JPS61166934A - 複合材料製造用短繊維成形体及びその製造方法 - Google Patents

複合材料製造用短繊維成形体及びその製造方法

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JPS61166934A
JPS61166934A JP60006576A JP657685A JPS61166934A JP S61166934 A JPS61166934 A JP S61166934A JP 60006576 A JP60006576 A JP 60006576A JP 657685 A JP657685 A JP 657685A JP S61166934 A JPS61166934 A JP S61166934A
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binder
short
fiber
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浜島　兼男
Atsuo Tanaka
淳夫 田中
Masahiro Kubo
雅洋 久保
Tadashi Donomoto
堂ノ本　忠
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、繊維強化複合材料に係り、更に詳細には繊維
強化複合材料の製造に使用される短繊維成形体及びその
製造方法に係る。
従来の技術 種々の部材の軽量化を図りつつ強度、耐摩耗性、耐熱性
などを向上させるべく、アルミニウム合金の如き軽金属
をアルミナＩ！雑の如き強化繊維にて複合強化すること
が種々の技術分野に於て検討されており、特に強化繊維
が短繊維である複合材料は従来より一般に、圧縮成形法
や吸引成形法によりバインダにて結合された多数の短繊
維よりなる成形体を形成し、該成形体中に溶融アルミニ
ウム合金の如き溶融マトリックスを加圧浸透させるＩＪ
Ｉ＋圧鋳造法により製造されている。
かかる繊維強化複合材料に於ては、要求特性の多様化に
伴なって摩耗特性、被削性、耐熱性、強度などを同時に
高レベルにて満足する複合材料が必要とされるようにな
ってきている。一般に繊維強化複合材料に於ては、強化
繊維の体積率が高くなるにつれて強度、耐熱性などの性
質は向上するが被剛性の如き加工性は低下する。また摩
耗特性については相手材の摩耗を考慮した場合強化繊維
の体積率が比較的小さい領域に於て良好な摩耗特性が１
１＃られる。これらの特性を満足さＶるためには、例え
ば部分的に強度や耐熱性などに優れ他の部分にて加工性
や摩耗特性に浸れた繊維強化複合材料を得るためには、
複合化物として強化繊維の体積率が部分的に変化した繊
維成形体が有効であるものと考えられる。
発明が解決しようとする問題点 しかし繊維成形体の！ＩＩ造に従来より採用されている
圧縮成形法や吸引成形法によっては強化繊維の体積率が
部分的に変化した繊維成形体を製造することは困難であ
る。特に圧縮成形法は高強度、高耐熱性を目積した１１
Ｍ１体積率の高い短繊維成形イホの製造には適している
が、この方法によっては繊維体積率の低い部分を含む短
繊維成形体を製造することが困難であり、逆に吸引成形
法は摩耗特性や加工性を満足させるための１１Ｍ体積率
の低い短繊維成形体の製造には適しているが、この方法
によっては繊維体積率の高い部分を含む短繊維成形体を
％１３ｍ’ることが困難である。
またｌｌｉ紺体ｖＩ↓の高い部分と低い部分とを有する
短繊維成形体を製造する方法の一つとして、従来の圧縮
成形法や吸引成形法により繊維体積率の高い短繊維成形
体と繊維体ＭＩ率の低い短繊維成形体とを形成し、それ
らの短繊維成形体を一体的に組立てることが考えられる
。しかしかかる方法は非能率的であるだけでなく、かく
して一体内に組立てられた短繊維成形体を用いて製造さ
れた複合材料に於ては、元の二種類の短繊維成形体の間
に於て繊維体積率が＠激に変化しており、これら二つの
部分の間にまたがる強化繊維が存在しないため、複合材
料が繰返し荷重や冷熱サイクルを受ける過程に於て二つ
の部分の間の界面に於て破壊が発生しやすいという問題
がある。かかる問題は局部内にのみ高体積率の強化繊維
により複合強化された複合材料に於ても生じる。
本発明は加圧鋳造法などによる複合材料の製造に従来よ
り使用されている短繊維成形体及びその製造方法に於け
る上述の如き問題に鑑み、これらの問題が生じることが
ないよう改良された′＃ｉｍ維成形体及びその製造方法
を提供することを目的としている。
問題点を解決するための手段 上述の如き目的は、本発明によれば、バインダにて結合
された多数の短繊維よりなる複合材料製造用短繊維成形
体にして、特定の部分のみが他の部分に比して短繊維の
体積率が高く、短繊維の体積率は竹記特定の部分より前
記他の部分まで連続的に減少していることを特徴とする
複合材料製造用短繊維成形体、及び複合材料製造用短繊
維成形体の製造方法にして、未硬化状態のバインダと多
数の短繊維との混合物にて成形体を形成し、前記成形体
の特定の部分のみを圧縮し、前記バインダを硬化させる
複合材料製造用短１維成形体の製造方法によって達成さ
れる。
発明の作用及び効果 本発明の短繊維成形体によれば、特定の部分のみが池の
部分に比して短繊維の体積率が高いので、特定の部分の
強度、耐熱性などを十分に向上させることができ、これ
と同時に他の部分の摩耗特性や加工性を満足し得る値に
確保することができ、また短繊維の体積率は特定の部分
より他の部分まで連続的に減少しているので、本発明の
短繊維成形体を用いて製造された複合材料には強度、熱
膨張率などの特性が急激に変化する部分が存在せず、従
って繰返し応力や冷熱サイクルを受けた場合にも特性が
急激に変化する部分が存在することに起因して破壊を生
じることがない複合材料を製造することができる。
また本発明の短繊維成形体の製造方法によれば、未硬化
状態のバインダと多数の短繊維との温合物にて成形体が
形成され、該成形体の特定の部分のみが圧縮されること
により該部分の短繊維の体積率が他の部分に比して高く
され、しかる後バインダが硬化せしめられるので、特定
の部分のみが池の部分に比して短繊維の体積率が高り、
′Ｅｉ繊維の体積率は特定の部分より他の部分まで連続
的に減少しており、従って上述の如き種々の利点を発揮
する短繊維成形体を能率良く且低廉に製造することがで
きる。
尚本発明に於けるバインダは従来より短繊維成形体の製
造に使用されている任意のバインダであってよいが、加
圧鋳造法等による複合材料の製造時にバインダが燃焼等
の不具合を生じることがないよう、またバインダを容易
に且比較的迅速に硬化させ得るよう、コロイダルシリカ
の如く乾燥により容易に硬化する無機質バインダである
ことが好ましい。
また本発明の短繊維成形体の製造方法に於ては、成形体
の特定の部分のみを圧縮してその繊維体積率を容易に向
上させ得ると共に、これに伴なって成形体の池の部分の
形状や繊維体積率が大きく変化することがないよう、成
形体の特定の部分のみを圧縮する工程はバインダが半乾
燥状態にある間に行われることが好ましい。
更に本発明の短繊維成形体の製造方法に於ては、バイン
ダを硬化させる工程は成形体に対する圧縮が完了しその
圧縮力が解除された後に行われてもよいが、特に強化繊
維がそれ自身比較的弾性の高い短繊維である場合には、
成形体が圧縮変形された状態にてバインダを硬化させる
工程が行われることが好ましい。
以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。
実施例１ 平均繊維長５ＩＩＩＩＳＩｌ帷径２〜３μのアルミナ短
繊維（［Ｃ［株式会社製「サフィル」）を５ｉ０２含有
ｆｆ１１０％のコロイダルシリカバインダ中に投入し、
該混合物を十分攪拌した侵、吸引成形法により長さ２０
０Ｉ！１ＩＩ１１幅８０１Ｗｌｎ、厚さ３　Ｑ　ｍ、ｍ
の寸法を有し繊維体積率が５％である成形体２を形成だ
。面側々のアルミナ短繊維１は２００ｘ８Ｑｎ＋ｍの平
面にモ行な平面内に於ては二次元ランダムにて配向され
厚さ方向に積層されていた。
次いで一方の２００Ｘ８ｏＩ！１ｌ１１の平面に幅方向
に延在する深さ３■の断面Ｖ形の切欠き３を形成し、し
かる後成形体２を乾燥炉内にて１００℃に３０分間保持
することによりバインダを半乾燥状態に変化させた。次
いで成形体２を台座４上に配置し、切欠き３に沿って延
在する面取り部５を有する加圧パンチ６にて成形体２の
約半分の部分を３０ｋ（１／ＩＪ１２の圧力にて圧縮し
、成形体に対する圧縮荷重を解除した後、かくして部分
的に圧縮された成形体を乾燥炉内へ再度装入してバイン
ダを完全に乾燥させ、これにより第２図に示されている
如く長さ８０Ｉｌｌ１ｍ、厚さ１０ｍｍ、繊維・体積率
１５％の圧縮部７と、長さ８Ｑｍｍ、厚さ３Ｑｉｍであ
り繊維体積率５％である非圧縮部８と、圧縮部７と非圧
縮部８との間に位置し繊維体積率が１５％より５％まで
連続的に且徐々に減少している遷移部９とよりなる短繊
維成形体１０を形成した。尚短繊維成形体１０には割れ
や繊維の配向の乱れ等の不具合は全く発生していなかっ
た。
次いで図には示されていないが、短繊維成形体１０に浮
上防止用の錘りを取付けて大気中にて６００℃に予熱し
た後、第３図に示されている如くダイカスト鋳造装置１
１の固定ダイス１２と可動ダイス１３とにより郭定され
たモールドキ１７ビテイ１４内に短繊維成形体１０を配
置し、プランジャ１５によりモールドキャビティ内に湯
１ｆｆ１７２０℃のアルミニウム合金（Ｊ［Ｓ規格ＡＣ
１Ａ）の溶１１ｉ１６を注入し、溶湯１６を５００　ｋ
ｇ／　ｆｆ２の圧力にて加圧するダイカスト鋳造を行い
、溶湯１６を短繊維成形体１０内に加圧浸透させた。溶
湯１６が完全凝固した後モールドキャビティ１４内より
凝固体を取出し、該凝固体のアルミナ短繊維の体積率が
１５％及び５％である部分よりそれぞれ引張り試験片Ａ
及びＢを切出し、各試験片について種々の温度にて引張
り試験を行った。その結果を第４図に示す。
第４図からも解る如＜ｕＡｍ体積率１５％の部分は繊維
体積率５％の部分に比して高強度であり旦耐熱性に優れ
ていることが認められた。またＩＩｉ維体８５″＄５％
の部分は繊維体積率１５％の部分に比して被削性に浸れ
ていることが認められた。
実施例２ 長さ１０ＩＩＩＩ１１に切断され／、−平均ＩｓＪＭｔ
径７μの炭素短８！維（東し株式会社！ｌＩ［トレカ（
登録商標）Ｍ２Ｏ」）を用いて、上述の実施例１の場合
と同様の要領にて２００Ｘ８０Ｘ３０１Ｒｍの寸法を有
する繊維体積率６％の成形体を形成Ｅノ、バインダが未
乾燥の状態のままこれを部分的に圧縮し、法成形体をそ
れに圧縮荷重が与えられた状態にて乾燥炉内へ装入して
バインダを完全に乾燥させ、しかる後圧縮荷重を解除す
ることにより、体積率１８％の圧縮部と、体積率６％の
非圧縮部と、圧縮部と非圧縮部との間に位置し繊維体積
率が１８％より６％まで連続的に減少する遷移部とより
なり、第２図に示された短繊維成形体と同−寸法及び形
状の短繊維成形体を形成した。尚この短繊維成形体にも
割れや繊維の配向の乱れ等の不具合は全（発生していな
かった。
次いで短繊維成形体に浮上防止用に錘りを取付けて真空
中にて７０−０℃に予熱した後、第３図に示されている
如きダイカスト鋳造装頴のモールドキャビティ内に短繊
維成形体を配置し、該モールドキャビティ内に１１６５
０℃のマグネシウム合金（ＪＩｓ規格ＡＺ９１Ａ）の溶
湯を注入し、該？８′／！Ａを５００ｋｇ／ｃＩＮ２の
圧力にて加圧するダイカスト鋳造を行った。溶湯が完全
に凝固した後、モールドキャビティ内より凝固体を取出
し、該凝固体の繊維体積率がそれぞれ１８％、６％であ
る部分より試験片を切出し、各試験片について強度及び
熱膨張率を測定したところ、Ｉ！維体積率１８％の部分
はｍ雄体積率６％の部分に比して明らかに高強度であり
且熱膨張率が小さいことが認められ１’−６実施例３ 平均繊維長２５μ、平均繊維径０．３μのヂタン酸カリ
ウムボイスカ（大塚化学株式会社製［ティスモＤＪＭ５
８０ｇとＳｉＯ２含有ｆｆｔ１０％のコロイダルシリカ
バインダ８Ｑｃｃとを十分に混合し、該混合物より圧縮
成形法により２００Ｘ８０×３０ｆｆｉＩｌｌの寸法を
有する繊維体積率１０％の成形体を形成した。次いでバ
インダを半乾燥状態に変化させた後、上述の実施＠１の
場合と同様の要領にて成形体の約半分の部分を圧縮し、
成形体に対する圧縮荷重を解除した後バインダを十分に
乾燥させることにより、繊維体積率３０％の圧縮部と、
繊維体積率１０％の非圧縮部と、圧縮部と非圧縮部との
間に位置し繊維体積率が３０％より１Ｏ％まで連続的に
減少する遷移部とよりなり、第２図に示された短繊維成
形体と同−寸法及び形状の短繊維成形体を形成した。こ
のｙｒ１繊維成形体に於ても割れや繊維の配向の乱れ等
の不具合は発生していなかった。
次いで短繊維成形体に浮上防止用の錘りを取付けた後、
大気中にて７００℃に予熱し、上述の実施例１の場合と
同様の要領により、アルミニウム合金（ＪＩｓ規格ＡＣ
ＩＡ）の溶湯（湯温７２０℃、溶湯に対する加圧力５０
０　ｋａ／））を用いてダイカスト鋳造を行った。得ら
れた凝固体の＄１維体積率がそれぞれ３０％、１０％で
ある部分より試験片を切出し、各試験片について熱伝導
率を測定したところ、繊維体積率３０％の部分は繊維体
積率１０％の部分よりも断熱性に優れていることが認め
られた。
尚上述の実施例１〜３に於て製造された複合材料より元
の短繊維成形体の長手方向に沿って元の遷移部９に相当
する部分を含む曲げ試験片を切出し、各試験片について
曲げ試験を行ったところ、圧縮部及び非圧縮部の繊維体
積率に相当する繊維体積率の二つの短繊維成形体を並べ
て加圧鋳造することにより製造された複合材料の場合に
比して、いずれの試験片も繊維体積率が高い部分と低い
部分との間の遷移領域に於ける曲げ強さが明らかに優れ
ていることが認められた。
実施例４ 平均繊維長２＋１Ｌ繊維径２〜３μのアルミナ−シリカ
短繊維１７（イソライト・パブコック耐火株式会社製「
カオウール］）をＡｌ２Ｏ３含有吊１０％のコロイダル
アルミナバインダ中に投入し。
該混合物を十分攪拌した後、該混合物より吸引成形法に
より直径ｇ４ｍｍ、厚さ２０＋１１１．繊維体積率７％
の円板状の成形体１８を形成した。向側々の短繊維は円
形の上下面に平行な平面内に於ては実質的に二次元ラン
ダムに配向され厚さ方向に積層されていた。
次いで成形体１８を乾燥炉内にて１００℃に３０分間保
持することにより、バインダを半乾燥状態に変化させ、
しかる後第５図に示されている如く成形体１８を台座１
つ上に配置し、底面２００曲率半径が５００ｍ１ｌｌで
あり、底面の周りの周縁部２１の曲率半径が２Ｃ）ｍで
ある加圧バンチ２２により成形体１８を２０ｋｇ／７の
圧力にて圧縮し、成形体に対する圧縮荷重を解除した後
、かくして圧縮された成形体を再度乾燥炉内へ装入する
ことによりバインダを完全に乾燥させ、これにより第６
図に示されている如く繊維体積率約１４〜２１％の圧縮
部２３と該圧縮部の周りに位置する＃Ｊ雑体積率７％の
非圧縮部２４とよりなる短繊維成形体２５を形成した。
尚この短繊維成形体に於ても割れや繊維の配向の乱れ等
の不具合は発生していなかった 短繊維成形体２５を大気中にて６００℃に予熱した後、
第７図に示されている如く円柱状のモールドキャビティ
２６を有する下型２７と、モールドキャビティ２６に密
に嵌合する上型２８と、モールドキャビティ２６内より
凝固体を取出４　ｔ＝めのノックアウトビン２９とより
なる高圧鋳造装置３０のモールドキャビティ２６の底面
上に短繊維成形体２５をその凹部が上向きになるよう配
置し、モールドキャビティ２６内に１１７２０℃のアル
ミニウム合金（ＪＩＳ規格ＡＣ８Ａ）の溶湯３１を注湯
し、該溶湯を上型２８により１００　ｋｇ／　ａｉ２の
圧力にて加圧し、その加圧状態を溶湯が完全に凝固する
まで保持した。溶湯が完全に凝固した後モールドキャビ
ティ２６内よりピストン粗材を取出し、該ピストン粗材
に対し切削等の機械加工を行って、第８図に示されてい
る如き内燃機関用のピストン３２を形成した。
尚この場合ピストン粗材の外周部に於けるアルミナ−シ
リカ短繊維の体積率が比較的低いことから、リング溝３
３の形成は比較的容易であった。
またかくして製造されたピストンのヘッド部３４に於け
る強度及び耐熱性、ヘッド部近傍の円筒状外周面３５及
びリング溝３３の壁面の耐摩耗性は、アルミナ−シリカ
短繊維にて複合強化されていないアルミニウム合金のみ
よりなるピストンに比して明らかに優れていることが認
められた。
実施例５ 平均繊ａ艮１２５μ、平均繊維径０．３μの炭化ケイ素
ボイス力（東海カーボン株式会社製「東カマックスＪ）
４４ｑと５ｉｆ２含有量１０％のコロイダルシリカバイ
ンダ１４０ｃｃとを十分に混合し、該混合物を圧縮成形
することにより、直径９４ｍｍ、厚さ２０１１＋１１１
．ＩＩ帷体積率１０％の円板状の成形体を形成した。次
いで上述の実施例４の場合と同様の要領にて成形体の中
央部を１５０ｋＭノの圧力にて圧縮し、成形体に対する
圧縮荷重を解除した後乾燥炉内に成形体を装入してバイ
ンダを十分乾燥させることによりＺ炭化ケイ素ボイス力
の体積率が約２０〜３０％である実質的に円板状の圧縮
部と、該圧縮部の周りに位置し炭化ケイ素ボイス力の体
積率が１０％である円筒状の非圧縮部とよりなり、第６
図に示された短繊維成形体と同−寸法及び形状の短繊維
成形体を形成した。
尚この短繊維成形体に於ても割れやｌｉ維の配向の乱れ
等の不具合は発生していなかった 次いで短繊維成形体を大気中にて８００℃に予熱した後
、上述の実施例４の場合と同様の要領にて高圧鋳造を行
うことにより、１１６５０℃のマグネシウム合金（Ｊｔ
ｓ規格ＡＺ９１Ａ）を加圧力１０００ｋｏ／ＣＩＩにて
短繊維成形体中に浸透させた。得られたピストン粗材に
対し切削等の機械加工を行って第８図に示されたピスト
ンと同様の内燃機関用のピストンを形成した。この場合
にもリング溝の加工は容易であり、ヘッド部の強度及び
耐熱性、円筒状外周面及びリング溝壁面の耐摩耗性は炭
化ケイ素ボイス力にて複合強化されていないマグネシウ
ム合金のみよりなるピストンの場合に比して遥かに優れ
ていることが認められた。
比較例１ 上述の実施例１の場合と同一の吸引成形法により長す２
００１１１１１．　幅８０１１１１１１．厚さ３０ｎｍ
の寸法を有し繊維体積率が５％であるアルミナ短４１紺
よりなる成形体を形成し、該成形体を乾燥炉内にて１５
０℃に５時間保持することによってバインダを完全に乾
燥させ、これによりアルミ大知４ａ維よりなる直方体状
の短繊維成形体３６を形成した。次いで短繊維成形体を
第１図に示されている−如き要領にて圧縮変形させたと
ころ、第９図（簡明化の目的でアルミナ短繊維は省略さ
れている）に示されている如く、圧縮部３７には多数の
割れ３８つ粉粉に崩れた部分３９が発生しており、ま／
ｊ非非圧郡部４０は圧縮部３７に近接した部位に多数の
ひび割れ４１が発生した。かかる現象は強化繊維が炭素
短繊維、チタン酸カリウムボイス力、炭化ケイ素ホイス
カである場合に於ても同様に発生し、従ってバインダが
完全に乾燥した後に短繊維成形体を圧縮することにより
短繊維成形体を変形させたり、その一部の繊維体積率を
変化させることは不可能であることがわかった。
比較例２ 上述の実施例４に於て使用されたアルミナ−シリカ短繊
維と同一のアルミナ−シリカ短繊維３２゜３ｇ及び４６
．１ｇと５ｉ０２含有量１０％のコロイダルシリカバイ
ンダ３００ｃｃとを十分に混合し、それらの混合物に対
し圧縮成形を行うことにより、第６図に示された短繊維
成形体と同−形状及び寸法を有し繊維体積率がそれぞれ
１４％、２０％である二種類の成形体を形成した。尚６
成形体の各部の繊維体積率は実質的に一定であった。
次いで各成形体を９口熱することによりバインダを完全
に乾燥さぼて短繊維成形体を形成した後、各短繊維成形
体を大気中にて７ｏｏ℃に予熱し、しかる俊上述の実施
例４の場合と同一の条件にて高圧鋳造を行うことにより
ピストン粗材を形成し、各粗材に対し切削等の機械加工
を行ったところ、各粗材のリング溝周辺部の被削性は上
述の実施例４に於けるピストン粗材よりも明らかに劣っ
ていることが認められた。
比較例３ 上述の実施例４に於て使用されたアルミナ−シリカ短繊
維と同一のアルミナ−シリカ短繊維をＡ１２ｏ３含有ｆ
ｆｔ１０％のコロイダルアルミナバインダ中に投入し、
該混合物を十分に攪拌した後、該混合物に対し吸引成形
を行い、得られた成形体を加熱してバインダを完全に乾
燥させることにより、それぞれ第１０図及び第１１図に
示されている如く、内径８０１、外径９４ｍ３長す２０
　ｍｌｌ１（７）寸法を有しアルミナ−シリカ類［Ｉ４
２の体積率が７％である円筒状の短繊維成形体４３と、
直径８０＋ｎ＋ｎ、厚さ７ｍｍの寸法を有しアルミナ−
シリカ短１１帷４２の体積率が２０％である円板状の短
繊維成形体４４とを形成した。
次いで短繊維成形体４４を短繊維成形体４３に嵌合させ
、それらを第７図に示された高圧鋳造装置３０のモール
ドキャビティ２６内に配置し、上述の実施例４の場合と
同一の条件にて高圧鋳造を行うことによりピストン粗材
を形成した。該ピストン粗材に対し切削等の機械加工を
行ってピストン４５を形成したところ、リング溝４６の
加工は上述の実施例４の場合のピストン粗材と同様に容
易であったが、第１２図に示されている如く、元の短繊
維成形体４３と４４との間に相当する部分にマトリック
ス金属としてのアルミニウム合金のみよりなる部分４６
が存在しており、この部分は他の部分に比して強度及び
耐熱性に劣っていることが認められた。
比較例４ ピストン粗材のリング溝等の加工を容易に行い得るよう
、　ｗＴｌ　１図に示された繊維体積率２０％の円板状
の短繊維成形体４４に浮上防止用の綽りを取付りて上述
の実施例４の場合と同様の要領にて高圧鋳造を行うこと
により、ヘッド部のみがアルミナ−シリカ類ＭＡＩＩｌ
ｔにて複合強化されたピストン粗材を形成し、該粗材に
対し切削等の機械加工を行った。
この場合ピストン粗材の外周部はアルミナ−シリカ短繊
維にて複合強化されていないため、該外周部の被削性は
上述の実施例４の場合よりも良好であったが、得られた
ピストンの円筒状の外周面及びリング溝壁面の耐摩耗性
は上述の実施例４に於て形成されたピストンの場合に比
して極端に低いものであった。また上述の実施例４及び
この比較例に於て形成されたピストンについて熱衝撃試
験を行ったところ、実施例４のピストンは良好な結果を
示したのに対し、この比較例のピストンはアルミナ−シ
リカ短繊維にて複合強化された部分と非複合部との間の
界面に於て割れが発生した。
かかる現柔ｔ、Ｌ強化繊維が炭素短繊維、炭化ケイ索車
イス力、ヂタン酸カリウムホイスカなどの場合にも同様
に発生し、特定の部分の体ｆｓ’ｌ率が他の部分の体積
率よりも高く、繊維体積率が特定の部分より他の部分ま
で連続的に且徐々に減少する短繊維成形体が使用される
場合には、全体に亙る繊維体積率が高い短繊維成形体が
使用される場合よりも明らかに耐熱衝撃性に優れた複合
材料が得られることが認められた。
以十に於ては本発明を比較例との対比に於て幾つかの実
施例について詳細に説明したが、本発明はこれらの実施
例に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて種々
の実施例が可能であることは当業者にとって明らかであ
ろう。
【図面の簡単な説明】
第１図はアルミナク、０繊維よりなる成形体に対する圧
縮工程を示す解図、第２図は本発明による短繊維成形体
の一つの実施例を示す斜視図、第３図はダイカスト鋳造
装置を示す断面図、第４図は繊維体積率が異？よる二つ
の複合材料についての引張り試験の結果を示すグラフ、
第５図はアルミナ−シリカ短繊維よりなる成形体を示す
正面図、第６図は第５図に示された成形体より形成され
た本発明による短繊維成形体の他の一つの実施例を示す
断面図、第７図は高圧鋳造装置を示す断面図、第８図は
内燃機関用のピストンを破断して示す斜視図、第９図は
従来の短繊維成形体に対し部分的に圧縮加工が行われた
場合の結果を示す斜視図、第１０図及び第１１図はそれ
ぞれアルミナ−シリカ短繊維よりなる円軸状及び円板状
の短繊維成形体を示す斜視図、第１１図は第１０図及び
第１１図に示された短繊維成形体を用いて製造された内
燃機関用ピストンの一部を破断して示す斜視図である。 １・・・アルミナ短繊維、２・・・成形体、３・・・切
欠き。 ４・・・台座、５・・・面取り部、６・・・加圧パンチ
、７・・・圧縮部、８・・・非圧縮部、９・・・遷移部
、１０・・・短繊維成形体、１１・・・ダイカスト鋳造
装置、１２・・・固定ダイス、１３・・・可動ダイス、
１４・・・モールドキャビティ、１５・・・プランジャ
、１６・・・溶湯、１７・・・アルミナ−シリカ短繊維
、１８・・・成形体、１つ・・・台座、２０・・・底面
、２１・・・周縁部、２２・・・加圧パンチ、２３・・
・圧縮部、２４・・・非圧縮部、２５・・・短繊維成形
体、２６・・・モールドキャビティ、２７・・・下型、
２８・・・上型、２つ・・・ノックアウトビン。 ３０・・・高圧鋳造装置、３１・・・溶湯、３２・・・
ピストン、３３・・・リング溝、３４・・・ヘッド部、
３５・・・円筒状外周面、３６・・・短繊維成形体、３
７・・・圧縮部。 ３８・・・割れ、３９・・・粉々に崩れた部分、４０・
・・非圧縮部、４１・・・ひび割れ、４２・・・アルミ
ナ−シリカ短繊維、４３．４４・・・短繊維成形体、４
５・・・ピストン、４６・・・リング溝、４７・・・ア
ルミニウム合金のみよりなる部分 特　許　出　願　人　　トヨタ自動車株式会社代　　　
理　　　人　　弁理士　明石　昌毅第１図 第２図 第４図 １　　度　　（＠Ｃ） 第５図 第６図 （方　式〉 手続補正潟 昭和６０年５月８１ １、事件の表示　昭和６０年特許願第６５７６号２、発
明の名称　複合材料製造用短繊維成形体及びその製造方
法 ３、補正をする者 事件との関係　　特許出願人 住　所　　愛知＠豊田市トヨタ町１番地名　称　　（３
２０＞　）−ヨタ自動車株式会社４、代理人

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）バインダにて結合された多数の短繊維よりなる複
    合材料製造用短繊維成形体にして、特定の部分のみが他
    の部分に比して短繊維の体積率が高く、短繊維の体積率
    は前記特定の部分より前記他の部分まで連続的に減少し
    ていることを特徴とする複合材料製造用短繊維成形体。
  2. （２）複合材料製造用短繊維成形体の製造方法にして、
    未硬化状態のバインダと多数の短繊維との混合物にて成
    形体を形成し、前記成形体の特定の部分のみを圧縮し、
    前記バインダを硬化させることを特徴とする複合材料製
    造用短繊維成形体の製造方法。
JP60006576A 1985-01-17 1985-01-17 複合材料製造用短繊維成形体及びその製造方法 Pending JPS61166934A (ja)

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