RO114334B1 - FOLIE DE SPUMA POLISTIRENICA PENTRU TERMOFORMAREA ARTICOLELOR CU CAVITĂȚI ADÂNCI Șl PROCEDEU DE TERMOFORMARE A ARTICOLELOR CU CAVITĂȚI ADÂNCI, DIN SPUMĂ POLISTIRENICA - Google Patents

Abstract

Invenția se referă la o folie de spumă polistirenică conținând rășină polistirenică care, la rândul ei, conține 1 până la 15% în greutate component cauciucos cu majoritatea particulelor mai mici de 0,45 μ, folie care are proprietăți superioare pentru obținerea articolelor cu cavități adânci. înainte de termoformare, folia de spumă se poate, eventual, acoperi, prin extrudere sau laminare, cu unul sau două filme. Se prezintă și un procedeu termoformare a foliei de spumă, care constă în preîncălzirea foliei, prinderea foliei între elementele mamă și tată ale matriței, deplasarea elementelor matriței până la poziția finală, cu aplicarea vidului pe ambele fețe ale foliei, după care spuma formată se răcește, pentru a obține forma finală.

Description

Invenția de față se referă la folie de spumă polistirenică pentru termoformarea articolelor cu cavități adânci și la un procedeu de termoformare a articolelor cu cavități adânci din spumă polistirenică.

Articolele care se obțin prin termoformarea foliei de spumă polistirenică pot fi căni, cești sau alte articole cu cavități adânci.

Ambalajele constituie un domeniu major pentru utilizarea și consumul rășinilor polistirenice sub formă de spumă. Aceste ambalaje sunt fabricate deseori ,din folie de polistiren expandat sub formă de căni cu cavități adânci, tuburi, boluri, tăvi și alte articole similare, prin termoformarea foliei expandate. Este de dorit să fie accesibilă o folie de spumă pentru termoformarea cănilor sau a altor articole cu cavități adânci, într-o singură operație de termoformare.

Invenția de față se referă deci, la o folie de spumă polistirenică și la elaborarea unui procedeu de obținere a articolelor cu cavități adânci, tri-dimensionale, cu un miez de spumă polistirenică de densitate joasă și eventual, un strat integral de piele de densitate înaltă.

în trecut, termoformarea în matrițe era folosită, în mod uzual, pentru obținerea articolelor din folie termoplastică preformată și care, folie se obține prin tehnici uzuale de extrudere termoplastică. Folia era apoi, preîncâlzită și plasată între cele două jumătăți ale matriței, care la închidere presează și transformă folia în forma dorită a produsului. Este evident că într-un astfel de procedeu distribuția materialului produsului format depinde de formele matriței.

Un alt procedeu cunoscut de formare care poate fi folosit la termoformarea foliei de plastic îl constituie termoformarea sub vid. Se aplică vid sub folia preîncâlzită și care trebuie prelucrată astfel că, presiunea atmosferică împinge folia în matriță. Când folia contactează matrița se răcește și rămâne în forma dorită. în mod normal, suprafețele foliei, care contactează ultimele matrițe, sunt cele mai subțiri deoarece ele au fost trase la vid un timp mai îndelungat decât restul materialului format.

Alte tehnici de termoformare includ termoformarea în două etape, folosind un știft, folia de plastic preîncâlzită este numai parțial preformată în configurația dorită, după etapa de preformare, etapa de termoformare este finalizată prin combinarea elementelor matriței formând articolul finit dorit. Un asemenea procedeu este prezentat în, Brevet US 3825166.

în Brevet US 3141595 se prezintă o cană de plastic obținută dintr-un laminat de material tip spumă, cum ar fi, polistiren de densitate joasă având o densitate de aproximativ 6-10 lb/ft³ și un material cu densitate înaltă ca de exemplu, o folie de polistiren antișoc cu o densitate de aproximativ 63 lb/ft³. Această cană este prevăzută cu o serie de ridicături, care reprezintă zone ale pereților laterali, îngropate, având o densitate mai joasă decât porțiunile pereților lateralii dintre ridicături. Brevetul US 3141 595 realizează îngroșarea și micșorarea densității zonelor pereților laterali ca urmare a migrării gazelor prin celulele rupte în materialul sub formă de spumă, la interfața dintre spumă, materialul cu densitate joasă și materialul cu densitate înaltă. în acest brevet nu se fac referiri la obținerea unei suprafețe exterioare continui pe un perete lateral care este îngroșat,nici la realizarea pereților îngroșați într-o cană, dintr-un singur strat.

în Brevet US 4528221 este prezentată o folie din spumă polistirenică adecvată termoformării în articole cu cavități cum ar fi, căni și tăvi. Folia de spumă trebuie să conțină rășină polistirenică drept rășină de bază, 1-30% component cauciucos și 1-20% agent de umplutură. în plus, folia de spumă trebuie să aibă o densitate de 0,13 - 0,7 g/cm³ (8,12 - 43,7 pound/ft³), un raport de alungire mai mic de 1,25 și o cantitate reziduală de agent de expandare mai mică de 0,3 mol/kg.

Un dezavantaj al soluțiilor cunoscute este incapacitatea acestora de a

RO 114334 Bl permite prelucrarea cu ușurință a articolelor cu cavități, folosind aceste tehnici.

Procedeul convențional de obținere a articolelor din termoplastice sub formă de spme sau celulare se realizează în două etape. în prima etapă, folia de spumă este extrudată și menținută pe role. Rolele sunt stocate până la a doua etapă care folosește o mașină de termoformare convențională pentru reîncălzirea progresivă a materialului și formarea în matrițe prin folosirea presiunii diferențiale de aer, a știfturilor sau a ambelor, după care banda formată este transportată la o mașină de tăiat pentru ștanțarea articolului format de margini. Operația de extrudere pentru obținerea foliei este o operație complet separată (din punct de vedere al timpului și utilizării energiei calorice) de operația de formare și tăiere a articolelor.

Procedeul convențional, în două etape, prezintă dezavantaje, din punct de vedere a costului, constrolului calității și controlului operațional. Datorită separării operațiilor de extrudere și de fabricație, controlul calității devine mai dificil și mai costisitor. Defectele din folie, care nu sunt aparente până la începutul operației de formare, nu pot fi corectate ceea ce duce la rebutarea unor cantități mari de material. Deoarece, folia de spumă are proprietăți de izolator termic excelente, este dificil și costisitor să se încălzească corect în timpul etapei de fabricare. Cu anumite tipuri de folie de spumă termoplastică, există o perioadă de maturare, în timpul căreia volatilele folosite în procedeul de spumare sunt degajate și înlocuite cu aer. De aceea, trebuie acordată multă atenție timpului de reîncâzire din etapa de fabricare, deoarece conținutul rezidual de volatile poate avea un efect apreciabil asupra densității finale a produsului. Aceasta necesită controale operaționale care complică procedeul de fabricare. Datorită dificultăților în obținerea unei încălziri uniforme și din cauza necesității așteptării până se degajă un procent mare de volatile din material, nu este posibil să se formeze folia de spumă repede sau, atât de adânc pe cât se dorește.

Mai mult, problemele care impietează procedeul în două etape devin și mai dificile, când se încearcă termoformarea articolelor cu cavități adânci, din spume termoplastice, având un miez cu densitate joasă acoperit cu o piele integrală. Este extrem de dificil să se reîncălzească miezul la temperatura de formare fără să afecteze, în mod negativ pielea. Prezența pielii tinde să producă reîncâlzirea neuniformă a foliei, ceea ce are ca urmare imperfecțiuni în articolele formate. Orientarea moleculară a pieli,i care poate fi importantă pentru rezistența globală a produsului format, este redusă sau distrusă prin reîncâlzire. De asemenea, în anumite, cazuri articolele cu cavități adânci sunt făcute din bucăți separate, datorită dificultății formării unui articol unitar dintr-o singură piesă a foliei de spumă.

Procedeele prezentate nu permit obținerea articolelor cu cavități adânci din spumă termoplastică cu densitate joasă.

Problema, pe care pe care o rezolvă invenția, constă în realizarea unei folii de spumă polistirenică ce poate să fie prelucrată în mod eficient în articole cu cavități adânci.

Folia de spumă polistirenică, conform invenției, conține 1 până la 15%, în greutate component cauciucos, raportat la rășina polistirenică, având o mărime a particulelor, preponderent sub, aproximativ 0,45 μ, folia de spumă având o densitate cuprinsă între 0,04 și 0,16 g/cm³ și o grosime de, aproximativ 0,4 până la

6,5 mm. Componentul cauciucos este prezent într-o cantitate cuprinsă între 1 și 10% în greutate, de preferință cuprinsă, între 1 și 5%, în greutate.

Folia polistirenică mai conține 0,005-1,4% în greutate agent de umplutură, de preferință 0,005 - 0,9%, în greutate agent de umplutură. De asemenea, aceasta conține un film nespumat, pe cel puțin una din suprafețele mari, sau pe ambele suprafețe.

Filmul nespumat are o grosime de

5...600 pm. Filmul nespumat este din

RO 114334 Bl polistiren, polietilenă, polistiren antișoc, polipropilenă sau polietilen tereftalat.

Procedeul de termoformare a articolelor din spumă termoplastică, cu cavități adânci constă în aceea că:

a) . Se preîncălzește o folie, din material de fabricație a spumei termoplastice, respectiva folie având o densitate, de 0,04 până la 0,16 g/cm³ și o grosime, de 0,4 până la 6,5 mm, conținând 1 până la 15% în greutate, dintr-un component de cauciuc și având majoritatea mărimilor de particulă mai mici de aproximativ 0,45 μ.

b) . Se prinde,apoi, materialul de fabricație, preîncălzit, într-o poziție fixă, între elementul matriță și elementul contramatriță.

c) . Se deplasează elementul matriță și elementul contramatriță, unul în raport cu celălalt, într-o poziție finală, pentru a întinde folia menționată în respectiva cavitate.

d) . Se aplică vid, atât prin elementul matriță, cât și prin elementul contramatriță, pe ambele părți ale foliei spumate, în timpul efectuării fazei (c) pentru a ajuta expandarea foliei, în conformitate cu absolut toate suprafețele elementelor care conlucrează.

e) . în final, se răcește materialul de fabricație pentru a fixa forma finală.

Raportul de tragere este mai mare de 1:1. Articolul cu cavități adânci, conform invenției, este format din folie spumată din polistiren conținând o rășină polistirenică, 1-15%, în greutate un component cauciucos pe bază de rășină polistirenică, având majoritatea mărimilor particulelor mai mici de 0,45 μ, folia de spumă având o densitate de 0,04 până la 0,16 g/cm³ și o grosime de circa 0,4 până la 6,5 mm.

Invenția de față prezintă avantajul obținerii unei folii de spumă polistirenică ce poate fi prelucrată eficient în vederea obținerii unor articole cu cavități adânci.

Folia de spumă polistirenică, conform invenției, este o rășină polistirenică având de la 1 la 15%, în greutate component cauciucos (raportat la greutatea rășinii polistirenice), având majoritatea particulelor de mărime mai mică de 0,45 μ, cu o densitate a foliei de spumă de 0,04 - 0,16 g/cm³ (2 1/2-10 Ib/ft³) și o grosime de 0,4 - 6,5 mm, având proprietăți superioare pentru formarea articolelor cu cavități adânci termoformate.

Un procedeu pentru termoformarea acestor articole din spumă termoplastică cu cavități adânci se realizează cu etape de preîncălzire a foliei de spumă termoplastică, care conține 1 până la 15% în greutate component cauciucos (raportat la greutatea rășinii polistirenice), având majoritatea particulelor cu dimensiune mai mică, de aproximativ 0,45 μ, cu o densitate a foliei de spumă de 0,04 - 0,16 g/cm³ (2 1/2-10 Ib/ft³] și o grosime de 0,4 - 6,5 mm, apoi prinderea respectivului material în poziție fixă între elementele tată și mamă ale matriței, deplasând respectivele elemente mamă și tată până la poziția de formare finală, pentru a întinde folia în cavitatea mamă, aplicarea vidului în ambele elemente mamă și tată, pe ambele părți ale foliei de spumă, în timp ce se deplasează elementele mariței până la poziția de formare finală, pentru a ajuta întinderea foliei pe întreaga suprafață a elementelor matriței și apoi, răcirea materialului pentru a obține forma finală.

Folia de spumă polistirenică, conform invenției, este o folie de spumă cu o grosime între 0,4 până la 6,5 mm, constând, în principal ,din rășină polistirenică.

De preferință, folia de spumă are unul sau două filme de rășină ne-spumată, care pot fi acoperite prin extrudere sau laminate prin legare prin topire pe una sau ambele suprafețe mari ale spumei, în mod cunoscut specialiștilor. Filmul de rășină ne-spumată este un film de rășină termoplastică cu o grosime cuprinsă, între 5 și 600 pm.

Folia de spumă conține 1 - 15% (raportat la greutatea polistirenului) component cauciucos. De preferință, folia de spumă conține 1 - 10% component cauciucos, cel mai preferat, folia de spumă conține 1 - 5%, în greutate component cauciucos. Caracteristicile fizice

RO 114334 Bl ale componentului cauciucos pentru obținerea articolelor cu cavități adânci, conform prezentei invenții, sunt critice.

Polistirenul antișoc comercial (HIPS) și rășinile acrilonitril-stiren-butadienice antișoc modificate (ABS) au grefate particule cauciucoase cu distribuție largă a dimensiunilor în intervalul diametrului mediu al particulelor, de la 1 la 5 μ (1OOO 5000 nm). Se consideră că este necesară o mărime de particule relativ mare, pentru a obține proprietățile antișoc cele mai bune în amestecurile de polimeri aromatici, totuși, particulele cu dimensiuni peste 400 nm, fiind dăunătoare clarității amestecurilor datorită sensibilității difracției luminii vizibile, pe particule, în acest interval de mărimi ale particulelor.

Claritatea nu este o cerință pentru produsele din folie de spumă polistirenică, motiv pentru care distribuția mărimii particulelor și mărimea particulelor de cauciuc nu este considerată a fi o variabilă importantă în obținerea foliei de spumă.

Pentru a produce cu succes și în mod continuu un articol termoformat cu cavitate adâncă, folia de spumă trebuie să conțină, minimum, cel puțin 1%, de preferință, cel puțin 2%, component cauciucos, într-o matrice de polistiren, componentul cauciucos având anumite caracteristici. Un tip de astfel de material este cunoscut ca polistiren anti-șoc. Polistirenul anti-șoc trebuie să aibă, majoritar, de preferință, peste 70% particule cauciucoase dispersate, cu un diametru mediu al particulelor mai mic, de aproximativ 0,45 μ și trebuie să aibă o morfologie miez-coajă (adică, un înveliș cauciucos în jurul unui miez de polistiren). Dacă se folosesc particule mai mari, ele nu trebuie să aibă un diametru mediu al particulelor mai mare de 2,5 μ. Mai preferat, raportul din particulele miscibile mari este, de cel puțin 80/20 (mic/ mare și ,cel mai preferat 85/15).

Fig. 1, prezentată mai jos, este o fotomicrografie a unui polistiren antișoc având o mărime a particulelor de cauciuc de 2,8 μ. Spuma obținută din acest polistiren anti-șoc din amestecul de polistiren anti-șoc cu un homopolimer polistirenic nu dă posibilitatea obținerii articolelor termoformate cu cavități adânci.

Fig. 2, prezentată mai jos, este o fotomicrografie a particulelor de cauciuc în pereții celulari ai foliei de spumă, în care sunt două mărimi de particule de cauciuc,0,2 și 1,8 μ, dintre care cele cu dimensiunea de 0,2 sunt în proporție de 87%. Din această spumă se pot obține articole termoformate cu cavități adânci.

Polistirenul anti-șoc trebuie să aibă între 1-15%, în greutate cauciuc, de preferință, între 1 și 10%, în greutate cauciuc, cum ar fi, polibutadiena. De preferință, procentul de cauciuc este cuprins, între 7 și 10. Masa moleculară medie gravimetrică (Mw) trebuie să fie, între 100000 și 300000, de preferință, între 150000 și 200000. Distribuția maselor moleculare, Mw /Mn, trebuie să fie, între 2,7 și 2,9.

O folie de spumă preferată este un amestec de 30% polistiren anti-șoc și 70% homopolimer polistirenic de uz general, cu o masă moleculară medie gravimetrică, de aproximativ 325000 și o viteză de curgere în topitură, de 1,5g/10 min, cum ar fi, de exemplu STYRON 685D, de la Dow Chemical Company. Mai preferat, folia de spumă trebuie să aibă 20% polistiren anti-șoc și restul polistiren de uz general.

Folia de spumă trebuie să aibă o densitate în vrac, de 0,04 până la 0,16 g/cm³ (aproximativ 2/2-10 pound/ft³). De preferință, folia de spumă trebuie să aibă o densitate în vrac, de 0,04 până la 0,128 g/cm³ (aproximativ 21/2-8 pounds/ft³).

Folia de spumă, conform invenției, are o termoformabilitate foarte bună pentru obținerea obiectelor cu cavități. Ea este adecvată, în mod special, pentru obținerea părților formate de tipul cănilor adânci cu o rezistență dorită și cu un raport al dimensiunilor formate (b/a, în care b este adâncimea și a este diametrul cel mai mare) mai mare de 1,0 (adică, raportul dintre adâncime și diametrul cel mai mare este de cel puțin 1:1).

RO 114334 Bl

Articolul prezentat, în mod deosebit, în prezenta invenție este o cană adâncă folosită în mod curent pentru fluide fierbinți și care să nu deranjeze pe cel care o folosește. Asemenea căni pot fi făcute în dimensiuni standard, de 198g (6 ounces), 264 g (8 ounces) sau chiar mai mari. Cana termoplastică din spumă celulară poate fi prevăzută cu un strat de piele dens ne-poros și neted, pe suprafața interioară și eventual, o suprafață exterioară, densă și netedă și un miez celular de densitate joasă. Marginea poate fi rulată spre interior cu ajutorul unui echipament de rulare adecvat, cum ar fi, rolele cu șurub elicoidal uzuale.

Rășina polistirenică, care formează folia de spumă polistirenică, conform invenției, include polimeri obținuți din monomeri vinilici de tip stiren, cum ar fi, stirenul, metilstirenul și dimetilstirenul și mai conține copolimeri obținuți din monomeri vinilici, de tip stiren, cu alți monomeri vinilici, cum ar fi, acidul acrilic, acidul metacrilic sau esteri ai acestuia, acrilonitril, acrilamidă, metacrilonitril și anhidridă maleică.

Folia de spumă polistirenică .conform invenției, poate fi obținută prin expandarea-extrudarea compoziției de rășină, constituită din rășină polistirenică și cantități necesare de component cauciucos și, dacă se dorește, un agent de umplutură. Componentul cauciucos menționat poate fi adăugat direct, dar de obicei, conținut în polistiren anti-șoc și apoi, este amestecat cu un homopolimer polistirenic. Componentul cauciucos din polistirenul anti-șoc poate fi prezent în cantitățile uzuale în domeniu, astfel, încât, după amestecare cu homopolimerul polistirenic, conținutul final de component cauciucos în produsul spumat să nu depășească 15%, de preferință 10% și cel mai preferat 5%. Componentul cauciucos poate include cauciuc butadienic, cauciuc etilenă-propilenă, cauciuc stirenbutadienă și polietilenă. Acestea se pot adăuga direct la rășina polistirenică.

Când componentul cauciucos este un copolimer, acesta include monomeri de butadienă, izopren, cloropren și oligo10 meri ai acestora. Ei sunt copolimerizați la raporturi molare predeterminate cu rășina polistirenică. (în cazul în care se folosește o rășină polistirenică de tip copolimer, copolimerul conținând componentul cauciuc devine terpolimer).

Din punct de vedere al prezentei invenții este preferat polistirenul antișoc, care folosește, drept component cauciucos, un copolimer stiren/ butadienă.

Dacă conținutul de component cauciucos este mai mic de 1%în greutate, folia de spumă rezultată nu este adecvată pentru obținerea obiectelor cu cavități. Cănile produse dintr-o astfel de spumă nu au rezistență și se rup ușor la margini. Mai mult, o astfel de spumă nu prezintă o alungire și o productivitate satisfăcătoare. Pe de altă parte, dacă conținutul de component cauciucos depășește 15%, nu există avantaje suplimentare în obținerea articolelor cu cavități adânci. Mai mult, folia de spumă poate prezenta miros de cauciuc și nu este adecvată pentru obținerea containerelor pentru alimente sau băuturi.

Agentul de umplutură, care deseori este un agent de nucleație, este eficient în îmbunătățirea aspectului și a acurateței dimensionale și a stabilității articolelor formate. Deși nu este absolut necesar, folosirea unui agent de umplutură, ca agent de nucleație, este preferată în obținerea foliilor de spumă. Dacă conținutul de agent de umplutură este prea mic, va fi dificil de a se controla gazul și caracteristicile celulei și prin urmare, de a controla grosimea foliei de spumă și părțile termoformate. Pe de altă parte, dacă conținutul de agent de umplutură este prea mare, folia de spumă are o alungire insuficientă în timpul formării, deși, există posibilitatea controlului gazului și a celulelor. Conținutul de agent de umplutură, în prezenta invenție, și atunci când se dorește, este, de la 0,005 la 1,4% în greutate, de preferință, între 0,005 și 0,9%, în greutate. Cel mai preferat este ca, conținutul de agent de umplutură să fie, între 0,005 și 0,5% ,în greutate, raportat la

RO 114334 Bl greutatea totală a rășinii.

Exemple de agenți de umplutură sunt următoarele: talc, carbonat de calciu, cenușă vulcanică, gips, negru de fum, carbonat de magneziu, argilă, silice naturale și alți agenți de umplutură anorganici și pulberi metalice.

Grosimea, densitatea în vrac și raportul de tragere al foliei de spumă pot fi controlate din cantitatea de agent de umplutură folosit la obținerea foliei de spumă.

Grosimea foliei de spumă este importantă. Dacă grosimea este mai mică, de 0,4 mm, folia de spumă nu poate fi prelucrată cu cavități adânci și partea formată nu are rezistență la compresie suficientă. Dacă grosimea depășește

6,5 mm, devine dificilă formarea; în special, este dificil să se echilibreze grosimea pereților laterali și grosimea fundului. Grosimea preferată (incluzând filmul de rășină ne-spumată) va fi cel puțin parțial dependentă de articolul care se dorește a fi obținut. Grosimea poate fi controlată prin ajustarea fantei filierei extruderului. Densitatea în vrac trebuie să fie.de 0,04 până la 0,16 g/cm³. Dacă este mai mare, de 0,16, este necesară mai multă rășină și mai multă căldură pentru formare, ceea ce duce la un ciclu de formare prelungit. Pe de altă parte, dacă densitatea este mai mică de 0,04, folia de spumă nu are rezistență suficientă ceea ce face ca obiectul format să nu prezinte o acuratețe dimensională. De obicei, densitatea în vrac preferată este, de la 0,04 la 0,128 g/cm³. Densitatea în vrac se reglează din cantitatea de agent de expandare.

Când folia de spumă, după extruderea inițială, este preluată sub tensiune pentru a se rula pe o rolă, are loc orientarea. Când se folosește o filieră circulară are loc orientarea biaxială. în astfel de cazuri folia de spumă este, de obicei, despicată și lăsată întinsă sub tensiune înainte de a fi rulată pe rolă. Este acceptabilă orientarea uniaxială, dar se preferă orientarea biaxială, din punct de vedere al rezistenței părților formate.

Folia de spumă, conform invenției, este obținută prin extrudere-spumare care folosește un agent de expandare volatil până la 20% în greutate, raportat la greutatea totală a compoziției. Exemple de agenți de expandare sunt hidrocarburile, cu punct de fierbere cuprins, între -45 și 45°C, cum ar fi propan, butan, izopentan și pentan; agenți de expandare polifluorocarburi, cum ar fi, 1,2difluoretan (HFC-152a); 1,2-difluoretan (HFC-152); 1,1,1,2-tetrafluoretan (HFC134a); 1,1,2,2-tetrafluoretan (HFC134); 1,1,1-trifluoretan (HFC-143a) și 1,1,2-trifluoretan (HFC-143); pentafluoretan (HFC-125), de preferință, HFC152a și HFC-134a și, cel mai preferat, HFC-152a; agenți de expandare clorofluorocarburi și hidroclorofluorocarburi, cum ar fi .clordifluormetan (HCFC-22), diclordicluormetan (CFC-12) și triclorfluormetan (CFC-11). Bineînțeles, împreună cu agenții de expandare polifluorocarboxi se pot folosi și azot, bioxid de carbon, alte gaze inerte, hidrocarburi și agenți de expandare chimici.

în anumite cazuri, ca agent de expandare se poate folosi bioxidul de carbon, azotul gazos, apa sau o combinație a acestora. Bioxidul de carbon singur este un agent de expandare preferat. în unele cazuri, după formarea foliei de spumă, celulele spumei sunt practic complet umplute cu aer pentru a face folia de spumă adecvată a fi utilizată pentru contactul cu alimentele. Agentul de expandare poate fi introdus în extruder în orice manieră convențională cunoscută în domeniu.

Cantitatea de gaz rezidual al agentului de expandare sau de aer, infiltrat în celulele foliei de spumă, trebuie să fie într-o astfel de cantitate încât ,să prevină spumarea secundară sau distrugerea celulelor în timpul încălzirii foliei în vederea formării.

Dacă cantitatea de gaz rezidual, măsurată imediat după obținerea spumei ,este prea mare sau insuficientă, se face degazarea sau infiltrarea de aer prin încălzirea foliei, la 40 - 50°C, sau prin lăsarea spumei în repaus, o anumită perioadă de timp. Când se folosește ca

RO 114334 Bl agent de expandare bioxidul de carbon este necesar să se lase folia de spumă să stea o perioadă de timp înainte de termoformare, de obicei, până la 20 h, până ce gazele din aer care intră se echilibrează cu bioxidul de carbon emanat. Dacă nu se lasă un astfel de timp, există riscul ca folia de spumă să nu reziste în timpul termoformării datorită gazului insuficient din celulele foliei de spumă.

Folia de spumă polistirenică, preparată în modul descris, asigură obținerea unor părți formate satisfăcătoare deoarece cantitatea de gaz de expandare în celule este controlată și presiunea din celule nu este prea mare și nici nu devine negativă. Folia de spumă polistirenică conținând, 1 până la 15% component cauciucos este superioară, din punct de vedere al alungirii, atunci când este încălzită în vederea formării articolelor cu cavități. Cantitatea adecvată de component cauciucos, cu proprietăți impuse, face folia de spumă, conform invenției, adecvată pentru a fi folosită la obținerea reperelor termoformate, cu cavități adânci și cu capacitate de formare îmbunătățită.

Este de dorit să se lamineze sau să se acopere prin extrudere cu un film de rășină termoplastică ,ne-spumată ,cel puțin o suprafață a foliei de spumă pentru a îmbunătăți alungirea foliei în timpul formării, cât și rezistența la compresie a părților formate rezultate. Acest film de rășină ne-spumată este, de obicei, de o grosime cuprinsă între 5 și 600 pm. Acest film poate fi laminat sau depus prin extrudere pe una sau pe ambele suprafețe ale foliei de spumă, în mod cunoscut. Rășina termoplastică pentru filmul ne-spumat include, de exemplu, polistiren, polietilenă, polistiren anti-șoc, care este un amestec sau un copolimer de polistiren și cauciuc, polipropilenă și polietilen tereftalat. Preferabile, din punct de vedere al formabilității sunt polistirenul anti-șoc și polietilena de densitate înaltă, cel mai preferat fiind polistirenul anti-șoc. în mod surprinzător, polistirenul anti-șoc prezentat în fig. 1, repre14 zentată mai jos, nu este adecvat pentru obținerea foliei de spumă, conform prezentei invenții, dar este acceptabil pentru a fi folosit ca film de rășină ne-spumată.

Dacă grosimea filmului este mai mică de 5 pm, nu se produce o îmbunătățire a alungirii sau a rezistenței mecanice. Dacă grosimea filmului este mai mare, de 600 pm apar unele dezavantaje, care se vor prezenta în continuare. Astfel, când fiecare parte formată (de exemplu o cană] este decupată din folia formată, celulele de la margine se distrug și se deschid, astfel că, filmul laminat se desprinde de folia de spumă. Un film cu o grosime prea mare nu este însă economic. Grosimea preferată a filmului este cuprinsă, între 30 și 500 pm. în mod întâmplător, filmul ne-spumat contribuie la imprimare și la proprietățile de barieră de gaz ale părților termoformate rezultate.

Filmul termoplastic ne-spumat poate fi laminat pe folia de spumă în diferite moduri. De exemplu, filmul termoplastic poate fi laminat pe folia de spumă într-o filieră prin folosirea unei filiere de co-extrudare (de exemplu, filieră cu cap în cruce). O altă variantă este aceea a extrudării separate a foliei de spumă și a filmului termoplastic urmată de laminarea continuă a acestora, sau filmul termoplastic extrudat anterior este laminat pe folia de spumă. Laminarea se poate face cu un adeziv sau prin lipire la căldură. Pentru laminare se pot folosi o varietate mare de adezivi, de exemplu, copolimer EVA și SBR sub formă de soluție, emulsie sau film.

Folia de spumă polistirenică laminată cu film de rășină ne-spumată, preparată în modul menționat anterior, este avantajoasă prin aceea că, se îmbunătățește alungirea foliei de spumă în timpul încălzirii, cât și prin aceea că, se îmbunătățește rezistența la compresie a articolelor formate. Astfel, o asemenea folie este utilă pentru formarea diferitelor produse, care necesită acuratețe dimensională înaltă, în special, articolele cu cavități adânci (care au un raport de tragere mai mare de 1), care necesită reRO 114334 Bl zistențe la compresie și alungire suficientă în timpul formării. Cu toate acestea, cu sau fără film(e) de rășină nespumată, folia de spumă, conform invenției, este superioară din punct de vedere al productivității, ceea ce o face utilă ca materie primă în producția de volum mare a articoleleor cu cavități adânci.

Modul convențional de obținere a articolelor formate din termoplastice celulare sau din spume este un procedeu în două etape. în prima etapă, folia de spumă este extrudată și depozitată pe role. în acest moment se poate lamina unul sau mai multe filme pe folia de spumă. Rolele sunt menținute până la etapa a 2-a, care folosește o mașină de termoformare convențională pentru reîncălzirea treptată a materialului și formarea în matrițe prin folosirea presiunii diferențiale de aer, a știfturilor sau a ambelor, după care banda formată este transportată la o mașină de tăiat pentru ștanțarea articolelor formate, de margini. Operația de extrudere pentru obținerea foliei este, astfel, în întregime o operație separată (raportată la timpul și utilizarea energiei termice] de operația de formare și tăiere a articolelor formate.

Procedeul convențional în două etape are multe dezavantaje, cum ar fi, costul, controlul calității și controlul operațional. Datorită separării operațiilor de extrudere și fabricare, controlul calității devine mai dificil și mai costisitor. Defectele în folie, care nu sunt aparente decât la începutul operației de formare, nu pot fi corectate, ceea ce duce la rebutarea unei cantități mari de material. Deoarece, folia de spumă are proprietăți de izolator termic excelente este dificil și costisitor să se încălzească adecvat în timpul operației de fabricare. Cu anumite tipuri de folie de spumă termoplastică, există o perioadă de maturare în timpul căreia volatilele folosite în procesul de spumare sunt degajate și înlocuite cu aer. De aceea, trebuie acordată atenție timpului în care are loc reîncălzirea în cadrul etapei de formare, deoarece conținutul rezidual de volatile poate avea un efect apreciabil asupra densității finale a produsului. Aceasta necesită controale operaționale care complică procedeul de obținere. Datorită dificultăților de realizare a unei încălziri uniforme și datorită perioadei de așteptare pentru degajarea unui procent ridicat de volatile din material, nu este posibil să se formeze foliade spumă așa de repede și așa de adânc precum s-ar dori.

Mai mult, problemele care deranjează procedeul în două etape devin mai dificile când se încearcă termoformarea articolelor cu cavități adânci din spumă termoplastică având un miez cu densitate joasă acoperit cu o piele integrală din același material. Este extrem de dificil să se reîncălzească miezul la temperatura de formare fără a influența negativ pielea. Prezența pielii tinde să producă reîncălzirea neuniformă a foliei, ceea ce are ca urmare producerea de imperfecțiuni în articolele formate. Orientarea moleculară a pielii care este importantă pentru rezistența globală a produsului format este redusă sau distrusă prin reîncălzire. Procedeele continui elaborate anterior, în care etapele de extrudere și fabricare urmează fără întreruperi, nu se pot aplica cu succes la obținerea obiectelor cu cavități adânci din spume termoplastice cu densitate joasă.

Se dau, în continuare, exemple de realizare a invenției, în legătură cu următoarele figuri, care reprezintă articole cu cavități adânci obținute din folia de spumă polistirenică prin procedeul conform invenției și anume :

- fig.1, reprezintă o fotomicrografie 9OOOX, a unui polistiren antișoc având o mărime a particulelor de cauciuc de 2,8 p;

- fig.2, reprezintă o fotomicrografie 9OOOX, a particuleleor de cauciuc din pereții celulei foliei de spumă, în care sunt două mărimi de particule de cauciuc, 0,2 și 1,8 μ, dintre care 87% au mărimea 0,2;

- fig.3, reprezintă o vedere în secțiune a perechii mamă/tată a elementelor matriței pentru a obține un articol termoformat cu cavități adânci, în cazul

RO 114334 Bl de față o cană;

- fig.4,reprezintă un articol cu cavitate adâncă, o cană, obținută folosind matrița din fig.3;

- fig.5, reprezintă o vedere în secțiune transversală a peretelui lateral a articolului cu cavitate adâncă, prezentat în fig.4.

Exemplu. Se obține o folie de spumă prin extrudare cu 80% homopolimer polistirenic având o masă moleculară medie gravimetrică de aproximativ 325000 și o viteză de curgere în topitură de aproximativ 1,5 g/10 min și 20% rășină polistirenică anti-șoc conținând 8,5% cauciuc, raportat la greutatea polistirenului, o masă moleculară medie gravimetrică de 165000, o curgere în topitură de 6,7 g/10 min și o dimensiune a particulelor de cauciuc de 0,2 μ și 1,8 μ. Raportul dintre particulele mici la cele mari a fost de 87/13. Ca agent de expandare s-a folosit clordifluormetanul (HCFC-2 2),într-o cantitate de 4,8% în greutate, raportat la greutatea totală. Ca agent de umplutură s-a adăugat 0,9% talc.

Folia de spumă are o grosime de 3,43-3,56 mm (0,135-0,140 inch], o dimensiune a celulei de 0,18 mm și o densitate de 0,10 g/cm³ (6 Ib/ft³). Folia de spumă s-a acoperit prin extrudere, pe una din suprafețele mari, cu un film de polistiren anti-șoc. Polistirenul anti-șoc are un conținut de 8% cauciuc, raportat la greutatea polistirenului, o masă moleculară medie gravimetrică de 170000, o curgere a topiturii de 8,5 g/10 min și o dimensiune a particulelor de cauciuc, de 2,8 μ. Filmul s-a extrudat la o grosime, de 0,15, 0,23, 0,30 mm (0,006, 0,009 și 0,012 inch). Folia s-a rulat pe role și s-a lăsat la maturat.

înainte de termoformare s-a laminat un al doilea strat de piele, tot din polistiren anti-șoc, de grosime 0,15 mm(0,006 inch), pe cealaltă suprafață mare care nu a fost acoperită prin extrudere.

Din aceste folii s-au termoformat căni pe un termoformator cu alimentare continuă convențional, care are matrițe cu elemente pereche mamă-tată. După cum se poate vedea din secțiunea prezentată în fig.3, perechea mamă și tată a fost modificată pentru a asigura vid, în ambele elemente pereche și a contribuit prin aceasta la formarea foliei în căni.

S-a constatat că este important pentru formarea prin procedeul conform prezentei invenții, atât forma elementelor mamă și tată ale matriței, cât și materialul din care sunt acestea construite. Forma și materialul de construcție al elementelor matriței controlează distribuția foliei de spumă de-a lungul pereților laterali ai articolelor, care urmează a fi formate. Cu diferite materiale de construcții se obțin distribuții ale materialului care urmează a fi format. Prin urmare, materialul de construcție al elementelor matriței se alege în funcție de articolul care urmează a fi format și de distribuția materialului dorită în articolul format. Materiale adecvate sunt oțelul, nylon, aluminiu și spumă sintactică. Pentru acest tip de articol, materialul preferat pentru elementele matriței este aluminiul. Este evident că prezenta invenție nu este limitată la operația de formare întro singură cavitate, ci se pot folosi matrițe cu cavități multiple.

Matrița este alcătuită din 5 piese. Piesa tată 10 este dintr-o singură bucată. Piesa mamă 50 are 4 piese, piesa peretelui lateral superior 70, inelul peretelui lateral superior 100, piesa peretelui lateral inferior 80 și piesa pentru fundul convex 60. Piesa peretelui lateral superior 50, piesa peretelui lateral inferior 80 și piesa pentru fundul convex 60 sunt unite prin patru bolțuri 90. Inelul peretelui lateral superior este prins de piesa peretelui lateral superior 70, prin trei bolțuri 110, echidistante.

Piesa tată 10 are patru găuri echidistante pentru vid 12, a căror diametru este de 0,051 mm (0,02 inch), în fundul concav al piesei, cele patru găuri formând un pătrat în jurul capătului central al canalului de vid central 14, din piesa tată a matriței, în punctul de extenRO 114334 Bl sie cel mai mare în piesa mamă 50. Un număr de 32 de găuri suplimentare de vid 16 sunt plasate pe suprafața superioară 17, a elementului tată a matriței articolului care urmează a fi termoformat, în cazul de față bordura cănii. Două găuri de vid 16 comunică cu canalul de vid 18, care la rândul său comunică cu canalul de vid 14, în timp ce celelalte 30 de găuri de vid au un canal cu diametrul de 3,048 mm (0,12 inch), suficient de adânc pentru a comunica cu găurile opuse din elementul tată și de aici, la canalul de vid 18.

Elementul mamă 60 are 3 găuri de vid cu același diametru 0,508 mm (0,020 inch) plasate în centrul 61, al fundului convex 60, al elementului mamă cu o gaură 62 plasată în punctul cel mai convex și celelalte 2 găuri plasate linear, la o distanță mică la stânga și la dreapta găurii centrale. Toate cele trei găuri comunică cu canalul de vid 63. Elementul mamă 70 mai are 18 găuri echidistante 77, fiecare comunicând cu canalul de vid 78 cu diametru, de 3,05 mm (0,12 inch). Mai există 18 găuri de vid suplimentare 79, care comunică cu interiorul și exteriorul piesei mamă 70. Inelul peretelui lateral superior 100 este ușor supradimensionat pentru a produce un joc între piesa peretelui lateral superior 70 și inelul peretelui lateral superior 100, astfel ca, canalele de vid 78 și găurile de vid 79 să fie accesibile când se reduce presiunea. în piesa peretelui lateral inferior 80, al elementului mamă 50 sunt 32 găuri de vid echidistante 84, cu diametru de 0,508 mm (0,020 inch], care comunică cu un șanț inelar 86, care este parte a canalului de vid 85. Un inel 67 cu o deschidere de aproximativ 0,510 mm (0,025 inch) comunică cu canalul de vid inelar 68, în piesa de fund convex 60. Canalul de vid inelar 68 și canalul de vid 63 comunică cu 4 canale de vid echidistante 85. Inelul asigură un vid complet inelar la termoformare spre deosebire de găurile de vid neinterconectate.

Jocul dintre elementul tată 10 și elementul mamă al matriței poate fi de (0,01 până la aproximativ 0,07 inch) 0,25-1,78 mm. Această pereche a matriței este apoi plasată într-o unitate, care poate fi folosită pentru reducerea presiunii aerului și de a obține un vid parțial.

în mod surprinzător, în elementele matriței .conform invenției, există vid, atât deasupra (în elementul tată al matriței), cât și dedesubtul (în elementul mamă al matriței) foliei de spumă care se termoformează, spre deosebire de situația în care există vid numai pentru tragerea foliei în elementul mamă al matriței.

Folia de spumă s-a termoformat într-un termoformator convențional cu mai multe cavități folosind elementele matriței mamă și tată descrise anterior. Folia de spumă s-a preîncălzit inițial pe o suprafață de preîncălzire la temperatura punctului de înmuiere, astfel, încât, să poată fi termoformată în forma dorită. Folia de spumă s-a trecut în termoformator la zona de formare și s-a fixat cu inelul peretelui superior 100.

Elementele mamă și tată ale matriței s-au deplasat spre poziția de formare finală, pentru a întinde folia de spumă în jurul elementului tată al matriței și în cavitatea elementului mamă.

Apoi, s-a redus presiunea la aproximativ 635 mm (25 inch) Hg(la 60°F)(85 kPa), aplicând vid pe ambele părți ale foliei de spumă, în timp ce este întinsă în poziția de formare finală. Forma finală a foliei de spumă este realizată prin răcire. Răcirea este efectuată permițând elementelor matriței, a căror temperatură este sub punctul de înmuiere (temperatura de preîncălzire) a foliei de spumă, să rămână în poziția finală, timp suficient de lung, pentru a reduce temperatura foliei de spumă sub punctul de înmuiere.

Cănile termoformate, obținute în exemplul de realizare, au un raport de tragere de aproximativ 1,25:1,0 grosime totală a peretelui de aproximativ

1,12 mm (0,044 inch) și următoarele

RO 114334 Bl dimensiuni:

-înălțime : (87,6 mm) 3,45 inch ;

-diametrul exterior superior (69,8 mm) 2,75 inch ;

-diametrul exterior inferior : (50,8 mm) 2,00 inch .

Din proba de folie de spumă cu o acoperire prin extrudare de 0,228 mm (□,□09 inch) și un strat de piele de 0,150 mm (0,006 inch) se obține o cană de 297 g (9 ounce) cu o rezistență a pereților acceptabili. Fig.4 reprezintă o vedere a secțiunii transversale a acestei căni. După cum se poate vedea în fig.5, care reprezintă un detaliu a secțiunii transversale prin perete, acesta este format din peretele exterior acoperit prin extrudere 22, cu o grosime de 0,228 mm (0,009 inch), peretele interior laminat 24, cu o grosime de 0,152 mm (0,006 inch) și stratul de spumă 26.

S-au efectuat teste prin aplicarea unei forțe pe peretele lateral, orizontal, al cănii, la 1/3 de partea de sus a cănii, măsurată de la marginea acesteia, pe un aparat de testare la comprimare, la o viteză de 254 mm (10 inch) per minut. Cana trebuie să fie ținută orizontal, pereții laterali ai cănii plasați, între un element fix și un element mobil, ambele mai lungi decât diametrul cănii la vârful acesteia și cu o suprafață cilindrică, cu o rază, de minimum 3,2 mm, care atinge pereții laterali ai cănii. Valoarea este măsurată la primul punct de fluaj, adică punctul la care valoarea descrește sau rămâne aceeași cu creșterea deformării peretelui lateral. Acesta este un test care dorește să imite performanța cănii când aceasta este ținută de utilizator.

Conform procedeului descris mai sus se realizează o acoperire prin extrudere, de 0,228 mm (0,009 inch) și o acoperire prin laminare, de 0,152 mm (0,006 inch).

Pentru comparație s-a folosit o cană din bile de spumă. în mod uzual, asemenea căni se fac prin turnarea bilelor de spumă în formă de cană:

-pentru exemplul ^onform invenției, : 0,319 kg(0,71 pound) ;

-pentru exemplul de comparație

0,202 kg(0,45 pound) .

De preferință, lucrându-se ca în exemplul, conform prezentei invenții, se obține o margine rulată, ceea ce este obișnuit în domeniu, iar forța necesară se mărește pentru a deforma peretele lateral. Chiar fără margine rulată, procedeul .conform invenției .necesită o forță mai mare pentru a produce deformarea peretelui lateral .decât pentru cana obținută, conform exemplului de comparație, ceea ce indică faptul că, cana obținută din spuma conform invenției are o rezistență superioară la strivire, față de cea obținută prin procedeul din exemplul de comparație. Astfel, este mai dificil pentru persoana care folosește o cană obținută conform invenției să preseze, în mod accidental, pereții acesteia.

într-un alt test s-au atașat termocupluri, la peretele exterior al unei căni de hârtie convențională și la cana din spuma obținută conform prezentei invenții. Când temperaturile pe peretele exterior au încetat să crească, temperatura cănii de hârtie a fost, de 174°F, față de 156°F ,a cănii obținută conform invenției. Diferența de temperatură a peretelui exterior este semnificativă când o persoană ține fiecare cană.

într-o altă serie de exemple s-a preparat folia de spumă, conform exemplului anterior, dar fără acoperiri sau laminări și care s-a termoformat în căni cu un raport de tragere mai mare, de

Claims (21)

1. Folie de spumă polistirenică pe bază de rășină polistirenică, caracterizată prin aceea că .conține 1 până la 15%, în greutate component cauciucos, raportat la rășina polistirenică, având o mărime a particulelor preponderent sub, aproximativ 0,45 μ, folia de spumă având o densitate cuprinsă, între 0,04 și 0,16 g/cm³ și o grosime, de aproximativ 0,4 până la 6,5 mm.

2. Folie de spumă polistirenică, conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că₍componentul cauciucos

RO 114334 Bl este prezent intr-o cantitate cuprinsă, între 1 și 10% ,în greutate, de preferință cuprinsă, între 1 și 5%, în greutate.

3. Folie de spumă polistirenică, conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că mai conține 0,005.,. 1,4%, în greutate agent de umplutură, de preferință 0,005...0,9%, în greutate agent de umplutură.

4. Folie de spumă polistirenică, conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că aceasta conține un film nespumat, pe cel puțin una din suprafețele mari.

5. Folie de spumă polistirenică, conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că aceasta conține un film nespumat pe ambele suprafețe mari.

6. Folie de spumă polistirenică, conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că filmul nespumat are o grosime, de 5-600 pm.

7. Folie de spumă polistirenică, conform revendicării 5, caracterizată prin aceea că filmul nespumat are o grosime, de 5...600 pm.

8. Folie de spumă polistirenică, conform revendicării 4, caracterizată prin aceea că filmul nespumat este din polistiren, polietilenă, polistiren antișoc, polipropilenă sau polietilen tereftalat.

9. Folie de spumă polistirenică, conform revendicării 5, caracterizată prin aceea că filmul nespumat este din polistiren antișoc, polipropilenă sau polietilen tereftalat.

10. Folie de spumă polistirenică, conform revendicării 4, caracterizată prin aceea că filmul nespumat este din polistiren sau polistiren antișoc.

11. Folie de spumă polistirenică, conform revendicării 5, caracterizată prin aceea că filmul nespumat este din polistiren sau polistiren antișoc.

12. Procedeu de termoformare a articolelor din spumă termoplastică cu cavități adânci, caracterizat prin aceea că:

a). Se preîncălzește o folie, din material de fabricație a spumei termo24 plastice, respectiva folie având o densitate, de 0,04 până la 0,16 g/cm³ și o grosime, de 0,4 până la 6,5 mm conținând 1 până la 15%, în greutate dintr-un component de cauciuc și având majoritatea mărimilor de particulă mai mici, de aproximativ 0,45 p;

b) . Se prinde materialul de fabricație, preîncălzit, într-o poziție fixă, între elementul matriță și elementul contramatriță;

c) . Se deplasează elementul matriță și elementul contramatriță, unul în raport cu celălalt, într-o poziție finală, pentru a întinde folia menționată în respectiva cavitate;

d) . Se aplică vid, atât prin elementul matriță, cât și prin elementul contramatriță, pe ambele părți ale foliei spumate în timpul efectuării fazei (c) pentru a ajuta expandarea foliei, în conformitate cu absolut toate suprafețele care conlucrează, ale elementelor;

e) . Se răcește materialul de fabricație pentru a fixa forma finală.

13. Procedeu de termoformare a articolelor din spumă termoplastică cu cavități adânci, conform revendicării 12, caracterizat prin aceea că raportul de tragere este mai mare de 1:1.

14. Procedeu de termoformare a articolelor din spumă termoplastică, cu cavități adânci conform revendicării 12, caracterizat prin aceea că folia conține un film nespumat, pe cel puțin una din suprafețele mari.

15. Procedeu de termoformare a articolelor din spumă termoplastică, cu cavități adânci conform revendicării 12, caracterizat prin aceea că folia conține un film nespumat pe ambele suprafețe mari.

16. Procedeu de termoformare a articolelor din spumă termoplastică, cu cavități adânci conform revendicării 14, caracterizat prin aceea că filmul nespumat are o grosime de 5-600 pm.

17. Procedeu de termoformare a articolelor din spumă termoplastică, cu cavități adânci, conform revendicării 14, caracterizat prin aceea că filmul nesRO 114334 Bl pumat are o grosime de 5...600 pm.

18. Procedeu de termoformare a articolelor din spumă termoplastică, cu cavități adânci, conform revendicării 14, caracterizat prin aceea că filmul nes- 5 pumat este din polistiren, polietilenă, polistiren antișoc, polipropilenă sau polietilen tereftalat.

19. Procedeu de termoformare a articolelor din spumă termoplastică, cu io cavități adânci, conform revendicării 14, caracterizat prin aceea că filmul nespumat este un film din polistiren sau din polistiren antișoc.

20. Procedeu de termoformare a 15 articolelor din spumă termoplastică, cu cavități adânci, conform revendicării 15, caracterizat prin aceea că filmul nespumat este un film din polistiren sau din polistiren antișoc.

21. Articol cu cavități adânci, format din folie spumată de polistiren, respectiva folie spumată de polistiren cuprinzând o rășină polistirenică, caracterizat prin aceea că folia conține 1 până la 15%, în greutate, dintr-un component de cauciuc, pe bază de rășină polistirenică, având majoritatea mărimilor particulelor mai mici, de circa 0,45 μ, folia de spumă având o densitate, de 0,04 până la 0,16 g/cm³ și o grosime, de circa 0,4 până la 6,5 mm.