JPH0892586A - 動植物油の精製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 常温で液体状態の油、又は常温で液体状態の
油の中にその一部分として固形分を形成している油を精
製することによって、中間製品の油又は最終製品の油を
製造する動植物油の精製方法を提供する。 【構成】 動植物原油を用意すること、該動植物原油に
加水すること、加水された動植物原油を激しく撹拌する
こと、該動植物原油を完全に乳化させること、ガム質を
水和させること、その後該ガム質を油中より分離させて
脱ガム油を得ること、次いで該脱ガム油に加水するこ
と、加水された該脱ガム油を激しく撹拌すること、該脱
ガム油を完全に乳化させること、該脱ガム油中のろう分
等を析出させること、その後、析出させた該ろう分等を
油中より分離させること、から成る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、動物油及び植物油の精
製方法に関する。より詳細には、常温で液体状態の油、
又は常温で液体状態の油の中にその一部分として固形分
を形成している油を精製することによって、中間製品の
油又は最終製品の油を製造する動植物油の精製方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】動植物油の精製は従来から広く行われて
いる。これらの精製工程を概括的に工程別に記載すると
以下の２つの工程となる。

【０００３】Ａ工程： 水和工程 → リン酸処理工程
→ アルカリによる脱酸工程 →水洗工程 → 脱色
工程 → 脱臭工程Ｂ工程： 水和工程 → リン酸処理工程 → アルカ
リによる脱酸工程 →水洗工程 → 脱色工程 → 脱
ろう工程 → 脱臭工程 今日、広く用いられている上述の植物油及び動物油の上
記２つの精製工程の内容及びそれに付随する問題点につ
いて、記載する。

【０００４】（１）初めに植物油の精製について述べ
る。

【０００５】（１−１）大豆、菜種、ヒマワリ、米糠等
の植物性油糧より採取された原油は多量のりん脂質等を
含んでいる。そのため、該りん脂質等を取り除くため、
それらの原油が得られた後、直ちにまだ油温が７０°Ｃ
程度の高い状態にある間に該原油中へ加水を行ない、原
油中のガム質が吸水することにより当該ガム質を該原油
中から分離し易くする。かかる状態になったところで、
当該ガム質を原油より分離することにより、脱ガム油を
得る。こうして得られた脱ガム油は一時的に貯蔵された
り、又は市販されたりしている。このようにして得られ
た脱ガム油は、以下のような問題点を有している。

【０００６】（問題点Ａ）この方法による脱ガム油中に
は、一般にまだかなり多量のりん脂質が残存している。
このため以後の工程で、アルカリによる精製を経由しな
いで、例えば、水蒸気精製法によって製品油を得るとい
うことは一般には困難であり、脱ガム油は引き続いてア
ルカリ精製法によって精製されるのが通常の精製方法で
ある。

【０００７】（１−２）従来の方法で得られた脱ガム油
は、次いで、リン酸処理工程を経た後、アルカリによる
脱酸工程に送られ、脱ガム油中の遊離脂肪酸はアルカリ
で中和されてソーダ油滓となり、脱ガム油中に残存する
りん脂質はソーダ油滓に吸着されて当該ソーダ油滓と共
に脱ガム油より分離され、この分離操作後の油は温水に
よって洗浄されて油中に残っている石鹸分が除去され、
洗浄された油は減圧下で乾燥されて脱酸油となり、次の
工程に送られる。この種のアルカリ精製法に伴う産業上
の問題点も、また以下に列記するように、従来より種々
指摘されている。

【０００８】（問題点Ｂ）油の一部がアルカリでけん化
され、油の収率が低下する。

【０００９】（問題点Ｃ）アルカリの添加によって生成
するソーダ油滓が油から分離される際に、その油の一部
分がソーダ油滓と共に失われ、このために油の収率が低
下する。（問題点Ｄ）ソーダ油滓は、一般にかさばり、
かつ半固形のため、以後の搬送が困難であり、またその
後処理が必要となる。

【００１０】（問題点Ｅ）中和された油を温水で洗浄す
るとき、油が乳化されやすく、そのため油の一部が洗浄
水と共に失われ、油の収率が低下する。

【００１１】（問題点Ｆ）油の洗浄水の後処理が大きな
問題となる。

【００１２】（問題点Ｇ）油の洗浄工程には、油の加熱
と、熱水の使用とが必要なため、多くのエネルギーを必
要とする。

【００１３】（問題点Ｈ）油精製のため、絶えずアルカ
リ原料を購入し、貯蔵しなければならない。

【００１４】（問題点Ｉ）脱ガム油中の遊離脂肪酸含有
率の変動や、リン酸処理工程に起因する、油中に於ける
りん酸ナトリウムの生成等、油のアルカリによる脱酸工
程は、その管理が困難である。

【００１５】（１−３）アルカリ精製による脱酸油は、
通常、水洗工程を経た後、既知の方法に従って白土等を
用いて脱色処理が行われる。脱色工程の後は、大豆油等
の比較的ワックス分の少ない油については脱臭工程によ
り、また、ヒマワリ油や米油の如く、かなり多くのワッ
クス分を含んでいる油については、脱色工程の後、ワッ
クス分を除去するために脱ろう処理を行った後に、脱臭
工程を経て製品油が製造されるというのが通例の方法で
ある。上記脱ろう工程についての既存の技術とそれに伴
う問題点として、次のことが広く知られている。以下
に、それらの問題点について列挙する。

【００１６】（問題点Ｊ）脱ろう工程を行うには、油を
１〜２日間低温に保たねばならず、工程に時間を要す
る。

【００１７】（問題点Ｋ）１００°Ｃ程度の高温で得ら
れる脱色油を、脱ろう工程では５°Ｃ程度にまで冷却し
なければならず、その間に、熱の損失及び冷却等によ
り、多量のエネルギーを消費する。

【００１８】（問題点Ｌ）析出されたワックス分の分離
は、硅藻土を使用する濾過方法によるため、硅藻土に吸
着された油は損失となり、油の収率の低下をもたらす。

【００１９】（問題点Ｍ）脱ろう工程においては、処理
される油の温度制御等に細かい管理が要求される。

【００２０】（２）次に動物油の精製について述べる。

【００２１】（２−１）動物油は一般に、植物油のよう
に多量のガム質を含むことがないので、原料より得られ
た後、濾過された原油は、脱ガム工程を経ることなく、
直接、脱酸工程、水洗工程、脱色工程、及び脱臭工程で
処理されて製品化されるのが通常である。脱酸工程で
は、植物油に準じた処理が執られるため、アルカリ精製
に起因する問題点は、上記植物油の場合の（問題点Ｂ）
〜（問題点Ｉ）と同様である。（２−２）また、動物油
中で、常温にあって固形部分即ちステアリン部分を含有
する油については、その部分を選択的に除去して、常温
で完全に液体状の油を得ることが最終製品の商品価値の
上から望まれる。この目的のために、植物油の精製に於
ける脱ろう工程と同様な処理を行って、融点の高い一部
の組成を分離している。この工程における問題点は、前
記植物油の脱ろう工程と同様な（問題点Ｊ）〜（問題点
Ｍ）が指摘されている。

【００２２】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、植物油を精
製するために行われる脱ガム工程を改良し、従来の工程
に付随している前記（問題点Ａ）を解決することを第１
の課題としている。これにより脱ガム工程をより完全に
行うことが出来るからである。次に、従来の技術では、
脱ガム工程に引き続いて、アルカリによる脱酸工程を必
要としてきた植物油に対しても、高品質の脱ガム油の製
造により、アルカリ精製を行うことなく、水蒸気精製法
によって以後の精製を行い、これによって、アルカリ精
製法に由来する上記（問題点Ｂ）〜（問題点Ｉ）を一挙
に解決することを第２の課題としている。また、従来か
ら用いられてきた脱ろう、脱ステアリン工程の基本的な
メカニズムを改め、乳化させた微細な水粒子を核とする
ことによりワックス分等の析出を促進させ、油の全精製
工程中に占める脱ろう工程の位置付けを変更させること
により、従来の脱ろう工程に伴う上記の（問題点Ｊ）及
び（問題点Ｋ）を共に緩和して、時間的に、またエネル
ギー的により有利な方法を用いることにより、同時に上
記（問題点Ｌ）及び（問題点Ｍ）を解消することを第３
の課題としている。

【００２３】

【課題を解決するための手段】動植物油を精製する、従
来から広く用いられてきた下記（１）に再録する上記の
公知のＡ工程及びＢ工程は、本発明による下記（２）の
Ｃ工程のように改善されることより、上記公知の工程に
伴う課題が完全に解決されるのである。

【００２４】（１） 従来公知の２つの工程：Ａ工程： 水和工程 → リン酸処理工程 → アルカ
リによる脱酸工程 →水洗工程 → 脱色工程 → 脱
臭工程Ｂ工程： 水和工程 → リン酸処理工程 → アルカ
リによる脱酸工程 →水洗工程 → 脱色工程 → 脱
ろう工程 → 脱臭工程 （２） 本発明による工程：Ｃ工程 ： 第１次水和工程（常温脱ガム工程） → 第
２次水和工程（水和による脱ろう又は脱ステアリン工
程） → 脱色工程 → 水蒸気精製工程 即ち、本発明の上記課題を解決するための第１の手段
は、動植物油より不純物を除去するために、油を水和す
る工程を連続して２度行い、油から不純物を段階的に取
り除くことである。第２の手段は、油を水和する第１回
目の水和工程を従来よりガム質がよりよく分離される特
定の条件下で行い、次いで、２回目の水和工程を、第１
回目のそれと同等か、或は不純物が更に分離され易くな
るように、より低温度の条件下に変更して、重ねて水和
処理を行うことである。これら２つの手段を採ることの
結果として、従来から動植物油の精製に際して脱酸及び
脱ろうの目的のために使用されてきたアルカリ及び脱ろ
うの目的のために使用されてきた界面活性剤等の化学薬
品の添加工程が全く不要となるのである。

【００２５】

【作用】本発明に基づく動植物油に対する第１回目の水
和工程は、従来の技術の如く高温では行わず、常温下で
行い、その結果として脱ガム油中に溶解又は分散した形
で残存するりん脂質やステアリン分の含有量を極力低い
水準に抑え、より良くガム質やステアリン分の除去され
た脱ガム油を得る作用をする。

【００２６】この発明による第２回目の水和工程は、外
見上の操作としては、油に加水し、激しい撹拌を与えて
油を乳化させる点において、第１回目のそれと何等の相
違も介在しないのであるが、作用の上では第１回目の水
和工程のそれとは異なる面が存在する。即ち、第１次水
和工程においては、原油が加水を受けると最も早期に原
油より分離する性質を持っている主としてりん脂質が原
油より分離されるのに対して、第２次水和工程にあって
は第１次水和工程の条件下では析出し得なかったろう分
等を主体とした物質が、脱ガム油より分離されることに
なる。これは微細な粒子に分散している水滴が析出物の
核となってろう分等が析出するのである。これに対し、
多量のりん脂質が併存している第１次水和工程において
は、原油中に添加された水は直ちにそれらりん脂質に吸
収されてしまい、微細な水粒子として油中に存在しない
ために、ろう分等の析出に適した核とはなり得ないので
ある。更にろう分等の析出を助長させるため、第２次水
和工程における油温を第１次水和工程のそれよりも１０
〜２０°Ｃ程度低く保ち、ワックス分や残存りん脂質、
残存ステアリン分を析出させ、油より除去することが、
第２回目の水和工程が提供する主たる作用である。

【００２７】本発明の総合的な作用は、これら２度にわ
たる連続的な水和工程によって処理された油が、りん脂
質を極めて僅か含んでいるに過ぎないために、それに続
いてアルカリによる脱酸処理を受けることなく、既知の
方法に従って、直接的に、脱色工程、水蒸気精製工程を
経て製品化されることを可能ならしめるものである。以
下に本発明の実施例について述べる。

【００２８】

【実施例】本発明は、常温で液体状の動植物油の精製に
於ける脱ガム及び脱ろう（脱ステアリンを含む）に関す
るもので、この発明に従って処理された油は、それに引
き続く精製工程で、既知の脱色及びその次の水蒸気精製
法による精製を経ることにより、従来のアルカリ精製法
に従って精製された製品油に匹敵し得る品質の最終製品
を製造することが出来る。

【００２９】本発明は、大別すると、精製に供する原料
油の性状や、それを得るための前処理方法の違いによっ
て、概括的には、下記の２つの方法に従って実用化する
ことができるのである。

【００３０】（Ａ）脱ガムを全く行なっていない植物原
油で、多量のリン脂質又はろう分を含むもの、及び多量
のステアリン分を含む動物原油について。

【００３１】（ａ）第１次水和工程（常温脱ガム工
程）：多量のりん脂質、又はろう分、又はステアリン分
を含む油に、適当量の水を加え、常温で激しく撹拌し、
油を完全に乳化させた後、温度を変えることなく分離操
作を加え、主としてガム質又はステアリン分を油より分
離させ、脱ガム油を得る。

【００３２】（ｂ）第２次水和工程（水和による脱ろう
工程）：次いで、上記処理による脱ガム油を約１０°Ｃ
に冷却し、再度適当量の水を加えてこの温度で激しく撹
拌し、油を完全に乳化させた後、温度を変えることなく
分離操作を行ない、主としてろう分から成る沈澱物を油
より分離させ、脱ろう油を得る。

【００３３】（ｃ）脱色工程：上記脱ろう油に対して、
既知の方法によって脱色を行い、脱色油を得る。

【００３４】（ｄ）水蒸気精製：上記脱色油に対して、
既知の方法によって真空下で水蒸気蒸留を行って、製品
油を得る。

【００３５】（Ｂ）既知の方法に従って工業的に既に脱
ガムされた植物油、又は比較的少量のりん脂質又はろう
分又はステアリン分を含む動植物原油について。

【００３６】（ａ）水和による脱ろう工程：前記（Ａ）
の（ｂ）の第２次水和工程を直接行い、ろう分を主成分
とする沈澱物を油より分離させ、脱ろう油を得る。

【００３７】（ｂ）脱色工程：この工程は前記（Ａ）の
（ｃ）と同じ手順による。

【００３８】（ｃ）水蒸気精製：この工程は前記（Ａ）
の（ｄ）と同じ手順による。

【００３９】以下において、本発明について、より詳細
に述べる。

【００４０】［１］脱ガムを全く行なっていない植物油
原油で、多量のりん脂質とろう分とを含む油の精製。

【００４１】（１）第１次水和工程：遊離脂肪酸含有率
１４．３％、よう素価９３．９、全りん分７６０ｐｐｍ
を含む低品質の米原油に対し、常温で対油重量比４．０
％の水を加え、同じ温度を保ちながら激しい撹拌を少な
くとも約１０分又は多くとも約４時間程度、例えば２時
間続け、直ちに、油の温度を変えないで遠心分離を行な
い、水和されたガム質を除いた。遠心分離後に得られた
油は室温下では不透明であり、２５ｐｐｍの全りん分を
含み、この脱ガム油の収率は、原油に対して重量比で８
１．０％であった。また、分離されたガム水和物は、同
じく２２．４％であった。

【００４２】（２）第２次水和工程：上記の処理で得ら
れた常温の脱ガム油を容器に取り、温度１０°Ｃに保っ
た恒温水槽内にその容器を固定し、油の温度が１０°Ｃ
に下がってから直ちに、脱ガム油の重量に対して３．０
％の水を加え、油温をこの温度に保ちながら激しい撹拌
を少なくとも約１０分又は多くとも約４時間程度、例え
ば２時間続けて油を乳化させ、その後、撹拌機を除いて
から、この容器をこの恒温水槽内に少なくとも約３０分
又は多くとも約２４時間程度、例えば１５時間放置し、
次いで、油温を上昇させないで油を遠心分離し、油中に
生じていた白色綿状の沈澱物を分離させた。得られた脱
ろう油の収率は、脱ガム油の重量に対して９８．０％で
あり、その外観は室温ではやや不透明であった。また、
分離された白色の沈澱物は、脱ガム油の重量に対して、
３．７％であった。この脱ろう油は、１６ｐｐｍの全り
ん分を含み、６０°Ｃまで加温すると黒褐色の透明な油
となり、その後室温に７日間放置しても、ワックス分の
析出は認められなかった。

【００４３】（３）以後の工程：上記（２）の工程で得
られた脱ろう油を１１０°Ｃに加熱し、対油重量比で活
性白土５％、活性炭２％を加え、１５分間この温度で撹
拌して脱色を行ない、次いで３％の濾過助剤を加えて真
空濾過して脱色油を得た。この収率は９１％であり、色
相はロビボンド１３３ｍｍセルを用いて測定すると２５
Ｙ＋７．７Ｒで、全りん分は０．３ｐｐｍ、遊離脂肪酸
含有率は１４．５％であった。この脱色油をその後、室
温で７日間放置したが、ワックス分の析出は認められな
かった。この脱色油を、圧力０．５〜１．０ｍｍＨｇの
下で２５０°Ｃに加熱し、水蒸気を吹き込みながら６０
分間水蒸気精製を行うと、遊離脂肪酸含有率０．０１
％、色相はロビボンド１３３ｍｍセルで２５Ｙ＋５．５
Ｒ、風味の良好な製品油が得られた。製品油の収率は脱
色油の重量に対して８０％であった。この製品油を製造
後、室温で７日間放置したが、油中にワックス分の析出
は認められなかった。

【００４４】［２］多量のステアリン分を含む魚油の精
製。

【００４５】（１）第１次水和工程：搾油後、室温で長
期間保存されたメンハデン原油は、経時変化により、容
器の底部に外見上、全容量の約１／４程度のステアリン
分を沈降させ、この部分はよう素価が１２５．６，遊離
脂肪酸含有率が１．５７％、全りん分が３８．８ｐｐｍ
であった。このステアリン分の上には、室温で液体状の
油が全容量の約３／４を占めており、この部分について
は、よう素価が１６３．１、遊離脂肪酸含有率が０．８
９％、全りん分が３．４ｐｐｍであった。

【００４６】このように２相に分離したメンハデン原油
を温水中で暖め、ステアリン分を溶解させた後、全体を
充分撹拌して均一な原油を得た。この原油を室温下に放
置して油温を室温にまで下げ、次いで対油重量比で５．
０％の水を加え、室温下で激しく、少なくとも約１０分
又は多くとも約４時間程度、例えば６０分撹拌を行い、
その後、撹拌機を止め、少なくとも約３０分又は多くと
も約２４時間程度、例えば１５時間、室温下で静置し
た。次にこの油の温度を室温に保ったまま、油を１５分
間遠心分離し、室温で液体状の脱ガム油を得た。この時
の収率は原油に対して８４．４％であり、遊離脂肪酸含
有率が０．９９％、よう素価が１６６．１，全りん分が
２．１ｐｐｍであり、調整直後の脱ガム油は褐色不透明
な油であったが、室温で５日間放置すると、白色の析出
物が形成され、油底に少量沈降した。（２）第２次水和
工程：上記の処理で得た脱ガム油を、温度９°Ｃに保っ
た水槽中に固定した容器に移し、対油重量比で３．０％
の水を加え、撹拌機を油中に入れて少なくとも約１０分
又は多くとも約４時間程度、例えば２時間激しく撹拌し
油を完全に乳化させ、油の外観を乳白色とさせた。次い
で撹拌機を取り除き、その後、少なくとも約３０分又は
多くとも約２４時間程度、例えば１５時間、この温度で
油を静置した。続いて、この油の温度を変化させないで
１５分間この油を遠心分離し、白色のステアリン分を分
離させて、室温で褐色半透明な脱ろう油を得た。この時
の収率は、脱ガム油の重量に対して９３．３％であり、
遊離脂肪酸含有率は１．０２％、よう素価が１６６．
７，全りん分は１．２ｐｐｍであった。この脱ろう油を
調整後、室温で７日間静置したが、固形分の析出は認め
られなかった。

【００４７】（３）以後の工程：上記の処理で得た脱ろ
う油を、その油面上に二酸化炭素のガスを吹き付けたま
ま１１０°Ｃまで、撹拌しながら加熱し、ここに、対油
重量比で５．０％の活性白土と、同じく１．０％の活性
炭との混合物を加え、この温度で５分間激しい撹拌を行
った。次に、対油重量比１．０％の硅藻土を添加して、
同じ温度で更に５分間激しい撹拌を続け、続いて減圧濾
過を行なって脱色メンハデン油を得た。この脱色油の収
率は、対脱ろう油重量比で９４．１％、よう素価は１６
７．４、遊離脂肪酸含有率は１．０１％、全りん分は
０．１ｐｐｍ、室温で淡黄色透明な液体油であり、色相
はロビボンド１３３ｍｍセルで測定して１０Ｙ＋０．７
Ｒであった。この脱色油は、室温で７日間放置した後も
清澄であり、固形分の析出は認められなかった。

【００４８】次にこの脱色油に対して、温度２２０°
Ｃ、圧力０．５〜１．０ｍｍＨｇの条件の下で６０分
間、水蒸気を吹き込みながら水蒸気精製を行い、メンハ
デン油の製品を得た。この製品油は風味良好で、不快な
魚油臭は感ぜられず、残存遊離脂肪酸含有率は０．１
％、よう素価は１６４．４、色相は上記と同様な測定方
法により４Ｙ＋０．３Ｒであった。またこの製品油は、
室温に１０日間保存しても清澄な油であり、固形分の析
出は認められなかった。

【００４９】［３］既知の方法に従って、工業的に既に
脱ガムされた植物油の精製。

【００５０】（１）低温による水和脱ろう工程：既知の
方法により高温度で水和し脱ガムを行ったトウモロコシ
脱ガム油は、外観が半透明な褐色であり、油の底部に少
量のワックス分が析出していた。この油の遊離脂肪酸含
有率は３．２６％であり、よう素価は１２５．３、全り
ん分は１６．４ｐｐｍであった。水温９°Ｃに保った恒
温水槽内の容器にこの市販脱ガムトウモロコシ油を取
り、対油重量比で１．０％の水を加え、直ちに撹拌機を
油中に入れて、この温度で激しい撹拌を少なくとも約１
０分又は多くとも約４時間程度、例えば２時間半行なっ
た。次いで撹拌機を取り除き、油をこの温度に保ったま
ま少なくとも約３０分又は多くとも２４時間程度、例え
ば１５時間静置した。そして油温を変えないで油を１２
分間遠心分離した。ここに得られた油は室温下で褐色透
明であり、室温で７日間静置しても、固形分の析出は認
められなかった。従って、この油を脱ろう油とみなし
た。脱ろう油の収率は、対脱ガム油重量比で９９．５％
であり、全りん分は７．６ｐｐｍに低下しているのが認
められた。この油のよう素価は１２５．６であった。

【００５１】（２）以後の工程：上記の工程を経て得ら
れた脱ろう油を、撹拌しながら１１０°Ｃまで加熱し、
対油重量比で２．５％の活性白土と、同じく０．５％の
活性炭との混合物を加え、この温度で激しい撹拌を１０
分間続け、次いで対油重量比１．０％の硅藻土を加え、
更に５分間この温度で撹拌を続け、その後、減圧濾過を
行って脱色油を得た。脱色油は黄色透明であり、色相は
ロビボンド１３３ｍｍセルで測定して、３０Ｙ＋３．８
Ｒ＋１．ＯＮであった。この脱色油は、調整後、室温で
７日間静置しても、固形分の析出は認められず、清澄な
液体油であった。脱色油の収率は、対脱ろう油重量比で
９６．４％であった。

【００５２】また、これと並行して、上記（１）の工程
を経ないで、入手した市販のトウモロコシ脱ガム油に対
しで直接同様の脱色処理を行なって得た脱色油も同時に
調整して、製品油の段階で合わせて比較検討することと
した。

【００５３】引き続いて、これら２種類の脱色油に対し
て、０．４〜１．０ｍｍＨｇの圧力下で、２３０°Ｃに
保ちながら水蒸気の吹き込みを行ないつつ、６０分間水
蒸気精製を行った。本発明の方法に従って脱ろうを行
い、次いで脱色した油から得られた製品油については、
色相がロビボンド１３３ｍｍセルで測定して、１０Ｙ＋
１．０Ｒ、残存遊離脂肪酸含有率が０．２１％、風味は
良好で、トウモロコシ油としての天然の風味を有し、製
造後、室温で１４日間放置しても、製品油中にワックス
分の析出が認められなかった。他方、上記（１）の水和
脱ろう工程を経ないで、市販脱ガム油を直接脱色し、上
記と同様な条件下で水蒸気精製を行って得た製品油につ
いては、色相が１５Ｙ＋１．５Ｒ、残存遊離脂肪酸含有
率は０．２０％、しかし風味は先の製品油より劣り、ま
た製造後に室温で保存すると、４日後には油中にかなり
大型の白色綿状のワックスが多数析出して、製品油とし
ての満足できる品質を備えていない油であると判断され
た。

【００５４】［４］りん脂質及びワックス分を多く含ま
ない、比較的品質の良い植物原油の精製。

【００５５】（１）低温による水和脱ろう工程：搾油後
に何等の処理を受けていないヒマワリ原油については、
遊離脂肪酸の含有率が０．２３％、よう素価は１１４．
２、全りん分は３９．２ｐｐｍ、室温に保存されている
間に析出したワックス分が、油の底部に少量の白色の沈
澱層を形成した。油相は淡黄色であった。

【００５６】この原油を、１２°Ｃに保った恒温水槽中
の容器にとり、対油重量比で３．０％の水を加えた。次
いで、この温度で少なくとも約１０分又は多くとも約４
時間程度、例えば２時間激しい撹拌を行い、油と水とを
完全に均一な乳化相とした。この撹拌の後、撹拌機を取
り除き、同じ温度に乳化物を少なくとも約３０分又は多
くとも約２４時間、例えば３時間保ち、ワックスが大型
の析出物を形成して、容器の底部に沈降物の層となって
堆積し、油相と沈降物の層とが２相に分離するのを待っ
た。次にそれら２相を、温度を変化させることなく１５
分間遠心分離して、油層と沈降物の層とに完全に分離し
た。この時、分離された油の収率は先の原油の重量に対
して９６．７％、白色沈澱物は同じく５．３％であり、
残りの１．０％は、容器の表面等に付着した損失分であ
った。このようにして得られた油は室温下で透明であ
り、４日間放置してもワックス分の析出は全く見られ
ず、色相はロビボンド１３３ｍｍセルで３０Ｙ＋２．３
Ｒ、全りん分は５．２ｐｐｍであり、以後の脱色及び水
蒸気蒸溜による精製工程を行って製品油を得ることが出
来る品質の脱ガム脱ろう油であった。

【００５７】（２）以後の工程：上記の方法で得た脱ガ
ム脱ろう油を、１１０°Ｃに加温し、対油重量比で３．
０％の活性白土と、同じく１．０％の硅藻土とを加え
て、１５分間この温度で激しく撹拌し、次いで減圧濾過
して脱色油を得た。この脱色油の色相は、ロビボンド１
３３ｍｍセルで測定して９Ｙ＋０．８Ｒ，全りん分は
０．１ｐｐｍであり、室温で７日間放置しても、もはや
ワックス分の析出は全く認められず、清澄な外観を保っ
ていた。

【００５８】この脱色油を２５０°Ｃで６０分間、０．
４〜０．９ｍｍＨｇの圧力の下で水蒸気を吹き込みなが
ら精製すると、得られた製品油は、色相が同じ方法で測
定して６Ｙ＋０．５Ｒ、遊離脂肪酸含有率は０．０４
％、よう素価は１１２．９、風味は極めて良好で、製品
油としての充分な品質を備えていた。この製品油を調整
後、３年間室温下で放置したが、ワックス分の析出は全
く認められなかった。

【００５９】他方、上記（１）の工程を経ないで、入手
した原油に対して直接、上記（２）の処理を行って得た
製品油は、調整後、室温下で３日間放置すると、油の底
部に原油のそれと同様な白色の沈澱層を分離形成させ、
製品油としての品質を備えているとは言い難い油であっ
た。

【００６０】

【発明の効果】本発明は、動植物油より、その構成成分
でありながら、最終製品の中には含まれることが望まし
くない、いわゆる不純物を除去するために、油に対して
水和法を連続的に２度行うことである。ただし、既知
の、高温度による水和脱ガム法に関しては、それを１回
目の水和法とみなすので、それ以後の処理を本発明に従
って実施すれば、やはり都合２度の水和法を連続的に行
ったことになる。この方法による効果は、性状及び組成
を異にする不純物を、油より段階的に分離して、従来の
方法より品質の高い脱ガム油脱ろう油の製造が可能にな
ることである。

【００６１】また、本発明は、脱色工程の前までの段階
に於いて油に添加する物質を水のみに限定することであ
る。この方法による効果は、従来から行なわれてきたア
ルカリ精製を全廃して、アルカリ精製法に起因する全て
の問題点を解消したことである。

【００６２】また、本発明は、水蒸気精製法に適した品
質の脱ガム油、脱ろう油を製造することである。この方
法による効果は、従来の技術では水蒸気精製法に従って
処理することが適切ではなかった種類の動植物油を、水
蒸気精製法によって処理し、品質の良い製品油を製造す
ることが可能となることである。

【００６３】また、本発明は、油からのろう分の除去
に、水和法を用いることである。この方法による効果
は、既知のウィンタリングによる脱ろう工程の有してい
る能率上、エネルギー消費上、油の収率上及び工程管理
上の問題点を大巾に緩和することが可能になることであ
る。

【００６４】また、本発明は、特別に開発した新らたな
機器を使用することなく、油脂の精製産業界で従来より
使用されてきた機器を使用して品質の良い製品油を製造
することである。この方法による効果は、工程の設備が
経済的であり、工程の管理が簡略で、その受け入れられ
る範囲の広いことである。

【００６５】さらに、本発明は、この方法がエネルギー
消費の面から経済的なことである。従って、この方法に
よる効果は、エネルギー消費の節約をもたらすのであ
る。

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 動植物油の精製方法において、動植物原
   油を用意すること、該動植物原油に加水すること、加水
   された動植物原油を激しく撹拌すること、該動植物原油
   を完全に乳化させること、ガム質を水和させること、そ
   の後該ガム質を油中より分離させること、から成る動植
   物油の精製方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、加水するときの動植
   物原油の温度が、特別に加熱や冷却を行っていない室温
   と同一の温度であることを特徴とする請求項１の動植物
   油の精製方法。
3. 【請求項３】 請求項１又は２において、加水の割合
   が、油の重量に対し１〜１０％であることを特徴とする
   請求項１又は２の動植物油の精製方法。
4. 【請求項４】 請求項１、２又は３において、撹拌時間
   を少なくとも約１０分又は多くとも約４時間程度とし、
   この撹拌時にも油温の操作を全く行わないことを特徴と
   する請求項１、２又は３の動植物油の精製方法。
5. 【請求項５】 請求項１、２、３又は４において、撹拌
   工程が油内に充分な乱流を起こさせる程度の激しい撹拌
   工程であることを特徴とする請求項１、２、３又は４の
   動植物油の精製方法。
6. 【請求項６】 請求項１、２、３、４又は５において、
   撹拌後、直ちに分離操作を行ない、ガム質を油より分離
   させることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５の
   動植物油の精製方法。
7. 【請求項７】 請求項５において、激しい撹拌後、ガム
   質を熟成させ大型の析出物を得るために、無撹拌状態で
   少なくとも約３０分又は多くとも約２４時間程度静置し
   てから或は、ガム質の沈降を防ぐ程度の緩やかな撹拌を
   少なくとも約３０分又は多くとも約２４時間程度続けて
   から分離操作を行い、ガム質を分離させることを特徴と
   する請求項５の動植物油の精製方法。
8. 【請求項８】 請求項７において、ガム質を熟成させ、
   それを分離させるまで、油温の操作を全く行わないこと
   を特徴とする請求項７の動植物油の精製方法。
9. 【請求項９】 請求項６又は７において、ガム質の分離
   操作の際においても、油温の変更を行なわず、常温のま
   まに保つことを特徴とする請求項６又は７の動植物油の
   精製方法。
10. 【請求項１０】 請求項１から９による脱ガム油、既知
    の高温度に於ける水和法による脱ガム油、りん脂質やろ
    う分の含有量が特別に低い場合の植物原油、又はステア
    リン分の少ない動物原油について、これらの脱ガム油又
    は原油に対し、油温が０°Ｃ以上、室温以下で加水し、
    激しく撹拌して油を完全に乳化させ、ろう分及び残存の
    りん脂質やステアリン分を水和させ、油より分離させる
    こと、から成るの動植物油の精製方法。
11. 【請求項１１】 請求項１０において、加水の割合は、
    油の重量に対して５％以下であることを特徴とする請求
    項１０の動植物油の精製方法。
12. 【請求項１２】 請求項１０又は１１において、析出物
    の分離操作が完了するまで油温を０°Ｃ〜室温に保持し
    続けることを特徴とする請求項１０又は１１の動植物油
    の精製方法。
13. 【請求項１３】 請求項１０、１１又は１２において、
    撹拌時間が少なくとも約１０分又は多くとも約４時間程
    度であることを特徴とする請求項１０、１１又は１２の
    動植物油の精製方法。
14. 【請求項１４】 請求項１０、１１、１２又は１３にお
    いて、撹拌工程が油内に充分な乱流を起こさせる程度の
    激しい撹拌工程であることを特徴とする請求項１０、１
    １、１２又は１３の動植物油の精製方法。
15. 【請求項１５】 請求項１０、１１、１２、１３又は１
    ４において、撹拌後、直ちに分離操作を行ない、水和さ
    せたろう分等を分離させることを特徴とする請求項１
    ０、１１、１２、１３又は１４の動植物油の精製方法。
16. 【請求項１６】 請求項１０、１１、１２、１３、１４
    又は１５において、激しい撹拌後、水和させたろう分等
    の析出を図るために、無撹拌状態で少なくとも約３０分
    又は多くとも約２４時間程度静置してから或いは、析出
    物の沈降堆積を防ぐ程度の緩やかな撹拌を少なくとも約
    ３０分又は多くとも約２４時間程度続けてから分離操作
    を行い、ろう分等を分離させることを特徴とする請求項
    １０、１１、１２、１３、１４又は１５の動植物油の精
    製方法。
17. 【請求項１７】 請求項１６において、油温についての
    新たな操作を行わず、好ましくは、油温を０°Ｃ〜室温
    に保持し続けることを特徴とする請求項１６の動植物油
    の精製方法。