JPS5857450B2 - 発泡体の製造方法及び発泡体用組成物 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は発泡体の製造方法及び発泡木用組成物、詳しく
はエチレン、α−オレフィンおよびジオレフィン共重合
ゴムを用いて、自由膨張により発泡体を製造する方法及
び自由膨張により発泡体を製造し得る発泡体用組成物に
関する。

エチレン、α−オレフィンおよびジオレフィン共重合ゴ
ム（ＥＰＤＭ）をゴム成分として用いた発泡体は、共重
合ゴムのすぐれた耐オゾン性、耐熱性、耐候性などを利
用して自動車用シール材、土木建築用シール材などに用
いられている。

これらの用途に用いられる発泡体は、通常バンバリーミ
キサ−の如きミキサー類を使用して共重合ゴムと軟化剤
、充填剤などを混合した後（この工程で得られる配合物
を以後コンパウンドＡと略す。

）、更にオープンロール如きロール類を使用してコンパ
ウンドＡに発泡剤、加硫剤を追加混合して発泡体用の配
合物（以後この工程で得られる配合物をコンパウンドＢ
と略す。

）を調製する。発泡あるいは加硫などの反応を生起せし
７めることなく、４０ないし８０°Ｃの低温でゴムに加
硫剤および発泡剤を配合することができるため、発泡体
用の配合物（コンパウンドＢ）を調製するに当って通常
一般にロール加工が採用されている。

このようにして得られたコンパウンドＢは押出成形機に
より任意の形に成形された後、加硫槽内に導き、加熱に
より加硫、発泡せしめて製品とされる。

本発明の発泡体成形はこの加硫、発泡工程において金型
は用いなＧ粕由膨張により発泡体を製造する方法及び自
由膨張により発泡体を製造し得る組成物に関する。

しかしながら、この金型を用いない自由膨張による発泡
体の従来の製造方法には種々の問題点がある。

例えは特公昭５２−２６５４１号にはムーニー粘度が１
０ないし３０で、エチレン単位ヲ６０モル係前後含むＥ
ＰＤＭをスポンジゴム用材料のゴム成分として用いる方
法が開示されているが、このＥＰＤＭから自由膨張によ
る発泡体を製造しようとすると、軟化剤を多量に使用し
ない場合は特に製造上の技術的な問題はないが、比較的
高価なＥＰＤＭを多量使用するため、製品の発泡体は比
較的値段の高いものとなる。

一方軟化剤を多量に使用する場合は、コンパウンドＡお
よびコンパウンドＢのグリーンストレングス（以後ＧＳ
と略す。

）が極端に低下し、そのためロール加工する際配合物が
垂れ下り、ロールへの巻付きが悪し）。

更には、コンパウンドＢの押出成形物の強度が低いため
に、加硫槽内で、例えば１８０ないし２６０°Ｃに加熱
して加硫・発泡を行う際、加硫・発泡が完了する以前に
自重のために変形する、いわゆる形崩れが生じ、意図し
た形状を保持できないなどの重大な欠点がある。

このような欠点を避ける方法として、エチレン単位を７
５モル係以上含有せしめて、エチレン鎖の結晶性によっ
て強度を高めたＥＰＤＭをゴム成分として用いる方法も
試みられているが、この場合、コンパウンドＡおよびコ
ンパウンドＢの室温での強度は確かに強くなるが、ロー
ル加工の際のロール温度ではエチレン鎖が融解してしま
い、ロールへの巻付きは改良されない。

また、加硫・発泡時における形崩れの欠点はやや改良さ
れるものの、なお不充分である。

更にこのようなＥＰＤＭは冬期など低温にさらされると
流動性が低下するため、コンパウンドＡを製造する工程
でミキサーの負荷が犬となり、混合に要する無駄なエネ
ルギーを必要とする。

また、得られたコンパウンドＡをロール加工する際、ロ
ールへの喰込みが悪いなどいわゆるカロエ性に難点があ
る。

更にほこのようにして製造せられた発泡体は冬期には柔
軟性を欠き、シール材としては不充分な性能である。

また単に分子量の高いＥＰＤＭ、すなわちムーニー粘度
の高（１）ＥＰＤＭを用いる方法も試みられているが、
この場合はコンパウンドＢのＧＳは高くなるが、加硫・
発泡工程で形崩れが生じない程度のコンパウンドＢを得
るには、極めて高いムーニー粘度のＥＰＤＭを使用する
必要があり、このようなＥＰＤＭは冬期に限らず流動性
が低いため、コンパウンドＡを得る工程において無駄な
エネルギーを必要とし、得られたコンパウンドＡの流動
性も低く、ロール加工工程においてコンパウンドＡのロ
ールへの喰込みが悪いなどの加工性が低下する。

勿論、軟化剤の配合量を増してロールへの喰込みを改良
することはできるが、コンパウンドＡおよびコンパウン
ドＢのＧＳが低下するためロール巻付きが悪く、また加
硫発泡時に形崩れが生じ、更には得られた発泡体の強度
は弱い。

いずれにせよ発泡用材料として軟化剤を比較的多く用い
る場合は、従来発泡体用に用いられているＥＰＤＭを用
いる限り、軟化剤、充填剤その他の配合物などの配合量
を適当に変えても、加工性、形崩れの防市、発泡体の物
性のすべてをバランス良く満足し得る自由膨張による発
泡体の製造方法は得られない。

従って本発明の目的は、エチレン・α−オレフィン・ジ
オレフィン共重合ゴム、必要に応じて軟化剤を混合した
ものから、発泡体を製造する場合に、加工−ヒの問題も
なく、加硫、発泡時における形崩れもなく、更に得られ
た発泡体の物性も良好であるような自由膨張による発泡
体を製造する方法及びそのようなことが可能な組成物を
提供することにある。

本発明者は前記目的を達すべく、加工性、形崩れ、コン
パウンドのＧＳ、発泡体の強度および低温での柔軟性な
どに与える共重合ゴムの性質を詳細に検討した結果、下
記１） 、 ２）および３）のすべての条件を満たす特
定の共重合ゴムを発泡体材料のゴム成分として用いるこ
とにより前記目的が達成されることを見い出し本発明に
至った。

すなわち、 １）共重合ゴムのエチレン単位含有量が５５ないし７３
モル係であり、 ２）共重合ゴムの最大引張強度ＴＳ（単位ｋｇ／ｃｒ？
Ｌ）と破断点伸びＥＢ（単位係）との積（ＴＳＸＥＢ）
が７Ｘ１０”以上であり、 ３）共重合ゴムのムーニー粘度（ＭＬ１＋４．１２１℃
）が６５ないし１２０である。

ような特定の共重合ゴムを用いることにより、コンパウ
ンドＡをミキサー中で調製する際の負荷も少なく、また
得られたコンパウンドＡをロール加工する際のロールへ
の喰込みおよび巻付きも良好であり、しかも加硫、発泡
時における形崩れも少なく、更には得られた発泡体の強
度も実用上充分であり、低温柔軟性も備えており、シー
ル材として極めて好適である。

本発明で自由膨張により発泡体を製造する方法に使用す
る共重合ゴムは前記１） 、 ２）および３）の条件を
すべて満たされていなければならない。

これらの条件に欠く共重合ゴムを用いても、自由膨張に
よる発泡体を製造する際の加工上の要請、発泡体の品質
上の要請を満たさない。

例えば他の条件は満たしていても、エチレン単位の含有
量が７３モル係以上の共重合ゴムを用いると冬期に流動
性を失うため加工性が悪化し、しかも得られた発泡体は
低温で柔軟性を失う。

また、エチレン含有量が５５モル係以下の共重合ゴムを
用いると発泡体の強度が不足する。

一般にシール材用に用いられる発泡体の引張強度は２０
ｋｙ／ｃＩ？Ｌ以上必要であるが、エチレン単位含有量
が５５モル係以下の共重合ゴムを用いた発泡体の引張強
度は２０に９／ｄ以下である。

また共重合ゴムの最大引張強度Ｔ Ｓ （ｋｇ／ｃｙｉ
ｔ ）と破断点伸びＥＢ（受）との積が７Ｘ１０”以下
であると、軟化剤と配合した場合にコンパウンドＡおよ
びコンパウンドＢのＧＳが低下し、ロール加工工程での
ロール巻付性が低下し、更に加硫・発泡工程において形
崩れが生じる。

ロール巻付性が良好であるためには、コンパウンドＡの
ＧＳは１０ｋｇ／ｉ以上あることが好ましく、また加硫
、発泡工程の形崩れを少なくするためには、コンパウン
ドＢのＧＳは１０ｋｙ／Ｃｒ？Ｌ以上であることが好ま
しい。

ＴＳとＥＢの積が７×１０３以下のときＬｔ、本発明で
通常使用する量の軟化前ＩＬすなわち共重合コ゛ム１０
０重量部に対して３０ないし１５０重量部の量の軟化剤
を配合すると、コンパウンドＡおよびコンパウンドＢの
ＧＳは１０ｋｇ／ｄ以下となる。

また、共重合ゴムのムーニー粘度が１２０以上である場
合は共重合ゴムおよびコンパウンドＡの流動性が低下し
、コンパウンドＡを調製する工程でのエネルギーの損失
が犬となり、更にコンパウンドＡのロールへの喰い込み
が悪化する。

ムーニー粘度が６５以下であると得られた発泡体の引張
強度が弱く実用に適しない。

前記１） 、 ２）および３）の条件を満たす共重合ゴ
ムは、例えは同一出願人の発明に係る特公昭５２−２６
５４１号公報で開示している方法において、エチレン、
α−オレフィン、ジオレフィンおよび水素の供給割合を
適当に変化させることによって製造することができる。

本発明でいう共重合ゴムの最大引張強度（ｋｑ／ｃｒ？
ｔ ）および破断点伸びＥＢ（％）は添付図面の図１に
記載した厚さ１ｍｍの試験片を用いてＪＩＳ Ｋ
６３０１の引張試験法にもとづき、２５°Ｃの温度で引
張速度５００Ｂ７Ｈ／ｍ ｉ ｎで測定さ１恥。

そして破断に到るまでの最大の引張応力を最大引張強度
ＴＳ（ｋｇ／ｆｆ１）とする。

なお、試験片は、配合剤の配合されていない原料ゴム約
１０ｇを１６０°Ｃの熱プレス５０ｋｇ／ｄの圧力で１
０分間放置後、直ちに２０°Ｃの大量の水の中に浸して
、１０分間放置し、次いで水から取り出し、２５℃の雰
囲気で１時間放置後、得られた厚さ１０ｍｒｒｔのシー
トより、第１図で示されるダンベル型試験片を打抜いて
作製する。

このダンベル型試験片は、１と４（５と８）の間隔が５
０ｍｍ、１と５（４と８）の間隔が１２ｍｒ／Ｌ、９と
１０（１１と１２）の間隔が１０ｍｍ、９と１１（１０
と１２）の間隔が４ｍｒｎであって、２と９（３と１０
，６と１１，７と１２）を結ぶ曲線は半径６ｍｍの円弧
である。

なお、破断点伸びＥＢを測定する際の標線は９と１１．
１０と１２を結んだ線とする。

本発明で使用する共重合ゴムはエチレン、α−オレフィ
ンおよびジオレフィンからなる共重合ゴムであるが、エ
チレン単位の含有量は５５ないし７３モル係であり、好
ましくは６０ないし７０モル係である。

またα−オレフィンとしてはプロピレン、フテンー１、
ペンテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１などを挙げ
ることができるが、中でもプロピレン、ブテン−１が好
ましく、特にプロピレンが好ましい。

共重合ゴム中のα−オレフィン単位の含有量は１７ない
し４５モル係であり、２０ないし４０モルチであること
が好ましい。

ジオレフィンとしてはイソプレン、ブタジェン、１゜４
−ペンタジェン、■、４−へキサジエン、ジビニルベン
ゼン、ジシクロペンタジェン、メチレンノルボルネン、
エチリデンノルボルネンなどを挙げることができるが、
ジシクロペンタジェン、■。

４−へキサジエン、エチリデンノルボルネンが好ましく
使用され、エチリデンノルボルネンが特に好ましく使用
される。

共重合ゴム中のジオレフィン単位の含有量は０．５ない
し１０モル係であることが好ましく、特には１．０ない
し５モル係であることが好ましい。

ジオレフィンの含有量をヨウ素価によって示せは４ない
し７５が好ましく、８ないし４０が特に好ましい。

本発明で使用する共重合ゴムの最大引張強度Ｔ Ｓ （
ｋｇ／ｉ ）と破断点伸びＥＢ（係）の積は７×１０３
以上であり、好ましくは１０×１０３以上であり、１０
×１０３ないし１００ＸＩＯ”の範囲であると特に好ま
しい。

またＴＳの値は１００ｋｇ／ｃｒＡ以下であることが好
沫しく、５ないし６０ｋｇ／ｃｙｙｆの範囲であると特
に好ましい。

ＴＳの値があまり犬であると加工上の難点が生じる。

ＥＢの値は５００％以上であることが好ましく、特に１
０００係以上が好ましい。

さらに、本発明では共重合ゴムのムーニー粘度は６５な
いし１２０でなければならないが、好ましくは６５ない
し１１０であり、特に７０ないし１１０が好ましい。

以上のように、本発明の目的に最も適当な共重合ゴムは
エチレン単位を５５ないし７３モル係含有するプロピレ
ンとエチリデンノルボルネンとの共重合体であってヨウ
素価が８ないし４０、最大引張応力ＴＳ（ｋｇ／ｃｒ？
Ｌ）と破断点伸びＥ Ｂ （’％ ）の積が１０×１０
３ないし１００ＸＩＯ”、ＴＳの値が５ないし６０に９
／ｃＩ？Ｌ、ＥＢの値が１０００％以上であり、かつム
ーニー粘度（ＭＬ１＋４，１２１℃）が６５ないし１１
０であるような共重合ゴムである。

本発明に従って、以上のような共重合ゴムを用いて発泡
体を製造するには、通常用いられている方法が採用でき
る。

すなわちバンバリーミキサ−などのミキサー類により、
共重合ゴム、軟化剤、充填剤などを混合してコンパウン
ドＡを調製し、次いでオープンロールなどのロール類に
よりコンパウンドＡに発泡剤、加硫剤などを追加混合し
てコンパウンドＢを調製する。

このコンパウンドＢを押出成形機などによって成形され
てから加硫槽内に導入され、熱空気、流動床、溶融塩浴
またはマイクロ波などの手段によって加熱され、加硫お
よび発泡を完了し、発泡体としての製品が製造される。

前記コンパウンドＡおよびコンパウンドＢのＧＳはロー
ルへの喰い込み、ロールへの巻付きなどの加工上の要請
および形崩れなどの発泡体の品質上の要請などから１０
ｋｇ／ｆｆ１以上、好ましくは１０ないし４０ｋｇ／ｃ
！Ｌとなるように共重合ゴムおよびその他の配合剤の種
類と配合量を決める。

本発明において、共重合ゴムが発泡用配合物（コンパウ
ンドＢ）の中で占める割合は２０ないし６５重量係好ま
しくは２５ないし５５重量係である。

本発明で使用する軟化剤としては、通常ゴムに使用され
る軟化剤が使用されるが、例えは、プロセスオイル、潤
滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト
、ワセリンなどの石油系軟化剤；コールタール、コール
クールピッチなどのコールタール系軟化剤、ヒマシ油、
アマニ油、ナタネ油、ヤシ油などの脂肪油系軟化剤トー
ル油；サブ；密ロウ、カルナウバロウ、ラノリンなどの
ロウ類；リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸バ
リウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛など
の脂肪酸および脂肪酸塩；石油樹脂、アククチツクポリ
プロピレン、クマロンインデン樹脂などの合成高分子物
質；を挙げることができる。

なかでも石油系軟化剤が好ましく用いられ、特にプロセ
スオイルが好ましく用いられる。

これらの軟化剤は共重合ゴム１００重量部に対して１０
重量部以上、好ましくは３０ないし１５０重量部用いら
れる。

あまり多量に用いるとコンパウンドＡおよびコンパウン
ドＢのＧＳが低下しロールへの巻付きが悪化、更に形崩
れ、発泡体の強度が低下するなど加工上、品質上の要請
を満たさなくなる。

１０重量部以下であるとコンパウンドＡの流動性が低下
しロールへの喰込みが悪化する。

本発明で使用される加硫剤としては、イオウ；塩化イオ
ウ、二塩化イオウ、モルホリンジスルフィド、アルキル
フェノールジスルフィド、テトラメチルチウラムジスル
フィド、ジメチルジチオカルバミン酸セレンなとのイオ
ウ系化合物ニジクミルペルオキシド、２，５−ジメチル
−２，５−ジ（第三ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，
５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルペルオキシ）ヘ
キサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（第三ブチルペ
ルオキシ）ヘキシン−３、ジ第三ブチルペルオキシド、
ジ第三ブチルオキシ−３、３、５−トリメチルシクロヘ
キサン、第三ブチルヒドロペルオキシドなどの有機過酸
化物を挙げることができる。

中でもイオウ、有機過酸化物が好んで使用され、特にイ
オウ、ジクミルペルオキシド、ジ第三ブチルペルオキシ
ド、ジ第三ブチルペルオキシ−３、，３、５−ｈ ＩＪ
メチルシクロヘキサンが好ましい。

イオウは通常共重合ゴム１００重量部に対して０．１な
いし１０重量部、好ましくは０．５ないし５重量部の割
合で使用される。

また有機過酸化物は通常共重合ゴム１００重量部に対し
て０．１ないし１５重量部、好ましくは０．５ないし８
重量部の割合で使用される。

また加硫剤としてイオウ又はイオウ系化合物を使用する
ときは必要に応じて加硫促進剤、加硫助剤が併用される
。

加硫促進剤としては、Ｎ−シクロへキシル−２−ベンゾ
チアゾール−スルフェンアミド、Ｎ−オキシンエチレン
−２−ベンゾチアゾール−スルフェンアミド、Ｎ、Ｎ−
ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミ
ド、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，４−
ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、２−
（２゜６−ジエチル−４−モルホリノチオ）ベンゾチア
ゾール、ジベンゾチアジル−ジスルフィドなどのチアゾ
ール系；ジフェニルグアニジン、トリフェニルグアニジ
ン、ジオルソトリルグアニジン、オルソトリル・パイ・
グアナイド、ジフェニルグアニジン・ツクレートなどの
グアニジン系；アセトアルデヒド−アニリン反応物、プ
チルアルテヒトーアニリン縮合物、ヘキサメチレンテト
ラミン、アセトアルテ゛ヒトアンモニアなどのアルデヒ
ドアミンまたはアルテ゛ヒトーアンモニア系；２−メル
カプトイミダシリンなどのイミダシリン系；チオカルバ
ミン酸、ジエチルチオユリア、ジブチルチオユリア、ト
リメチルチオユリア、ジオルソトリルチオユリアなどの
チオユリア系：テトラメチルチウラムモノスルフイド、
テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウ
ラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド
、ペンクメチレンチウラムテトラスルフイドなどのチウ
ラム系；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルチ
オカルバミン酸亜鉛、ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン
酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチ
ルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカ
ルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セ
レン、ジエチルジチオカルバミン酸テルルなどのジチオ
酸塩系；ジブチルキサントゲン酸亜鉛などのザンテート
系；などを挙げることができる。

これら加硫促進剤は共重合ゴム１００重量部に対して０
．１ないし２０重量部、好ましくは０．２ないし１０重
量部の割合で使用される。

加硫助剤としては酸化マグネシウム、亜鉛華などの金属
酸化物を挙げることができるが、亜鉛華の使用が好まし
い。

通常これらの加硫助剤は共重合ゴム１００重量部に対し
て３ないし２０重量部使用される。

また過酸化物による架橋に際しては、硫黄、Ｐ−キノン
ジオキシムなどのキノンジオキシム系、ポリエチレング
リコールジメククリレートなどのメククリレート系、ジ
アリルフタレート、トリアリルシアヌレートなどのアリ
ル系、その他マレイミド系、ジビニルベンゼンなどの架
橋助剤を使用してもよい。

本発明で使用される充填剤としては、ＳＲＦ、ＧＰＦ、
ＦＥＦ、ＨＡＦ、ｌ５ＡＦ、ＳＡＦ。

ＦＴ、ＭＴなどの通常ゴムに用いられるカーボンブラッ
ク；微粉ケイ酸、炭酸カルシウム、タルク、クレーなど
の無機充填剤が好ましく使用される。

本発明で使用される発泡剤としては、重炭酸ナトリウム
、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニ
ウム、亜硝酸アンモニウムなどの無機発泡剤；Ｎ、Ｎ’
−ジメチルＮ、Ｎ’−ジニトロソ・テレツクルアミド、
Ｎ、Ｎ’−ジニトロソ・ペンタメチレン・テトラミンな
どのニトロン化合物；アゾジカルボンアミド、アゾビス
イソブチロニトリル、アゾシクロへキシルニトリル、ア
ゾジアミノベンゼン、バリウム・アゾジカルボキシレー
トなどのアブ化合物：ベンゼン・スルホニル・ヒドラジ
ド、トルエン・スルホニル・ヒドラジド、Ｐ、Ｐ’−オ
キシビス（ベンゼンスルホニル・ヒドラジド）、ジフェ
ニルスルホン−３，３′−ジスルホニル・ヒドラジドな
どのスルホニル・ヒドラジド化合物；カルシウムアジド
、４，４′−ジフェニル・ジスルホニルアジド・パラ・
トルエン・マルホニルアジドなどのアジド化合物；を挙
げることができる。

発泡剤はゴム成分１００重量部に対して０．５ないし３
０重量部、好ましくは１ないし１５重量部の割合で配合
される。

また必要に応じて発泡剤と併用して、発泡助剤を使用し
７ても差支えない。

発泡助剤とは、発泡剤の分解温度の低下、分解促進、気
泡の均一化などの働きをする添加剤である。

発泡助剤としてはサルチル酸、フタル酸、ステアリン酸
、修酸などの有機酸；尿素およびその誘導体を挙げるこ
とができる。

本発明における配合には、更に老化防ＩＪ−，剤、増粘
剤、その他の添加剤を使用しても差支えない。

また本発明のＥＰＤＭと共に発泡体のゴム成分として他
の種類のゴムまたは他のＥＰＤＭを混合してもさしつか
えない。

以上詳述した本発明の方法によれは、ＥＰＤＭと軟化剤
を用いて、自由膨張により発泡体を製造する際の、従来
の加工上、品質上の問題点が解決され、安価でしかも高
性能のシール材を提供できるようになった。

従って本発明の工業的価値犬ななるのがある。

以下実施例により本発明を具体的に説明する。

実施例 １〜５ ４３１のバンバリーミキサ−（００Ｃ型、神戸製鋼社製
）を使用して、表１のエチリデンノルボルネン型ＥＰＤ
Ｍ、プロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸およびＳＲ
Ｆカーボンブラックを、表２の配合割合で、６分間混練
し、コンパウンドＡを調製した後、二分して、３０°Ｃ
および５℃の雰囲気に１日放置した。

各々のコンパウンドＡと硫黄、加硫促進剤および発泡剤
を、表２の配合割合で、８×２０インチのオープンロー
ルを用いて、ロール温度４０°Ｃで、１５分間混練し、
コンパウンドＢを調製した。

このとき、コンパウンドＡのロールへの喰込みの様子お
よび巻付きの様子を観察し、表１に示した。

次いで、コンパウンドＢを、ダイおよびバレルの温度を
６０°Ｃ、スクリュ一温度を４０℃に制御した６０ｍｍ
φ押出機で成形物を調製し、引続き２２０°Ｃに制御さ
れた熱風槽に連続的に導き、５分間加熱して、加硫およ
び発泡を生起せしめ、断面が添附図面、図２に記載され
ている形状の発泡体を得た。

この、管状部は肉厚（１と２，３と６）が２ ｍ、ｍ、
内側直径（２と３，４と５）が形崩れが無けれは約１．
６ｍｒｎであり、７と８の間隔は２０ｍ７ＩＬである。

発泡体のみかけ比重は日本ゴム協会標準規格（ＳＲＩＳ
）膨張ゴムの物理試験方法に勘定された方法に従って測
定した。

また得られた発泡体より３号ダンベル形試験片を打抜き
、ＪＩＳＫ６３０１の規定される方法に従って引張速度
５００ｍｒｎ７’ｍｉｎ、 ２５°Ｃで、破断に至るま
でに測定された最大引張応力を求め引張強度とした。

また図２で発泡体の４と５の間隔りおよび２と３の間隔
Ｈを測定して（Ｄ／Ｈ）Ｘ１００（係）を形状保持率と
し、形崩れの目安とした。

別のコンパウンドＢを前記同様に押出機で成形し、引続
き連続的に熱風槽内で加硫、発泡する際に、成形物の内
部に空気を吹き込み加硫、発泡時に形崩れが生じないよ
うにして、ＤとＨの値がほぼ同一の発泡体を得た後、長
さ１０朋に切断したものを試料としてＡＳＴＭＤ１０５
６に従って、２、５ ｍｍｌ ｍ ｉ ｎの圧縮速度で
第２図において鎖線９の方向に圧縮してＤの値が２５係
減少する時の荷重を２５°Ｃおよび一４０°Ｃの雰囲気
で測定した。

２５℃の時の荷重をＦ２５．−４５℃の荷重をＦ−４５
としたとき（Ｆ −４５／Ｆ２５ ） Ｘ １００で計
算される値を低温柔軟性の目安とした。

以上の方法で求めた各々の結果を表１に示した。

１）商品名ソニックスＰ２Ｏ０（共同 石油社製） ２）商品名ジーストＳ（東海カーボン 社製） ３）２−メルカプトベンゾチアゾール ４）テトラメチルチウラムテトラスル フィド ５）ジペンタメチレンチウラムテトラ スルフィド ６）テリリウムジエチルジチオカルバ メート ７）Ｐ、Ｐ’−オキシビスベンゼンス ルホニルヒドラジン 比較例 １〜５ 表３に示すＥＰＤＭを用いる他は実施例１〜５と同一の
配合および操作を行った。

結果を表３に示す。

【図面の簡単な説明】

図１・・・・・・共重合ゴムの最大引張応力ＴＳおよび
破断点伸びＥＢを測定するために使用した試験片の正面
図である。 図２・・・・・・実施例および比較例で製造した発泡体
の断面図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 発泡体用材料として、下記１）、■）、および３）
   の条件を満たすエチレン、α−オレフィンおよびジオレ
   フィン共重合ゴムを使用することを特徴とする自由膨張
   による発泡体の製造方法。 １）共重合ゴムのエチレン単位含有量が５５ないし７３
   モル係。 ２）共重合ゴムの最大引張応力ＴＳ（単位ゆ／→と破断
   点伸びＥＢ（単位幅）との積（ＴＳＸＥＢ）が７Ｘ１０
   ”以上。 ３）共重合ゴムのムーニー粘度（ＭＬ１＋４．１２１℃
   ）が６５ないし１２０゜ ２ 共重合ゴムのＴＳとＥＢの積がｌ０ＸＩＯ”ないし
   １００×１０３であることを特徴とする特許請求の範囲
   第１項記載の方法。 ３ 共重合ゴムのＴＳの値が５ないし６０ｋｇ／ｆｆｌ
   であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方
   法。 ４ 共重合ゴムのＥＢが１ｏｏｏ％以上であることを特
   徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ５ 共重合ゴムのムーニー粘度（ＭＬ１＋４ 、１２１
   ℃）が７０ないし１１０であることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項記載の方法。 ６ α−オレフィンがプロピレンであることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項記載の方法。 ７ ジオレフィンがエチリデンノルボルネンであること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ８ 発泡体用材料として、軟化剤を共重合ゴム１００重
   量部に対して１０重量部以上用いることを特徴とする特
   許請求の範囲第１項記載の方法。 ９ 発泡体用材料として、下記１） 、 ２）、および
   ３）の条件を満たすエチレン、α−オレフィンおよびジ
   オレフィン共重合ゴムを使用することを特徴とする自由
   膨張により発泡体を製造し得る発泡体用組成物。 ｌ）共重合ゴムのエチレン単位含有量が５５ないし７３
   モル係。 ２）共重合ゴムの最大引張応力ＴＳ（単位ｋｇ／ｉ）と
   破断点伸びＥＢ（単位幅）との積（ＴＳＸＥＢ）が７Ｘ
   ＩＯ３以上。 ３）共重合ゴムのムーニー粘度（ＭＬｌ ＋４ ＋ １
   ２”℃）が６５ないし１２ｏ０