JP6797736B2 - 複合発泡体及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、複合発泡体及びその製造方法に関する。
発泡ポリスチレンは、軽量で断熱性、耐衝撃性に優れ、梱包材、緩衝材、建材等に広く利用されている。発泡ポリスチレンとして、ビーズ法発泡体（ＥＰＳ）が知られている。ＥＰＳは、ポリスチレン系樹脂の発泡粒子同士が融着しているため、ＥＰＳの表面には凹凸がある。このため、ＥＰＳを建材として利用する場合、表面の美粧性に劣るという問題があった。また、ＥＰＳの表面強度に劣るという問題もあった。
こうした問題に対し、特許文献１には、ＥＰＳの表面にポリスチレン系樹脂の発泡シート（ＰＳＰ）を積層し、ＰＳＰの表面にハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）からなるフィルムを積層した複合多層発泡成形品が提案されている。
特許文献１の複合多層発泡成形品では、表面強度及び表面の美粧性の改善が図られている。
しかしながら、特許文献１の複合多層発泡成形品は、表面がＨＩＰＳフィルムであるため、耐薬品性や撥水性に劣るという問題があった。
そこで、本発明は、表面の美粧性に優れ、かつ、耐薬品性及び撥水性に優れる複合発泡体及びその製造方法を目的とする。
しかしながら、特許文献１の複合多層発泡成形品は、表面がＨＩＰＳフィルムであるため、耐薬品性や撥水性に劣るという問題があった。
そこで、本発明は、表面の美粧性に優れ、かつ、耐薬品性及び撥水性に優れる複合発泡体及びその製造方法を目的とする。
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提供する。
［１］ポリスチレン系樹脂のビーズ法発泡体の層（Ａ）と、前記（Ａ）層の一方の面に設けられたポリスチレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂の非発泡樹脂層（Ｂ）と、前記（Ａ）層と前記（Ｂ）層との間に設けられたポリスチレン系樹脂の発泡シートの層（Ｃ）と、前記（Ｂ）層と前記（Ｃ）層との間に設けられたポリスチレン系樹脂の非発泡樹脂層（Ｄ）とを備え、前記（Ｂ）層が表面に位置する、複合発泡体。
［２］前記（Ｂ）層が、ポリプロピレンの非発泡樹脂層である、［１］に記載の複合発泡体。
［３］前記（Ｄ）層が、ハイインパクトポリスチレンを前記（Ｄ）層の質量に対して３０質量％以上含有する、［１］又は［２］に記載の複合発泡体。
［４］前記（Ｂ）層の厚さが０．０１〜０．１ｍｍである、［１］〜［３］のいずれかに記載の複合発泡体。
［５］前記（Ｄ）層の厚さが０．１〜１ｍｍである、［１］〜［４］のいずれかに記載の複合発泡体。
［１］ポリスチレン系樹脂のビーズ法発泡体の層（Ａ）と、前記（Ａ）層の一方の面に設けられたポリスチレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂の非発泡樹脂層（Ｂ）と、前記（Ａ）層と前記（Ｂ）層との間に設けられたポリスチレン系樹脂の発泡シートの層（Ｃ）と、前記（Ｂ）層と前記（Ｃ）層との間に設けられたポリスチレン系樹脂の非発泡樹脂層（Ｄ）とを備え、前記（Ｂ）層が表面に位置する、複合発泡体。
［２］前記（Ｂ）層が、ポリプロピレンの非発泡樹脂層である、［１］に記載の複合発泡体。
［３］前記（Ｄ）層が、ハイインパクトポリスチレンを前記（Ｄ）層の質量に対して３０質量％以上含有する、［１］又は［２］に記載の複合発泡体。
［４］前記（Ｂ）層の厚さが０．０１〜０．１ｍｍである、［１］〜［３］のいずれかに記載の複合発泡体。
［５］前記（Ｄ）層の厚さが０．１〜１ｍｍである、［１］〜［４］のいずれかに記載の複合発泡体。
［６］［１］〜［５］のいずれかに記載の複合発泡体の製造方法であって、成形型に、前記（Ｃ）層と前記（Ｄ）層と前記（Ｂ）層とがこの順序で設けられた積層シート、及びポリスチレン系樹脂製の発泡性樹脂ビーズを前記（Ｃ）層と前記発泡性樹脂ビーズとを接触させて収容する収容工程と、前記成形型を加熱して、前記発泡性樹脂ビーズを発泡させ、前記（Ａ）層を形成させるとともに、前記（Ａ）層と前記（Ｃ）層とを熱融着させて複合発泡体を得る成形工程と、前記複合発泡体を冷却して前記成形型から取り出す工程とを有する、複合発泡体の製造方法。
本発明によれば、表面の美粧性に優れ、かつ、耐薬品性及び撥水性に優れる複合発泡体及びその製造方法を提供することができる。
本発明は、ポリスチレン系樹脂のビーズ法発泡体の層（Ａ）と、前記（Ａ）層の一方の面に設けられたポリスチレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂の非発泡樹脂層（Ｂ）と、前記（Ａ）層と前記（Ｂ）層との間に設けられたポリスチレン系樹脂の発泡シートの層（Ｃ）と、前記（Ｂ）層と前記（Ｃ）層との間に設けられたポリスチレン系樹脂の非発泡樹脂層（Ｄ）とを備え、前記（Ｂ）層が表面に位置する、複合発泡体である。
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明に係る複合発泡体の一実施形態を示す断面図である。図１に示すように、本実施形態の複合発泡体１は、（Ａ）層１０と（Ｃ）層２０と（Ｄ）層３０と（Ｂ）層５０とがこの順序で設けられ、（Ｂ）層５０が複合発泡体１の表面に位置している。（Ａ）層１０と（Ｃ）層２０、（Ｃ）層２０と（Ｄ）層３０とは、熱融着され、（Ｄ）層３０と（Ｂ）層５０とは、接着層４０を介して接着されている。
（Ａ）層１０は、ポリスチレン系樹脂のビーズ法発泡体（ＥＰＳ）の層である。複合発泡体１は、（Ａ）層１０を備えることで断熱性能に優れる。
（Ａ）層１０を構成するポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体、スチレン系単量体と他の単量体との共重合体が挙げられる。
本明細書において、ポリスチレン系樹脂とは、樹脂成分のうちスチレン系単量体を５０モル％以上含有する樹脂のことをいう。
（Ａ）層１０を構成するポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体、スチレン系単量体と他の単量体との共重合体が挙げられる。
本明細書において、ポリスチレン系樹脂とは、樹脂成分のうちスチレン系単量体を５０モル％以上含有する樹脂のことをいう。
スチレン系単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等が挙げられる。
スチレン系単量体は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
スチレン系単量体は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
スチレン系単量体と共重合可能な他の単量体としては、例えば、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、無水マレイン酸等が挙げられる。
スチレン系単量体と共重合可能な単量体は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
スチレン系単量体と共重合可能な単量体は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
（Ａ）層１０の厚さは、１〜９９ｍｍが好ましく、５〜５０ｍｍがより好ましく、１０〜３０ｍｍがさらに好ましい。（Ａ）層１０の厚さが前記下限値以上であると、断熱性能をより向上しやすい。（Ａ）層１０の厚さが前記上限値以下であると、複合発泡体１を成形しやすい。なお、（Ａ）層１０の厚さは、ノギスにより測定された任意の１０点の厚さの平均値である。
（Ａ）層１０の密度は、１６〜５０ｋｇ／ｍ３が好ましく、２０〜４５ｋｇ／ｍ３がより好ましく、２５〜４０ｋｇ／ｍ３がさらに好ましい。（Ａ）層１０の密度が前記下限値以上であると、圧縮強度をより向上しやすい。前記上限値以下であると、断熱性能をより向上しやすい。
（Ａ）層１０の発泡倍率は、２０〜６０倍が好ましく、２０〜５０倍がより好ましく、２５〜４０倍がさらに好ましい。（Ａ）層１０の発泡倍率が前記下限値以上であると、断熱性能をより向上しやすい。前記上限値以下であると、圧縮強度をより向上しやすい。
なお、（Ａ）層１０の発泡倍率は、以下のようにして求める。
（Ａ）層１０を所定の大きさに切り出して試料とする。その試料の大きさ（平面視面積：Ｓ）と厚さ（ｔ）とを測定する。試料の大きさと厚さとを乗じて試料の見掛け上の体積（Ｖ＝Ｓ×ｔ（ｃｍ３））を求める。求めた体積と該試料の質量（Ｍ（ｇ））とから、（Ａ）層１０の見掛け密度（ｄ＝Ｍ／Ｖ（ｇ／ｃｍ３））を算出する。
そして、（Ａ）層１０を形成しているポリスチレン系樹脂の密度（例えば、ρ：１．０５ｇ／ｃｍ３とする）を、（Ａ）層１０の見掛け密度（ｄ）で除して、（Ａ）層１０の発泡倍率（倍）を求める。
発泡倍率（倍）＝ポリスチレン系樹脂の密度（ρ）÷（Ａ）層１０の見掛け密度（ｄ）
なお、（Ａ）層１０の発泡倍率は、以下のようにして求める。
（Ａ）層１０を所定の大きさに切り出して試料とする。その試料の大きさ（平面視面積：Ｓ）と厚さ（ｔ）とを測定する。試料の大きさと厚さとを乗じて試料の見掛け上の体積（Ｖ＝Ｓ×ｔ（ｃｍ３））を求める。求めた体積と該試料の質量（Ｍ（ｇ））とから、（Ａ）層１０の見掛け密度（ｄ＝Ｍ／Ｖ（ｇ／ｃｍ３））を算出する。
そして、（Ａ）層１０を形成しているポリスチレン系樹脂の密度（例えば、ρ：１．０５ｇ／ｃｍ３とする）を、（Ａ）層１０の見掛け密度（ｄ）で除して、（Ａ）層１０の発泡倍率（倍）を求める。
発泡倍率（倍）＝ポリスチレン系樹脂の密度（ρ）÷（Ａ）層１０の見掛け密度（ｄ）
（Ａ）層１０におけるビーズの平均発泡粒径は、１．０〜５．０ｍｍが好ましく、１．５〜４．５ｍｍがより好ましく、２．０〜４．０ｍｍがさらに好ましい。ビーズの平均発泡粒径が前記下限値以上であると、断熱性能を向上しやすい。前記上限値以下であると、表面強度を向上しやすい。
（Ｂ）層５０は、（Ａ）層１０の一方の面に設けられたポリスチレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂の非発泡樹脂層である。複合発泡体１は、表面に（Ｂ）層５０を備えることで、耐薬品性及び撥水性に優れる。また、複合発泡体１は、表面に（Ｂ）層５０を備えることで、（Ａ）層１０の表面の凹凸を隠蔽し（隠蔽性）、美粧性を向上しやすい。
（Ｂ）層５０としては、ポリオレフィン系樹脂の非発泡樹脂層、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の非発泡樹脂層、ポリアクリル系樹脂の非発泡樹脂層等が挙げられる。（Ｂ）層５０としては、耐薬品性及び撥水性に優れるポリオレフィン系樹脂の非発泡樹脂層が好ましく、その中でもポリエチレンの非発泡樹脂層、ポリプロピレンの非発泡樹脂層がより好ましく、ポリプロピレンの非発泡樹脂層が特に好ましい。
（Ｂ）層５０としては、例えば、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）等の非発泡フィルムが用いられる。
（Ｂ）層５０としては、ポリオレフィン系樹脂の非発泡樹脂層、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の非発泡樹脂層、ポリアクリル系樹脂の非発泡樹脂層等が挙げられる。（Ｂ）層５０としては、耐薬品性及び撥水性に優れるポリオレフィン系樹脂の非発泡樹脂層が好ましく、その中でもポリエチレンの非発泡樹脂層、ポリプロピレンの非発泡樹脂層がより好ましく、ポリプロピレンの非発泡樹脂層が特に好ましい。
（Ｂ）層５０としては、例えば、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）等の非発泡フィルムが用いられる。
（Ｂ）層５０の厚さは、０．０１〜０．１ｍｍが好ましく、０．０２〜０．０８ｍｍがより好ましく、０．０３〜０．０６ｍｍがさらに好ましい。（Ｂ）層５０の厚さが前記下限値以上であると、隠蔽性、耐薬品性及び撥水性を向上しやすい。前記上限値以下であると、より成形性に優れる。（Ｂ）層５０の厚さは、（Ａ）層１０の厚さと同様の方法で求められる。
（Ｂ）層５０の表面は、美粧性の観点から平滑であることが好ましい。表面の平滑性を表す指標としては、算術平均粗さ（Ｒａ）を用いることができ、Ｒａは、１．０以下が好ましく、０．８以下がより好ましく、０．６以下がさらに好ましい。Ｒａが前記上限値以下であると、表面が平滑であるため、表面の美粧性に優れる。Ｒａの下限値は特に設けられていないが、０以上であるとされる。
（Ｃ）層２０は、（Ａ）層１０と（Ｂ）層５０との間に設けられたポリスチレン系樹脂の発泡シート（ＰＳＰ）の層である。複合発泡体１は、（Ｃ）層２０を備えることで（Ａ）層１０の表面の凹凸を隠蔽し、美粧性を向上できる。
（Ｃ）層２０を構成するポリスチレン系樹脂としては、（Ａ）層１０を構成するポリスチレン系樹脂と同様の樹脂を用いることができる。（Ｃ）層２０を構成するポリスチレン系樹脂は、（Ａ）層１０を構成するポリスチレン系樹脂と同じであってもよく、異なっていてもよい。
（Ｃ）層２０は、（Ａ）層１０と熱融着により積層されるため、（Ｃ）層２０を構成するポリスチレン系樹脂は、（Ａ）層１０を構成するポリスチレン系樹脂と同じであることが好ましい。
（Ｃ）層２０は、（Ａ）層１０と熱融着により積層されるため、（Ｃ）層２０を構成するポリスチレン系樹脂は、（Ａ）層１０を構成するポリスチレン系樹脂と同じであることが好ましい。
（Ｃ）層２０の厚さは、０．５〜５．０ｍｍが好ましく、１．０〜４．０ｍｍがより好ましく、１．５〜３．０ｍｍがさらに好ましい。（Ｃ）層２０の厚さが前記下限値以上であると、隠蔽性を向上し美粧性を向上しやすい。（Ｃ）層２０の厚さが前記上限値以下であると、複合発泡体１を成形しやすい。（Ｃ）層２０の厚さは、（Ａ）層１０の厚さと同様の方法で求められる。
（Ｃ）層２０の坪量は、１００〜５００ｇ／ｍ２が好ましく、２００〜４５０ｇ／ｍ２がより好ましく、３００〜４００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。（Ｃ）層２０の坪量が前記下限値以上であると、隠蔽性を向上し美粧性を向上しやすい。前記上限値以下であると、複合発泡体１を成形しやすい。（Ｃ）層２０の坪量は、以下のようにして求めた。
（Ｃ）層２０の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、（Ｃ）層２０の坪量（ｇ／ｍ２）とした。
（Ｃ）層２０の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、（Ｃ）層２０の坪量（ｇ／ｍ２）とした。
（Ｃ）層２０の発泡倍率は、２〜１０倍が好ましく、３〜９倍がより好ましく、４〜８倍がさらに好ましい。（Ｃ）層の発泡倍率が前記下限値以上であると、断熱性能をより向上しやすい。前記上限値以下であると、（Ｃ）層２０の表面の凹凸を小さくしやすい。（Ｃ）層２０の発泡倍率は、（Ａ）層１０の発泡倍率と同様の方法で求められる。
（Ｄ）層３０は、（Ｃ）層２０と（Ｂ）層５０との間に設けられたポリスチレン系樹脂の非発泡樹脂層である。複合発泡体１は、（Ｄ）層３０を備えることで、（Ｃ）層２０と（Ｂ）層５０とを接着しやすくできる。加えて、複合発泡体１は、（Ｄ）層３０を備えることで、（Ｃ）層２０と熱融着により積層可能となる。さらに、複合発泡体１は、（Ｄ）層３０を備えることで、（Ｃ）層２０の表面の凹凸を隠蔽し、複合発泡体１の表面の美粧性をより向上させることができる。
（Ｄ）層３０を構成するポリスチレン系樹脂としては、（Ａ）層１０及び（Ｃ）層２０を構成するポリスチレン系樹脂と同様の樹脂を用いることができる。（Ｄ）層３０を構成するポリスチレン系樹脂は、（Ａ）層１０及び（Ｃ）層２０を構成するポリスチレン系樹脂と同じであってもよく、異なっていてもよい。また、（Ｄ）層３０を構成するポリスチレン系樹脂には、ブタジエンゴム、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体、グラフト共重合体などを適宜混合することができる。なお、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）は、耐衝撃性ポリスチレンともいう。
（Ｄ）層３０を構成するポリスチレン系樹脂としては、（Ａ）層１０及び（Ｃ）層２０を構成するポリスチレン系樹脂と同様の樹脂を用いることができる。（Ｄ）層３０を構成するポリスチレン系樹脂は、（Ａ）層１０及び（Ｃ）層２０を構成するポリスチレン系樹脂と同じであってもよく、異なっていてもよい。また、（Ｄ）層３０を構成するポリスチレン系樹脂には、ブタジエンゴム、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体、グラフト共重合体などを適宜混合することができる。なお、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）は、耐衝撃性ポリスチレンともいう。
（Ｄ）層３０の質量に対するＨＩＰＳの含有量は、３０質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましく、１００質量％であってもよい。（Ｄ）層３０におけるＨＩＰＳの含有量が前記下限値以上であると、複合発泡体１の表面の表面強度をより向上しやすい。（Ｄ）層３０としては、例えば、ＨＩＰＳ９０質量％、汎用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）１０質量％の混合フィルム等が用いられる。
（Ｄ）層３０は、（Ｃ）層２０と熱融着されている。（Ｄ）層３０と、（Ｂ）層５０とは、後述する接着層４０を介して接着される。
（Ｄ）層３０は、（Ｃ）層２０と熱融着されている。（Ｄ）層３０と、（Ｂ）層５０とは、後述する接着層４０を介して接着される。
（Ｄ）層３０の厚さは、０．１〜１．０ｍｍが好ましく、０．１〜０．５ｍｍがより好ましく、０．１〜０．３ｍｍがさらに好ましい。（Ｄ）層３０の厚さが前記下限値以上であると、隠蔽性を向上し美粧性を向上しやすい。前記上限値以下であると、複合発泡体１を成形しやすい。（Ｄ）層３０の厚さは、（Ａ）層１０の厚さと同様の方法で求められる。
（Ｂ）層５０はポリスチレン系樹脂を除く熱可塑性樹脂、（Ｄ）層３０はポリスチレン系樹脂で構成されているため、（Ｂ）層５０と（Ｄ）層３０とは、それぞれを構成する樹脂の種類が異なる。このため、（Ｂ）層５０と（Ｄ）層３０との間に、両者に接着性を有する接着性フィルムを挟んで熱融着させることが好ましい。あるいは、（Ｂ）層５０と（Ｄ）層３０との間に、接着剤を塗布して両者を接着させることが好ましい。
本実施形態では、（Ｂ）層５０と（Ｄ）層３０との間に接着剤で構成される接着層４０が設けられている。接着層４０を構成する接着剤としては、（Ｂ）層５０と（Ｄ）層３０とを接着することができるものであればよく、樹脂フィルムに通常使用される公知の接着剤を使用できる。接着層４０を構成する接着剤としては、例えば、熱硬化性樹脂系接着剤、エラストマー系接着剤、エマルジョン系接着剤、ホットメルト接着剤等が挙げられ、耐久性に優れる熱硬化性樹脂系接着剤、環境負荷の少ないホットメルト接着剤が好ましい。
熱硬化性樹脂系接着剤としては、例えば、２液反応型ウレタン系接着剤（例えば、東洋モートン社製、品番：ＴＭ３２９）が挙げられる。
ホットメルト接着剤としては、例えば、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤、ポリエステル系ホットメルト接着剤等が挙げられる。ポリオレフィン系ホットメルト接着剤としては、例えば、商品名「Ｘ−２３００」（クラボウ社製）等が挙げられる。ポリエステル系ホットメルト接着剤としては、例えば、商品名「ＰＥＳ−１１１ＥＥ」（東亞合成社製）等が挙げられる。
ホットメルト接着剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
熱硬化性樹脂系接着剤としては、例えば、２液反応型ウレタン系接着剤（例えば、東洋モートン社製、品番：ＴＭ３２９）が挙げられる。
ホットメルト接着剤としては、例えば、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤、ポリエステル系ホットメルト接着剤等が挙げられる。ポリオレフィン系ホットメルト接着剤としては、例えば、商品名「Ｘ−２３００」（クラボウ社製）等が挙げられる。ポリエステル系ホットメルト接着剤としては、例えば、商品名「ＰＥＳ−１１１ＥＥ」（東亞合成社製）等が挙げられる。
ホットメルト接着剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
接着層４０の厚さは、１０〜５０μｍが好ましく、２０〜４０μｍがより好ましい。接着層４０の厚さが前記下限値以上であると、（Ｂ）層５０と（Ｄ）層３０とを充分に接着しやすい。前記上限値以下であれば、貼り合わせ時にかける熱量を低く抑えることができることで寸法変化を小さくでき、貼り合わせ加工を安定化することが出来る。
複合発泡体１の製造方法は、特に限定されず、公知の発泡樹脂積層体の製造方法や、特許文献１に記載の複合多層発泡成形品の製造方法を用いることができる。
複合発泡体１は、例えば、以下のような方法で製造することができる。
まず、（Ｃ）層２０を製造する。（Ｃ）層２０の製造方法は、例えば、ポリスチレン系樹脂を発泡剤と押出機内で混練し、押出機から溶融樹脂を押出し、発泡させて冷却することで発泡シートを製造する方法が挙げられる。（Ｃ）層２０の製造に用いられる発泡剤としては、プロパン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタン、あるいはこれらの混合物、そして、Ｎ２、ＣＯ２、Ｎ２／ＣＯ２、水、水と−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＣＮ、−ＮＨ３、−ＯＳＯ３Ｈ、−ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ２、−ＣＯＮＨ２、−ＣＯＯＲ、−ＣＨＳＯ３Ｈ、−ＳＯ３Ｈ、−ＣＯＯＮＨ４、の基を持つ化合物との混合物などが挙げられる。これらの中でｉ−ブタン、ｎ−ブタンは特に好ましい。
複合発泡体１は、例えば、以下のような方法で製造することができる。
まず、（Ｃ）層２０を製造する。（Ｃ）層２０の製造方法は、例えば、ポリスチレン系樹脂を発泡剤と押出機内で混練し、押出機から溶融樹脂を押出し、発泡させて冷却することで発泡シートを製造する方法が挙げられる。（Ｃ）層２０の製造に用いられる発泡剤としては、プロパン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタン、あるいはこれらの混合物、そして、Ｎ２、ＣＯ２、Ｎ２／ＣＯ２、水、水と−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＣＮ、−ＮＨ３、−ＯＳＯ３Ｈ、−ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ２、−ＣＯＮＨ２、−ＣＯＯＲ、−ＣＨＳＯ３Ｈ、−ＳＯ３Ｈ、−ＣＯＯＮＨ４、の基を持つ化合物との混合物などが挙げられる。これらの中でｉ−ブタン、ｎ−ブタンは特に好ましい。
次に、（Ｃ）層２０の一方の面に、（Ｄ）層３０を重ね、さらにその上に接着剤を介して（Ｂ）層５０を重ねて積層体を得る。この積層体を、加熱圧着した後に冷却して、（Ｃ）層２０と（Ｄ）層３０と接着層４０と（Ｂ）層５０とが、この順序で設けられた積層シート６０を得る。加熱圧着するときの加熱温度、加熱時間は、（Ｃ）層２０の材質、厚さに応じて適宜決定される。
積層シート６０の坪量は、２００〜１０００ｇ／ｍ２が好ましく、３５０〜８５０ｇ／ｍ２がより好ましく、５００〜７００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。積層シート６０の坪量が前記下限値以上であると、複合発泡体１の強度を充分に保ちやすい。前記上限値以下であると、複合発泡体１の軽量化に繋がる。積層シート６０の坪量は、（Ｃ）層２０の坪量と同様の方法で求められる。
積層シート６０の密度は、１００〜５００ｋｇ／ｍ３が好ましく、１５０〜４００ｋｇ／ｍ３がより好ましく、２００〜３００ｋｇ／ｍ３がさらに好ましい。積層シート６０の密度が前記下限値以上であると、複合発泡体１の表面強度をより向上しやすい。積層シート６０の密度が前記上限値以下であると、複合発泡体１の断熱性能をより向上しやすい。
積層シート６０の発泡倍率は、２〜８倍が好ましく、２〜７倍がより好ましく、３〜５倍がさらに好ましい。積層シート６０の発泡倍率が前記下限値以上であると、複合発泡体１の断熱性能をより向上しやすい。積層シート６０の発泡倍率が前記上限値以下であると、積層シート６０の表面の凹凸を小さくしやすい。積層シート６０の発泡倍率は、（Ａ）層１０の発泡倍率と同様の方法で求められる。
積層シート６０の密度は、１００〜５００ｋｇ／ｍ３が好ましく、１５０〜４００ｋｇ／ｍ３がより好ましく、２００〜３００ｋｇ／ｍ３がさらに好ましい。積層シート６０の密度が前記下限値以上であると、複合発泡体１の表面強度をより向上しやすい。積層シート６０の密度が前記上限値以下であると、複合発泡体１の断熱性能をより向上しやすい。
積層シート６０の発泡倍率は、２〜８倍が好ましく、２〜７倍がより好ましく、３〜５倍がさらに好ましい。積層シート６０の発泡倍率が前記下限値以上であると、複合発泡体１の断熱性能をより向上しやすい。積層シート６０の発泡倍率が前記上限値以下であると、積層シート６０の表面の凹凸を小さくしやすい。積層シート６０の発泡倍率は、（Ａ）層１０の発泡倍率と同様の方法で求められる。
本実施形態の複合発泡体１は、例えば、以下の方法（１）〜（３）によって作製することができる。方法（１）では、図３に示す金型２が用いられる。
図３に示すように、金型２は、雄型１００と雌型２００とから概略構成される。雄型１００と雌型２００とで囲まれた空間をキャビティ（成形型）３００と呼ぶ。雄型１００は、雌型２００と対面する表面に、無数の小さな蒸気流通孔１１０を備える。雌型２００は、雄型１００と対面する表面に、無数の小さな蒸気流通孔２１０を備える。雌型２００は、発泡性樹脂ビーズＱを成形型３００内に供給できる原料供給口２２０を備える。
図３では、成形型３００内の雄型１００の側に、積層シート６０を収容してある。積層シート６０は、（Ｂ）層５０が雄型１００の側に、（Ｃ）層２０が成形型３００の側になるように収容される。図中の矢印Ｘ、矢印Ｙは、加熱時に熱が加えられる方向を表す。
方法（１）：金型２の成形型３００内に、積層シート６０と発泡性樹脂ビーズＱとを収容する。発泡性樹脂ビーズＱを加熱して、発泡性樹脂ビーズＱ同士を熱融着して、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０を形成しつつ、該ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０と積層シート６０とを熱融着させる方法。
方法（２）：積層シート６０と、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０とを予め個別に作製する。その後、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０と、積層シート６０との少なくとも一方の表面を加熱して、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０と積層シート６０とを熱融着可能な状態にした上で、これらを圧接させて熱融着させる方法。
方法（３）：樹脂の溶融混練物を押出発泡させて積層シート６０を作製する。押出機から押出された当該積層シート６０が冷え切らずに表面温度が高温となっている間に、予め作製しておいたビーズ法発泡体の層（Ａ）１０の上に被せ、これらを圧接させて熱融着させる方法。
図３に示すように、金型２は、雄型１００と雌型２００とから概略構成される。雄型１００と雌型２００とで囲まれた空間をキャビティ（成形型）３００と呼ぶ。雄型１００は、雌型２００と対面する表面に、無数の小さな蒸気流通孔１１０を備える。雌型２００は、雄型１００と対面する表面に、無数の小さな蒸気流通孔２１０を備える。雌型２００は、発泡性樹脂ビーズＱを成形型３００内に供給できる原料供給口２２０を備える。
図３では、成形型３００内の雄型１００の側に、積層シート６０を収容してある。積層シート６０は、（Ｂ）層５０が雄型１００の側に、（Ｃ）層２０が成形型３００の側になるように収容される。図中の矢印Ｘ、矢印Ｙは、加熱時に熱が加えられる方向を表す。
方法（１）：金型２の成形型３００内に、積層シート６０と発泡性樹脂ビーズＱとを収容する。発泡性樹脂ビーズＱを加熱して、発泡性樹脂ビーズＱ同士を熱融着して、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０を形成しつつ、該ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０と積層シート６０とを熱融着させる方法。
方法（２）：積層シート６０と、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０とを予め個別に作製する。その後、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０と、積層シート６０との少なくとも一方の表面を加熱して、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０と積層シート６０とを熱融着可能な状態にした上で、これらを圧接させて熱融着させる方法。
方法（３）：樹脂の溶融混練物を押出発泡させて積層シート６０を作製する。押出機から押出された当該積層シート６０が冷え切らずに表面温度が高温となっている間に、予め作製しておいたビーズ法発泡体の層（Ａ）１０の上に被せ、これらを圧接させて熱融着させる方法。
本実施形態の複合発泡体１は、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０と積層シート６０とが強固に接着されていることが好ましい。ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０の表面に凹凸を形成させ、該凹凸の凸部を積層シート６０に食い込ませることで、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０と積層シート６０との間に強固な接着性が発揮される。
そのため、上記の方法（１）や方法（２）では、ビーズ法発泡体との熱融着前に積層シート６０を加熱して軟化させておくことが好ましい。
また、上記の方法（１）においては、発泡性樹脂ビーズの膨張力を、積層シート６０に凸部を食い込ませるための圧力として利用できる。このため、本実施形態の複合発泡体１を作製する方法としては、上記の方法（１）が好適である。
そのため、上記の方法（１）や方法（２）では、ビーズ法発泡体との熱融着前に積層シート６０を加熱して軟化させておくことが好ましい。
また、上記の方法（１）においては、発泡性樹脂ビーズの膨張力を、積層シート６０に凸部を食い込ませるための圧力として利用できる。このため、本実施形態の複合発泡体１を作製する方法としては、上記の方法（１）が好適である。
上記の方法（１）についてさらにくわしく説明する。本実施形態の複合発泡体１は、例えば、ポリスチレン系樹脂製の発泡性樹脂ビーズＱが型内成形されてビーズ法発泡体の層（Ａ）１０が作製される図３に示す成形型３００を備えた金型２を用いて実施することができる。金型２を用いて下記工程（ｓ）〜（ｕ）を順に実施して、本実施形態の複合発泡体１を作製することができる。
工程（ｓ）：成形型３００に熱可塑性樹脂製の積層シート６０及び発泡性樹脂ビーズＱを（Ｃ）層２０と発泡性樹脂ビーズＱとを接触させて収容する収容工程。
工程（ｔ）：成形型３００内に過熱水蒸気などの加熱媒体を導入して発泡性樹脂ビーズＱを発泡させ、発泡性樹脂ビーズＱによってビーズ法発泡体の層（Ａ）１０を形成させるとともに、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０と（Ｃ）層２０とを熱融着させて複合発泡体１を得る成形工程。
工程（ｕ）：複合発泡体１を金型２ごと冷却して成形型３００から取り出す工程。
工程（ｓ）：成形型３００に熱可塑性樹脂製の積層シート６０及び発泡性樹脂ビーズＱを（Ｃ）層２０と発泡性樹脂ビーズＱとを接触させて収容する収容工程。
工程（ｔ）：成形型３００内に過熱水蒸気などの加熱媒体を導入して発泡性樹脂ビーズＱを発泡させ、発泡性樹脂ビーズＱによってビーズ法発泡体の層（Ａ）１０を形成させるとともに、ビーズ法発泡体の層（Ａ）１０と（Ｃ）層２０とを熱融着させて複合発泡体１を得る成形工程。
工程（ｕ）：複合発泡体１を金型２ごと冷却して成形型３００から取り出す工程。
複合発泡体１の形状、寸法は特に限定されない。複合発泡体１の用途としては、例えば、ユニットバスの天井材、浴槽の蓋等の住宅設備用部材、容器、緩衝材、内装材、壁面材等が挙げられるが、これらに限定されない。
複合発泡体１は、表面に耐薬品性に優れる非発泡フィルムとして（Ｂ）層５０を備え、その下に耐衝撃性に優れるＨＩＰＳを含有する（Ｄ）層３０を備え、さらにその下に表面の凹凸が小さい（Ｃ）層２０を備え、最下層にポリスチレン系樹脂のビーズ法発泡体の（Ａ）層１０を配した構成なので、表面の凹凸が吸収され、凹凸形状がなく美粧性に優れた表面を有する。
加えて、表面の耐薬品性及び撥水性が良好であるため、ユニットバスの天井材等に好適に用いることができる。
加えて、表面の耐薬品性及び撥水性が良好であるため、ユニットバスの天井材等に好適に用いることができる。
なお、本発明の複合発泡体は、前記した複合発泡体１には限定されない。例えば、本発明の複合発泡体は、（Ｂ）層と（Ｄ）層との間に、第三の非発泡樹脂層を有するものであってもよく、（Ｃ）層と（Ｄ）層との間に、第三の非発泡樹脂層を有するものであってもよい。
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［撥水性の評価］
複合発泡体の表面の撥水性の評価は、水の接触角を測定することにより行った。
水の接触角は、固液界面解析装置ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒ３００（協和界面科学社製）を使って、液滴法により測定した。滴下液は蒸留水、液量は１．０μＬとし、接触角の計算はθ／２法により算出した。
測定に用いる試験片は、試験環境２０±２℃、相対湿度６５±５％雰囲気下、２４時間以上放置した試料で測定を行った。測定する場所は、複合発泡体の表面（（Ｂ）層）とし、１０点測定した平均値を水の接触角とした。撥水性は、以下の評価基準に従って評価した。
（評価基準）
○：接触角８５度以上 水滴がつき難いため良好。
×：接触角８５度未満 水滴がつき易いため不良。
複合発泡体の表面の撥水性の評価は、水の接触角を測定することにより行った。
水の接触角は、固液界面解析装置ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒ３００（協和界面科学社製）を使って、液滴法により測定した。滴下液は蒸留水、液量は１．０μＬとし、接触角の計算はθ／２法により算出した。
測定に用いる試験片は、試験環境２０±２℃、相対湿度６５±５％雰囲気下、２４時間以上放置した試料で測定を行った。測定する場所は、複合発泡体の表面（（Ｂ）層）とし、１０点測定した平均値を水の接触角とした。撥水性は、以下の評価基準に従って評価した。
（評価基準）
○：接触角８５度以上 水滴がつき難いため良好。
×：接触角８５度未満 水滴がつき易いため不良。
［表面粗さ評価］
表面粗さ（算術平均粗さＲａ：平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、基準長さで割って平均した値）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準じて、以下の手法で測定した。測定装置として（株）キーエンス製の「ダブルスキャン高精度レーザー測定器ＬＴ−９５００、ＬＴ−９０１０Ｍ」を用い、データ処理ソフトとしてコムス（株）製の「非接触輪郭形状 粗さ測定システムＭＡＰ−２ＳＤ」を用いた。測定条件は、以下の通りであった。
≪測定条件≫
・測定範囲：５６００μｍ。
・測定ピッチ：１μｍ。
・測定速度：５００μｍ／秒。
・評価長さ（ｌｎ）：４．０ｍｍ。
・基準長さ（ｌ）：０．８ｍｍ。
・光量：４０。
・平均フィルター：４。
・ノイズフィルター：１。
試験片３箇所の測定結果の平均値をＲａとし、以下の評価基準に従って評価した。Ｒａが１．０以下で、表面の美粧性が良好であるとした。
（評価基準）
○：Ｒａが１．０以下 表面粗さが小さく、表面の美粧性が良好。
×：Ｒａが１．０超 表面粗さが大きく、表面の美粧性が不良。
表面粗さ（算術平均粗さＲａ：平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、基準長さで割って平均した値）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準じて、以下の手法で測定した。測定装置として（株）キーエンス製の「ダブルスキャン高精度レーザー測定器ＬＴ−９５００、ＬＴ−９０１０Ｍ」を用い、データ処理ソフトとしてコムス（株）製の「非接触輪郭形状 粗さ測定システムＭＡＰ−２ＳＤ」を用いた。測定条件は、以下の通りであった。
≪測定条件≫
・測定範囲：５６００μｍ。
・測定ピッチ：１μｍ。
・測定速度：５００μｍ／秒。
・評価長さ（ｌｎ）：４．０ｍｍ。
・基準長さ（ｌ）：０．８ｍｍ。
・光量：４０。
・平均フィルター：４。
・ノイズフィルター：１。
試験片３箇所の測定結果の平均値をＲａとし、以下の評価基準に従って評価した。Ｒａが１．０以下で、表面の美粧性が良好であるとした。
（評価基準）
○：Ｒａが１．０以下 表面粗さが小さく、表面の美粧性が良好。
×：Ｒａが１．０超 表面粗さが大きく、表面の美粧性が不良。
［耐薬品性の評価］
耐薬品性の評価（ストレスクラック）は、１／４楕円法の試験治具を用いて以下のように評価した。
図２に示すような長軸（ａ）１６０ｍｍ、短軸（ｂ）７５ｍｍの１／４楕円の試験治具７０に、幅１５ｍｍ×長さ２００ｍｍ×厚さ２．０ｍｍ（試験片の各厚み）の大きさに採取した短冊形の試験片Ｐを、試験治具７０の曲率に沿って押さえ板７２、７４で挟み、留め具８０を用いて固定した。この試験片Ｐの表面に薬液（商品名「バスピカ」（登録商標、（株）バスクリン製）、「バスマジックリン」（登録商標、花王（株）製）、「カビキラー」（登録商標、ジョンソン（株）製）、「ビオレパーフェクトオイル」（花王（株）製）、「ビオレＵ」（花王（株）製））を染み込ませた不織布のガーゼを張り付け、初期と２４時間後の計２回薬液を塗布し、２３±２℃、湿度５０±５％ＲＨの環境下で４８時間放置した。４８時間後の試験片Ｐの表面を目視で確認し、以下の評価基準に従って、耐薬品性を評価した。
（評価基準）
○：上記薬液の全てに対して、クレーズ（亀裂（ひび割れ）状態）及びクラック（亀裂の中に空隙が存在する状態）が発生していない。
×：上記薬液のいずれか一つに対して、クレーズ又はクラックが発生している。
耐薬品性の評価（ストレスクラック）は、１／４楕円法の試験治具を用いて以下のように評価した。
図２に示すような長軸（ａ）１６０ｍｍ、短軸（ｂ）７５ｍｍの１／４楕円の試験治具７０に、幅１５ｍｍ×長さ２００ｍｍ×厚さ２．０ｍｍ（試験片の各厚み）の大きさに採取した短冊形の試験片Ｐを、試験治具７０の曲率に沿って押さえ板７２、７４で挟み、留め具８０を用いて固定した。この試験片Ｐの表面に薬液（商品名「バスピカ」（登録商標、（株）バスクリン製）、「バスマジックリン」（登録商標、花王（株）製）、「カビキラー」（登録商標、ジョンソン（株）製）、「ビオレパーフェクトオイル」（花王（株）製）、「ビオレＵ」（花王（株）製））を染み込ませた不織布のガーゼを張り付け、初期と２４時間後の計２回薬液を塗布し、２３±２℃、湿度５０±５％ＲＨの環境下で４８時間放置した。４８時間後の試験片Ｐの表面を目視で確認し、以下の評価基準に従って、耐薬品性を評価した。
（評価基準）
○：上記薬液の全てに対して、クレーズ（亀裂（ひび割れ）状態）及びクラック（亀裂の中に空隙が存在する状態）が発生していない。
×：上記薬液のいずれか一つに対して、クレーズ又はクラックが発生している。
［曲げ強度、曲げ弾性率］
幅７５ｍｍ×長さ３５０ｍｍ×厚さ２５ｍｍの大きさに切り抜いた試験片を用いて、以下の条件にて曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。
≪試験条件≫
測定装置：テンシロン万能試験機 ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）。
ｎ数：３。
試験速度：２０ｍｍ／分。
支点間距離：２５０ｍｍ。
先端治具：加圧くさび １０Ｒ。
支持台：１０Ｒ。
得られた曲げ強度、曲げ弾性率の相加平均した値を各々曲げ強度（ＭＰａ）、曲げ弾性率（ＭＰａ）とし、表中に示す。曲げ強度及び曲げ弾性率の値が大きいほど複合発泡体は剛直であり、強度に優れる。
幅７５ｍｍ×長さ３５０ｍｍ×厚さ２５ｍｍの大きさに切り抜いた試験片を用いて、以下の条件にて曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。
≪試験条件≫
測定装置：テンシロン万能試験機 ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）。
ｎ数：３。
試験速度：２０ｍｍ／分。
支点間距離：２５０ｍｍ。
先端治具：加圧くさび １０Ｒ。
支持台：１０Ｒ。
得られた曲げ強度、曲げ弾性率の相加平均した値を各々曲げ強度（ＭＰａ）、曲げ弾性率（ＭＰａ）とし、表中に示す。曲げ強度及び曲げ弾性率の値が大きいほど複合発泡体は剛直であり、強度に優れる。
［実施例１〜５、比較例１〜３］
積層シートとビーズ法発泡体の層（Ａ）とによる複合発泡体の作製条件を表１に示す。なお、金型は、例えば、図３に示したものを用いて、大きさが縦１７００ｍｍ、横９００ｍｍ、総厚み２５ｍｍの平板形状の複合発泡体を作製した。成形時には成形型内に収容した積層シートや発泡性樹脂ビーズを３段階に分けて加熱した後、表１に示すように５０秒から２５０秒の冷却時間を設けた。表１に示した第１回から第３回の３段階の加熱の方法についての略号は、以下に図３を用いて説明するとおりである。
（実施例１〜５、比較例１〜２）
・Ｘ：発泡性樹脂ビーズ（雌型２００）側からの加熱。蒸気流通孔２１０を通じて成形型３００内に過熱水蒸気を導入した。
・Ｙ：上記Ｘとは逆（雄型１００）側からの加熱。蒸気流通孔１１０を通じて成形型３００内に過熱水蒸気を導入した。
・ＸＹ：上記Ｘによる加熱と、上記Ｙによる加熱との両方を実施。
（比較例３）
・ｘ：上記Ｘと同方向からの加熱。但し、積層シート６０が収容されていない、発泡性樹脂ビーズＱだけが収容されている成形型３００内に蒸気流通孔２１０を通じて過熱水蒸気を導入した。
・ｙ：上記ｘと逆方向からの加熱。但し、積層シート６０が収容されていない、発泡性樹脂ビーズＱだけが収容されている成形型３００内に蒸気流通孔１１０を通じて過熱水蒸気を導入した。
・ｘｙ：上記ｘによる加熱と、上記ｙによる加熱との両方を実施。
ここで型内成形に用いた過熱水蒸気は、表１に示すとおり蒸気圧（ゲージ圧）を０．０７ＭＰａ（約１１５℃）とした。
作製条件のクラッキング量（ｍｍ）は、成形型３００の容量の目安を表す。成形型３００の完全な閉型状態を１００％としたとき、成形型３００の容量は、１０１〜１４０％から適宜決定され、本発明の各例では、表１に示すとおり２ｍｍ（１０８％）とした。
得られた各例の複合発泡体を用いて各種評価試験を行った。結果を表１に示す。
積層シートとビーズ法発泡体の層（Ａ）とによる複合発泡体の作製条件を表１に示す。なお、金型は、例えば、図３に示したものを用いて、大きさが縦１７００ｍｍ、横９００ｍｍ、総厚み２５ｍｍの平板形状の複合発泡体を作製した。成形時には成形型内に収容した積層シートや発泡性樹脂ビーズを３段階に分けて加熱した後、表１に示すように５０秒から２５０秒の冷却時間を設けた。表１に示した第１回から第３回の３段階の加熱の方法についての略号は、以下に図３を用いて説明するとおりである。
（実施例１〜５、比較例１〜２）
・Ｘ：発泡性樹脂ビーズ（雌型２００）側からの加熱。蒸気流通孔２１０を通じて成形型３００内に過熱水蒸気を導入した。
・Ｙ：上記Ｘとは逆（雄型１００）側からの加熱。蒸気流通孔１１０を通じて成形型３００内に過熱水蒸気を導入した。
・ＸＹ：上記Ｘによる加熱と、上記Ｙによる加熱との両方を実施。
（比較例３）
・ｘ：上記Ｘと同方向からの加熱。但し、積層シート６０が収容されていない、発泡性樹脂ビーズＱだけが収容されている成形型３００内に蒸気流通孔２１０を通じて過熱水蒸気を導入した。
・ｙ：上記ｘと逆方向からの加熱。但し、積層シート６０が収容されていない、発泡性樹脂ビーズＱだけが収容されている成形型３００内に蒸気流通孔１１０を通じて過熱水蒸気を導入した。
・ｘｙ：上記ｘによる加熱と、上記ｙによる加熱との両方を実施。
ここで型内成形に用いた過熱水蒸気は、表１に示すとおり蒸気圧（ゲージ圧）を０．０７ＭＰａ（約１１５℃）とした。
作製条件のクラッキング量（ｍｍ）は、成形型３００の容量の目安を表す。成形型３００の完全な閉型状態を１００％としたとき、成形型３００の容量は、１０１〜１４０％から適宜決定され、本発明の各例では、表１に示すとおり２ｍｍ（１０８％）とした。
得られた各例の複合発泡体を用いて各種評価試験を行った。結果を表１に示す。
表１中、（Ｃ）層におけるＰＳ（Ｇ８００）、ＰＳ（Ｇ７００）、ＰＳ（３５０３Ｈ）、ＰＳ（Ｇ５００ＳＵ）は、積水化成品工業（株）製の発泡シートの品名を表す。
表１中、（Ａ）層における使用樹脂、ＰＳ（ＨＤＳＡ）は、積水化成品工業（株）製の発泡ビーズの品名を表す。
表１中、（Ａ）層における使用樹脂、ＰＳ（ＨＤＳＡ）は、積水化成品工業（株）製の発泡ビーズの品名を表す。
本発明を適用した実施例１〜５は、撥水性、表面粗さ、耐薬品性いずれの評価も「○」であった。一方、表面にＣＰＰフィルムを用いなかった比較例１は、撥水性と耐薬品性が「×」であった。ポリスチレン系樹脂の非発泡樹脂層（（Ｄ）層）を含有しない比較例２は、表面粗さが「×」であった。ポリスチレン系樹脂のビーズ法発泡体の層（（Ａ）層）単層の比較例３は、耐薬品性が「×」であった。
これらの結果から、本発明によれば、表面の美粧性に優れ、かつ、耐薬品性及び撥水性に優れる複合発泡体及びその製造方法を提供することができることが分かった。
１ 複合発泡体
２ 金型
１０ （Ａ）層
２０ （Ｃ）層
３０ （Ｄ）層
４０ 接着層
５０ （Ｂ）層
６０ 積層シート
７０ 試験治具
７２、７４ 押さえ板
８０ 留め具
１００ 雄型
２００ 雌型
１１０、２１０ 蒸気流通孔
２２０ 原料供給口
３００ キャビティ（成形型）
ａ 長軸
ｂ 短軸
Ｐ 試験片
Ｑ 発泡性樹脂ビーズ
２ 金型
１０ （Ａ）層
２０ （Ｃ）層
３０ （Ｄ）層
４０ 接着層
５０ （Ｂ）層
６０ 積層シート
７０ 試験治具
７２、７４ 押さえ板
８０ 留め具
１００ 雄型
２００ 雌型
１１０、２１０ 蒸気流通孔
２２０ 原料供給口
３００ キャビティ（成形型）
ａ 長軸
ｂ 短軸
Ｐ 試験片
Ｑ 発泡性樹脂ビーズ
Claims (6)
- ポリスチレン系樹脂のビーズ法発泡体の層（Ａ）と、前記（Ａ）層の一方の面に設けられたポリスチレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂の非発泡樹脂層（Ｂ）と、前記（Ａ）層と前記（Ｂ）層との間に設けられたポリスチレン系樹脂の発泡シートの層（Ｃ）と、前記（Ｂ）層と前記（Ｃ）層との間に設けられたポリスチレン系樹脂の非発泡樹脂層（Ｄ）とを備え、
前記（Ｂ）層が表面に位置し、前記（Ｂ）層と前記（Ｄ）層との間に前記（Ｂ）層と前記（Ｄ）層とを接着する接着層が設けられ、
前記（Ｂ）層の表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が１．０以下である、複合発泡体。 - 前記（Ｂ）層が、ポリプロピレンの非発泡樹脂層である、請求項１に記載の複合発泡体。
- 前記（Ｄ）層が、ハイインパクトポリスチレンを前記（Ｄ）層の質量に対して３０質量％以上含有する、請求項１又は２に記載の複合発泡体。
- 前記（Ｂ）層の厚さが０．０１〜０．１ｍｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の複合発泡体。
- 前記（Ｄ）層の厚さが０．１〜１ｍｍである、請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合発泡体。
- 請求項１〜５のいずれか一項に記載の複合発泡体の製造方法であって、
成形型に、前記（Ｃ）層と前記（Ｄ）層と前記接着層と前記（Ｂ）層とがこの順序で設けられた積層シート、及びポリスチレン系樹脂製の発泡性樹脂ビーズを前記（Ｃ）層と前記発泡性樹脂ビーズとを接触させて収容する収容工程と、
前記成形型を加熱して、前記発泡性樹脂ビーズを発泡させ、前記（Ａ）層を形成させるとともに、前記（Ａ）層と前記（Ｃ）層とを熱融着させて複合発泡体を得る成形工程と、
前記複合発泡体を冷却して前記成形型から取り出す工程とを有する、複合発泡体の製造方法。
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