JPS59116361A - ろう付け性と耐食性にすぐれたブレ−ジングシ−トの製造法 - Google Patents
ろう付け性と耐食性にすぐれたブレ−ジングシ−トの製造法Info
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- JPS59116361A JPS59116361A JP22579882A JP22579882A JPS59116361A JP S59116361 A JPS59116361 A JP S59116361A JP 22579882 A JP22579882 A JP 22579882A JP 22579882 A JP22579882 A JP 22579882A JP S59116361 A JPS59116361 A JP S59116361A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、ろう付は性にすぐれ、犠牲陽極効果による防
食作用を有する熱交換器用のフィン材に適したプレージ
ングシートの製造法に関する。
食作用を有する熱交換器用のフィン材に適したプレージ
ングシートの製造法に関する。
従来より、ブレージング組立てによる空冷式熱交換器に
は、冷媒あるいは冷却水などの作動流体の通路を構成す
る月ワ］（板、管あるいは形材）および冷却用フィン材
料のいずれか一方あるいは両方にＡｌ−５＋系やＡＩ
−８ｉ −Ｍｇ系のろう材を皮材とし、またアルミニウ
ムや耐食アルミニウム合金（ＡＩ−Ｍｎ系、ＡＩ−Ｍ９
系、ＡＩ −Ｍｎ−Ｍｇ系、Ａｌ −Ｍ（１−Ｓ１系な
ど）を芯材として構−ｔｃ するブレージングシー１〜
が用いられている。
は、冷媒あるいは冷却水などの作動流体の通路を構成す
る月ワ］（板、管あるいは形材）および冷却用フィン材
料のいずれか一方あるいは両方にＡｌ−５＋系やＡＩ
−８ｉ −Ｍｇ系のろう材を皮材とし、またアルミニウ
ムや耐食アルミニウム合金（ＡＩ−Ｍｎ系、ＡＩ−Ｍ９
系、ＡＩ −Ｍｎ−Ｍｇ系、Ａｌ −Ｍ（１−Ｓ１系な
ど）を芯材として構−ｔｃ するブレージングシー１〜
が用いられている。
しかし、この場合、厳しい腐食環境にさらされ！ことき
、作動流体通路を構成する月わ１に空気側より孔食を生
じ、作動流体の洩れを生じることがある。
、作動流体通路を構成する月わ１に空気側より孔食を生
じ、作動流体の洩れを生じることがある。
このＪ、うな場合には、フィン材の芯材に３ｎ。
Ｚ １１等を添加することにより犠牲陽極効果を伺与し
たプレージングシートを使用すれば、作動流体通路を構
成する拐料が著しく防食されることは公知の事実である
。
たプレージングシートを使用すれば、作動流体通路を構
成する拐料が著しく防食されることは公知の事実である
。
しかしながら、ｓｎ 、ｚｎ等の元素をブレージングシ
ー１へ芯材に添加して犠牲陽極効果を与えれば、熱交換
器の耐食性は改良されるもののろうイ」け性が著しく低
下する問題がある。
ー１へ芯材に添加して犠牲陽極効果を与えれば、熱交換
器の耐食性は改良されるもののろうイ」け性が著しく低
下する問題がある。
ここでいうろう付は性の低下とは、ろう付り加熱時に皮
材中のＳｔがフィン材の芯材に著しく拡散し高温耐サグ
性が著しく低下】ることを指ず。
材中のＳｔがフィン材の芯材に著しく拡散し高温耐サグ
性が著しく低下】ることを指ず。
本発明は上記従来の問題点に鑑み、３ｎ、Ｚｎ等の低融
点金属を用いた場合でもろうｆｌけ性にすぐれたブレー
ジングシー１〜を得ることができるもので、その要旨と
づる・ところは、Ｓｎ０．０１〜０．０９％、Ｚｎ０，
１〜１％、Ｍｇ０．０５〜０．４％、１ｙｌｎ ０．６
〜１．５％、Ｆｅ０．０５〜０．５％を含み、残り△１
と不純物よりなる合金を芯材とし、Ｓｉ８〜１２％、Ｍ
ｇＯ，１〜２．０％を含み、残りＡＩと不純物よりなる
合金を皮材とするブレージングシー１へにおいて、 （１） 芯材を４００〜６００℃で１〜２４時間鋳塊
加熱処理する１稈、 （２） 熱間合せ圧延を４００〜５５０℃で開始し、
１．５〜５ｍｍ厚にコイルアップする工程、（３）熱延
上り板を少むくとも７０％以上の冷間圧延を行なう工程
、 ｆ４１ 冷間圧延板を有機溶剤中で脱脂し、冷間圧延
時に細首した圧延油を除去する工程、（５）上記冷延板
を３００〜４５０℃の温度で最終軟化する工程、 （６）最終軟化した材料を１５〜３０％冷間圧延する工
程、 を順次ｉうなうことを特徴とするろう付は性と耐食性に
づぐれたプレージングシートの製造法である。
点金属を用いた場合でもろうｆｌけ性にすぐれたブレー
ジングシー１〜を得ることができるもので、その要旨と
づる・ところは、Ｓｎ０．０１〜０．０９％、Ｚｎ０，
１〜１％、Ｍｇ０．０５〜０．４％、１ｙｌｎ ０．６
〜１．５％、Ｆｅ０．０５〜０．５％を含み、残り△１
と不純物よりなる合金を芯材とし、Ｓｉ８〜１２％、Ｍ
ｇＯ，１〜２．０％を含み、残りＡＩと不純物よりなる
合金を皮材とするブレージングシー１へにおいて、 （１） 芯材を４００〜６００℃で１〜２４時間鋳塊
加熱処理する１稈、 （２） 熱間合せ圧延を４００〜５５０℃で開始し、
１．５〜５ｍｍ厚にコイルアップする工程、（３）熱延
上り板を少むくとも７０％以上の冷間圧延を行なう工程
、 ｆ４１ 冷間圧延板を有機溶剤中で脱脂し、冷間圧延
時に細首した圧延油を除去する工程、（５）上記冷延板
を３００〜４５０℃の温度で最終軟化する工程、 （６）最終軟化した材料を１５〜３０％冷間圧延する工
程、 を順次ｉうなうことを特徴とするろう付は性と耐食性に
づぐれたプレージングシートの製造法である。
本発明にｉＪ３いて、芯材の成分中、Ｓ ｎはブレージ
ングシー１〜の電位を卑にして犠牲陽極効果を与え、例
えば作動流体通路を防食する効果があり、下限未満Ｃは
その効果が十分でなく、上限を越えるどろう付は性や圧
延加工性が低下りる。
ングシー１〜の電位を卑にして犠牲陽極効果を与え、例
えば作動流体通路を防食する効果があり、下限未満Ｃは
その効果が十分でなく、上限を越えるどろう付は性や圧
延加工性が低下りる。
Ｚｎは３ ｎと共存して電位を卑にして、犠牲陽極効果
を与えるとともに、フィンの強度、成形加工性を改良覆
るもので、下限未満では防食効果が不十分であり、上限
を越えるとろう付（プ性が低Ｆりる。
を与えるとともに、フィンの強度、成形加工性を改良覆
るもので、下限未満では防食効果が不十分であり、上限
を越えるとろう付（プ性が低Ｆりる。
Ｍｇは熱間圧延加工性や冷間圧延加工性を向トさせるも
ので、下限未満ではこの効果が不十分で、上限を越える
とろうイ」（プ性が低下し、実用熱交換器のろう付（］
工程において不良率が増加づる。
ので、下限未満ではこの効果が不十分で、上限を越える
とろうイ」（プ性が低下し、実用熱交換器のろう付（］
工程において不良率が増加づる。
Ｍｌｌは強度、成形加工性、耐垂下性（耐サグ性）等を
向上させるもので、下限未満ではこの効果が不十分であ
り、上限を越えると鋳造時に巨大金属間化合物を生成し
て犠牲陽極効果を減少させる。
向上させるもので、下限未満ではこの効果が不十分であ
り、上限を越えると鋳造時に巨大金属間化合物を生成し
て犠牲陽極効果を減少させる。
Ｆｅは成形加工性および耐垂下性を向上させるもので、
Ｍｎと共存した場合特にこの効果が現れる。下限未満で
はこの効果は少なく、上限を越えると巨大金属間化合物
を形成して、圧延加］性、ろう何ｔノ性を低下さける。
Ｍｎと共存した場合特にこの効果が現れる。下限未満で
はこの効果は少なく、上限を越えると巨大金属間化合物
を形成して、圧延加］性、ろう何ｔノ性を低下さける。
その他不純物として、０．６％までのＳｉの添加は強度
を向上さＵ耐垂下性を向上させるが、０．６％を越える
とろう付は性や犠牲陽極効果が低下する。
を向上さＵ耐垂下性を向上させるが、０．６％を越える
とろう付は性や犠牲陽極効果が低下する。
ＣＩもＳｌと同じ理由で０．１５％まで含ｌυでもよい
。０．１５％を越えるとろうイ」け性が低下する。
。０．１５％を越えるとろうイ」け性が低下する。
Ｃｒ 、Ｚｒは成形加工性や耐垂下性を向上させるｌこ
め０．２％まで含んでもよく、０．２％を越えると巨大
金属間化合物が晶出Ｊる１＝めろう（＝ｊ＋Ｊ ＋！Ｉ
が低下りる。
め０．２％まで含んでもよく、０．２％を越えると巨大
金属間化合物が晶出Ｊる１＝めろう（＝ｊ＋Ｊ ＋！Ｉ
が低下りる。
Ｔ’ ｉ 、Ｌ３は１ノ１塊の鋳造組織を微細化づるた
め、ｒ ｉ ＜ヨ０，１％、８４；１０，０５％まで含
んＣもよく、各々ぞの」−限単を越えると巨人金属間化
合物を晶出４るので好ましくない。
め、ｒ ｉ ＜ヨ０，１％、８４；１０，０５％まで含
んＣもよく、各々ぞの」−限単を越えると巨人金属間化
合物を晶出４るので好ましくない。
皮Ｈの成分中、３ｉは溶融温麻を下げろうイ」【ブを可
能にづるｂので、Ｊ、限を越えると塑性加工性が低下し
、ト限未満ではろう付けが不ｉｉＪ能となる。
能にづるｂので、Ｊ、限を越えると塑性加工性が低下し
、ト限未満ではろう付けが不ｉｉＪ能となる。
ＭＣＩはろう（＝Ｊり性を改善し、フラックスなしろう
付（プを可能にし、下限未満てはろうイ」け性改善効果
が不十分であり、上限を越えるど圧延加工性が低下りる
。
付（プを可能にし、下限未満てはろうイ」け性改善効果
が不十分であり、上限を越えるど圧延加工性が低下りる
。
つぎに本発明の製造工程について説明りる。
第（１）工程は鋳造時に晶出しているＳＩｌ、Ｍ（１を
Ｍ（１２３１１として固溶させ、鋳塊の加工性を改良づ
る１、又、１ＶＩｎ、Ｆｅも強制固溶させ、その債の加
工、熱処理■稈て均一な微細析出物を析出させるのに役
立つ。この工程に４００ ℃未満ではイの効果が不十分
であり、６００℃を越えると鋳塊が溶融してしまう。時
間も１〜２４時間の範囲内が適当である。
Ｍ（１２３１１として固溶させ、鋳塊の加工性を改良づ
る１、又、１ＶＩｎ、Ｆｅも強制固溶させ、その債の加
工、熱処理■稈て均一な微細析出物を析出させるのに役
立つ。この工程に４００ ℃未満ではイの効果が不十分
であり、６００℃を越えると鋳塊が溶融してしまう。時
間も１〜２４時間の範囲内が適当である。
第（２）工程は熱間圧延を１．５〜５ｍｍ厚に仕上げる
ことにより熱間圧延、冷間圧延時に生ずる板端部の耳割
れの綜合除去量が少なく、圧延時の綜合歩留率を向上せ
しめる。温度が４００〜５５０℃の範囲を外れると熱間
圧延時の耳割れの程度が大きい。また、圧延中、強制固
溶したＭ（１２ｓｎ１Ｍｎ、Ｆｅ系などの析出核の形成
（ｂ微細析出が進行する。
ことにより熱間圧延、冷間圧延時に生ずる板端部の耳割
れの綜合除去量が少なく、圧延時の綜合歩留率を向上せ
しめる。温度が４００〜５５０℃の範囲を外れると熱間
圧延時の耳割れの程度が大きい。また、圧延中、強制固
溶したＭ（１２ｓｎ１Ｍｎ、Ｆｅ系などの析出核の形成
（ｂ微細析出が進行する。
第（２）工程と第（３）工程との間に必要に応じて熱間
圧延終了材の軟化を行なう。軟化は３００〜５００℃の
温度で３０分以上行なうことにより、最終板の機械的性
質や結晶粒径が安定する。
圧延終了材の軟化を行なう。軟化は３００〜５００℃の
温度で３０分以上行なうことにより、最終板の機械的性
質や結晶粒径が安定する。
第（３）工程は、熱間圧延Ｉ］械を冷間圧延組織とし、
最終軟化処理により芯材を結晶粒径１００μ以上の粗大
粒組織に再結晶しやりくさせる。
最終軟化処理により芯材を結晶粒径１００μ以上の粗大
粒組織に再結晶しやりくさせる。
第（４］工程は冷間圧延時に付着した圧延油を洗浄脱脂
づることにより第（５）工程における最終軟化の際に発
生ずる板面への圧延油の焼付の程度を軽減させ、板面の
清浄化をはかるものである。
づることにより第（５）工程における最終軟化の際に発
生ずる板面への圧延油の焼付の程度を軽減させ、板面の
清浄化をはかるものである。
本発明のようなグしｔ−ジングシート冷延板を脱脂覆る
ことなく最終軟化づる場合には板面に△Ｉ ２０３、Ｍ
ｑＯ等の酸化被膜と油の焼付層が形成されるが、このよ
うな表面層が薄いほど板面が活性であり、ろう付は性が
向上する。皮材のＭ（Ｉは軟化時にＭｏＯの皮膜を形成
して、Ｍ（ＩＭが極度に多いとろう付（プ性を低下させ
る場合があるが、ＩＩｔ２脂により板面の油の焼イ」層
を軽減する場合には、皮材中のＭ（ｌｆｆｉが多い場合
でも良９Ｙなろう付【プ性を得ることが可能となる。
ことなく最終軟化づる場合には板面に△Ｉ ２０３、Ｍ
ｑＯ等の酸化被膜と油の焼付層が形成されるが、このよ
うな表面層が薄いほど板面が活性であり、ろう付は性が
向上する。皮材のＭ（Ｉは軟化時にＭｏＯの皮膜を形成
して、Ｍ（ＩＭが極度に多いとろう付（プ性を低下させ
る場合があるが、ＩＩｔ２脂により板面の油の焼イ」層
を軽減する場合には、皮材中のＭ（ｌｆｆｉが多い場合
でも良９Ｙなろう付【プ性を得ることが可能となる。
、第（５１工程は、Ｒ終軟化で３００−４５０℃の調度
で行なうが、３００℃未満の場合には１００μ以上の粗
大な再結晶粒粗織が得られず、４５０℃を越えると、再
結晶粒界にＺｎや３ ｎが析出づるため最終板のろうイ
ＮＪ（プ性が低下する。
で行なうが、３００℃未満の場合には１００μ以上の粗
大な再結晶粒粗織が得られず、４５０℃を越えると、再
結晶粒界にＺｎや３ ｎが析出づるため最終板のろうイ
ＮＪ（プ性が低下する。
第（６）工程の最終冷間圧延の加工度は特に重要Ｃあり
、１５へ・３０％とり−る必要がある。１５％未満の場
合には、最終製品のろう付り性が（＋（１’りる。
、１５へ・３０％とり−る必要がある。１５％未満の場
合には、最終製品のろう付り性が（＋（１’りる。
その理由は、Ｒ終軟化温度３００〜４；）０℃に加熱し
た場合には、加熱時に結晶粒界に７０や３ｎ等の低融点
金属を析出し、最終軟化後に低加工度（１５％以下）の
冷間圧延を行ないろう付り温度（約６００℃）に加熱し
た場合には、加工度が低いと完全に再結晶しないため、
最終軟化時に形成された結晶粒がろう付は温度加熱時に
そのまま残留するからである。そのため粒界に析出した
’；ｌｎ 、Ｓｎ等の低融点金属がろう付は温度加熱時
に溶融し、この部分より皮材中の３ｉが芯材に急速に拡
散してフィンが座屈しろうイ」け性が低下するのである
。最終冷間加工度が極端に低い場合（６％程廉）には、
強度が著しく低下Ｊるため、フィン成形加工性が低下す
る。また、最終冷間圧延加工度が３０％以−Ｆの場合に
は強度が高くなるため、ルーパー加工やコルゲート加工
性が低下する問題がある。
た場合には、加熱時に結晶粒界に７０や３ｎ等の低融点
金属を析出し、最終軟化後に低加工度（１５％以下）の
冷間圧延を行ないろう付り温度（約６００℃）に加熱し
た場合には、加工度が低いと完全に再結晶しないため、
最終軟化時に形成された結晶粒がろう付は温度加熱時に
そのまま残留するからである。そのため粒界に析出した
’；ｌｎ 、Ｓｎ等の低融点金属がろう付は温度加熱時
に溶融し、この部分より皮材中の３ｉが芯材に急速に拡
散してフィンが座屈しろうイ」け性が低下するのである
。最終冷間加工度が極端に低い場合（６％程廉）には、
強度が著しく低下Ｊるため、フィン成形加工性が低下す
る。また、最終冷間圧延加工度が３０％以−Ｆの場合に
は強度が高くなるため、ルーパー加工やコルゲート加工
性が低下する問題がある。
なお、クラツド率は片面又は両面クラッドの場合共に片
面１〜１８％とする。７％未満の場合にはフィレットの
形成が長く、ろう（Ｊ ｔ）性が低下し、１８％を越え
ると強度が低下する。
面１〜１８％とする。７％未満の場合にはフィレットの
形成が長く、ろう（Ｊ ｔ）性が低下し、１８％を越え
ると強度が低下する。
つぎに実施例について述べる。
実施例゛１
芯材どし【ト記表１に承り合金を用いた。
く ず蒙家家家家ｆ家家
皮材として下記表２に示す合金を用いた。
表２
合 絹 成 （
％）金Ｓ ｉ ｒ’ｅ Ｃｕ ｆｖｌｎ ｆＶＩｇＣｒ
Ｚｎ −１ｉ△１Δ １１，００，３１０．０１ （
１，０２０，４２−−−０，０１残Ｂ ｉｏ、７０．２
５０．０１０．０１１．１−−０．Ｏｆ残上記芯＋Ａｄ
３よび皮材を用い表３に示す組合せにより、以下の条件
で０．１６ｍｍ ｔ−ト（１４ブレージングフイン伺を
製造した。
％）金Ｓ ｉ ｒ’ｅ Ｃｕ ｆｖｌｎ ｆＶＩｇＣｒ
Ｚｎ −１ｉ△１Δ １１，００，３１０．０１ （
１，０２０，４２−−−０，０１残Ｂ ｉｏ、７０．２
５０．０１０．０１１．１−−０．Ｏｆ残上記芯＋Ａｄ
３よび皮材を用い表３に示す組合せにより、以下の条件
で０．１６ｍｍ ｔ−ト（１４ブレージングフイン伺を
製造した。
皮材鋳塊を内削後に５００°Ｃで所定の厚みにまで圧延
して皮材とした。芯材と皮材を接合後に５００℃ｘ２１
１ｒ鋳塊加熱処理後、４８０℃で２ 、 Ｏｍｍｔに熱
間クラッド圧延し、平均昇温）＊麿り０℃／１＋ｒて３
８０ ”Ｃに加熱し、１時間保持軟化した。
して皮材とした。芯材と皮材を接合後に５００℃ｘ２１
１ｒ鋳塊加熱処理後、４８０℃で２ 、 Ｏｍｍｔに熱
間クラッド圧延し、平均昇温）＊麿り０℃／１＋ｒて３
８０ ”Ｃに加熱し、１時間保持軟化した。
その後０．２１ｍｍまで冷間圧延し、有機溶剤（１〜リ
クレン）中で１悦脂した後に平均昇温速度３０℃／旧゛
て３８０°（Ｃに加熱し、１時間保持軟化したつ軟化終
了後的２４％の冷間圧延を行ない０．１６ｍｍのフィン
材とした。なお、クラツド率は片面１２％の両面クラッ
ドであった。
クレン）中で１悦脂した後に平均昇温速度３０℃／旧゛
て３８０°（Ｃに加熱し、１時間保持軟化したつ軟化終
了後的２４％の冷間圧延を行ない０．１６ｍｍのフィン
材とした。なお、クラツド率は片面１２％の両面クラッ
ドであった。
製品の諸性能を表３に示したが、皮相は芯材にほとんど
拡散せず、耐垂下性も良好であり、ろう付ｔ）不良率も
小さく、ろう４４ ｌｊ性にすぐれていることは明らか
である。なお、ろうイ」け性は１Ｏ−５−ｒｏ＋・ｒの
真空下で６００℃×３分加熱した場合の皮材の芯材への
拡散状況、サグ邑およびテスＩ〜コアににるろう（＝Ｊ
け不良率により評価し！、：、。
拡散せず、耐垂下性も良好であり、ろう付ｔ）不良率も
小さく、ろう４４ ｌｊ性にすぐれていることは明らか
である。なお、ろうイ」け性は１Ｏ−５−ｒｏ＋・ｒの
真空下で６００℃×３分加熱した場合の皮材の芯材への
拡散状況、サグ邑およびテスＩ〜コアににるろう（＝Ｊ
け不良率により評価し！、：、。
ろう付（プ試験に用いるデス１−コアは、図に示づよう
な形状のもので、ブレージングフィン月１を高す（ｉｔ
） ２２ｍ＋ｎ、フィンピッチ（Ｌ）５ｍｍにコルグ
ー１−加工し、幅（Ｗ ） ４０ｎｖ、高さく１１）７
ｍｍ 、 Ｗさくｔ ） ０．９ｍｍのＪＩＳ
Ａ３００３チユー ７ ｖＪ２とともに脱脂した後に鉄
製の冶具Ｃ固定して３ Ｘ １０ ’ −１−ｏｒｒの
真室中で６００’ＣＸ ３分の真空ろうイ」（）を行な
って製作したものである。ろう（＝ｌり性の評価は、ろ
うイ」（プ後のテストコアを切断し、チューブ材にろう
（＝Ｊ’ Ｇ］されたフ実施例２ 芯材として表１の合金１おにび３、皮材として表２の合
金△およびＢを使用して実施例１と同じ方法で２ｍｍ
に熱間クラッド０−延した。実施例１と同じ条件で軟
化後に０．２５ ヘ、０゜１７ｍｍに冷間圧延した。有
機溶剤（トリクレン）で脱脂後に実施例１と同じ条ｆ′
［でＲ終軟化を行ない、その後金板厚から０．１６ｍｍ
＋にまＣ冷間圧延し、種々の冷間圧延加工度をうけた
０、１（ｉｍｍ ｔ−１１１４板を製作した。
な形状のもので、ブレージングフィン月１を高す（ｉｔ
） ２２ｍ＋ｎ、フィンピッチ（Ｌ）５ｍｍにコルグ
ー１−加工し、幅（Ｗ ） ４０ｎｖ、高さく１１）７
ｍｍ 、 Ｗさくｔ ） ０．９ｍｍのＪＩＳ
Ａ３００３チユー ７ ｖＪ２とともに脱脂した後に鉄
製の冶具Ｃ固定して３ Ｘ １０ ’ −１−ｏｒｒの
真室中で６００’ＣＸ ３分の真空ろうイ」（）を行な
って製作したものである。ろう（＝ｌり性の評価は、ろ
うイ」（プ後のテストコアを切断し、チューブ材にろう
（＝Ｊ’ Ｇ］されたフ実施例２ 芯材として表１の合金１おにび３、皮材として表２の合
金△およびＢを使用して実施例１と同じ方法で２ｍｍ
に熱間クラッド０−延した。実施例１と同じ条件で軟
化後に０．２５ ヘ、０゜１７ｍｍに冷間圧延した。有
機溶剤（トリクレン）で脱脂後に実施例１と同じ条ｆ′
［でＲ終軟化を行ない、その後金板厚から０．１６ｍｍ
＋にまＣ冷間圧延し、種々の冷間圧延加工度をうけた
０、１（ｉｍｍ ｔ−１１１４板を製作した。
これらの板の＋Ｊｉ性能を表４に示−４゜なａ３、クラ
ツド率は片面１３％の両面クラブＩ〜である。
ツド率は片面１３％の両面クラブＩ〜である。
？０訳 りゝマＯＮＮへのωのＮへへヘイ
′ｈ
−１記表４に承りように、最終冷間加工度が１５へ一３
０％の場合（Ｎｏ、３〜６．１３よびＮｏ、１０へ・１
３）にはリグＩｉＱ ｂ小さく、芯手Δへの皮ＵＳｉの
拡散も顕著ｒなく、ろう付（プ性にもすぐれている。
０％の場合（Ｎｏ、３〜６．１３よびＮｏ、１０へ・１
３）にはリグＩｉＱ ｂ小さく、芯手Δへの皮ＵＳｉの
拡散も顕著ｒなく、ろう付（プ性にもすぐれている。
加工度が大きい場合（Ｎ ｏ、 ７、Ｎｏ、１４）には
強電が高くなるため、フィン成形加工時のルーパー加エ
ヤ）コルグー１〜加工性が低下し、良好な成形性が１１
１６机ない。
強電が高くなるため、フィン成形加工時のルーパー加エ
ヤ）コルグー１〜加工性が低下し、良好な成形性が１１
１６机ない。
加工度が極度に低い場合（ＮＯ，１Ｊ：；よびＮｏ。
８）には、強度が河しく低下するため、同様に成形性が
低トづる。
低トづる。
実施例３
氾、４；Ａ合金８、皮材含金Δの組合せの０．１４ｍｍ
−１４１４板を表５に示づ条件で製作しＩζ。クラツド
率は片面１２％の両面クラッドである。
−１４１４板を表５に示づ条件で製作しＩζ。クラツド
率は片面１２％の両面クラッドである。
表５
※※ 最終軟化前に有機溶剤で脱脂実施。
但し、条件Ｎｏ、１０は脱脂ぜす。
上記条件により製造した製品の諸性能を表６に承り。
表６
ろう付
不烏率
（％）
１．２
１．１
１．５
１．０
１．０
１．０
１．３
１．５
１．０
８．５
上記表６から明らかなとおり、本発明条イ′１で製造し
た材料は良好なろう付け（’４ユと成形加工性を有し７
ている。
た材料は良好なろう付け（’４ユと成形加工性を有し７
ている。
図は、本発明にお（ブるろうイ１け試験のテストコアの
斜視図である。 １・・・・・・ブレージングフィン材 ２・・・・・・チューブ材
斜視図である。 １・・・・・・ブレージングフィン材 ２・・・・・・チューブ材
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、 Ｓｎ Ｏ，Ｏ１〜０．０９％、ＺｎＯ，１〜１
％、Ｍ（］ ０，０５〜０．４％、ＭｌＩ Ｏ，６〜１
．５％、Ｆｅ０．０５〜０．５％を含み、残りＡ１と不
純物にりなる合金を芯材とし、Ｓｉ８〜１２％、Ｍ（１
０，１〜２．０％を含み、残りＡ１と不純物よりなる合
金を皮材と覆るブレージングシー１〜において、 （１） 芯材を４００〜６００°０で１〜２４時間鋳
塊加熱処理づる工程、 （２） 熱間合Ｖ圧延を４００〜５５０°Ｃて開始し
、１．５〜５ｍｍ厚にコイルアップする工程、（３）
熱延上り板を少なくとも７０％以上の冷間圧延を行な
う工程、 （／Ｉ） 冷間圧延板を有機溶剤中で脱脂し、冷間圧
延時に付着した圧延油を除去覆る工程、（５）上記冷延
板を３００〜４５０℃の温度で最終軟化する工程、 （６） 最終軟化した材料を１５へ・３０％冷間圧延
する工程、 を順次行なうことを特徴とするろう付は性と耐食性にづ
ぐれたプレージングシートの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22579882A JPS59116361A (ja) | 1982-12-24 | 1982-12-24 | ろう付け性と耐食性にすぐれたブレ−ジングシ−トの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22579882A JPS59116361A (ja) | 1982-12-24 | 1982-12-24 | ろう付け性と耐食性にすぐれたブレ−ジングシ−トの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59116361A true JPS59116361A (ja) | 1984-07-05 |
| JPS6150139B2 JPS6150139B2 (ja) | 1986-11-01 |
Family
ID=16834941
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22579882A Granted JPS59116361A (ja) | 1982-12-24 | 1982-12-24 | ろう付け性と耐食性にすぐれたブレ−ジングシ−トの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59116361A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6254091A (ja) * | 1985-08-31 | 1987-03-09 | Furukawa Alum Co Ltd | 熱交換器用ブレ−ジングシ−トの製造方法 |
| JPH02290939A (ja) * | 1989-04-28 | 1990-11-30 | Showa Alum Corp | 高温強度に優れた熱交換器用アルミニウム合金フィン材 |
| GB2267077A (en) * | 1989-09-08 | 1993-11-24 | Mitsubishi Electric Corp | Load detector device for an elevator. |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0321459U (ja) * | 1989-07-06 | 1991-03-04 |
-
1982
- 1982-12-24 JP JP22579882A patent/JPS59116361A/ja active Granted
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6254091A (ja) * | 1985-08-31 | 1987-03-09 | Furukawa Alum Co Ltd | 熱交換器用ブレ−ジングシ−トの製造方法 |
| JPH02290939A (ja) * | 1989-04-28 | 1990-11-30 | Showa Alum Corp | 高温強度に優れた熱交換器用アルミニウム合金フィン材 |
| GB2267077A (en) * | 1989-09-08 | 1993-11-24 | Mitsubishi Electric Corp | Load detector device for an elevator. |
| GB2267078A (en) * | 1989-09-08 | 1993-11-24 | Mitsubishi Electric Corp | Load detector device for an elevator. |
| GB2267078B (en) * | 1989-09-08 | 1994-04-06 | Mitsubishi Electric Corp | Load detector device for an elevator |
| GB2267077B (en) * | 1989-09-08 | 1994-04-06 | Mitsubishi Electric Corp | Load detector device for an elevator |
| GB2236301B (en) * | 1989-09-08 | 1994-05-25 | Mitsubishi Electric Corp | Load detector device for an elevator |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6150139B2 (ja) | 1986-11-01 |
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