JPS5882850A - 容器及びその製造方法 - Google Patents
容器及びその製造方法Info
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- JPS5882850A JPS5882850A JP17743281A JP17743281A JPS5882850A JP S5882850 A JPS5882850 A JP S5882850A JP 17743281 A JP17743281 A JP 17743281A JP 17743281 A JP17743281 A JP 17743281A JP S5882850 A JPS5882850 A JP S5882850A
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- G—PHYSICS
- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
- G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
- G03G13/00—Electrographic processes using a charge pattern
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Tubes (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は容器及びその製造方法に関する。
従来から金職罐が使用されているが、この金属罐は廃棄
性が悪い欠点がある。
性が悪い欠点がある。
又、従来の金属罐の場合、胴面への印刷加工は製鑵後、
個々の罐に対して行なわなければならず、印刷加工を効
率良く行なうこ１とがマきな；い欠点がある。
個々の罐に対して行なわなければならず、印刷加工を効
率良く行なうこ１とがマきな；い欠点がある。
本発明者は畝上の欠点を解消すべく研究の結果表裏両側
に熱接着性樹脂層を有する積層材よりなるチューブから
なる胴部材を所望の筒形状のマンドレルにとりつけ、胴
部材をとりつけたマンドレルを射出成形金型もしくは圧
縮成形金型内に挿入し、前記熱接着性樹脂と融着する樹
脂を用いて、１１１部材の一端部に接合する形状の底部
材を成形すると共に底部材の構成樹脂を胴部材の表裏両
側の樹ａＰに溶融密着させて一体化させることにより、
底部材の成形と胴部材と底部材間の接着を同時に行なっ
て極めて効率良く、しかも、低コストで従来の金属罐に
代る、廃棄性の良好な容器を得ることができるのみなら
ず？エーゾに連続的に印刷加工を施こし、次いで所要長
さづつに切断分離して印刷済みの胴部材を得るか、或い
は積層材面に連続的に印刷加工を施こし、次いでチュー
ブに加工し、得られたｙ−ａ−ブを所定長さづつに切断
分離して印刷済みの胴部材を得ることができるので印刷
加工が従来の金属−の場合に比べて極めてやりゃすいこ
とを見い出し、かかる知見Ｃヒもとづいて本発明を構成
したものである。
に熱接着性樹脂層を有する積層材よりなるチューブから
なる胴部材を所望の筒形状のマンドレルにとりつけ、胴
部材をとりつけたマンドレルを射出成形金型もしくは圧
縮成形金型内に挿入し、前記熱接着性樹脂と融着する樹
脂を用いて、１１１部材の一端部に接合する形状の底部
材を成形すると共に底部材の構成樹脂を胴部材の表裏両
側の樹ａＰに溶融密着させて一体化させることにより、
底部材の成形と胴部材と底部材間の接着を同時に行なっ
て極めて効率良く、しかも、低コストで従来の金属罐に
代る、廃棄性の良好な容器を得ることができるのみなら
ず？エーゾに連続的に印刷加工を施こし、次いで所要長
さづつに切断分離して印刷済みの胴部材を得るか、或い
は積層材面に連続的に印刷加工を施こし、次いでチュー
ブに加工し、得られたｙ−ａ−ブを所定長さづつに切断
分離して印刷済みの胴部材を得ることができるので印刷
加工が従来の金属−の場合に比べて極めてやりゃすいこ
とを見い出し、かかる知見Ｃヒもとづいて本発明を構成
したものである。
即ち、箒１の発明の要旨は表裏両側に熱接着性樹脂層を
有する積層材よりなる筒状の胴部材の一端部に前記熱接
着性樹脂と融着する樹脂を成形してなる底部材が付けら
れ、且つ該底部材はその構成樹脂をＪ＠部材の表裏両側
の樹脂に溶融密着させて一体化させることによって胴部
材に固着されていることを特徴とする容器であり、１１
２の発明の要旨は表裏両側に熱可塑性樹脂層を有する積
層材よりなる筒状の胴部材の一端部に前記熱接着性樹脂
と融着する樹脂を成形してなる、アルミニウムシートが
埋設された底部材が付けられ、且つ該底部材はその構成
樹脂を胴部材の表裏−側の樹脂に溶融密着させて一体化
させることによって胴部材に同着されていることを特徴
とする容器であり、！！３の発明の要旨は、表裏＃１ｆ
ｌｓに熱接着性樹脂層を有する積層材よりなるチューブ
からなる胴部材を所望の筒形状のマンドレルにとりつけ
、胴部材をとりつけたマンドレルを射出成形金型内に挿
入し、前記熱接着性樹脂と融着する樹脂を用いて、胴部
材の一端部に接合する形状の底部材を成形すると共に底
部材の構成樹脂を胴部材の表裏両側の樹脂に溶融密着さ
せて一体化させることを特徴とする容器のＩｌ造方法で
あり、第４の発明の要旨は１表裏両側に熱接着性樹脂層
を有する積層材よりなるチューブからなる胴部材を所望
の筒形状のマンドレルにとりつけ、一方、射出成形金型
内にアルミニウムシートを入れておき、前記胴部材をと
りつけたマンドレルを射出成形金型内に挿入し、前記熱
接着性樹脂と融着する樹脂を用いて、胴部材の一端部に
接合する形状を有し、且つアシミニラムＶ−）が埋設さ
れた底部材を成形すると共に底部材の構成ｍ脂を胴部材
の表裏両側の樹脂に溶解密着させて一体化させることを
特徴とする容器の製造方法であり、第５の発明の要旨は
、表裏両側に熱接着性樹脂層を有する積層材よりなるチ
ュー、プからなる胴部材を所望の筒形状のマンドレルに
とりつけ、胴部材をとりつけたマンドレルを圧縮成形金
型内に挿入し、前記熱接着性樹脂と融着する樹脂な用い
て、胴部材の一端部に接合する形状の底部材を成形する
と共に底部材の構成樹脂を胴部材の表裏両側の樹脂Ｃ：
溶融密着させて一体化させることを特徴とする容器の製
動法であり、第６の発明の要旨は表裏両側に熱接着性樹
脂層を有する積層材よりなるチューブからなる胴部材を
所望の筒形状のマンドレルにとりつけ、一方、圧縮成形
金型内にアルミニウムシートを入れておき、前記胴部材
をと、りつけたマンドレルを圧縮成形金型内に挿入し、
前記熱接着性樹脂と融着する樹脂を用いて、胴部材の一
端部に接合する形状を有し、且つアルミニウム板が埋設
された底部材を成形すると共に底部材の一構−成樹脂を
胴部材の表裏両側の樹脂に′溶融密着させて一体化させ
ることを特徴とする容器の製造方法であ葛。
有する積層材よりなる筒状の胴部材の一端部に前記熱接
着性樹脂と融着する樹脂を成形してなる底部材が付けら
れ、且つ該底部材はその構成樹脂をＪ＠部材の表裏両側
の樹脂に溶融密着させて一体化させることによって胴部
材に固着されていることを特徴とする容器であり、１１
２の発明の要旨は表裏両側に熱可塑性樹脂層を有する積
層材よりなる筒状の胴部材の一端部に前記熱接着性樹脂
と融着する樹脂を成形してなる、アルミニウムシートが
埋設された底部材が付けられ、且つ該底部材はその構成
樹脂を胴部材の表裏−側の樹脂に溶融密着させて一体化
させることによって胴部材に同着されていることを特徴
とする容器であり、！！３の発明の要旨は、表裏＃１ｆ
ｌｓに熱接着性樹脂層を有する積層材よりなるチューブ
からなる胴部材を所望の筒形状のマンドレルにとりつけ
、胴部材をとりつけたマンドレルを射出成形金型内に挿
入し、前記熱接着性樹脂と融着する樹脂を用いて、胴部
材の一端部に接合する形状の底部材を成形すると共に底
部材の構成樹脂を胴部材の表裏両側の樹脂に溶融密着さ
せて一体化させることを特徴とする容器のＩｌ造方法で
あり、第４の発明の要旨は１表裏両側に熱接着性樹脂層
を有する積層材よりなるチューブからなる胴部材を所望
の筒形状のマンドレルにとりつけ、一方、射出成形金型
内にアルミニウムシートを入れておき、前記胴部材をと
りつけたマンドレルを射出成形金型内に挿入し、前記熱
接着性樹脂と融着する樹脂を用いて、胴部材の一端部に
接合する形状を有し、且つアシミニラムＶ−）が埋設さ
れた底部材を成形すると共に底部材の構成ｍ脂を胴部材
の表裏両側の樹脂に溶解密着させて一体化させることを
特徴とする容器の製造方法であり、第５の発明の要旨は
、表裏両側に熱接着性樹脂層を有する積層材よりなるチ
ュー、プからなる胴部材を所望の筒形状のマンドレルに
とりつけ、胴部材をとりつけたマンドレルを圧縮成形金
型内に挿入し、前記熱接着性樹脂と融着する樹脂な用い
て、胴部材の一端部に接合する形状の底部材を成形する
と共に底部材の構成樹脂を胴部材の表裏両側の樹脂Ｃ：
溶融密着させて一体化させることを特徴とする容器の製
動法であり、第６の発明の要旨は表裏両側に熱接着性樹
脂層を有する積層材よりなるチューブからなる胴部材を
所望の筒形状のマンドレルにとりつけ、一方、圧縮成形
金型内にアルミニウムシートを入れておき、前記胴部材
をと、りつけたマンドレルを圧縮成形金型内に挿入し、
前記熱接着性樹脂と融着する樹脂を用いて、胴部材の一
端部に接合する形状を有し、且つアルミニウム板が埋設
された底部材を成形すると共に底部材の一構−成樹脂を
胴部材の表裏両側の樹脂に′溶融密着させて一体化させ
ることを特徴とする容器の製造方法であ葛。
以下、本発明につき、図面を参照しながら詳細に説明す
る。
る。
第１図は第１の発明に係る容器（８）を示している。
表裏両側に熱接着性樹脂−Ｃ２す３）を有する積層材（
４）よりなる大筒、角筒などの筒状の胴部材（５）の一
端部に前記熱接着性樹脂（２１（３３と融着する樹脂（
６）を成形してなる底部材（））が付けられ、且つ該底
部材（７）はその構成樹脂（６）を胴部材（５）１の表
裏両側の樹＠ （岨８） ｆ：溶融密着させて一体化さ
せることによって胴部材（５）に固着されている。尚、
図において（１）は積層材（４）の中間層を示す。
４）よりなる大筒、角筒などの筒状の胴部材（５）の一
端部に前記熱接着性樹脂（２１（３３と融着する樹脂（
６）を成形してなる底部材（））が付けられ、且つ該底
部材（７）はその構成樹脂（６）を胴部材（５）１の表
裏両側の樹＠ （岨８） ｆ：溶融密着させて一体化さ
せることによって胴部材（５）に固着されている。尚、
図において（１）は積層材（４）の中間層を示す。
１４１２図は１１１の発明の容器の別の実施態様を示し
、この実施態様は底部材（７）の径が胴部材（５）のそ
れよりも大きくなっている点が４１１図示のものと興な
るものである。
、この実施態様は底部材（７）の径が胴部材（５）のそ
れよりも大きくなっている点が４１１図示のものと興な
るものである。
而して １１１の発明において胴部材（５）としては、
ポツエデレン／紙／ポリエチレン／アルミ＠／ポリエナ
レｙ１ポツエデレン／紙／接着剤層／アルミ箔／接着肘
層／ポリエチレン／アイオノマ一層などの、プラスチッ
ク、アルミニウム箔、紙などよりなる積層材（４）をｌ
Ｉ５図示の如（テ・ユーブ状に且つ周方向両端部が重な
り合うように成形し、且つ重なり合わせた前記両嶋部を
接着し、外側の端部なポリエチレン（９）で保護してな
るｔユープＯＧ又はＩＩ６図示の如く、ポリ／ナイロン
／ポヲプロビレン、ポリエチレン／ナイロン／ポリエチ
レン、ポリエチレン／ポリ塩化ビニリデン／ポリエチレ
ン、ポリプロピレン／ポリ塩化ビニリデン／ポリプロピ
レンなどの廟構成の複数種のプラスチックを多層押出し
してなるチューブＱｌｌを適用し得る。
ポツエデレン／紙／ポリエチレン／アルミ＠／ポリエナ
レｙ１ポツエデレン／紙／接着剤層／アルミ箔／接着肘
層／ポリエチレン／アイオノマ一層などの、プラスチッ
ク、アルミニウム箔、紙などよりなる積層材（４）をｌ
Ｉ５図示の如（テ・ユーブ状に且つ周方向両端部が重な
り合うように成形し、且つ重なり合わせた前記両嶋部を
接着し、外側の端部なポリエチレン（９）で保護してな
るｔユープＯＧ又はＩＩ６図示の如く、ポリ／ナイロン
／ポヲプロビレン、ポリエチレン／ナイロン／ポリエチ
レン、ポリエチレン／ポリ塩化ビニリデン／ポリエチレ
ン、ポリプロピレン／ポリ塩化ビニリデン／ポリプロピ
レンなどの廟構成の複数種のプラスチックを多層押出し
してなるチューブＱｌｌを適用し得る。
又、Ｉ８５図示のチューブにおいて内側の端部な外側の
端部側に折りこんだ１！７図示のようなデユープａ！を
用いても良い。
端部側に折りこんだ１！７図示のようなデユープａ！を
用いても良い。
次に底部材（７）の構成材料（６）としてはポリエチレ
ン、ポリプロピレン、アクリル樹脂、ポリエステルなど
の積層材の熱接着性樹脂と融着する樹脂を用いることが
できる。底部材の形状は第１．２図示のものに限定され
ず、その他の形状であっても良い。
ン、ポリプロピレン、アクリル樹脂、ポリエステルなど
の積層材の熱接着性樹脂と融着する樹脂を用いることが
できる。底部材の形状は第１．２図示のものに限定され
ず、その他の形状であっても良い。
８５図は第１の発明に係る容器（８）内に内容物。
口を入れ、蓋（至）をかぶせ、密封した状態を示す。
上記の＠１の発゛明に係る容器１８）は胴部がフレキシ
プルであるのでｗ！用後つぶして廃棄することができ、
又、プラスチック、紙、アルミ箔などよりなるので焼却
が金属−に比べて容易である利点を有する。
プルであるのでｗ！用後つぶして廃棄することができ、
又、プラスチック、紙、アルミ箔などよりなるので焼却
が金属−に比べて容易である利点を有する。
ｖＩｌｌの発明に係る容器（１）を用いて、ジュース等
清料飲料水、酒、しょうゆ等の液体、粉チーズ、こしよ
う等の粉体な包装することができる。
清料飲料水、酒、しょうゆ等の液体、粉チーズ、こしよ
う等の粉体な包装することができる。
次に第４園は１ｇ２の発明に係る容器四を示す。
この容器軸は底部材（７）にアルミニウムシートＯが埋
設され、底部のバリヤー性が為められている点が１ＩＩ
Ｉａ示のものと−なるもので、その他の構成は＠１図示
のものと同じである。
設され、底部のバリヤー性が為められている点が１ＩＩ
Ｉａ示のものと−なるもので、その他の構成は＠１図示
のものと同じである。
１８２の発明に係る容器は第１の発明に係る容器と同様
な利点を有し同様な用途に利用し得るのみならず、底部
にアル１ニウムシートが一理設されているのでその分だ
け、バリヤー性に富み。
な利点を有し同様な用途に利用し得るのみならず、底部
にアル１ニウムシートが一理設されているのでその分だ
け、バリヤー性に富み。
特に、第２の発明に従い、且つ胴部材としてアＲＩｔ二
りムが入ったものを用いてなるものは、高いバリヤー性
を有する。
りムが入ったものを用いてなるものは、高いバリヤー性
を有する。
第８図ないし１０Ｈ２Ｏ図は８８１の発明に係る容器の
製造方法（第３の発明）を示す。
製造方法（第３の発明）を示す。
望の筒形状のマンドレル而を用意し、そのマンドレル（
社）に第９図示の如く表裏両側に熱接着性樹脂層（２１
，ｆ３１を有する積層材（４）よりなるチューブからな
る胴部材（５）をとりつけ、次いで第１０図示の如く胴
部材（５）をとりつけたマンドレル（２）を射出成形金
型０η内に挿入し、前記熱接着性樹脂（２） （３）と
融着する樹脂（６）を用いて、胴部材（５）の一端部に
接合する形状の底部材（７）を成形すると共に底部材（
７）の構成樹脂（６）を胴部材（６）の表裏両側の樹脂
１２）１３１に溶融密着させて一体化させることにより
１ｊ８１の発明に係る容器（８）を得ることかで′きる
。尚、１１１１０図において（ト）は金型のゲートを示
す。
社）に第９図示の如く表裏両側に熱接着性樹脂層（２１
，ｆ３１を有する積層材（４）よりなるチューブからな
る胴部材（５）をとりつけ、次いで第１０図示の如く胴
部材（５）をとりつけたマンドレル（２）を射出成形金
型０η内に挿入し、前記熱接着性樹脂（２） （３）と
融着する樹脂（６）を用いて、胴部材（５）の一端部に
接合する形状の底部材（７）を成形すると共に底部材（
７）の構成樹脂（６）を胴部材（６）の表裏両側の樹脂
１２）１３１に溶融密着させて一体化させることにより
１ｊ８１の発明に係る容器（８）を得ることかで′きる
。尚、１１１１０図において（ト）は金型のゲートを示
す。
上記の第３の発明によれば第１の発明に係る容器を、底
部材の成形と胴部材と底部材間の接着を同時に行なって
極めて効率良く製造することができ、且つ構感材料もグ
ラスチック、紙、アルミ箔などであるので、金職罐に比
べて低コストで製造することができる。
部材の成形と胴部材と底部材間の接着を同時に行なって
極めて効率良く製造することができ、且つ構感材料もグ
ラスチック、紙、アルミ箔などであるので、金職罐に比
べて低コストで製造することができる。
又、チューブに連続１的に印刷加工を施こし、次いで所
要長さづつＣ二切断分離して印刷済みの胴部材を得るか
、或いは積層材面に連続的に印刷加工を１こし、次いで
チューブに加工し得られたチューブを所定長さづつに切
断分離して印刷済みの胴部材を得ることができるので印
刷加□工が従来の金属−の場合に比べて極めてやりやす
い。
要長さづつＣ二切断分離して印刷済みの胴部材を得るか
、或いは積層材面に連続的に印刷加工を１こし、次いで
チューブに加工し得られたチューブを所定長さづつに切
断分離して印刷済みの胴部材を得ることができるので印
刷加□工が従来の金属−の場合に比べて極めてやりやす
い。
次に第１１図は第２の発明に係る容器の製造方法（第４
の発明）Ｖ示す。
の発明）Ｖ示す。
先ず、第５の発明の方法の場合と同様にマンドレル（至
）に胴部材（５）をとりつける。そして第１１図示の如
く、射出成形金型動内にアルミニウムシー）Ｍ（崗この
アルミニウムシートとしてアルミニウムの表裏にプラス
チックを積層した複合材を用いても良い。）を入れてお
き、−前記胴部材（ｉ）をとりつけたマンドレル（至）
を射出成形金型内に挿入し、前記熱接着性樹脂（１）、
（２）と融着する樹−掃）を用いて、胴部材＋５）の一
端部に接合する形状を有し、且つアルミニウムレート舗
が埋設専れた底部材（ガを成形すると共に底部材（７１
の構成−一（６）を胴部材（＆）の表裏両側の樹脂に溶
融密着させて一体化させることにより嘆２の発明に係る
容器を得ることができる。
）に胴部材（５）をとりつける。そして第１１図示の如
く、射出成形金型動内にアルミニウムシー）Ｍ（崗この
アルミニウムシートとしてアルミニウムの表裏にプラス
チックを積層した複合材を用いても良い。）を入れてお
き、−前記胴部材（ｉ）をとりつけたマンドレル（至）
を射出成形金型内に挿入し、前記熱接着性樹脂（１）、
（２）と融着する樹−掃）を用いて、胴部材＋５）の一
端部に接合する形状を有し、且つアルミニウムレート舗
が埋設専れた底部材（ガを成形すると共に底部材（７１
の構成−一（６）を胴部材（＆）の表裏両側の樹脂に溶
融密着させて一体化させることにより嘆２の発明に係る
容器を得ることができる。
崗、第１１図において、（Ｉ９はアルミニウムシー）Ｑ
４の中央に穿設した樹脂の通る穴を示す。
４の中央に穿設した樹脂の通る穴を示す。
１１１ｇ４の発明はＩ８３の発明と同様な利点を有す、
るのみならず、底部のバリヤー性の高い容器を得ること
ができる利点を有する。
るのみならず、底部のバリヤー性の高い容器を得ること
ができる利点を有する。
更にＷ＆１２図及びＷ４１５図は第５及び第６の発明に
係る製造方法を示す。
係る製造方法を示す。
ＩＩ５及びＩ８６の発明に係る製造方法は底部材（６）
の成形を圧縮成形金型ｊを用いて圧縮成形法により行な
う点が第５及び＠４の発明に係る製造方法と異なるのみ
で、その他は第３及び＠４の発明に係る製造方法の場合
と同様である。
の成形を圧縮成形金型ｊを用いて圧縮成形法により行な
う点が第５及び＠４の発明に係る製造方法と異なるのみ
で、その他は第３及び＠４の発明に係る製造方法の場合
と同様である。
＠１図は第１の発明に係る容器の断面図、第２図は第１
の発明の容器の別の実施態様の断面図、Ｊ！、５図は′
＃＆１図示の容器を用いて密封包装した状態の断面図、
第４図は第２の発明に係る容器の断面図、′＃ＩＩ５図
ないし４７図は胴部材用のチューブの例を示す斜視図、
第８図ないし纂１０図はｌｌｌｌ５の発明の製造方法に
よるＩＩＩ濾過程を示し、第８図は側面図、第９図及び
第１０図は断面図、１１１１ｓは１１４の発明の製造方
法による製造過程を示す断面図、第１２図は１１５の発
明の製造方法による製造過程を示す断面図、１１１３図
は１１Ｍ４の発明の製造方法による製造過程を示す断面
図である。 （２１，（３）・・・熱装着性樹脂層 （４）・・・・・・・・・積層材 （５）・・・・・・・・・胴部材 （６）・・・・・・・・・底部材の構成樹脂（７）・・
・・・・・・・底部材 （８）・・・・・・・・・容 器 α４・・・・・・・・・アルミニクムν一ト（至）・・
・・・・・・容 器 （至）・・・・・・・・・マンドレル 勤・・・・・・・・・射出成形金型 勿・・・・・・・・・圧縮成形金型 特許出願人 大日本印刷株式会社 代理人 弁理士 小 西 陣 美 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図 ６１８７ 第１１図 第１２図 ７ 第１３図 ７１４
の発明の容器の別の実施態様の断面図、Ｊ！、５図は′
＃＆１図示の容器を用いて密封包装した状態の断面図、
第４図は第２の発明に係る容器の断面図、′＃ＩＩ５図
ないし４７図は胴部材用のチューブの例を示す斜視図、
第８図ないし纂１０図はｌｌｌｌ５の発明の製造方法に
よるＩＩＩ濾過程を示し、第８図は側面図、第９図及び
第１０図は断面図、１１１１ｓは１１４の発明の製造方
法による製造過程を示す断面図、第１２図は１１５の発
明の製造方法による製造過程を示す断面図、１１１３図
は１１Ｍ４の発明の製造方法による製造過程を示す断面
図である。 （２１，（３）・・・熱装着性樹脂層 （４）・・・・・・・・・積層材 （５）・・・・・・・・・胴部材 （６）・・・・・・・・・底部材の構成樹脂（７）・・
・・・・・・・底部材 （８）・・・・・・・・・容 器 α４・・・・・・・・・アルミニクムν一ト（至）・・
・・・・・・容 器 （至）・・・・・・・・・マンドレル 勤・・・・・・・・・射出成形金型 勿・・・・・・・・・圧縮成形金型 特許出願人 大日本印刷株式会社 代理人 弁理士 小 西 陣 美 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図 ６１８７ 第１１図 第１２図 ７ 第１３図 ７１４
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）表裏両側に熱接着性樹脂層を有する積層材よりな
る筒状の胴部材の一端部に前記熱接着性樹脂と融着する
Ｓ＋脂を成形してなる底部材が付けられ、且つ該底部材
はその構成樹脂を胴部材の表裏両側の樹脂に溶融密着さ
せて一体化させることによって胴部材に固着されている
ことを特徴とする容器。 ＜２１前記胴部材がプラスチックにアルミニウム箔。 紙などを積■した積層材をチューブ状に且つ周方向両端
部が重なり合うように成形し、且つ重なり会わせた前記
両端部を接着してなるチューブからなることを特徴とす
る特許請求の範ＨＩ１１項記蝋の容器。 （３１前記胴部材が複数種のプラスチックなチューブ状
ζ：多層押出してなるチューブからなることを特徴とす
る特許請求の範囲＠１項記載の容器。 （４）表裏両側に熱可塑性ｍ＋＋）？層を有する積層材
よりなる１状の胴部材の一端部に前記熱接着性樹脂と融
着する樹脂を成形してなる、アルミニウムシートが埋設
された底部材が付けられ、且つ該底部材はその構成樹脂
を胴・部材の表裏両側の樹脂に溶融密着させて一体化さ
せることによって胴部材に固着されていることを特徴と
する容器。 （５）前記胴部材がプラスチックにアルミニウム箔、紙
などを積層した積層材をチューブ状に且つ周方向両端部
が重なり合うように成形し、且つ重なり合わせた前記両
端部を接合してなるデユープからなることを特徴とする
特許請求の範囲第４項記載の容器。 （＠）表裏両側に熱接着性樹脂層を有する積層材よりな
るチューブからなる胴部材を所望の筒形状のマンドレル
番；とりつけ、胴部材をとりつけたマンドレルを射出成
形金型内に挿入し、前記熱接着性樹脂と融着する樹脂を
用いて、胴部材の一端部に接合する形状の底部材を成形
すると共（：底部材の構成樹脂を胴部材の表裏両側の樹
脂に溶融密着させて一体化させることを特徴とする容器
の製造方法。 （７）表裏両側に熱接着性樹脂層を有する積層材よりな
るチューブからなる胴部材を所望の筒形状のマンドレル
にとりつけ、一方射出成形金型内にアシ゛ミニクムν一
トを入れておき、前記胴部材をとりつけたマンドレルを
射出成形金型内に挿入し、前記熱接着性樹脂と融着する
樹脂を用いて、胴部材の一端部に接合する形状を有し、
且つアルミニウムＶ−）が埋設された底部材を成形する
と共に底部材の構成樹脂を胴部材の表裏両側の樹脂に溶
融密着させて一体化さ、せることを特徴とする容器の製
造方法。 （８）表裏両側に熱接着性樹脂層を有する積層材よりな
るチューブからなる胴部材を所望の筒形状のマンドレル
にとりつけ、胴部材をとりつけたマンドレルを圧縮成形
金型内に挿入し、前記熱接着性樹脂と融着する樹脂を用
いて、胴部材の一端部に接合する形状の底部材を成形す
ると共に底部材の構成樹脂を胴部材の表裏両側の樹脂に
溶融密着させて一体化させることを特徴とする容器の製
造方法。 （１１）表裏両側に熱接着性樹脂層を有する積層材より
なるチューブからなる胴部材を所望の筒形状のマントレ
ジにとりつけ、一方、圧縮成形金型内にアルミニウムシ
ートを入れておき、前記胴部材をとりつけたマンドレル
を圧縮成形金型内に挿入し、前記熱接着性樹脂と融着す
る樹脂を用いて、胴部材の一端部に接合する形状を有し
、且つアルミニウムシートが埋させて一体化させること
を特徴とする容器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17743281A JPS5882850A (ja) | 1981-11-05 | 1981-11-05 | 容器及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17743281A JPS5882850A (ja) | 1981-11-05 | 1981-11-05 | 容器及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5882850A true JPS5882850A (ja) | 1983-05-18 |
Family
ID=16030833
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17743281A Pending JPS5882850A (ja) | 1981-11-05 | 1981-11-05 | 容器及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5882850A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS633938A (ja) * | 1986-06-02 | 1988-01-08 | アクチーボラゲット アカールント ウント ラウジング | 包装容器の廃材の出ない製造方法および製造装置 |
| JP2006008170A (ja) * | 2004-06-24 | 2006-01-12 | Yoshida Industry Co Ltd | 合成樹脂製薄肉容器 |
| JP2012121582A (ja) * | 2010-12-06 | 2012-06-28 | Polymer Systems:Kk | 軟質容器 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5391887A (en) * | 1977-01-24 | 1978-08-12 | Zennou Haipatsuku Kk | Liquid container having deep drawn metal foil lid |
-
1981
- 1981-11-05 JP JP17743281A patent/JPS5882850A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5391887A (en) * | 1977-01-24 | 1978-08-12 | Zennou Haipatsuku Kk | Liquid container having deep drawn metal foil lid |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS633938A (ja) * | 1986-06-02 | 1988-01-08 | アクチーボラゲット アカールント ウント ラウジング | 包装容器の廃材の出ない製造方法および製造装置 |
| JP2006008170A (ja) * | 2004-06-24 | 2006-01-12 | Yoshida Industry Co Ltd | 合成樹脂製薄肉容器 |
| JP4583083B2 (ja) * | 2004-06-24 | 2010-11-17 | 吉田プラ工業株式会社 | 合成樹脂製薄肉容器 |
| JP2012121582A (ja) * | 2010-12-06 | 2012-06-28 | Polymer Systems:Kk | 軟質容器 |
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