JPS5967337A - 複合材料の半溶融加工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、複合月利の加工法に係り、更に１川には複合
材わ１の７１−リックス金属が一部溶融された状態又は
完全に溶融された状態にて複合材料に対し塑性前二りが
行なわれる複合材Ｈの半溶融加工法に係る。

複合材１１’ｉ＋の一つとして、アルミナ繊維の如き繊
維、黒鉛粒子の如き粒子、炭化ケイ素ボイス力の如きボ
イス力を強化材とし、アルミニウｌ＼合金の如き金属を
７トリツクスと覆る複合月利は従来より知られている。

この複合（ΔＮ’！ｌは７１−リックスとしての金属を
高強度及び高弾性を有する強化ＳＩＮなどにて強化した
ものであり、従ってマトリックスとしての金属のみより
なる材料に比して引張り強さや耐摩耗性の如き機械的性
質に優れていることから、自動車１′″Ｊ航空１大の種
々の部品に対し複合月利を適用す′る試みが従来Ｊ、り
広く行なわれている。

しかし複合材料は強化（Δど７１−リックス金属とより
なる複合組織を有づるので、複合材料を所定の部品形状
及び大きさに加■する上で種々の問題がある。即ち金属
材料を所定の部品形状及び大きさに形成する主な加工法
どしては切削加工と塑性ｈＩＩ　Ｉ［とがあるが、複合
材ｆｉｌを切削油■りる場合には、強化材がマトリック
ス金属に比して著しく硬いため、複合月利を切削油エリ
゛ることは非常に困難であり、またその切削面も非常に
粗くなり、切削工具のＭｉｅｎなどが激しいという問題
があり、また複合材料を塑性加工覆る場合には、強化材
によってマトリックス金属の塑性流動が阻害されるため
、加工率を上げることができず、また高加圧力を要し、
更には所要の方向に配向された強化繊維の配向状態が乱
されたり、強化繊維が破壊されたりするという問題があ
る。

また複合月利を加工せんとづる場合に於ける上述の如き
不具合に鑑み、難加工材の加工法として開発された半溶
融加工法を複合材料の加工に対し適用する試みが行なわ
れているが、従来の複合材料の半溶融加工法に於ては、
マトリックス金属の液相率を高くするど、複合材料のハ
ンドリングが困難となるため、例えば米国特許第３，６
６８゜７４８＠に記載されている如く、マトリックス金
属の液相率を２５％以上とすることはできず、従って従
来の複合月利の半溶融加工法によっては加］］力を大幅
に低減しま／ｊ　７ＪＩＩ　Ｉ率を大幅に高く覆ること
ができないどい−う問題が□ある。

本願発明者等は、複合材料を所定の形状及び大きさに加
工せｌυとする場合に於ける上述の如き不具合に鑑み、
従来の複合Ｕ　％’ｉｌの半溶融加工法を改善づべく種
々の実験的研究を行なった結果、加エリベき複合材わ：
の強化材どして強化繊維などを無機バインダにて互いに
結合させた強化材成形体を用いることにＪ、す、従来の
複合月利の半溶融加工　　　′法の場合に比してマトリ
ックス金属の液相率をはるかに高く設定することができ
、これにより従来の複合材料の半溶融加工法に比しては
るかに低い加圧力及びはるかに高い加工率にて複合材１
′３１を加工し得ることを見出した。

本発明は、本願発明者等が行なった種々の実験的研究の
結果得られた知見に基き、低加圧力、高加工率にて複合
材料を容易に月能率良く加工し得る方法を提供すること
を目的としＣいる。

かかる目的は、本発明によれば、無機バインダにて互い
に結合された強化材よりなる強化材成形体とマトリック
ス金属としての金属とよりなる複合材１’３＋を前記マ
トリックス金属の液相率が一７ＩＯ％以上となるよう加
熱し、これに対し塑性加工を行なう複合材料の半溶融加
工法にＪ、って達成される。

本発明による複合材料の半溶融加工法によれば、加にさ
れるべき複合月利の強化材としては無機バインダにて互
いに結合された強化繊維などよりなる強化材成形体が使
用されるので、複合材料のマトリックス金属が完全に溶
融された場合にも、マし・リックス金属の骨格としての
作用をなづ強化材成形体によって複合材料の形状が保持
され、従って従来の複合材料の半溶融加工法に比して複
合月利のハンドリング性が大幅に向上し、それ故マトリ
ックス金属の液相率を従来の複合ｖＪ料の半溶融加工法
の場合に比してはるかに大きく設定することができ、こ
れにより鍛造、押出し、圧延の如き加圧を伴う塑性加工
を従来の複合材料の半溶融加工法の場合に比してはるか
に低い加圧力、はるかに高い加工率にて行なうことがで
きる。また本発明による複合材わ１の半溶融加工法によ
れば、上述の如くマトリックス金属の液相率を高く設定
できるので、マトリックス金属の流動性が大きくなり、
従って従来の複合月利の半溶融加工法の場合に比して強
化繊維の破壊の可能性を低減することができるだりでな
く、強化繊維などをマ［〜リツクス金属の流れに沿って
より好ましく配向させることができ、これにより製造さ
れる部材の所要の方向の強度を向上させることができる
。

本発明の一つの詳細ｌｄ〜特徴によれば、本発明による
複合月利の半溶融加工法は、シリカ、アルミノ゛、ジル
コニア、り［１ミア、レリア、ジルコン、酸化第二鉄の
如き金属酸化物の水性ゾルなどよりなる無機バインダヤ
）リン酸アルミナ、水ガラスなどの無暑幾バインダにて
互いに結合された強化繊維などよりなる強化材成形体を
用いて、高圧鋳造法、遠心鋳造法、ダイキャスト法、低
圧鋳造法、オートクレーブ法の如き加圧鋳造法により製
造された複合材料に対し適用される。

本発明の他の一つの詳細な特徴によれば、強化祠による
機械的性質の向上など複合材料としての特徴を確保すべ
く、強化材の休ｆ［率はイの種類に応じて３％以上、好
ましくは１０％以上どされる。

また強化材の体積率を高くすればするほど複合材わ１の
機械的性質は向上するが、強化材の体積率を高くすれば
複合材料のマトリックス金属を完全に溶融さＶても、複
合月利に対し低加圧力、高加工率にて加工を行む・うこ
とは困テ１１になるので、強化材の体積率はその種類に
応じて６０％以下、好ましくは４０％以下とされる。

本発明の更に他の一つの特徴によれば、複合材料が−で
のマトリックス金属が半溶融状態又は溶融状態どなるよ
う加熱された場合にも、強化材によって複合材料の形状
が保持されるよ−う、強化材の種類やその性質に応じて
、無機バインダの種類やその使用量を適宜に選定するこ
とにより、強化材成形体の圧縮強さが０　、５　ｋ’（
＋、、、／　ｌ、１９以上、好ましくは０　、　７　ｋ
！７／　ｃｍ９以上どされる。但しマトリックス金属の
塑性流動が大きく阻害されることがないよう、強化材成
形体の圧縮強さは２０ｋ（１，／］、りＴましくけ１５
　ｋ（＋、／♂以下であることが望ましい。

以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。

Ｕｌ上 本発明による複合材料の半溶融加工法に従ってガソリン
エンジン用−１ネクｉイングロツドを製造した。まず三
次元ランダｌ＼配向された平均繊維径０、／１μ、平均
繊維長１００μの炭化ケイ素ボイス力の集合体を丁目」
イダルシリ力３０％水溶液中に浸漬した後これを常温に
て乾燥させることにより、圧縮強さ５．０ｋｇ／、９、
繊維体積率４０％の炭化ケイ素小イスノＪよりなる繊維
成形体を形成しＩこ　。

次いでこの繊維成形体とアルミニウム合金（ＪＩ　Ｓ　
ｍ　’ｆ６２０２４　＞　トラ高圧ｕ　ａ　？ｔｉ　（
加圧力１０００１＋ｇ／、ｊＭ９、溶湯温度７８０℃）
にて複合化し、炭化ケイ素小イス力を強化材としアルミ
ニウム合金をマトリックス金属どする複合材１３１を製
造した。

次いでこの複合材料Ｊ：り第１図に示されている如き直
径５０１ＩｌｌｌＩ、長さ３５ｍｍの円柱状のビレット
１を切出し、そのビレッ［・１をそのマトリックス金属
としＣのアルミニウム合金の液相率が１００％（完全溶
融状態）になるよう６６０℃に約６０分間加熱した。次
いＣ互いにバ働してコネクテ、ｒング［１ツドの外形を
郭定するそれぞれキャビディ２及び３を有し、約３００
℃に加熱された上型４ど下型５とよりなる熱間鍛造装置
６のボア７内に上述の如く加熱されたビレット１を素早
く導入し、ボア７に嵌合づるプランジャ８によりビレッ
［−１を４０００にり、／　ｔ、１９の圧力にＣ加圧し
、その加圧状態をマ［・リックス金属としてのアルミニ
ウム合金が完全に凝固するまで保持することにより、一
段鍛造によって第４図に示さ４１でいる如きコネクティ
ングロッドの粗形体９を製造した。この場合熱間鍛造装
置６の上型４としては、ボア７がキトビｒ　−ｒ　２及
び３のコネクティングロッドのクランクシャフトどの連
結部を郭定する部分ど連通するよう形成されたものが使
用された。

上述の如く製造されたコネクティングロッド粗形体９に
対しＴ４熱処理を施した後、クランクシャツ］−挿通孔
１０を研削ににつて仕上げ、切断線１１に沿って切断し
、ビス［・ンピン挿通孔１２を穿孔づることににす、第
５図に示されでいる如きコネクティングロッド１３を形
成しに０かくして製造された二］ネタディングロッド１
３は三段鍛造により製造されたこれと同等の強度を有り
−る従来の鋼製のコネクティングロッドに比して約４０
％軽量なものであった。

また上述の如く製造されたコネクティングロッド粗形体
９のアーム部１４よりその長手方向に沿って平行部長さ
２５１１＋１１１、平行部直径５Ｉ！１ｍの引張り試験
片を切出して引張り試験を行なった。また比較例どして
液相率を２０％に設定して二段鍛造にて形成された］ネ
クｒ　＝ｒングロツド粗形体のアーム部より切出された
試験片についても同様の引張り試験を行なった。この引
張り試験の結果、液相率を２０％に設定して製造された
コネクティングロッド粗形体より切出された試験片の引
張り強さは５３　ｋｇ７７１１１１＋１２であるのに対
し、本発明に従って製造されＩζコネクティングロッド
相形体より切出された試験片の引張の強さは（３Ｑ　ｋ
ｇ／　ｍｍ２であった。

また−り述の引張り試験片をその艮手力向に沿って切断
しイの前面を観察したところ、炭化ケイ素ｉｊ（イス力
が非常に微細ぐあリマトリックス金属どしてのアルミニ
ウム合金との識別が困難であるため、ぞの配向状態を確
認づることはできなかったが、上述の引張り試験の結果
にす、マトリックス金属の液相率を高く設定して鍛造加
Ｉ　’Ｊれば、マトリックス金属の塑性流動方向の引張
り強さが増大さｈ′Ｔ、おり、このことから三次元ラン
ダムにて配向されていた強化ＩＩ維もそのマトリックス
金属の塑性流動方向に好ましく再配向されたものと推測
される。

実施例２ 本発明による複合ｖＪ利の半溶融加工法に従っ−Ｃガソ
リンエンジン用シフトフォークを製造しｌζ。

まず三次元ランダム配向された平均繊維径１．３μ、平
均繊維長２００μの窒化ケイ素ボイス力の集合体を］［
１イダルシリ力３０％水溶液中に浸漬した後これを常湿
にて乾燥さけることにより、１Ｆ縮強さ３．５にり／　
、９、繊維体積率３０％の窒化ケイ素小イスノＪよりな
る繊維成形体を形成した。次いでこの１１１　Ｍｕ成形
体とアルミニウム合金（ＪＩＳ規格△ＤＣ１２）とを高
圧鋳造法（加圧力１ｏ。

Ｏｋ＜Ｉ、／、！！、溶湯温度６５０℃にて複合化し、
窒化クイ素ホイスカを強化材どしアルミニウム合金をマ
［・リツクス金属とづる複合材料を製造した。

次いでこの複合材料より直径１８ｍｍ、長さ２０Ｑｍｍ
の棒状のビレッ］〜を切出し、そのビレッ１−をその７
１−リックス金属としてのアルミニウム合金の液相率が
５０％（半溶融状態）になるよう約５６０℃に約６０分
間加熱した。

次いでＵいに共働してシフ１−フＡ−りの外形を郭定Ｊ
るキトビディをイｊづる十をと下型とよりなる熱間鍛造
′！Ａ置の下型のキトビティ内に上述の如く加熱された
ビレットを素早く導入し、」−型を下型に対し４０００
ｋｇ、／ｃｓ＋Ｑの圧力にて押付（）、その押圧状態を
マトリックス金属どじでのアルミニウム合金が完全に凝
固するまで保持づ゛ることにより、一段鍛造によっＣ第
６図に示されている如きシフ１ヘフＡ−りの粗形体１５
を製造しｌ：：　。

」二連の如く製造されたシフトフォーク粗形体１５に対
し、シト７１〜挿通孔１６を研削にＪ、って仕」二げ、
また図に（よ示されていないシンクロナイザ−のハブス
リーブの７４−り溝に係合づる係合面１７．１８を研削
ににっＣ仕上げた。かくして製造されたシフトノＡ−り
はダイキ鵞・ス１〜法などににり製造されたこれど同一
の強度を有する従来のアルミニウム合金製のシフ［・）
Ａ−りに比して小型軽量であり、また係合面１７及び１
８の耐摩耗性も従来のシフトフォークに比しではるかに
優れノこ　し　の　で　ｄう　つ　ノこ　。

実施例３ 本発明による複合材オ８１の２１１溶Ａｊ！　７ＪＩＩ
　Ｉ法に従って刀′ソリンエンジン用ロッカーアームを
Ｉ　Ｎした。

まず三次元ランダム配向された平均＃＠維径０．３μ、
平均繊維長２０μのヂタン酸カリウムボイスカ（大塚化
学共品株式会社製ティス１−　＞の集合体を］ロイダル
アルミナ２０％水溶液中にに浸漬した後これを古ｉ溝に
て乾燥さけることにＪ、す、圧縮強さ２．３にり／　、
Ｑ、繊維体積率２５％のブータン酸カリウム小イス力よ
りなる繊維成形体を形成しＩζ。

次い−にの４Ｊｌｉ　ｌｉｔ成形体とアルミニウ１１合
金（ＪｌＳ規格ΔＣＴＣ）とを凸圧鋳造法（加圧力１０
００ｋ（Ｊ／帷９、溶湯温度７３０℃）にて複合化し、
ブータン酸カリウムホ・イス力を強化材どしアルミニウ
ｌ＼合金をマトリックス金属どづる複合月産１１を製造
した。

次いでこの複合材ｆｉｌより直径２Ｏｎ＋ｍ、長さ６０
ｍ１ｌ＋の円柱状のビレットを切出し、そのビレットを
ぞのマ［・リックス金属どじのアルミニウム合金の液相
率が約８０％（半溶融状態）になるよ−う約６００℃に
約６０分間加熱した。

次いＣ上述の実施例１にｌρて使用された熱間鍛造装置
と同様の熱間５（ｋ造装置であって、互いに共動してロ
ッカーアームの外形を郭定する主１１ビデイをイｊｃｌ
る上型と下型どよりなる熱間鍛造装置のボア内に、上述
の如く加熱されたビレッ］〜を素〒く導入し、ボアに嵌
合づ゛るブランシトによりビレッ１〜を３５００　ｋ（
１／　ａｎ’の圧力にて加圧し、その加圧状態をマトリ
ックス金属としてのアルミニウム合金が完全に凝固覆る
まで保持りることにより、一段鍛造にＪ、って第７図に
示されでいる如きロツカーアーｌ＼の粗形体１つを製造
した。

この場合熱間鍛造′ＪＡ置の上型としては、それに形成
されたボアが上型及び下型のキトビテイの【］］ツカー
アーの中央部を郭定する部分と連通するＪ、う形成され
たものが使用され、まｌζ下型のキャビティのクランク
シャフトとの係合部を郭定する部分には予め鋳鉄製のパ
ラ１〜′２０が配回された。

上述の如く製造されＩこロッカーアーム相形体１９のシ
（・フト挿通孔２１をＵ（削にＪ、つて仕上げ、またバ
ルブシャフト挿通孔２２を研削によって仕上げた。かく
して製造された【コツカーアームは鋳造により製造され
たこれと同一の強曵を有づる従来のアルミニウム合金製
ロツノｊ−アーｌ＼に比して約２０％軽量なものであつ
Ｉｃ。

実施例４ 本発明による複合月利の半溶融加工法に従って鍛造加工
さ１１だ複合材ｌｉ＋について耐摩耗性の評価を行なっ
た。

まず三次元ランダム配向された平均繊維径２゜８μ、平
均繊維長２ｍｍのアルミノシリケ−１・４１１［ｔ（イ
ソライ［−・パブコック耐火株式会社製）ＪＡウール）
の集合体をコ［」ゴグルアルミナ２０％水溶液中に浸漬
した後、これを常温にて乾燥さμることにより、それぞ
れｆｆＥ縮強さが０　、８　ｋｇ／　ｔｎ９．１゜５　
ｋ（Ｊ、／　ａＩＩＱであり、繊維体積率が５％、１０
％であるアルミノシリケート繊維よりなる二つの繊維成
形体を形成した。

次いでこれらの繊維成形体とアルミニラｌ）合金（ＪＩ
Ｓ規格ＡＣ８△）とをダイキャスト法（加圧力１０００
　ｋｇ／　Ｃｆｆ１Ｑ、溶湯温度７４０℃にて複合化し
、アルミノシリケ−１へ繊維を強化材としアルミニウム
合金をマ［−リツクス金属どする複合月利を製造した。

次いでこれらの複合月利より１８　Ｘ　３５　Ｘ　３５
ＩＩ１ｍの板状体を切出し、その板状体をそのマトリッ
クス金属としてのアルミニウム合金の液相率が４０９６
（半溶融状態）になるよう＋３００℃に約６０分間加熱
した。

次いでこの板状体を約３００℃に加熱された熱間鍛造プ
レス型に素早く装入し、３５００　ｋｇ、／ノの圧力に
で加圧Ｊることにより、６　Ｘ　１０　Ｘ　１６ｍｍの
ブロック試験片Δ及びＢを形成した。

かくして形成されＩｃブロック試験片Ａ及びＢを、球状
黒鉛鋳鉄（ＪＩＳ規格ＦＣＤ７０）製のリング試験片（
直径３５ｍＪを相手材として、下記の表に示づ試験条件
にて、ＬＦＷ摩擦摩耗試験を行なった。尚比較例として
アルミニウム合金（ＪｆＳ現格△Ｃ８△）のみよりなる
ブロック試験片Ｃを形成し、同一の試験条件にて摩擦摩
耗試験を行４１　つ　ｌこ　。

−４へり速度：　　　０．３　ｍ７／ｓｅｃ抑圧荷Ｆｍ
：　　　　６０ｋｇ（而ｆｆＥ　２０　ｋｇ、、／　ｍ
ｍ２）Δイル：　　キャッスルモータオイル５Ｗ３０試
験時間：　　　　１時間 濡面：　　　　　　　室、温 この摩擦摩耗試験の結果を第８図に示す。この第８図よ
り、比較例にＭＧノるブロック試験片Ｃの摩耗深さは５
５μであり、リング試験片の摩耗量は３．４ｍＦｒある
のに対し、上述の如く本発明に従ｖ　”Ｃ鍛造加Ｊ、さ
れた複合月利よりなるブ１」ツク試験片Ａ及びＢの摩耗
深さはそれぞれ２１μ、１５μであり、相手材としての
リング試験片の摩耗量はそれぞれ３．８利、４．２Ｊｎ
ｏであり、本発明に従って加工された複合材料の耐摩耗
性はアルミニウム合金のみよりなる材料に比してはるか
に優れてＪ３す、Ｊ：た相手材に対する摩耗Ｍをそれ稈
増犬さぜるものではないことが解る。

実施例５ 本発明による複合材料の半溶、融ｈＩＩ　Ｉ法に従って
複合材わ１に対し押出し加工を行ない、ぞの複合月利に
ついて引張り強さの評価を行なった。

まず三次元ランダム配向された平均繊維径０゜６μ、平
均繊維長１００μの炭化ケーイ素ホイスｊｙの集合体を
コロイダルアルミナ２０％水溶液中に浸漬した後、これ
を常温にて乾燥させることによリ、圧縮強さがそれぞれ
２　、　’Ｏｋ（１／　ａｎ’、Ｌ、’０ｋｇ７／）、
０．６ｋｇ、／唾９（あり、繊維体積率がそれぞれ３０
％、２０％、１０％である三つの繊維成形体を形成した
。

次いでこれらの繊維成形体とマグネシウム合金（ＪＩｓ
規格ＭＣ７）とを高圧鋳造法（加圧力１０００　ｋ（１
／　、？、、溶湯温度７００　℃）にて複合化し、炭化
ケイ素ボイス力を強化材としマグネシウム合金をマトリ
ック不金属と４゛る複合月利を製造した。

次いでか＜　Ｌ／　’Ｕ製造されたてれそれの複合月利
より直径６０ｍｍ、長さ８０ｍｍの円柱状のビレットを
切出し、そのビレツＩ−をそのマトリックス金属どして
のマグネシウム合金の液相率が６０％（半溶融状態）に
なるよ−う約Ｇ　ＯＯ’Ｃに約６０分間加熱した。次い
でそれぞれのビレツ“Ｐを図には示されていない横型熱
間押出し装置に順次装入し、押出し圧力４５００　ｋす
／　ｍｍ”にて直径１０ＩＩｌｌ！１のダイス孔より押
出すことにより、それぞれのビレツ［−を棒状体に加工
した。

かくして臂られた棒状体より平す部長さ２５Ｉ。

平行部直径５ｍｍの引張り試験片を形成し、それぞれの
試験片に対し王６熱処理を行なった後、引張り試験を行
なった。ま／ｊ比較例どしてマグネシウム合金のみより
なる試験片及び液相率を２０％に設定して二段鍛造に（
形成された棒状体より切出された試験片につい−Ｕ　’
ｔ＞同様の引張り試験を行なった。この引張り試Ｉｔθ
）の結果を第９図に示１．。

１、述の各引張り試験片をその長手方向に沿って切断し
その断面を観察したところ、炭化ケイ素ホイスカが非常
に微絆１であり７トリツクス金属とし−（のマグネシウ
ム合金との識別が因ガ１であるため、−での配向状態を
確認すること（まできなかったが。

上述の引張り試験の結果より、マ［−リックス金属の液
相￥を高くε９定して押出し加工覆れば、強化繊維の体
積率に応じてイの押出し方向の引張り強さが増大され（
いることが解る。このことから７１−リックス金屈の液
相率が高い場合には三次元ランダムにて配向されていた
強化＃ｌ雑も押出し方向に冶・）て好ましく再配向され
るのに対し、７１−リックス金属の液相率が低い場合に
は強化繊維は押出し方向には再配向されず、また押出し
加工によって剪断されるものと推測される。

以上に於ては本発明を幾つかの実施例について訂細に説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能Ｃある
ことは当業者にとって明らかであろう。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第５図は本発明による複合４．Ｉ　Ｐ＋の半
溶ハ１１加工法に従って行なわれる：ｌネタティングロ
ッドの製造工程を示づ解図、第６図は本発明による複合
材１１の半溶融加工法に従って製造されたシフトフォー
ク粗形体を示１１而図、第７図は本発明による複合材料
の半’ｉｆＪ　Ｈ’Ａ加工法に従って製造された１］ツ
ノＪ−アーム粗形体を示覆正面図、第８図は本発明にに
る複合月利の半溶融加工法（こ従って７ＪＩＩ　下され
た複合材１′Ｎ１の摩耗試験の結果を示すグラフ、第９
図は本発明及び従来技術による複合材料の半溶融加工法
に従って押出し加工された複合材料の引張り試験の結果
を示Ｊグラフである。 １・・・ビレツｌ−，２，３・・・キｔ・ピテイ、／ｌ
・・・」−型。 ５・・・下型、６・・・熱間鍛造装置、７・・・ｊ１′
、ア、８・・・°ノランジト、９・・・］ネクテイング
ｎ　７　）：粗■う４本、１０・・・クランクシャ月−
挿通孔、１１・・・切１１Ｊｉ線、１２・・・ビス１〜
ンピン挿通孔、１３・・・コネクテｆング［」ラド、１
／Ｉ・・・う７−ム部、１５・・・シフトフＡ−り粗形
体、１Ｇ・・・シャツ１−挿通孔、１７．１８・・・（
系合面、１９・・・ロッカ相形−１１相形体、２０・・
・ｌ＜・ラド、２１・・・シト〕１へ１Φ通孔、２２・
・・ｌ＼ルフ゛シトフト挿通孔 特　ｒｌ　　出　願　人　　トヨタ自動ｚｉｉ株式会ン
！−代　　　理　　　人　　弁理士　　明石　昌毅第４
図 ■ 第　６　図 第　７　図 第　８　図 ご６ ＝５ を 第９図 「５ ｉ銭千汗イ本イ負＋（シ〆＝）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 く１）無機バインダにてＨいに結合セれた強化材よりな
   る強化材成形体と７トリツクス金属としての金属どＪ、
   りなる複合材１１を前記７１−リックス金属の液相率が
   ／１．　Ｏ％以−にどなるよう加熱し、これに対し塑性
   加コニを行なう複合月利の半溶融加工法。 （２、特許請求の範囲第１項の投合材料の半溶融加工法
   に於て、前記複合材１′３１中の強化（Ａの体積率は３
   〜６０％であることを特徴とづる複合月利の半溶融加工
   法。 （３）特許請求の範囲第１項又は第２　Ｊｆｊの複合材
   料の半溶８１！加工法に於て、前記強化材成形体の圧縮
   強さ１．Ｊ　０　、５　ｋ！Ｊ／　ｃｔａ’以上である
   ことを特徴と】る複合材料の半溶融前−［法。