pak se patricový člen 10 a matricový člen 50 uvedou do pohybu do konečné polohy pro udělení výsledného tvaru, čímž dochází k protažení pěnové fólie podél patricového členu 10, čímž dochází současně ke vtlačení pěnové fólie do dutiny matricového členu 50.

V průběhu tohoto postupu dochází ke snížení tlaku na hodnotu přibližně 85 kPa při teplotě 15 °C, takže dochází k vytvoření podtlaku na obou stranách pěnové fólie v průběhu jejího protahování do konečné polohy, v níž je pěnové fólii udělen tvar výsledného šálku.

Takto dosažený výsledný tvar pěnové fólie se pak ustálí pomocí chlazení. Chlazení se dosahuje tím způsobem, že se obě poloviny lisovací formy, jejichž teplota se nachází na hodnotě těsně pod teplotou měknutí (teplota předehřívání) pěnové fólie, ponechají v konečné poloze tak dlouho, až se teplota pěnové fólie sníží na teplotu nižší než je teplota měknutí této fólie.

Šálky, vytvořené zpracováním působením tepla svrchu uvedeným způsobem mají poměr protažení přibližně 1,25 : 1, celkovou tloušťku stěn přibližně 1,12 mm a následující rozměry:

výška 87,6 mm horní vnější průměr 69,8 mm

- 10CZ 284599 B6 spodní vnější průměr 50,8 mm.

Z pěnové fólie, opatřené povlakem z nenapěněného materiálu s tloušťkou 0,23 mm a druhým povlakem s tloušťkou 0,15 mm, je uvedeným způsobem možno získat šálek s objemem přibližně 300 g s přijatelnou tloušťkou stěny. Na obr. 5 je znázorněn příčný průřez stěnou takového šálku. Jak je z obr. 5 zřejmé je pěnová základní vrstva 26 hotového šálku opatřena vnějším povlakem 22, který byl nanesen vytlačováním a má tloušťku přibližně 0,23 mm, a mimoto druhým povlakem 24 na vnitřní straně, který byl nanesen laminováním a jeho tloušťka je 0,15 mm.

Byly provedeny zkoušky tak, že se horizontální postranní stěnu šálku ve vzdálenosti jedné třetiny od horního okraje šálku byla použita síla pomocí zkušebního zařízení pro tlakové zkoušky, rychlostí 250 mm za minutu. Šálek musí být přitom udržován v horizontální poloze a postranní stěna šálku je přitom uložena mezi pevným členem a pohyblivým členem, přičemž oba tyto členy jsou delší než průměr šálku v oblasti jeho horního okraje a mají cylindrický povrch s poloměrem alespoň 3,2 mm, dotýkající se postranní stěny šálku. Odečítá se první hodnota, při níž se stěna šálku počíná měnit, to znamená okamžik, v němž se hodnota sníží nebo zůstává stejná při zvyšující se deformaci postranní stěny. Tato zkouška napodobuje chování šálku v případě, že jej uživatel drží v ruce.

Příklad 1 je příklad podle vynálezu, tak jak byl svrchu popsán, při použití pěnové fólie s povlakem s tloušťkou 0,23 mm na jedné straně a druhým povlakem s tloušťkou 0,15 mm na druhé straně.

Srovnávací příklad uvádí šálek z pěnového materiálu, tak jak jsou tyto šálky obvykle vyráběny vylisováním pěnových částic do tvaru šálku.

Příklad 1 0,3 kg fólie podle vynálezu

Srovnávací příklad 0,2 kg známého materiálu

S výhodou má šálek podle příkladu 1 podle vynálezu zaoblenou obrubu na svém horním okraji, tak jak je to obvyklé, tato úprava zvyšuje tlak, jehož je zapotřebí k deformaci postranní stěny. Alespoň i bez této obruby je v případě šálku podle příkladu 1 zapotřebí vyššího tlaku pro deformaci postranní stěny, než je tomu v případě šálku, vyrobeného ve srovnávacím příkladu ze známého materiálu známým způsobem, což prokazuje, že šálek z pěnové hmoty, vyrobený způsobem podle vynálezu, má vyšší mechanickou pevnost než šálek, vyrobený ze známého materiálu. Nedochází tedy tak snadno k nechtěnému stlačení stěn šálku směrem k sobě navzájem při držení šálku v rukou.

Při provádění další zkoušky byly připojeny na zevní postranní stěny běžného šálku z papíru a šálku podle vynálezu z pěnové hmoty termočlánky. Jakmile teplota na zevní stěně šálku přestala stoupat, byly odečteny teplotní údaje. Teplota na zevní stěně běžného papírového šálku bylo 80 °C, kdežto teplota na zevní stěně šálku, vyrobeného způsobem podle vynálezu, byla 70 °C. Tento rozdíl v teplotě zevních stěn je při držení šálu v rukou podstatný.

Výrobky, získané způsobem podle vynálezu, mají tedy vyšší mechanickou pevnost a současně lepší tepelně izolační vlastnosti, než známé výrobky.

V další sérii pokusů byly připravena pěnová fólie obdobně jako v předchozích příkladech, tato fólie však nebyla opatřena povlakem na žádné ze svých stran a byla přímo zpracována svrchu uvedeným způsobem na šálky při poměru protažení vyšším než 1:1.

-11 CZ 284599 B6

Je zřejmé, že příkladové části byla pouze uvedena některá výhodná provedení vynálezu, takže by bylo možno navrhnout ještě řadu modifikací, rovněž spadajících do rozsahu vynálezu.

Claims

PATENTOVÉ NÁROKY

1. Fólie z pěnového polystyrenu, vyznačující se tím, že sestává z polystyrénové pryskyřice, obsahující 1 až 15% hmotn. pryžové složky, vztaženo na celkovou hmotnost polystyrénové pryskyřice, s větším podílem částic pryže s průměrem menším než 0,45 mikrometrů, přičemž hustota fólie je 0,04 až 0,16 g/cm³ a její tloušťka je v rozmezí 0,4 až 6,5 mm.
2. Fólie podle nároku 1, vyznačující se tím, že pryžová složka je obsažena v množství 1 až 10 % hmotn. vztaženo na hmotnost pryskyřice.
3. Fólie podle nároku 1, vyznačující se tím, že pryžová složka je obsažena v množství 1 až 5 % hmotn. vztaženo na hmotnost pryskyřice.
4. Fólie podle nároku 1, vyznačující se tím, že obsahuje 0,005 až 1,4 % hmotn. plniva.
5. Fólie podle nároku 1, vyznačující se tím, že obsahuje 0,005 až 0,9 % hmotn. plniva.
6. Fólie podle nároku 1, vyznačující se tím, že je alespoň na jednom svém povrchu opatřena filmem z nepěnového materiálu.
7. Fólie podle nároku 1, vyznačující se tím, že je na obou stranách svého povrchu opatřena filmem z nepěnového materiálu.
8. Fólie podle nároku 6, vyznačující se tím, že je na svém povrchu opatřena filmem z nepěnového materiálu s tloušťkou 5 až 600 mikrometrů.
9. Fólie podle nároku 7, v y z n a č u j í c í se tím, že je na obou stranách svého povrchu opatřena filmem z nepěnového materiálu s tloušťkou 5 až 600 mikrometrů.
10. Fólie podle nároku 6, vyznačující se tím, že film z nepěnového materiálu je vytvořen z polystyrenu, polyethylenu, polystyrenu s vysokou rázovou houževnatostí, polypropylenu nebo polyethylentereftalátu.
11. Fólie podle nároku 7, vyznačující se tím, že film z nepěnového materiálu je vytvořen z polystyrenu, polyethylenu, polystyrenu s vysokou rázovou houževnatostí, polypropylenu nebo polyethylentereftalátu.
12. Fólie podle nároku 6, vyznačující se tím, že film z nepěnového materiálu je vytvořen z polystyrenu nebo z polystyrenu s vysokou rázovou houževnatostí.
13. Fólie podle nároku 7, vyznačující se tím, že film z nepěnového materiálu je vytvořen z polystyrenu nebo z polystyrenu s vysokou rázovou houževnatostí.

- 12CZ 284599 B6
14. Způsob tváření výrobků z fólie z pěnového polystyrenu podle nároku 1 až 5 za tepla, vyznačující se tím, že se

a) fólie předehřeje,

b) předehřátá fólie se upevní v pevné poloze mezi patricovou a matricovou částí lisovací formy,

c) patricová a matricová část lisovací formy se posune do konečné polohy k protažení materiálu do dutiny lisovací formy,

d) přes patricovou a matricovou část formy se na obou stranách fólie vytvoří v průběhu předchozího stupně podtlak k expanzi fólie po celém povrchu části lisovací formy, a

e) materiál se zchladí ke ztuhnutí ve tvaru konečného výrobku.
15. Způsob podle nároku 14, vyznačující se tím, že se materiál zpracovává při poměru protažení vyšším než 1:1.
16. Způsob podle nároku 14, vyznačující se tím, že se zpracovává fólie z materiálu, kterým je na svém povrchu opatřen filmem z nepěnového materiálu.
17. Způsob podle nároku 14, vyznačující se tím, že se zpracovává fólie z pěnového materiálu, opatřeného na obou stranách svého povrchu filmem z nepěnového materiálu.
18. Způsob podle nároku 14, vyznačující se tím, že fólie se na svém povrchu opatří filmem z nepěnového materiálu, jehož tloušťka se pohybuje v rozmezí 5 až 600 mikrometrů.
19. Způsob podle nároku 14, vyznačující se tím, že fólie z pěnového materiálu se na každém svém povrchu opatří filmem z nepěnového materiálu s tloušťkou 5 až 600 mikrometrů.
20. Způsob podle nároků 16 až 19, vyznačující se tím, že film znepěnového materiálu je vyroben z polystyrenu, polyethylenu, polystyrenu s vysokou rázovou houževnatostí, polypropylenu nebo polyethylenteraftalátu.
21. Způsob podle nároku 16, vyznačující se tím, že film z nepěnového materiálu je vyroben z polystyrenu nebo polystyrenu s vysokou rázovou houževnatostí.
22. Způsob podle nároku 17, vyznačující se tím, že film z nepěnového materiálu je vyroben z polystyrenu nebo polystyrenu s vysokou rázovou houževnatostí.