JP3146339B2 - スリーブ形成用積層シート - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、スリーブ形成用積層シ
ートに関し、詳しくはカップ形成用のスリーブ等の形成
に適した積層シートに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、飲料用に用いられている簡易カッ
プとしては、ビーズカップや紙カップ、プラスチックカ
ップ等が有るが、ビーズカップは断熱性があり、好まし
く使用されているが、その表面に直接印刷した場合、印
刷性が悪く見栄えが悪い。また、ビーズカップに印刷フ
ィルムを積層するには、特別な技術・装置が必要とな
る。また、紙カップやプラスチックカップは、種々の印
刷は出来るが断熱性に乏しく例えばコーヒー等の熱飲料
の場合は、外壁が熱くなり素手で直接持てない。また、
ビール等の冷飲料の場合は、直ぐに温かくなってしまい
好ましく無かった。そこで、カップの材質として発泡樹
脂、なかでもポリスチレン系樹脂発泡したものを使用す
ることによって断熱性が付与でき、これに熱可塑性樹脂
フィルムを積層することで、容易に美麗な印刷表面を得
ることができ上記の問題点は解決できる。また、カップ
の側壁厚みを０．４ｍｍ以上とすることで、優れた断熱
性を付与することができる。

【０００３】その他には、発泡ポリスチレン系樹脂より
なるカップの成形方法として、深絞り発泡成形する方法
があるが、その深絞りには限度があり、あまり深いもの
では成形されたカップの厚みにバラツキが生じ易くな
る。そのため発泡ポリスチレン系樹脂シートにてスリー
ブを曲成加工し、このスリーブに別個に形成した底材を
融着、接着、係合等の手段によって一体化している。即
ち、ポリスチレン系樹脂発泡シートを使用し、マンドレ
ルに巻きつけてカップの側壁を形成し、これに底部を嵌
め込んで成形する。先に述べたように優れた断熱性を付
与するには発泡シートの厚みは０．４ｍｍより大きくす
る必要があるが、余り厚くすると、例えば発泡シートの
厚みを２．０ｍｍを越えるような発泡シートを用いる
と、カップをつくる工程に於いて、深い折れが入り真円
性に劣ったカップになり、好ましくない。発泡シートの
より好ましい厚みとしては、０．６０ｍｍ〜１．５０ｍ
ｍである。また、発泡シートの坪量が軽いと得られるカ
ップの強度が弱く、持った時頼り無く、内容物がこぼれ
出すという不安感を感じる為、また、前述の理由から発
泡シートにフィルムを積層したラミネートフィルムを含
むトータルの坪量は８０ｇ／ｍ²〜２５０ｇ／ｍ²、好ま
しくは１３０ｇ／ｍ²〜２２０ｇ／ｍ²が良い。しかしな
がら上述のような好ましい厚みや坪量範囲内であっても
従来のポリスチレン系発泡シートを使用すると、カップ
成型工程中の曲げ加工時に深い折れ皺が入ったり、シー
ル部分が尖ったりし、そのため、カップ成型工程中にス
リーブの真円性が劣り、ポケットやマンドレルにうまく
入らず生産性が悪化する。連続に生産出来たとしても、
真円性が劣る為、リム部の出来が悪かったり、事後に行
なう加熱処理加工がきれいに出来ず、肉厚が不均一な低
品質なカップしか製造出来ない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者等は
上記の欠点を解決すべく種々検討した結果、カップ成型
用発泡シートの曲げ加工時に真円性に優れたシートを得
る為には二つの要因があることを見出した。その要因と
して、第１は曲げた時に、深い折れが入らないようにす
るために内面のスキン層を薄くすること、第２は幅方向
の曲げ強度を小さくすることである。そしてこれらの知
見に基づいて種々検討した結果本発明を完成したもの
で、本発明の目的は連続生産性に優れ、高品質のカップ
を生産出来るスリーブ形成用発泡シートを提供すること
である。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、ポリス
チレン系樹脂発泡シートの片面に熱可塑性樹脂フィルム
が積層された積層シートにおいて、発泡シートの厚みが
０．４ｍｍ〜２．０ｍｍ、その厚み方向の平均気泡径が
１０〜２００μｍであって、該樹脂フィルムを積層しな
い発泡シートの面には非発泡のスキン層が設けられ、こ
の非発泡のスキン層の厚み（ａ）と、発泡シート内部の
気泡膜の平均厚み（ｆ）との関係が、 １．１≦（ａ／ｆ）≦３．０ であり、かつ積層シートのスリーブ形成方向の曲げ強度
が８０〜３００ｇであることを特徴とするスリーブ形成
用積層シートである。

【０００６】即ち、先に述べたように、曲げ加工時に真
円性に優れたシートに得るため、第１の要因は内面のス
キン層を薄くするのであって、これによって内面に小さ
な小皺が多数生じ、真円形が得られる。スキン層を薄く
するには例えば加熱ロールを用いてシート表面を熱処理
することによっても実現出来るが、シートの平滑性がな
くなる為、カップにした時にカップリップ部分の口当た
りが悪くなったり、炭酸飲料に使用する際、炭酸ガスの
抜けが早くなったりする。高品質のカップにするには、
シート押出しの際のシートの冷却量を調整することによ
りスキン層が薄くなる様にする方が望ましい。また、第
２の要因である幅方向の曲げ強度を小さくするため、気
泡サイズを核剤量、金型リップ部の形状により調整する
ことにより実現される。そしてこれらの要因を満たす為
には、厚み方向の気泡サイズが２００μｍ以下であっ
て、裏面のスキン層の厚み（ａ）と内部セル膜平均厚み
（ｆ）が１．１≦（ａ／ｆ）≦３．０の関係になってい
る必要がある。気泡サイズ１０μｍ以下のものは試作出
来なかった。

【０００７】本発明において使用するポリスチレン系樹
脂とはスチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン等
のスチレン系ビニルモノマーを主構成単位とする重合体
を示すもので、この発明で使用する発泡ポリスチレン系
シートとしてはスチレン系モノマーを５０重量％以上含
有する共重合体もしくはポリスチレンホモ共重合体で構
成されている発泡シートであり、スチレン系モノマーと
共重合しうるモノマーとしては、アクリル酸、メタクリ
ル酸もしくはこれらのエステル、アクリロニトリル、ア
クリルアシド、メタクリルニトリル、無水マレイン酸等
である。

【０００８】本発明における発泡シートは、具体的には
ポリスチレン系樹脂、を押出機内に供給し、加熱混練し
て溶融し、溶融状態の樹脂中に発泡剤を添加して製造す
る。発泡剤としては、プロパン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタ
ン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタン等の炭化水素、Ｎ₂、
ＣＯ₂、Ｎ₂／ＣＯ₂、水のほか、水と−ＯＨ、−ＣＯＯ
Ｈ、−ＣＮ、−ＮＨ₃、−ＯＳＯ₃Ｈ、−ＮＨＣＯ、−Ｎ
Ｈ₂、−ＣＯＮＨ₂、−ＣＯＯＲ、−ＣＨＳＯ₃Ｈ、−Ｓ
Ｏ₃Ｈ、−ＣＯＯＮ₄、−ＣＯＯＮＨ₄の基を持つものと
の混合物があり、さらに有機系発泡剤として、アゾジカ
ルボン酸アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、
重炭酸ナトリウム、クエン酸の如き有機酸若しくはその
塩と重炭酸塩との組合せがある。

【０００９】さらに本発明においては、積層する熱可塑
性樹脂フィルムとしては、前述したスチレン系樹脂のフ
ィルムやガスバリヤー性フィルム、ポリオレフィン系フ
ィルム等を使用することができる。例えば内容物の日持
ちを良好にするためには、発泡シートに予めガスバリヤ
性フィルムやポリオレフィンフィルム等の異質の樹脂に
印刷を施したものを接着剤を用いて貼り合わせた積層シ
ートを用いてカップ等を成形することや、カップ成形後
に印刷を施すこともできる。また、使用後には異種の樹
脂フィルムと発泡体シートを分離し別々に回収すること
もできる。発泡シートに積層するガスバリヤ性フィルム
としては、エチレン酢酸ビニル系共重合体、ポリビニル
アルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミド、ポリエ
ステル、ポリアクリロニトリル、塩化ビニリデン系・ア
クリロニトリル共重合体、アクリロニトリル系メチルメ
タアクリレート・ブタジエン共重合体、ナイロン６、二
軸延伸ナイロン、二軸延伸ポリエチレンテレフタレー
ト、二軸延伸ポリプロピレン、高密度ポリエチレン、ア
イオノマー樹脂（例えば、登録商標サーリン）、或い
は、金属蒸着フィルムの単独、もしくは、これら重合体
の組み合わせたものが用いられる。

【００１０】本発明において、発泡シートとガスバリヤ
性フィルムやポリオレフィン系フィルムとの積層にあっ
ては、接着剤による積層、或いは熱ロールによる積層等
何れでも良い。使用しうる接着剤としては熱可塑性樹脂
系接着剤、熱可塑性エラストマー系接着剤、感圧型接着
剤、ホットメルト型接着剤、ゴム系接着剤等の何れでも
良い。熱圧着の場合には、熱ロールで接合面の反対側よ
りフィルムを加熱、圧着する。この場合、加熱、圧着す
るロールの表面は、クロムメッキ又はテフロンコーティ
ングを行い、加熱されたフィルムとの接着あるいはべた
つきを防止することが好ましい。

【００１１】本発明においては、熱ロールによる加熱圧
着と共に、接合面を加熱装置によって加熱することが好
ましい。さらに発泡シートに対して積層する合成樹脂フ
ィルムとしては、ゴム分が含有されたものが、曲性加工
をする上でも好適となる。例えばブタジエン系混合ポリ
スチレン系樹脂であれば、フィルムにブタジエンとして
０．５％以上、６０％以下が使用でき、０．５％未満で
は混合効果が薄く、６０％を越えると製造上押出しが難
しくなる。その他のゴム分としては、ブタジエン、イソ
プレン等のポリジエン系ゴムやスチレン−ブタジエン等
のスチレン−ジエンエラストマー、スチレン−ブタジエ
ン−スチレン等の分子構造中に、ポリブタジエンブロッ
クを有するブロック共重合体エラストマー等を使用でき
る。

【００１２】また、積層されるフィルムの厚みとして
は、１５μｍ〜２００μｍが好ましく、印刷をする場合
は１５μｍ未満であると、印刷性良好なものが得にく
く、２００μｍを越えると、曲成加工時の反発力が強く
なり、曲成加工の加工スピードが落ちて好ましくない。
なお、発泡シートに対するフィルムの積層方法として
は、コ・エクストルージョン、押出ラミネート、熱ラミ
ネート等公知の接合方法で複層化（多層化）が可能とな
る。また、フィルムをラミネートする際には、予め印刷
を施したフィルムが好適であり、その他、フィルムを積
層後、インライン中、もしくは別ラインで印刷を施した
後、カップ等に成形する方法が好適である。更に印刷は
積層するフィルムの発泡シート側の面にくるようにバッ
クプリントすることで、より美麗な印刷とすることがで
きる。

【００１３】本発明におけるスリーブ形成用積層シート
は、積層シートを種々な形状に打抜き又はカットしてス
リーブ状に曲成加工、例えば扇形に打ち抜きテーパ状を
なすスリーブとして曲成加工するもので、発泡シートの
厚みとしては、０．４〜２．０ｍｍであって、好ましく
は０．６〜１．５ｍｍであり、厚みが０．４ｍｍ未満で
は細長カップ等の容器にしたとき把持性が悪く、断熱性
も低いため高温液体を入れた場合に問題であり、また厚
みが２．０ｍｍを越えると、スリーブ状への曲成加工が
非常に困難となり特にリップカールの形状も悪くなる。

【００１４】また、本発明にかかるスリーブ形成用積層
シートにおける発泡シートにおいて厚み方向に１０μｍ
以上２００μｍの気泡を有する。気泡サイズが１０μｍ
未満のものは製造が困難であり、２００μｍを超える場
合には曲げ強度が強くなりすぎるので、好ましい気泡サ
イズとしては３０〜１８０μｍである。本発明にかかる
スリーブ形成用積層シートにおいて、積層されている発
泡シートは、一方の面のスキン層の厚み（ａ）と内部セ
ル膜平均厚み（ｆ）が１．１≦（ａ／ｆ）≦３．０の関
係にある。

【００１５】さらに形成用積層シートの形成方向の曲げ
強度は、８０〜３００ｇの範囲で、好ましくは９０〜２
００ｇであり、８０ｇ未満ではスリーブへ曲成加工後の
リップカール成形がきれいにできない。そして、３００
ｇを越えると、スリーブへの曲成加工時に、剛性が大き
くなり折れが発生し易い問題が生じる。

【００１６】本発明においては上記の特性を有するスリ
ーブ形成用積層シートより所望の形状に裁断し、これを
マンドレルに巻きつけシートの両端部を接合してカップ
の側壁部を構成する。次にこれに別に成形した底部を挿
入し、側壁部の下縁で底部を巻き込み、また上縁にはカ
ール状に折り返しを設けてカップとする。

【００１７】

【実施例及び比較例】 実施例１ Ｃｏ−Ｅｘの装置を用いて、スクリュー径１１５ｍｍの
押出機に、ポリスチレン９０重量％（商品名：デンカス
チロールＨＲＭ−２）、耐衝撃性ポリスチレン（電気化
学製の商品名：ＨＩＥ−４）１０重量％にタルク２．５
重量部、ハイドロセロールＣＦ０．９重量部を均一に混
合しながらホッパーから供給し約２３０度に加熱すると
共に、発泡剤としてイソブタンを圧入し、溶融混練させ
た。この溶融混練物を押出機先端に設けられた合流金型
に発泡適性温度にして流入した。同時に６５ｍｍの押出
機のホッパーにＨＩＰＳ（商品名：電気化学製の商品
名：ＨＩＥ−４）を投入し、合流金型へ流入し、上記発
泡適性温度になった発泡剤混合ポリスチレン系溶融樹脂
と合わせ、サーキュラーダイより押出発泡させた。得ら
れた円筒状発泡体とフィルムのラミネートシートを２軸
に延伸しつつ、内外からブロアーエアーで冷却し、冷却
プラグを通した後、カッターで切り開いて巻取機により
巻取り、全体坪量１７０ｇ／ｍ²、ＰＳＰ／フィルム厚
み＝０．６８ｍｍ／６７μの積層シートを得た。

【００１８】実施例２ 実施例１と同様の設備を用いた。スクリュー径１１５ｍ
ｍの押出機に、耐熱ポリスチレン９５重量％（旭化成製
商品名：Ｇ−９００１）、スチレン−ブタジエンブロッ
ク共重合体（旭化成製商品名：タフプレン）５重量％に
ステアリン酸マグネシウムのマスターバッチによるタル
ク１．２重量部、ステアリン酸マグネシウム０．０５重
量部、ハイドロセロールＣＦ０．５重量部を均一に混合
しながらホッパーから供給し約２３０度に加熱すると共
に、発泡剤としてノーマルブタン／イソブタン＝６／４
を圧入し、溶融混練させた。この溶融混練物を押出機先
端に設けられた合流金型に発泡適性温度にして流入し
た。同時に６５ｍｍの押出機のホッパーにＨＩＰＳ（商
品名：旭化成製の商品名：４０３Ｒ）を投入し、合流金
型へ流入し、上記発泡適性温度になった発泡剤混合ポリ
スチレン系溶融樹脂と合わせ、サーキュラーダイスより
押出発泡させた。得られた円筒状発泡体とフィルムのラ
ミネートシートを２軸に延伸しつつ、内外からブロアー
エアーで冷却し、冷却プラグを通した後、カッターで切
り開いた後、インラインにて１３０℃の熱ロールにより
ＰＳＰ層表面を熱処理して巻取機により巻取り、全体坪
量１７０ｇ／ｍ²、ＰＳＰ／フィルム厚み＝０．６８ｍ
ｍ／６７μの積層シートを得た。

【００１９】実施例３ 実施例１と同様の設備を用いた。スクリュー径１１５ｍ
ｍの押出機に、ポリスチレン９５重量％（商品名：デン
カスチロールＨＲＭ−２）、耐衝撃性ポリスチレン（電
気化学製の商品名：ＨＩＥ−４）５重量％にステアリン
酸マグネシウムのマスターバッチによるタルク２．５重
量部、ステアリン酸マグネシウム０．１０重量部、テフ
ロンパウダー（旭硝子製）を０．１重量部を均一に混合
しながらホッパーから供給し約２１０度に加熱すると共
に、発泡剤としてノーマルブタン／イソブタン＝３／７
を圧入し、溶融混練させた。この溶融混練物を押出機先
端に設けられた合流金型に発泡適性温度にして流入し
た。同時に６５ｍｍの押出機のホッパーにＨＩＰＳ（商
品名：旭化成製の商品名：４０３Ｒ）を投入し、合流金
型へ流入し、上記発泡適性温度になった発泡剤混合ポリ
スチレン系溶融樹脂と合わせ、サーキュラーダイスより
押出発泡させた。得られた円筒状発泡体とフィルムのラ
ミネートシートを２軸に延伸しつつ、内外からブロアー
エアーで冷却し、冷却プラグを通した後、カッターで切
り開いて巻取機により巻取り、坪量１７０ｇ／ｍ²、Ｐ
ＳＰ／フィルム厚み＝０．８１ｍｍ／４３μの積層シー
トを得た。

【００２０】実施例４ スクリュー径１１５ｍｍの押出機に、ポリスチレン９５
重量％（商品名：デンカスチロールＨＲＭ−５）、耐衝
撃性ポリスチレン（電気化学製の商品名：ＨＩＥ−４）
５重量％にステアリン酸マグネシウムのマスターバッチ
によるタルク４．０重量部、ステアリン酸マグネシウム
０．１３重量部を原料としてサーキュラーダイで押出発
泡させた。得られた円筒状発泡体を２軸に延伸しつつ、
内外からブロアーエアーで冷却し、冷却プラグを通した
後、カッターで切り開いて坪量１５０ｇ／ｍ²、厚み
０．９０ｍｍの積層シートを得た。得られたシートにバ
ックプリントした２４μのＰＳフィルムを熱ラミして、
全体坪量１７５ｇ／ｍ²、厚み０．９５ｍｍの積層シー
トを得た。熱ラミ時にＰＳＰ面にも１５０℃の温度の加
熱ロールにて熱処理を施した。

【００２１】実施例５ 実施例１と同様の設備を用いた。スクリュー径１１５ｍ
ｍの押出機に、ポリスチレン９５重量％（商品名：デン
カスチロールＨＲＭ−２）、耐衝撃性ポリスチレン（電
気化学製の商品名：ＨＩＥ−４）５重量％にステアリン
酸マグネシウムのマスターバッチによるタルク１．０重
量部、ステアリン酸マグネシウム０．０５重量部を原料
とした。６５ｍｍの押出機のホッパーにＨＩＰＳ（商品
名：電気化学製の商品名：ＨＩＥ−４）３３重量％、ス
チレン−ブタジエンブロック共重合樹脂（旭化成製の商
品名：アサフレックス）３３重量％、ポリスチレン（商
品名：デンカスチロールＨＲＭ−２）３３重量％を投入
し、合流金型へ流入し、上記発泡適性温度になった発泡
剤混合ポリスチレン系溶融樹脂と合わせ、サーキュラー
ダイより押出発泡させた。得られた円筒状発泡体とフィ
ルムのラミネートシートを２軸に延伸しつつ、内外から
ブロアーエアーで冷却し、冷却プラグを通した後、カッ
ターで切り開いて巻取機により巻取り、坪量１９０ｇ／
ｍ²、ＰＳＰ／フィルム厚み＝１．３３ｍｍ／６７μの
積層シートを得た。

【００２２】比較例１ スクリュー径１１５ｍｍの押出機に、ポリスチレン９５
重量％（商品名：デンカスチロールＨＲＭ−２）、耐衝
撃性ポリスチレン（電気化学製の商品名：ＨＩＥ−４）
５重量％にステアリン酸マグネシウムのマスターバッチ
によるタルク１．０重量部、ステアリン酸マグネシウム
０．０４重量部を原料としてサーキュラーダイより押出
発泡させた。得られた円筒状発泡体を２軸に延伸しつ
つ、内外からブロアーエアーで冷却し、冷却プラグを通
した後、カッターで切り開いて坪量２２８ｇ／ｍ²、厚
み＝２．３０ｍｍの積層シートを得た。得られたシート
を１週間後に１１０μの耐衝撃性ポリスチレン（電気化
学製の商品名：ＨＩＲＱ−３０１Ｓ）を押出しラミネー
トして、全体坪量３３０ｇ／ｍ²、ＰＳＰ／フィルム厚
み＝２．３６ｍｍ／１１０μの積層シートを得た。

【００２３】比較例２ 実施例５と同様な方法にて全体坪量１７０ｇ／ｍ²、Ｐ
ＳＰ／フィルム厚み＝０．７１ｍｍ／６７μの積層シー
トを得た。 比較例３ 実施例１と同様な方法にて全体坪量１７０ｇ／ｍ²、Ｐ
ＳＰ／フィルム厚み＝０．６８ｍｍ／６７μの積層シー
トを得た。 比較例４ 実施例１と同様な方法にて全体坪量１１０ｇ／ｍ²、Ｐ
ＳＰ／フィルム厚み＝０．３２ｍｍ／２９μの積層シー
トを得た。 比較例５ 実施例１と同様な方法にて全体坪量２００ｇ／ｍ²、Ｐ
ＳＰ／フィルム厚み＝２．０２ｍｍ／７６μの積層シー
トを得た。 比較例６ 実施例１と同様な方法にて全体坪量２４０ｇ／ｍ²、Ｐ
ＳＰ／フィルム厚み＝０．６６ｍｍ／８６μの積層シー
トを得た。

【００２４】比較例７ 比較例１と同様な方法にて全体坪量８６ｇ／ｍ²、厚み
＝０．８７ｍｍの単層シートを得た後、巻取機で巻取前
にＴダイより耐熱ポリスチレン樹脂９５重量％（旭化成
製商品名：Ｇ−９００１）、スチレン−ブタジエンブロ
ック共重合体（旭化成製の商品名：タフプレン）５重量
％をインラインにより押出しラミネートを行ない全体坪
量１７０ｇ／ｍ²、ＰＳＰ／フィルム厚み＝０．８７ｍ
ｍ／８０μの積層シートを得た。これらの実施例及び比
較例で得られた積層シートについて、その特性を調べた
結果、表１の通りである。

【００２５】

【表１】

【００２６】表１における評価は次の通りである。 評価方法 ・曲げ強度 曲げ強度の測定方法としては、発泡シートから１５０ｍ
ｍ（曲げ方向）×２５ｍｍのサンプルを採取し、テンシ
ロンを用いて治具間距離が１００ｍｍになるようサンプ
ルの長さ方向（曲げ方向）の両端から２５ｍｍずつを治
具で挟み、ロードセル１０ｋｇｆ／ｃｍ²で１００ｍｍ
／ｍｉｎのスピードで下降して生荷重（ｇ）を測定し
た。 ・気泡サイズ シートのＴＤ断面光学顕微鏡写真（×
１００）より厚み方向３０ｍｍまたは６０ｍｍ長さの一
直線上の気泡数を数え、１ｍｍあたりに換算して算出す
る。（但し、表面部分の気泡のない部分は省略する。） ａ：写真上３０ｍｍ線上の気泡数 ｂ：実寸法１ｍｍ長さの写真上の寸法 気泡サイズ＝３０／（ａ×ｂ） ｍｍ ・気泡数 シートの断面光学顕微鏡写真（×１００）よりＴＤ，Ｍ
Ｄ方向の３０ｍｍまたは６０ｍｍ長さの一直線上の気泡
数を数え、１ｍｍ当たりに換算して算出する。 ＴＤ方向の１ｍｍあたりの気泡数：ＴＤＣＳ ＭＤ方向の１ｍｍあたりの気泡数：ＭＤＣＳ ａ：写真上３０ｍｍ線上の気泡数 ｂ：実寸法１ｍｍ長さの写真上の寸法 １ｍｍあたりの気泡数＝（ａ×ｂ）／３０ 厚み方向の気泡数＝１ｍｍあたりの気泡数×ＰＳＰ層の
厚み ・内部セル膜平均厚み（ｆ） ＴＤセル数：シートのＴＤ断面電顕写真（×１００）よ
り、１．０ｍｍ（ＴＤＣＳ）当たりの気泡数を測定。 ＭＤセル数：シートのＭＤ断面電顕写真（×１００）よ
り、１．０ｍｍ（ＭＤＣＳ）当たりの気泡数を測定。 内部セル膜平均厚み（ｆ）＝ＰＳＰ坪量／１．０５／
［｛（ＴＤＣＳ）×ＰＳＰ厚み｝＋｛（ＭＤＣＳ）×Ｐ
ＳＰ厚み｝＋｛厚み方向の気泡数｝］μｍ （ＰＳＰ厚み：単位ｍｍ） ・スキン層厚み（ａ）：シートのＴＤ断面電顕写真（×
１００）より、カップの内側にあたる面のスキン層の厚
みを計測、計測は１００μｍの間隔で５点測定し、その
平均値とする。

【００２７】・皺状況 シートから１５０ｍｍ幅×２５
ｍｍ長のサンプルを採取し、直径５０ｍｍの円筒管に巻
き付け内側の皺の発生状況を目視により確認する。ｎ＝
３ 〇：１ｃｍ当たりに３本以上の小皺が入る。 ×：３本未満の大きな折れ皺が入る。 ・カップ円形度 カップの開口部のｘ軸、ｙ軸の直径を
測定し、Ｄｘ−Ｄｙの差により真円性を判定する。ｎ＝
１０ 〇：Ｄｘ−Ｄｙの差が０．５ｍｍ以内 △：Ｄｘ−Ｄｙの差が１．０ｍｍ以内 ×：Ｄｘ−Ｄｙの差が１．０ｍｍ以上 ・成型安定性 〇：成形機が一度も停止せずに成型できた。 △：成型機が停止しながらも成型できた。 ×：停止が多発し、成型できなかった。 ・カップ強度 カップ側面のｘ軸、ｙ軸方向のテンシロンの１０ｍｍ圧
縮値の平均値とする。 総合評価 カップ円形度、成型安定性、カップ強度のうち一番悪い
評価を総合評価とする。

【００２８】

【発明の効果】以上述べたように、本発明においてはス
リーブ成形用発泡シートとして先に規定した特性を有す
るシートを使用することによってカップ成形において、
真円性を有するスリーブを得ることができた。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に
   熱可塑性樹脂フィルムが積層された積層シートにおい
   て、発泡シートの厚みが０．４ｍｍ〜２．０ｍｍ、その
   厚み方向の平均気泡径が１０〜２００μｍであって、該
   樹脂フィルムを積層しない発泡シートの面には非発泡の
   スキン層が設けられ、この非発泡のスキン層の厚み
   （ａ）と、発泡シート内部の気泡膜の平均厚み（ｆ）と
   の関係が、 １．１≦（ａ／ｆ）≦３．０ であり、かつ積層シートのスリーブ形成方向の曲げ強度
   が８０〜３００ｇであることを特徴とするスリーブ形成
   用積層シート。