DE2357733A1

DE2357733A1 - Verfahren zur herstellung von formteilen aus faserverstaerkten, duktilen metallen oder legierungen hiervon

Info

Publication number: DE2357733A1
Application number: DE2357733A
Authority: DE
Inventors: Raymond Thompson
Original assignee: United States Borax and Chemical Corp
Current assignee: US Borax Inc
Priority date: 1973-11-20
Filing date: 1973-11-20
Publication date: 1975-05-22

Description

:-2;3"S773-3

49 128 :. · ;

United States Borax & Chemical Corporation_? 3075 Wilshire Boulevard, Los Angeles, Californien /USA

Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus faserverstärkten, duktilen Metallen oder Legierungen hiervon -

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Verstärkung von Metallteilen mit Fasern.

Die Verstärkung von Metallen durch Einlagerung von Fasern ist bekannt. Derartige Fasern sind aus Metallen, Bor, Kohlenstoff, Siliciumdioxid5 Glas oder Keramika"hergestellt. Die vorbeschriebenen Verstärkungsverfahren benötigen zwei unter-

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schiedliche Herstellungsstufen, nämlich die Herstellung des Verstärkungsmittels in Faserform und die Einlagerung dieser Fasern in die Metallteile. Zur Erreichung einer optimalen Verstärkungswirkung ist es wesentlich, daß die Fasern frei von Oberflächenfehlern und -rissen sind, was im allgemeinen eine weitere Behandlung der Fasern vor ihrer Einlagerung in das Metall notwendig macht.

Eines der bekannten Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Metalle umfaßt die Stufen der Herstellung der Fasern, z.B. Glasfasern, die Bildung einer Metallschicht auf den Fasern durch Verdampfung eines Metalls auf die Faseroberflache und die nachfolgende Einlagerung der metallbeschichteten Fasern in das geschmolzene Metall.

Dieses Verfahren ist sehr teuer und hat den Nachteil, daß es aus einer Vielzahl von Stufen besteht. Demgegenüber ist das erfindungsgemäße Verfahren ein Einstufenverfahren, das keine weiteren Stufen zur Bildung der Fasern benötigt.

Ein weiteres vorbekanntes Verfahren besteht darin, daß kurze Haare des Verstärkungsmaterials in das geschmolzene Metall eingelagert werden. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß die Haare von ziemlich geringer Länge sind und daher die Stärke der resultierenden Metallteile nicht so groß wie diejenige der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten

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Metallteile ist. .-;.';■;"

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, verstärkte Metallteile zu schaffen, wobei die Fasern in situ während des Metallverarbeitungsverfahrens gebildet werden.

Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Herstellung von Fasern zur Verstärkung, wobei die Fasern frei von Oberflächenfehlern sind. VA;" ^s

Das erfindungsgeffiäße Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus faserverstärkten, duktilen Metallen oder Legierungen hiervon ist dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Metall oder der Legierung hiervon der nachfolgend definierte gewünschte faserbildende Bestandteil vermischt wird, das Gemisch zu einem Pressling verformt und der Pressling sodann einem derartigen Verformungsverfahren unterworfen wird, daß sein Querschnitt zumindest in einer Richtung vermindert wird.

Als faserbildender Bestandteil kommt jedes Produkt in Frage, das während der Verformung sich in einem amorphen oder nichtkristallienen Zustand befindet. Derartige Materialien umfassen Metalle, Glase, gläserne öder porzellanartige. Emaillen, Boroxid, Metallsalze und Keramika. Der faserbildende Bestandteil muß einen Schmelz-, Erwei.ch.ungs- oder Reifungspunkt haben, der unterhalb der Bildungstemperatur für den Pressling liegt

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und. sollte wünschenswerterweise einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten haben, der niedriger als der des Metalls ist. Der faserbildende Bestandteil darf sich nicht im Metall zersetzen oder hiermit chemisch reagieren, wobei eine oberflächliche Reaktion bis zu einem gewissen Grad toleriert werden kann und sogar günstig sein kann. Um eine homogene Dispersion des faserbildenden Bestandteils in dem Metall zu erreichen, sollte das spezifische Gewicht des faserbildenden Bestandteils ähnlich dem des Metalles sein.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten faserbildenden Bestandteile haben vorzugsweise eine Teilchengröße zwischen 1 Mikron und 1 mm. Gröbere Teilchen werden verwendet, wenn die hergestellten Presslinge unter Druck mit dem Ziel extrudiert werden, um eine Verminderung des ursprünglichen Querschnitts auf 1/1000 zu erreichen. Feinere Teilchen werden eingesetzt, wenn der Grad der Querschnittsverminderung beträchtlich geringer ist.

Bis zu 80 Vol.%, vorzugsweise bis zu 50 Vol.% an faserbildendem Bestandteil können dem duktilen Metall oder der Legierung hiervon zur Herstellung der gewünschten verstärkten Formteile einverleibt werden.

Duktile Metalle und Legierungen hiervon, die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens faserverstärkt werden können,

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umfassen Aluminium und seine Legierungen, Kupfer und seine Legierungen und Magnesium und seine Legierungen*

Bevorzugte Aluminiumlegierungen' sind Magnesium/Silieium/Aluminium-Legierungen und Kupfer/Aluminium-Legierungen.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens können die fertigen Formteile anodisiert werden.

Der Pressling kann entweder durch inniges Vermischen des faserbildenden Bestandteil mit dem duktilen Metall oder der Legierung hiervon in Pulverform und nachfolgender Verdichtung des Gemisches mit oder ohne Erhitzen auf die Sintertemperatur oder durch Einrühren des faserbildenden Bestandteils in das geschmolzene duktile Metall oder die geschmolzene duktile Legierung hiervon unter Bildung einer Dispersion und Vergießen der Dispersion in eine Gußform und Kühlen des Barrens unter Bedingungen, bei denen ein Zusammenwachsen' der dispersen Phase verhindert wird.

Vor dem Verdichten kann eine geringe Menge eines Fließmittels mit dem duktilen Metall bzw. der Legierung hiervon, und dem faserbildenden Bestandteil vermischt werden. Für diese Zwecke geeignete Fließmittel sind z.B. Alkalimetallsalze der Fluorwasserstoff-, Chrom-, Bor-, Phosphor- oder Kieselsäure oder Gemischen hiervon.

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Es kann notwendig oder wünschenswert sein, nach dem Verformen das faserverstärkte duktile Metall oder die Legierung hiervon zu härten.

Der hier verwendete Ausdruck "Verformungsverfahren·¹ bedeuteb jedes Verformungsverfahren, bei dem die Verformungshitze genügt, um den faserbildenden Bestandteil zu schmelzen oder zu erweichen. Dieser Ausdruck soll Verformungsprozesse umfassen, bei denen die Hitze auf das unverformte Metall bzw. die unverformte Legierung angewandt wird, sowie Verfahren, bei denen die Hitze während des Verformungsvorganges gebildet wird.

Vorzugsweise wird ein Heißverformungsverfahren zur Bildung der fertigen faserverstärkten Metallteile angewandt, wie Ziehen, Extrudieren, Verspinnen oder Walzen.

Ein Beispiel für ein Verfahren, bei dem die Hitze während des Verformens gebildet wird, ist die Kaltextrusion von Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, welche Boroxid als faserbildenden Bestandteil enthält. Bei diesem Verfahren beträgt die Extrusionstemperatur 250° C, was genügt, um das Boroxid zu erweichen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird am besten unter Bezugnahme auf Aluminium und seine Legierung erläutert. In diesem

609821/0 5.6 Ö-

Fall wird das Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Metallteilen in zwei"Stufen durchgeführt: Dispersion eines faserbildenden Materials in geschmolzenem Aluminium und nachfolgende Heißextrusion. Ein geeignetes faserbildendes Material ist ein Glas. Eine Dispersion eines Glases in Metall kann hergestellt werden, während beide Phasen im ge- , schmolzenen Zustand sind. Andererseits ist es jedoch auch möglich, ein Glas einzusetzen, das beim Schmelzpunkt des Metalls fest, jedoch noch genügend weich ist, um unter hohem Druck bei der bevorzugten Extrusionstemperatur für das Metall zu fließen. Für diese Ausführungsform des Verfahrens sollte das Glas zweckmäßigerweise ein spezifisches Gewicht haben, das ähnlich dem des Metalls ist. Andererseits kann auch ein verdichtetes Gemisch aus Pulvern der zwei Materialien in den bevorzugten Mengenverhältnissen auf die Sintertemperatur unter Bildung eines Presslings erhitzt werden, der vor dem Wiedererhitzen und der Heißextrusion abgekühlt wird. Andererseits kann ein solcher verdichteter Pressling auch direkt heißextrusiert werden.

Bei der Heißextrusion des vorgebildeten Presslings dehnt sich das in dem Aluminium eingelagerte Material in Längsrichtung unter Bildung einer Vielzahl von Fasern aus.

Es gibt relativ wenige Gläser, die bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunkts von Aluminium schmelzen oder erweichen.

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Unter diesen sind die verschiedenen porzellan- oder glasartigen Emaillen, die für Aluminiumbeschichtungen entwickelt wurden. Viele dieser Emaillen können als Glasphase in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden. Alle diese Produkte zeigen eine gegenseitige Löslichkeit mit Aluminiumoxid, was ein weiterer Vorteil dahingehend ist, daß hierdurch die Adhäsion mit den Aluminiumteilchen gefördert wird, wenn das Verfahren unter Einsatz eines Presslings aus verdichtetem Pulver durchgeführt wird. Weiter wichtig ist es, daß der thermische Ausdehnungskoeffizient in geeigneter Weise zu dem des Metalls paßt, so daß die Faserverstärkungsphase unter Druck steht, wenn das faserverstärkte Metallteil kalt ist. Beispielsweise sind für Aluminium und seine zwischen 570 und 660° C schmelzenden Legierungen mit einem Ausdehnungskoeffizienten im Bereich von 24 - 28 χ 10 /° C solche Emaillen geeignet, die einen Koeffizienten von 18 - 20 χ 10 /° C aufweisen. Die Erweichungstemperatur der Glasphase liegt zweckmäßigerweise zwischen 300 und 600° C und vorzugsweise zwischen und 600° C. Besonders geeignet sind Emaillen, die Lithiumoxid enthalten, sowie solche auf der Basis von Borsilicaten oder Phosphaten oder Handelsprodukte wie "Aluglas"-Fritten (frits) und die in den britischen Patentschriften 665 881 und 824 527 und in der US-Patentschrift 2 608 490 beschriebenen Produkte. Im Gegensatz zu der Emailbildung auf der Oberfläche von Aluminium sind alle nach dem erfindungsgemäßen Verfahren als Verstärkungsmittel verwendeten Glase gegen die Einflüsse der Atmosphäre geschützt, so daß weniger wasserbeständige Produkte

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wie die bleifreien Glase mit,hohem Alkaligehalt eingesetzt werden können, sofern die Eigenschaften wie Schmelzpunkt und Modul den Anforderungen entsprechen.

Die Extrusionstemperatur des hergestellten Aluminiumpresslings wird gemäß dem Schmelz- bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten Glases eingestellt. Insbesondere wenn grobe Teilchen dem Aluminium einverleibt werden,ist es erwünscht, den Pressling auf die Extrusionstemperatur zu erhitzen und bei dieser Temperatur zu halten, bis alle Glasteilchen völlig erweicht sind. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß, eine einheitliche, von Oberflächenfehlern freie Faser während der Extrusion gebildet wird.

Die vorliegende Erfindung wird weiter durch die folgenden ■Ausführungsbeispiele erläutert.

Beispiel 1

Ein eine Frittendispersion enthaltender Pressling wurde dadurch hergestellt, daß ein geschmolzenes Gemisch aus den zwei Materialien heftig unter Bildung einer Emulsion gerührt wurde. -Es wurde gefunden, daß der abgekühlte Pressling feinverteilte dispergierte Frittentropfen enthält. Nach Extrusion enthielt das Produkt feine lange Fasern. -

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Beispiel 2

1000 g Aluminiumpulver mit einem Reinheitsgrad von 99»9 % und einer Teilchengröße im Bereich von -60 - +300 Maschen (britischer Standard) wurden innig mit 50 g eines Emaillenfrittenpulvers eines Produktes vermischt, das in der US-Pa-

ist

tentschrift 2 608 490 beschrieben /und eine ähnliche Teilchengrößenverteilung aufwies. Das Gemisch der Pulver wurde zu einem zylindrischen Pressling mit einem Durchmesser von 73 mm und einer Länge von 100 mm verdichtet. Der Pressling wurde sodann in einen gerade passenden Schmelztiegel überführt, in dem die Masse gerade zum Schmelzen gebracht wurde. Nach Kühlen auf Zimmertemperatur wurde der Pressling an beiden Enden mit Klammern erfaßt und auf 600° C erhitzt, während eine Zuglast angewandt wurde. Es wurde gefunden, daß die elongierte Probe nach Kühlen steifer ist und eine größere Zugstärke hat als ein Formling, der ohne das Frittenmaterial hergestellt wurde. Beim Zerschneiden der Probe in Scheiben wurde gefunden, daß die Glasteilchen zu Fasern auseinandergezogen waren.

Beispiel 3

Ein gemäß Beispiel 2 hergestellter Pressling wurde auf eine Temperatur von 600° C erhitzt. Diese Temperatur wurde aufrechterhalten, bis eine vollständige Erweichung der Frittenteilchen stattgefunden hat. Der Pressling wurde sodann durch

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eine solche Stahlmatrize extrudiert, daß eine Verminderung der ursprünglichen Querschnittsfläche auf 1/100 stattfand. Eine Prüfung des fertigen Produktes ergab, daß es elongierte Fasern ähnlich denjenigen ii dem Produkt des Beispiels 2 enthielt.

Beispiel 4 .

Ein keine Zusatzstoffe enthaltender Aluminiumpressling -wurde hergestellt und gemäß dem im Beispiel 3 beschriebenen Verfahren extrudiert.

Beispiel 5

]£in 10 Gew.% eines in der britischen Patentschrift 824 527

beschriebenen Frittenmaterials mit einer Teilchengröße von * .' "-■-."■■".-""/-

-60 «· +150 Maschen (britischer Standard) enthaltender Aluminiumpressling wurde gemäß Beispiel 2 hergestellt und bei •550° C durch eine solche Stahlmatrize unter Druck extrudiert, daß eine Verminderung des ursprünglichen Querschnittsbereichs auf 1/100 erzielt wurde.

Beispiel 6 .

Eine 5 % Boroxid mit einer Teilchengröße von -60 - +300 Maschen (britischer Standard) enthaltender Aluminiumpressling

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wurde hergestellt und gemäß der im Beispiel 3 beschriebenen Methode, jedoch bei einer Temperatur von 550° C extrudiert.

Beispiel 7

Ein 20 Vol.% eines im Beispiel 2 beschriebenen Frittenmaterials enthaltender Aluminiumpressling wurde hergestellt und gemäß Beispiel 3 extrudiert.

Beispiel 8

Ein 20 Vol.% eines im Beispiel 2 beschriebenen Frittenmaterials mit einer Teilchengröße von -16 - +300 Maschen (britischer Standard) enthaltender Aluminiumpressling wurde hergestellt und bei 600° C durch eine solche Stahlmatrize unter Druck extrudiert, daß eine Verminderung des ursprünglichen Querschnittsbereichs auf 1/1000 erreicht wurde.

Beispiel 9

Ein 25 Gew.% eines in der britischen Patentschrift 824 527 beschriebenen Frittenmaterials mit einer Teilchengröße von -200 - +400 Maschen (britischer Standard) enthaltender Aluminiumpressling wurde hergestellt und wie im Beispiel 3 beschrieben extrudiert.

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Beispiel 10 ■

Ein Aluminiumpressling wurde gemäß dem Verfahren des Beispiels 5 mit der Ausnahme hergestellt, daß 5 ml einer 50 %igen wässrigen Lösung von Kaliumsilikat.zugeführt wurde.

Beispiel 11

Die gemäß den vorstehenden Beispielen hergestellten Aluminiumpresslinge wurden in der Hitze zu Folien ausgewalzt. In diesem Fall befand sich das Verstärkungsmaterial in der Form elongierter Bänder anstelle von Fasern. Das Produkt war jedoch nichtsdestoweniger steifer als eine Folie, die kein Verstärkungsmittel enthielt.

Die mechanischen Eigenschaften der extrudierten Aluminiumteile wurden gemessen und die erhaltenen Ergebnisse sind nachfolgend tabellenartig wiedergegeben.

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Beispiel

0,2 % Prüfdruck, Tonnen/lnch^ maximale Zugstärke, Tonnen/Inch^

Bruchdehnung

3,80 ) Mittel-4,24 } wert 4,55 ) 4,20 6,24 6,56 6,84

Mittelwert 6,55

5,60 ) Mittel-6,76 ) wert 6,05 ) 5,80 10,34 10,62 10,70

Mittelwert 10,55

22 ) Mittel-

24 ) wert

25 )

6,28
6,50
6,78

Mittelwert 6,52 12,10 12,66 12,71

Mittelwert 12,49

33 ) Mittel-25 ) wert 29 )

7,67
8,04
8,16

Mittelwert 7,96 15,80 15,94 16,22

Mittelwert 15,99

Mittelwert 19

7,74
7,92
8,16

Mittel-

wert

7,94 15,65 16,00 16,12

Mittelwert 15,92

Mittelwert 19

9,98 ) Mittel-10,60 ) wert 10,64 ) 10,41 20,62

21,65 21,42

Mittelwert 21,10

13 ) 15 )

Mittelwert 15 )

5,88 ) Mittel-5,90 ) wert 6,08 ) 5,95 10,40 ) Mittel-10,64 ) wert 10,76 ) 10,60

Mittelwert 26

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Beispiel 12 . ·

600 g einer Aluminiumlegierung aus 0,25 Gewichtsteilen Silicium, 10,00 Gewichtsteilen Magnesium und 89,75 Gewichtsteilen Aluminium wurden mit 400 g eines in Beispiel 2 heschriebenen Frittenmaterials mit einer Teilchengröße von -200 Maschen (britischer Standard) vermischt. Hieraus wurde wie im Beispiel 3 beschrieben ein Pressling hergestellt und dieser extrudiert.

0,2 % Prüfdruck, Tonnen/Inch²

maximale Zugstärke, Tonnen/Inch²

Bruchdehnung %

30,92 ) Mittel 33,21 ) wert 33,05 ) 32,39

46,11 44,60 45,68

Mittelwert 45,46

6 V Mittel-5 ) wert 5)5

Patentansprüche

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Claims

United States Borax & Chemical Corporation, Wilshire Boulevard, Los Angeles, Californien / USA Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus faserverstärkten, duktilen Metallen oder Legierungen hiervon, dadurch gekennzeichnet, daß man mit dem Metall oder der Legierung hiervon den faserbildenden Bestandteil mischt, das Gemisch zu einem Pressling verformt und den Pressling einem derartigen Verformungsverfahren unterwirft, daß sein Querschnitt zumindest in einer Richtung vermindert wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verformungsverfahren ein Heißverformungsverfahren ist.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Heißverformungsverfahren ein Zieh-, Extrusions-, Verspinnungs- oder Walzverfahren ist.

4. Verfahren gemäß Ansprüchen 1-3» dadurch gekennzeichnet, daß das duktile Metall bzw. die Legierung hiervon Aluminium oder eine Aluminiumlegierung ist.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumlegierung eine Magnesium/Silicium/Aluminium-

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Legierung oder eine Kupfer/Aluminium-Legierung ist.

6. Verfahren gemäß Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein faserbildender Bestandteil mit einer Erweichungstemperatur im Bereich von "300"--" 600 C eingesetzt wird.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein faserbildender Bestandteil mit einer Erweichungstemperatur im Bereich von 400 - 600 C eingesetzt wird.

8. Verfahren gemäß Ansprüchen 3-7, dadurch gekennzeichnet, daß von einem faserbildenden Bestandteil ausgegangen wird, der einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten im Bereich von 18 - 20 χ 10~⁶/° C aufweist".

9. Verfahren gemäß Ansprüchen 3 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß die fertigen Metallteile anodisiert werden.

10. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß als duktiles Metall oder eine Legierung hiervon Kupfer oder eine Kupferlegierung eingesetzt wird.

11. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß als duktiles Metall oder eine Legierung hiervon Magnesium oder eine Magnesiumlegierung verwendet wird.

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12. Verfahren gemäß Ansprüchen 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß der Pressling dadurch gebildet wird, daß der faser-. bildende Bestandteil mit dem duktilen Metall bzw. der Legierung hiervon in Pulverform innig vermischt wird und das Gemisch sodann mit oder ohne Erhitzen auf die Sintertemperatur verdichtet wird.

13. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 -11, dadurch gekennzeichnet, daß der Pressling dadurch gebildet wird, daß der faserbildende Bestandteil in das geschmolzene duktile Metall bzw. eine Legierung hiervon unter Bildung einer Dispersion eingerührt, die Dispersion in eine Form vergossen und der Barren unter solchen Bedingungen abgekühlt wird, daß ein Zusammenwachsen der dispersen Phase verhindert wird.

14. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 - 13, dadurch gekennzeichnet, daß als faserbildender Bestandteil ein Metall, ein Glas, eine glasartige oder porzellanartige Emaille, Boroxid, ein Metallsalz oder ein keramisches Material eingesetzt wird.

15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der faserbildende Bestandteil eine Xitiumoxid enthaltende Emaille oder eine Emaille auf der Basis eines BorSilikats oder eines Phosphats ist.

16. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 - 15, dadurch gekennzeichnet,

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daß von solchen faserbildenden Bestandteilen ausgegangen wird, die eine Teilchengröße im Bereich von 1 Mikron bis 1 mm haben.

17. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 - 16, dadurch gekennzeichnet, daß bis zu 80 Vol.% faserbildender Bestandteil in das duktile Metall bzw. eine Legierung hiervon einverleibt wird.

18. Verfahren gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß bis zu 50 Vol.% des faserbildenden Bestandteils dem duktilen Metall bzw. der Legierung hiervon einverleibt wird.

19. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, und Boroxid als faserbildendem Bestandteil ausgegangen wird und bei der Verformung eine Temperatur von 250° C gebildet wird.

20. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 - 19, dadurch gekennzeichnet, daß dem duktilen Metall bzw. der Legierung hiervon und dem faserbildenden Bestandteil vor der Verformung des Presslings ein Fließmittel beigemischt wird.

21. Verfahren gemäß Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß als Fließmittel ein Alkalimetallsalz der Fluorwasserstoff-, Chrom-, Bor-, Phosphor- oder Kieselsäure oder ein Gemisch hiervon verwendet wird.

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22. Verfahren gemäß Ansprüchen 1-21, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil aus dem faserverstärkten duktilen Metall oder der Legierung hiervon nach dem Verformungsprozess gehärtet wird.

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