JPS5949278B2 - トリグリセリド油の脱ガム方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はトリグリセリド油を精製する方法に関するもの
である。

トリグリセリド油は非常に有用な物質である。

これらは主として脂肪酸のトリグリセリドよりなるが、
通常いくつかの少量成分、たとえば色素物質、糖、ワツ
クス、部分グリセリド、遊離脂肪酸およびホスフアチド
を含有する。これらの少量成分のいくつかはこの油の予
定された用途によりできるかぎり除去せねばならない。
この油精製は多くの工程よりなる高価な作業である。こ
の経済性が重要な精製の故に、精製作業を改良するため
に、また単純にするために多くの研究が行なわれてきた
。少量成分の中で特に重要なグループはホスフアチドか
ら形成されている。

ホスフアチドは２種類、即ち水和性（Ｈｙｄｒａｔａｂ
ｌｅ）および非水和性（ＮＯｎ−Ｈｖｄｒａｔａｂｌｅ
）ホスフアチドに区別できる。油中のこれらの成分はま
たしばしばガム分と称される。この非一水和性ホスフア
チドの除去は常に問題であつたし、また依然として大き
な問題である。現在、最も広く実施されている常法では
先ず生の油を水で処理し、水和性ホスフアチドを水和さ
せ、次にこれをたとえば遠心分離により除去することが
できる。

分離されたホスフアチド混合物は通常「レシチン」と呼
ばれ、多くの有用な用途がある。通常まだ約０．５％の
非一水和性ホスフアチドを含有するこの予めスライムを
除去した（Ｐｒｅ−Ｄｅｓｌｌｍｅｄ）油にリン酸を加
える、このリン酸は非一水和性ホスフアチドに結合して
いるカルシウムおよびマグネシウムイオンを離脱させる
ことにより、非水和性ホスフアチドを水和性のものに変
える働きをする。次にアルカリ水酸化物水性溶液を加え
、ホスフアチドを除去し、且つ遊離脂肪酸を中和する。
その後、かくして形成されたソープストツクを遠心分離
により中和された油から分離する。次に、この油を漂白
土で通常漂白し、水蒸気添加により脱臭する。上記の方
法は多くの欠点を有する。

第一に、中和工程では先に加えられたリン酸を中和する
ために大量のアルカリが必要である。第二に、非一水和
性ホスフアチドから遊離したカルシウムおよびマグネシ
ウムイオンが不溶性のリン酸塩化合物を形成する。沈澱
したカルシウムおよびマグネシウムのリン酸塩は繰り越
し油を含有する重質スラツジを形成し、このスラツジが
油からのソープストツクの分離に用いられる遠心器の遠
心ボールを汚染する。従つて、遠心器を少なくとも１田
こ１回洗浄せねばならず、製造損失を導き、またこの方
法を非常に労力を要するものとする。勿論、スラツジに
繰り越すためにまた油の損失が増す。第三に、除去され
たホスフアチド、糖、グリセロールおよびその他の少量
成分がソープストツク中に入り、ソープ一分離処理を困
難にする。ソープ一分離工程では、ソープストツクに硫
酸を加え、遊離脂肪酸と水相とを分離させる。水相はソ
ープ一分離工程から生じる硫酸ナトリウムを含有するが
、また極性ホスフアチド、糖、グリセロールおよびその
他の少量成分のいくつかも含有している。このひどく汚
染された水性相は通常排水溝に捨てられるが、これは地
表水を汚染し、法律で禁じられている場合には、費用の
か＼る精製装置が必要になる。これらの欠点を全て克服
するために多くの試みがなされてきた。

しかしながら、提案された方法の中で実際に経済的な方
法をもたらしたものは現在迄ながつた。このような提案
された方法は、たとえば油を塩酸、硝酸等のような強鉱
酸で処理し、次に水で洗浄する脱ガム或はスライムの除
去を包含する。しかしながら、強鉱酸は処理油に対し有
害な作用を有し、また食用油には使用できない。更に、
遠心器のごとき通常技術装置はこのような酸により重大
な腐蝕を受ける。更にまた、食べることのできる有機酸
、有機酸無水物、多塩基酸、洗剤溶液、塩溶液等を稀釈
された契約は濃縮された形の両方で使用することが損案
された。この提案は実際には実施不能であるか或は不十
分な脱ガムを生じるだけであつた。当に、非一水和性ホ
スフアチドの除去は著しく困難であることが示された。
本願発明は、４０℃で液状であるトリグリセリド油に、
脱ガム剤として酸もしくは酸無水物および水を使用し、
ついで油からガム含有水性スラツジを分離する脱ガム方
法において、（ａ） １モル水溶液について２０℃で測
定した時に少なくとも０．５のＰＨを有する酸もしくは
酸無水物を少なくとも１０重量？濃度の水溶液として油
中に分散させ、（ｂ）続いて生成混合物に０．２〜５重
量％の水を分散させ、（ｃ）油、水および酸の混合物を
、水性スラツジの分離前に、４０℃より低い温度に少な
くとも５分間保持し、ついで（ｄ） ４０℃より低い温
度で遠心分離するかあるいはガム類をその高温相に転換
するのを回避するのに十分短かい時間５０〜９０℃の温
度に油を加熱した後、直ぐに遠心分離して、ガム含有水
性スラツジを油から分離することを特徴とする、上記方
法に関する。

この濃酸或は酸無水物は非一水和性ホスフアチドを水和
性ホスフアチドに変換するものと信じられる。

水を添加した後、約４０℃以下の温度でホスフアチドが
半一結晶相に多分変えられ、この半−結晶相はまた先に
加えられた水および酸或は酸無水物、大部分の糖様化合
物、グリセロールおよび存在するワツクス、並びにまた
以前非一水和性ホスフアチドと結合していたマグネシウ
ムおよびカルシウムイオンを含有している。好ましくは
遠心分離により分離した後、ホスフアチドはそこに含有
されているその他の成分とともに水性スラツジを形成す
る。この水性スラツジは分離装置、たとえば遠心ボール
、の金属に粘着せず、分離処理工程を容易なものとし、
またこの装置の洗浄は常法に比べ明白にほとんど不必要
である。本発明の方法のもう１つの利点は使用される酸
或は酸無水物がホスフアチドとともに油から分離すると
いう事実にある。

従つて、油の中和に大量のアルカリ液を使用することが
避けられる。更にまた、中和工程後に得られるソープス
トツクが顕著に減少された量のホスフアチドを含有し；
他方、ソープストツク一分離処理からの流出液は通常の
精製方法に比べほとんど僅かな有機物質しか含有せず、
従つて廃水問題が減少する。さらに、水和性ホスフアチ
ドを含有する粗製油の処理において驚くべき現象が見出
された。

予めスライム除去した油の処理におけるよりはるかに少
量の酸或は無水物を使用できることが立証された。この
現象はこの場合に非一水和性ホスフアチドの全部を変換
する必要がなく、それでも非一水和性ホスフアチドが除
去されることを示唆している。得られる良好な分離はミ
セルの一種の凝集に起因し、その表面が酸処理により変
性される。しかしながら、このような理論的な説明は本
発明を如何なる点でも制限するものと解釈すべきもので
はない。本発明の方法により実施できるホスフアチド、
ワツクス並びに糖様成分、マグネシウム、カルシウムお
よびその他の少量成分の完全な除去は後続の精製処理、
すなわち中和、漂白および脱臭工程を著しく単純にする
ことは明白である。

これらの精製工程の１つ或はそれ以上を全体的に省略す
ることさえできる。本発明の方法を使用し、たとえば大
豆油、なたね油、ゴマ油、ひまわり種子油、米ぬか油、
ブドウ種子油、ココナツ油、綿実油、落花生油、亜麻仁
油、マイズ（トウモロコシ）油、パーム油、やし仁油、
サブラン油、サル脂肪（Ｓａｌｆａｔ）、シア脂肪等の
ごとき全てのグリセリド油を処理することができる。

酸としては、１セル水性溶液で２０℃において測定し少
なくとも０．５のＰＨを有する全ての無機および有機酸
を原則的に使用でき、たとえばリン酸、酢酸、クエン酸
、酒石酸、コハク酸等、或はこのような酸の混合物を使
用できる。

攻撃性、腐蝕性および（または）毒性の酸の使用は避け
ることが好ましい。酢酸、クエン酸、酒石酸、乳酸等の
ような食べることのできる酸を使用するのが最も好まし
く、この場合には酸スラツジを動物の餌として使用でき
、また粗製油の精製において分離されるレシチンはたと
えば食品工業用の乳化剤の製造に使用できる。クエン酸
が最も好適な酸である。全く驚くべきことに、添加され
るべき酸或は無水物の量は油中のホスフアチドの量には
ほとんど依存しない。たとえば約０．５重量？のホスフ
アチドを含有する予め脱粘液化した大豆油をスライム除
去する場合に、クエン酸５０％溶液の０．３重量？の量
が優れたスライム除去効果を生じさせる。しかしながら
、約２．５重量７０のホスフアチドを含有する粗製大豆
油のスライム除去では、同量或はさらに少量の酸が同等
に良好なスライム除去を生じさせる。酸は濃縮形で加え
ることが好ましい。

クエン酸の場合、通常飽和或は飽和に近い（約５０重量
？溶液に相当する）溶液を加える。勿論、濃縮度の少な
い溶液も使用でき、約１０ないし約５０重量％、さらに
好ましくは３０ないし５０重量？の濃度を使用すること
により良好な結果を得た。酸は油を約６０℃以上の温度
に維持しつつ、油に加えるのが好ましい。１００℃まで
およびそれ以上の温度も使用でき、好適な温度は７０な
いし８０℃である；これより高い温度がさらに追加の改
善をもたらすことはない。

２０がないし６０℃の温度もまた使用できる：しかしな
がら、このような低温度では油と酸との均質な混合に必
要な時間が長くなるが、通常同程度の脱ガム化を達成で
きる。

酸を油に加え、次に十分に混合した後、酸は同時にホス
フアチドと反応する。

通常、約１ないし２０分の油と酸との接触時間が十分な
時間であるが、さらに長い接触時間および短かい接触時
間も使用できる。酸或は酸無水物と油との混合に要する
時間は通常十分な反応時間を確保するに十分な時間であ
る。高温で酸を加えた場合には、油を、たとえば熱交換
器に通すことにより、４０℃以下の温度、好ノましくは
２５℃ないし３５℃に冷却させることが好ましい。

油が液状を保つ限りは温度をＯ℃にまで下げても利用で
きる。油一酸混合物を４０℃以下に冷却させた後、好ま
しくは少量の水、好ましくは蒸留水或は脱鉱物水を加え
る。

しかしながら、電解質、表面活性剤、蛋白質の存在はこ
のスライム除去に影響せず、このような化合物は水性ス
ラツジとともに分離される。別法として、油を高温に維
持したま＼で、水を加えることもできる。水の量は存在
するホスフアチドの実質的全部を水和するに了度十分な
量が好ましい。僅かに過剰量は有害でないが、多すぎる
水を添加しないように注意すべきである。これは第３の
相を形成することができ、このために後続の酸スラツジ
の遠心分離が困難になりらるためである。非常に少量の
水も使用できる。しかし、このような少量では油中に均
質に分散することが困難になることがある。加えられる
水の量は油に基き算出して、通常約０．２ないし５重量
？、好ましくは約０．５ないし約３重量％、さらに好ま
しくは約１ないし約２重量？である。水を油に加え、十
分に油と混合した後、水を５分間ないし数時間の範囲の
時間、緩和な撹拌状態で油と接触させておく。

予めスライム除去した油の場合には長時間が必要である
。予めスライム除去した油の場合の接触時間は０．５な
いし２時間が好ましく、さらに好ましくは１ないし２時
間である。全く驚くべきことに、生の油の場合の接触時
間は少量の酸を使用した場合でさえも、僅か５ないし２
０分間ですでに良好な脱粘液効果を示す。さらに長い接
触時間はいずれか明白なさらに追加の改良を与えるもの
ではないが、有害でもない。数日間のごとき接触時間も
可能である。この接触時間中、油／水／酸混合物が約４
０℃以下、好ましくは２５℃ないし３５℃の温度を有す
ることが良好な脱粘液化を達成するために基本的要件で
ある。最後に、ホスフアチドを含有する水性スラツジを
油から、好ましくは遠心分離により分離する。

この分離はほとんどの場合に約４０℃以下、好ましくは
２５ほないし３５℃の温度で行なう。４０℃以上、特に
５０℃以上では、ホスフアチドが中間薄層相に移行し、
従つて油からの分離が一層困難になる。

しかしながら、混合物を６０ないし９０℃の範囲内の温
度に加熱し、直ちにこの混合物を遠心分離することによ
り分離を促進しうることが立証された。

但しこの場合には、ホスフアチドがその高温相に変化す
るのを避けるに十分短かい時間内に加熱工程を行なう。
加熱は５分間より多くない時間、さらに好ましくは１分
間より多くない時間行なうのが好ましい。このような迅
速な加熱速度は慣用の熱交換器の助けにより容易に達成
できる。分離されたホスフアチドはまた元から油中に存
在していた大部分の糖様化合物、グリセロール、マグネ
シウムイオン、カルシウムイオンおよびその他の少量成
分を加えられた酸或は酸無水物とともに含有する。スラ
ツジ中の酸は防腐剤として働き、従つて生物分解を受け
ない。クエン酸のごとき食べることのできる酸を本方法
の第１工程で使用した場合、この酸スラツジは動物の餌
に加えることができ、またその栄養価を改善することが
できる。この油は油精製技術で公知の方法に従いさらに
処理することができ、たとえば中和、漂白および脱臭処
理することができる。

これらの処理工程で、スライム除去処理で除去されなか
つた最後の痕跡量のリン化合物を除去する。本発明の方
法によるそのスライム除去後の油の中のホスフアチドお
よびその他の少量成分の含有量は非常に低いので、後続
の精製工程において重要な利益を得ることができる、た
とえば：中和工程での一層少ない量のアルカリの使用、
ソープストツク一分離工程後の流出液が少量で、清浄で
あること；漂白工程で一層少量の漂白土を使用すること
、脱臭工程で油の脱色が生起しないこと、等が達成でき
る。さらにまた、脱ガム化した油は分解を伴なわず、ま
たタンク中に沈着物を形成することなく、長期間貯蔵す
ることができる。脱ガムした後に、油を水で洗浄しうる
が、これは通常不必要である。

本発明の方法はバツチ式で実施することもできるが、連
続方式で行なうことが好ましい。

本発明の方法の好適な具体例を実施するための装置の図
式レイアウトを添付図面に示す。

貯蔵タンク１からの油を熱一交換器２に通し、ここで７
０℃の温度に加熱する。保有タンク３から１：１クエン
酸溶液を比例ポンプ（ＰｒＯｐＯｒｔｉＯｎｉｎｇｐｕ
ｍｐ）４を経て加熱した油に加える。混合機５、たとえ
ば遠心混合機でクエン酸溶液を油と十分に混合する。油
とクエン酸との混合物を容器６に導入し、ここで撹拌し
つつ約１０分間滞留させる。この容器を出た混合物を熱
交換器７に流動させ、ここで２０ないし２５℃の温度に
冷却させ、次に比例ポンプ８を経て蒸留水を加える。混
合機９で、水を油／クエン酸混合物と十分に混合し、次
に混合物を容器１０に流動させ、ここで温和に攪拌しな
がら約１時間滞留させる。最後に、混合物を遠心分離機
１１において、スライムを除いた油と酸スラツジとを分
離する。

例１〜３７０℃の温度で水により洗浄することにより予
め一説ガム化した大豆油に、油を７０℃の温度に維持し
つつ、５０％クエン酸溶液０．３重量７０を加えた。

約２０分間の接触時間後に、油を２０７〜２５℃に冷却
させ、水と混合し、保有タンク中で１時間保持し、次に
遠心分離した。例１では油をさらに水で洗い、再び遠心
分離した。

例２および３ではこの洗浄工程を省略した。脱ガム化さ
れた油を約８５℃に加熱し、１〜２Ｎのアルカリ液で中
和し、洗浄し、次に乾燥させた。各例の詳細な条件およ
び結果を第１表にまとめて示す。例１の追加の洗浄工程
が何らの改良も与えないことがわかる。

原料油のリン含有量は幾分変化しており、これは全ての
例、特に抽出大豆油の処理を記載する例に適用する。

一般に知られているように、ｐ一含有量は油の産出源、
品質および貯蔵時間によつてさえも変化する。前記例を
酢酸、酒石酸、乳酸、リン酸、無水酢酸或は無水プロピ
オ酸を使用し、繰返した場合、実質的に同じ結果が得ら
れる。

例４〜６ これらの例では、１週間にわたり、実験規模で行ない、
クエン酸の量、油とクエン酸との接触時間および油と水
との接触時間を変えた。

クエン酸を予め脱ガム化した大豆油に加えた。この際大
豆油は７０℃の温度を有した。第２表に記載のとおりの
接触時間後に、油を２０℃ないし２５℃に冷却させ、次
に水と混合した。第２表に示したとおりの水との接触時
間後に、油を遠心分離した。次に油を８５℃で２Ｎ或は
４Ｎアルカリ液（２０％過剰）で中和し、洗浄し、次に
乾燥させた。各例の条件および得られた結果を第２表に
まとめて示す。実験を行なつた１週間の間、遠心機ボー
ルを洗浄する必要はなかつた。例６の中和工程からのソ
ープストツクおよび後続の洗浄工程の洗浄水を集め、硫
酸で分離した。

得られた酸水を分析し、通常の遠心分離一精製一法から
の酸水と比較した。この分析結果を第３表にまとめて示
す。この表は本発明の方法により脱ガム化された大豆油
からのソープストツクのＣＯＤ（化学的酸素一要求量）
およびグリセロール含有量が通常の精製処理からの酸水
中の価より低いことを示している。

さらに、流出液の量は第１工程からのレシチンを別にし
ておいた場合に５０％以上減少する。例７〜１２これら
の例では、この脱ガム工程で冷却温度および添加水量の
差異が脱ガム化に対し与える影響を研究した。

全例において、１：１クエン酸溶液０．３重量％を７０
℃の温度で予備一説ガム化した大豆油に加えた。

１０分後に、油を表に記載の温度に冷却させ、次に下記
の量の水を加えた。

１時間後に、油を遠心分離した。

これらの実験の結果を第４表にまとめて示す。水１重量
％を加え、油が３０℃の温度を有した例９が最良の結果
を示した。

例１３〜２０ Ｐ５３７匹を含有する粗製の抽出大豆油（大豆をヘキサ
ンで抽出することにより得たもの）に、７０℃の温度で
１：１クエン酸溶液０．３重量？を加えた。

１５分後に、油を２０℃に冷却させ、３０分間保持した
。

冷却後、油を４５分間、或は２時間４５分間放置し、そ
の後水１．５或は２．５重量％を油に加えた。１５分間
或は１時間の接触時間後に、油を遠心分離し、リン含有
量を測定した。

結果を第５表にまとめて示す。この表から、冷却後の滞
留時間が脱粘液化に対し影響を与えなかつたことが明白
である。

最良の脱ガムは水と油との接触時間が約１時間である場
合に得られる。加えられた水の量はいずれにも影響しな
い。脱ガム化した油のリン含有量は全例で著しく低く、
本発明により優れた結果をうることができることを立証
している。得られたレシチンは約５％のクエン酸を含有
していた。例２１〜２８ 一層低量のクエン酸を使用できるかどうかを研究するた
めに、非常に少量のクエン酸を使用する実験を行なつた
。

５０即油／時の処理量でパイロツトプラント規模で試験
を行なつた。

抽出大豆油に１：１クエン酸溶液を種々の量で加え、こ
の間油は７０℃の温度を有した。１５分後に、油を２３
℃に冷却させ、約３０分間放置した。

２時間後に、水を加え、１５分ないし７５分間の水と油
との接触時間後に、油を遠心分離させた。

次に、油を水で洗浄した。これらの実験の結果を第６表
にまとめて示す。脱ガム処理に５重量％の水を使用した
場合、除去されたホスフアチドの量は添加されたクエン
酸の量に強く依存する；しかし１．５重量？の水を使２
用した場合には、１：１クエン酸溶液を０．０３重量％
のごとき低量で添加してさえも、優れた脱ガム化が生じ
る。

例２９〜３４ さらに、抽出大豆油の脱ガム処理に低量のクエン酸溶液
を使用する場合の水と油との接触時間の影響を研究する
ために、次の実験を行なつた：７００ＰＰ１のリン含有
量を有する抽出大豆油に、種種の量の１：１クエン酸溶
液を７０℃の温度で加えた。

１５分後に、油を２３℃に冷却させ、約３０分間維持し
た。

冷却直後に、１．５重量弊の水を加え、油と水との異な
る接触時間後に、油を遠心分離させた。結果を第７表に
まとめて示す。０．００３重量？のクエン酸溶液を使用
することにより、水と油との接触時間はホスフアチド除
去に対し如何なる影響も与えない；しかし０．０１重量
？のクエン酸溶液を使用した場合には、２時間の接触時
間で最上の結果が得られることを見ることができる。

また脱ガム化された油のカルシウムおよびマグネシウム
含有量を測定した。カルシウム一およびマグネシウム−
イオンがホスフアチドとともに除去されることがわかる
。比較例 大豆油５０ｆ！に、水２％或はクエン酸５％溶液）｛２
％を２０℃或は７０℃で加え、振動機により５分間混合
した。

その後、油を１５分間同じ温度で３０００ｒｐＩ１で遠
心分離させ、最後に油を口紙を通し濾過した。この脱ガ
ム化実験の結果を第８表にまとめて示す。第８表から、
水だけを或は稀クエン酸を一工程で使用する場合には、
得られる脱ガム化効果は大きく変わり、使用した油の品
質に非常に依存することが明白である。

例３５〜３７ 上記比較例で使用した油をまた本発明の方法に従い処理
した。

８０゜Ｃ或は９０℃で、夫々５０重Ｋ量？および２５重
量？の濃度を有するクエン酸溶液０．１重量％を油に加
えた。

油を５分間振動機で攪拌し、２０℃に冷却させ、１．０
重量？の水を加えた後、再び５分間攪拌し、次に時々攪
拌しながら１５分間放置した。次に、油を１５分間３，
０００ｒｐ１で遠心分離させ、口紙を通し濾過した。結
果を第９表にまとめて示す。第９表から、本発明の方法
が全ての原料油について低い残留リン含有量を与えるこ
とがわかる。

例３８ブドウ種子油７００９に、１：１クエン酸溶液０
．３重量７０を加えた、この間油を２０℃の温度を有し
た。

その後、油を１５分間６００ｒｐ？で機械攪拌機により
攪拌した。油に水５重量％を加え、さらに１５分間撹拌
をつづけた。最後に、油を遠心分離し、乾燥させた。結
果を第１０表にまとめて示す。この例は本発明の方法が
またワツクスに富んだ油からそのワツクスの大部分を除
去することを示している。

この事実は最後の通常の脱ワツクス工程を著しく助長す
ることになる。例３９〜４１ ひまわり種子油７００９を７０℃に加熱し、この油に１
：１クエン酸溶液０．３重量％を加え、油を６００ｒＰ
１で機械撹拌機により攪拌した。

次に、油を２０℃に冷却させ、その後水５重量？をこの
油に加え、１時間攪拌をつづけた。次に、油を遠心分離
させ、中和し、活性粘土（トンシル）（ＴＯｎｓｉｌ）
１％で漂白した。最後に、この油を１５℃に冷却させる
ことにより脱ワツクス処理し、この温度で４時間徐々に
撹拌し、濾過助剤１％を加え、次に濾過した。結果を第
１１表にまとめて示す。これらの例はまた本発明の脱ガ
ム法が油中に含 二有されるワツクスの大部分を油から
除去することを示している。

例４２および４３ ひまわり油のいわゆるタンク底留分（ＴａｎｋｂＯｔｔ
Ｏｍｓ）に、５０％クエン酸溶液０．３重量％を加えた
。

この間油は２０〜２５℃の温度を有した。混合物を３０
分間撹拌した。その後、０．４７０ラウリル硫酸ナトリ
ウムおよび２％硫酸マグネシウムを含有する水性溶液５
％を加え、混合物を１時間攪拌した。その後、混合物を
１２時間寝かした。次に、水性相を流出させた。結果を
第１２表に示す。ひまわり油５００９を５０％クエン酸
溶液０．１５７０と混合し、この間油は７０℃或は２０
℃の温度を有した。

この混合物を１５分間撹拌し、次に初期温度が７０℃で
あつた場合には３０℃にした。次に水５重量％を加え、
次に１時間攪拌し、遠心分離した。結果を第１３表にま
とめて示す。例５２〜５５ひまわり油の代りに１３１Ｐ
ＦのＰを含有するなたね油を使用する以外は例４４〜５
１を繰返した。

結果を第１４表にまとめて示す。例５６〜５９ ひまわり油の代りに、１６０ＰＦ１（７）Ｐを含有する
亜麻仁油を使用する以外は、例４４〜５１を繰返した。

結果を第１５表にまとめて示す。例６０〜６１ この脱ガム処理中の温度の推移の影響を研究するために
、次の実験を行なつた：粗製の抽出大豆油５００９に、
油を７０℃の温度に維持しつつ、クエン酸５０％溶液０
．０７重量？を加えた。

１５分間攪拌した後、Ｈ２Ｏ２．５重量？を加え、次に
２時間安置した。

最後に、第１６表に示した温度で水和したホスフアチド
を遠心分離させた。温度の推移は同表に示したとおりで
あつた。比較例２および３で遠心分離前の温度の増加は
約３０分間で行なつた、これは明らかに長すぎる。ホス
フアチドはその高温度相に変化し、ホスフアチドの除去
は悪い。粗製油Ａは７６８ＰＦＩのＰ一含有量を、また
粗製油Ｂは８０４ＰＦ１（７）Ｐ一含有量を有した。例
６２〜６７連続脱ガム法により、４０重量７０クエン酸
溶液を、油を７０℃の温度に維持しつつ、油に加えた。

２５〜２８℃に冷却させた後、水２．５重量？を加え、
混合物を保有タンクに入れ、ここで２５〜２８℃のま〜
約１時間滞留させた。

次に、混合物を熱交換器で５０〜６５℃に加熱した。こ
の加熱工程は１分間より少ない時間行ない、直ちに遠心
分離させた。結果を第１７表にまとめて示す。有利な成
果はスラツジの油含有量が遠心分離を２５〜２８℃で行
なつた場合に４０〜４５％であるのに比べ、約３２％に
すぎないという事実であつた。例６８〜７０ 水一油接触中の温度の影響を研究するために、次の実験
を行なつた：水一説ガム化した大豆油に、１：１クエン
酸溶液０．３重量％を加え、この間油を７０℃の温度に
維持した。

第１８表に記載の温度に冷却させた後、Ｎａ２ＳＯ４５
重量％およびラウリル硫酸ナトリウム０．５重量？を含
有する溶液１８．５重量？を加え、混合物を２時間寝か
せておいた。その後、スラツジを油から分離し、油を常
法で洗浄し、漂白した。結果を次の第１８表にまとめて
示す。例７１ 連続方式で、２０１ｒｐのリン含有量を有する粗製なた
ね油に８５７０Ｈ３Ｐ０４０．１容量％を加えた。

３０℃に冷却させた後、水１．５重量？を加え、１時間
後に混合物を遠心分離した。

この処理の後に、油は６２ＰＰ１のリン含有量を有した
。４ＮＮａ０Ｈで中和した後、この油のＰ一含有量はさ
らに２ＰＦに減少した。

例７２ ４８９ＰＦのＰ一含有量を有する粗大豆油５００９に、
無水酢酸（９７５％）の０．１重量？を加えた。

６００ｒｐ１で１５分間攪拌した後、混合物を３０℃に
冷却させた。

次に、水２．５重量？を加え、２００ｒｐ１で攪拌しつ
つ２時間後に、混合物を遠心分離させた。生成する油は
４６ＰＰ１（２回の実験の平均値）のＰ一含有量を有し
た。例７３ ６７９−のＰ一含有量を有する粗大豆油５００９に、油
を７０℃の温度に維持しつつ、酢酸（１００％）の０．
２重量％を加えた。

１５分間６００ｒｐ１で攪拌した後、油を３０℃に冷却
させ、水２．５重量？を加えた。

３０℃のま＼で２００ｒｐ１で２時間攪拌した後、混合
物を遠心分離させた。

生成する油は僅かに３５卿のＰ一含有量しか有しなかつ
た。比較例 １．特公昭３７−１６９６５号発明方法 リン含量３２０［）Ｐｌの大豆油を無水酢酸と混合した
。

１５分間攪拌後、１．５％の水を加え、さらに１５分間
撹拌後混合物を遠心分離した。

全体の方法は７０℃で行なつた。生成油はリン含量４６
卿であつた。

２．本発明方法 無水酢酸の添加後混合物を２０℃に冷却し、水の添加後
混合物を２０℃で１時間攪拌し、ついで２０℃で遠心分
離した以外は、上記方法を繰り返えした。

生成油はわずか２．５ＰＰ１のリン含量を有していた。

上記の実験は本発明の顕著な効果を示すものである。

【図面の簡単な説明】

添付図は本発明による脱ガム方法の好適な態様τ を実
施するための装置のレイアウトを示す図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ４０℃で液状であるトリグリセリド油に、脱ガム剤
   として酸もしくは酸無水物および水を使用し、ついで油
   からガム含有水性スラッジを分離する脱ガム方法におい
   て、（ａ）１モル水溶液について２０℃で測定した時に
   少なくとも０．５のｐＨを有する酸もしくは酸無水物を
   少なくとも１０重量％濃度の水溶液として油中に分散さ
   せ、（ｂ）続いて生成混合物に０．２〜５重量％の水を
   分散させ、（ｃ）油、水および酸の混合物を、水性スラ
   ッジの分離前に、４０℃より低い温度に少なくとも５分
   間保持し、ついで（ｄ）４０℃より低い温度で遠心分離
   するかあるいはガム類をその高温相に転換するのを回避
   するのに十分短かい時間５０〜９０℃の温度に油を加熱
   した後、直ぐに遠心分離して、ガム含有水性スラッジを
   油から分離することを特徴とする、上記方法。 ２ 酸或は酸無水物を少なくとも６０℃の温度の油に加
   える、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ３ 酸或は酸無水物を６５から９０℃の温度の油に加え
   る、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ４ 少なくとも２５％の水を含有する食用酸の水溶液を
   使用する、特許請求の範囲第１項から第３項のいずれか
   １項に記載の方法。 ５ クエン酸水溶液を使用する、特許請求の範囲第４項
   に記載の方法。 ６ 乾燥酸として計算し、０．００１から０．５重量％
   のクエン酸を使用する、特許請求の範囲第５項に記載の
   方法。 ７ クエン酸０．００１から０．０１重量％を粗製抽出
   油に加える、特許請求の範囲第６項に記載の方法。 ８ クエン酸０．１から０．３重量％を油に加え、油か
   ら水和性ホスファチドを実質的に除去する、特許請求の
   範囲第６項に記載の方法。 ９ ４０℃以下の温度の油に水を加える、特許請求の範
   囲第１項から第８項のいずれか１項に記載の方法。 １０ 水性スラッジを分離する前に、油、水および酸の
   混合物を２０℃から３５℃に調整する、特許請求の範囲
   第１項から第９項のいずれか１項に記載の方法。 １１ 水０．５から３重量％を油に加える特許請求の範
   囲第１項から第１０項のいずれか１項に記載の方法。 １２ 水１から２重量％を油に加える、特許請求の範囲
   第１１項に記載の方法。 １３ 水性スラッジの分離前に、油、水および酸の混合
   物を４０℃以下の温度で少なくとも０．５時間維持する
   、特許請求の範囲第８項に記載の方法。 １４ 水性スラッジを遠心分離により油から分離する、
   特許請求の範囲第１項から第１３項のいずれか１項に記
   載の方法。 １５ ４０℃以下での接触時間後に、油、酸および水の
   混合物をガム分がその高温度相に変化するのを避けるに
   十分に短かい時間、６０℃から９０℃の温度に加熱し、
   その後混合物を直ちに遠心分離する、特許請求の範囲第
   １４項に記載の方法。 １６ 加熱を約１分間より少ない時間行なう、特許請求
   の範囲第１５項に記載の方法。 １７ 本方法を連続的に行なう特許請求の範囲第１項か
   ら第１６項のいずれか１項に記載の方法。 １８ 大豆油、なたね油、ゴマ油、ひまわり種子油、米
   ぬか油、ブドウ種子油、綿実油、ココツ油、落花生油、
   亜麻仁油、メイズ油、パーム油、パーム核油、サフラン
   油、サル脂肪或はシア脂肪を使用する、特許請求の範囲
   第１項から第１７項のいずれか１項に記載の方法。