JPS58204117A - 微細介在物が均一に分散した鋼材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、微細介在物が均−分散した鋼材の製造方法
に関するものである。

構造用鋼を典型例として、その他各種の用途に供される
鋼材類のうち、 大入熱溶接用鋼は、溶接後にかなりに速い冷却効果を受
け、これに対し希土類元素（以下Ｒ，Ｅ・と□ 略す）を主体とする析出物が鋼中に均一分散した組織と
するとき、該冷却中にＲ，Ｅ・析出物を核として鋼マト
リックスより多量のフェライトが析出し−５すぐれた溶
接性能を呈し、このことＫついてはすでに特公昭５５−
８１８１９．８１８２０号各公報において開示されてい
るとおりである。

ところで、一般に鋼中の介在物は百害あって一利なしと
の考え方が在来の通説であって、わずか２．。

に結晶粒の成長抑制や鋼中水素の吸蔵サイトとし１て例
外的に用いられた実例があるＫすぎなかった。

そこで鋼中介在物は酸化物、硫化物の別なく製鋼一連続
鋳造あるいは、製鋼−造塊の工程においてこれを徹底し
て低下すべく、従来多大の技術的へ努力が傾けられてき
た。具体的には、酸素濃度を下げる方法としてｈｔなど
強力な脱酸剤を添加し、Ｒ，Ｈ・やり、Ｈ，Ｋよる攪拌
あるいは取鍋内での不活性ガス吹き込みによる鋼浴攪拌
により、大半が介在物として存在する酸素を、介在物の
凝集・浮上１０分離によって鋼浴から分離する方法が採
用されている□。

これに対し、いおうは、強力な脱硫剤を用いても鋼浴中
の溶解いおう濃度が酸素はどには下げ得ないため、一般
には溶銑の段階で可及的に低下さ１５せ、製錬過程で増
加しないよう注意することによって、硫化物を低レベル
にする方法がとられてきた。

ちなみに、いわゆる硫化物の形態制御は、強力な脱硫剤
により鋼め凝固過程で鋼中の固溶いおう２３゜を低減し
、硫化物を分散、析出させる方法であつ１て、とくに耐
ＨＩＣ鋼などにつき広く用いられている。

このように、従来技術は、鋼中酸化物系介在物について
は極力その量を減らすことに主眼が置か・・れ、そのた
めとくに大型介在物の量が注目され、ここに連続鋳造鋳
片内や鋼塊内の大型介在物の量の低減法については、か
なりの技術的蓄積がすでに深められ、必要に応じて利用
されている。

しかし、以上に述べたような方法では何れも鋼！・・中
介在物を微細かつ均一に分散させることは不可能であっ
た。

すなわち、強膜酸条件下では酸素は大部分酸化物となっ
て溶鋼中に分散し、このため、凝固にいたる過程で分散
した介在物が互いに衝突・凝集を１゜繰り返すことにな
り、浮上分離に至り、また凝固中の溶鋼に残存した介在
物は固体と液体の界面から液体側にはじき出されるため
、これもまた凝集−浮上分離にあずかるということで、
通常の製鋼過程をへた、工業的生産物としての鋼材に酸
化物２．。

（７） を微細分散させた事例の報告はなく、そして流化１物に
ついてもほぼ同様であるが、とくにＲ）ｕ　−Ｓなどの
比重の大きい硫化物の場合には、凝固過程の樹間濃化に
より析出した硫化物が凝集して鋼中を沈降する現象が起
ってしまうため、鋼中における−・介在物の微細分散は
生じない。

さらに工業的妊微細介在物分散鋼を製造するには、製品
の内質に該介在物が悪影響を与えることのないように、
具体的には大型介在物が混在しないことの要件を満足さ
せる必要があることは言う１・）までもない。

この発明は、このような要請に対し十分に応えることが
できる新規な方途を開発したことに由来するものである
。

さてＲ，Ｅ、を含む酸硫化物などでは、これを核と１５
してｒ温度域から冷却する時フェライトが容易に析出す
ることから、例えば最近とくに需要の増加している大入
熱溶接用厚板などの分野で有効に用いられ、溶接後の熱
影響部の靭性確保のために活用され得る。しかし、当然
ではあるが、この種の２．。

（８） 核生成サイトはできるだけ多いほうが望ましく、ｌこの
ためには、核生成サイトを可及的小さいものにとどめ、
多量に分散させることが好ましい。発明者らはこれを定
量的に検討すべく、直径１μｍφ以下の介在物およびフ
ェライトの単位面積当りの−・数、すなわち最終的には
靭性の関係を求め、実質的に１−の被検面積当りの微細
介在物が５００個以上、望むろくは７００個以上を確保
することにより、熱影響部の靭性を著しく改善しうろこ
とを認めている。

この発明はかような要請をも有利に満足することができ
る解決手段を以下のべるように見出したものである。

この発明の課題解決のための手段は、 Ｌ　酸素濃度（１５０±ｂ　Ｏ）　ｐｐｍ　＋いおう濃
Ｉ。

度１０〜５０　ｐｐｍに調整した溶鋼を、その鋼浴の攪
拌下に脱酸する工程において、系の均一混合時間τ。を
基準として、該工程終了に至るまでの間に、（０・５〜
０．８）Ｔ０の時間間隔をおいて、Ｍｎ　。

８１とＴ１もしくはｋｌ　、あるいはさらにＲ，Ｅ−！
たは−・、１・Ｃａを、脱酸力の弱い順で、上記工程終
了後に、　ＩＭｎは０．８０〜１．６０重量％（以下単
に％にて示す。）Ｓｉは０．０５〜０．８０％でかつＴ
ｉ　、　ＡｔおよびＲＥについては何れも０．０１％以
上で、それぞれ０．０５　。

０．０６および０．０５％まで、ＣａＫあっては０．０
００５−〜０．００５％の濃度範囲となる量につき、分
割投入を行うこと。

λ　酸素濃度（１５０±５０　）　ｐｐｍ　ｅいおう濃
度１０〜５０　ｐｐｍに調整した溶鋼を、その鋼浴の攪
拌下に脱酸する工程において、系の均一混合時間ｌ・・
τ。を基準として、該工程終了に至るまでの間に、（０
，５〜ｏ、ｓ　）τ。の時間間隔をおいて、Ｍｎ　＊　
ＳｉとＴ１もしくはＡ／＝　、あるいはさらにＲＥまた
はＣａを、脱酸力の弱い順で、上記工程終了後に、Ｍｎ
は０．８０〜１．６０％、　Ｓｉは０．０５〜０．８０
％でかつ１５Ｔｉ　、　Ａ７および’ＲＥについては何
れも０．０１５以上で、それぞれ０．０５　、０．０６
および０．０５％まで、Ｃａにあっては０．０００５〜
０．００５％の濃度範囲となる量で分割投入を行い、つ
いでＢ　：　０．００１〜０・００８％の範囲の成分調
整を行うこと。

＆　酸素濃度（１５θ±ｒｙ　ｏ　）　ｐｐｍ＃いおう
濃１度１０〜５０　ｐｐｍに調整した溶鋼を、その鋼浴
の攪拌下に脱酸する工程において、系の均一混合時間τ
。を基準として、該工程終了に至るまでの間に、（０，
５〜０．８）τ。の時間間隔をおいて、　　１１ｎ、Ｓ
ｉとＴ１もしくはＡ／　、あるいはさらにＲＥまたはａ
ａを、脱酸力 の弱い順で、上記工程終了後に、Ｍｎは０．８０〜１．
６０％、８１は０．０５〜０．８０％でかつＴｉ　、　
Ａｔお０．０００５〜０．００５％の濃度範囲となる量
につき分割□投入な行い、ついでＮｂ　：　０．０８０
％以下の範囲の成分調整を行うこと。

表　酸素濃度（１５０−１＝　５０　’ｊ　ｐｐｍ　、
いおう濃度１０〜５０　ｐｐｍに調整した溶鋼を、その
鋼浴の攪拌下に脱酸する工程において、系の均−混合時
１・・間τ。を基準として、該工程終了に至るまでの間
ｖｃ、　（０，５〜ｏ、ｓ）ｒ。の時間間隔をおいて、
Ｍｎ　。

ＳｌとＴ１もしくはＡｌ、あるいはさらにＲＥまたはＣ
ａを、脱酸力の弱い順で、上記工程終了後に、励は０．
８０〜１．６０％、　８１は０．０５〜０．８０％でか
１−・つＴｉ　、　Ａ／、および部については何れも０
，０１５以上で、それぞれ０．０５　、０．Ｏｆｆおよ
び０．０５％まで、ＣａＫあっては０．０００５〜０．
０２５％の濃度範囲とな　　　］る量につき、分割投入
を行い、ついでＢ　：　０．００１〜０．００８％およ
びＮｂ　：　ｏ、ｏａｏ％以下の範囲の成２（１分調整
を行うこと。

翫　酸素濃度（１５０±５０　）　ｐｐｍ　、　イおう
濃度１０〜５０　ｐｐｍに調整した溶鋼を、その鋼浴の
攪拌下に脱酸する工程において、系の均一混合時間τ。

を基準として、該工程終了に至るまでの間に、′後に、
Ｍｎは０．８０〜１．ｆｌＯ％、　８１は０．０５〜０
．８０％でかつＴ１およびｋｌについては何れも０．０
１％以上で、それぞれ０．０５　、０．０６および０．
０５％の１０濃度範囲となる量につき、分割投入を行い
、ついでタンプッシュ、モールドのうち少くとも一方で
溶鋼中に０．Ｏ１〜０．０５％のＲ］１１　、または０
．０００５〜０．００５％のＣａのいずれかを添加する
ことにある。

さて発明者らは、大入熱溶接用鋼の製造実験にＩ）おい
て、 ■　ＲＥを含む合金の添加直後と、 ■　即脱ガスなど攪拌脱酸工程での脱酸剤の添加直後と には、微細介在物の溶鋼中における多量な存布を−・、
。

認めた。

そして実験をさらに進めたところ、即脱ガスやＡｒ攪拌
などの強攪拌条件下においても多量の微細介在物を保持
する方法として下記の条件が不可欠なことを見いだした
ものである。

（１）　　攪拌条件に応じて与えられる系の均一混合時
間なτ。とするとき、（０・５〜０．８）τ。時間毎に
脱酸剤添加を行えば直径１μｍφ以下の微細介在物を被
検面積１尻１当り５００個以上保持しうる。

（８）　　ただし、脱酸剤の添加順序と、初期酸素濃度
１・）の管理が重要であ２て、前者は、脱酸力の弱い順
に、後者は、（１５０±５０　）　ｐｐｍに管理する必
要がある。

（８）　　また、複合脱酸現象が生じるのは、この発明
では好しくないので、同一時期の脱酸剤添加銘柄１５１
１種類に限定する必要がある。

以上の要件を尊守すれば、脱酸、成分調整後鋼浴の被む
る攪拌の影響はわずかであって、直径１μｍφ程度の微
細介在物は、介在物の凝集、浮上がほとんど起らないた
め、実質的に変らないこと２．。

が判明したものである。

なお鋼浴中の微細介在物は、その後のより強力な脱酸剤
の添加後、新しく添加された脱酸剤により新しい脱酸生
成物が形成される際の核となる役割を果すものである。

また脱酸、脱硫により溶鋼中に生成する析出物のうち融
点が高く、密度が溶鋼のそれに近い■およびＣａの析出
物の場合には、析出物相互間の凝集肥大が進まず、析出
物の浮上刃も極めて弱いため、鮒脱ガスや連続鋳造材の
クレータ−内な　（□ど攪拌が強い状況でも微細介在物
の数はほとんど減少しないことがわかった。

しかし、実際の製造工程を経て鋼材を得る際にはしばし
ば微細介在物の数が所定の数値より低くなる場合があっ
た。その原因について詳細な検討Ｉ）を加えたすえ、発
明者らは、その原因が■長時間に及ぶ鋳造工程における
微細介在物の凝集分離 ■攪拌浴中での複合脱酸効果による微細介在物の浮上分
離　　　　　　　　　　　　　　　２・・にあることを
見い出した。

これはすでに述べたＲＥおよびＣａ析出物の特徴にも拘
らず、金部合金添加後鋳造完了までの時間が２　Ｈｒに
及ぶこともあってその故に、含ＲＥ析出物が凝集するた
め、微細析出物数が不足するこ“・とと、とくにキルド
状態で添加されたＲ、Ｅ、は、Ｒ，Ｅ、添加時に溶鋼中
に存在する微細な酸化物を核として、あるいはこれらを
還元して含Ｒ，Ｌ化合物を形成するが、該酸化物がＲ，
Ｅ、添加時に少なくまた存在したとしても巨大であれば
微細なＲＥ化１・１介在物を多量に含む鋼材を製造する
場合には、連続鋳造設備のうちタンディツシュやモール
ドにおいて、Ｒ，Ｅ、やＣａ合金を添加すれば溶鋼が完
全凝ｉ・固するまでの時間内でのみ、含Ｒ，Ｅ、化合物
の凝集肥大が許容される程度にとどまるため、取鍋内□ Ｋ　＠　Ｒ，Ｅ、合金を添加する場合よりも著しく有利
となる。

さらには、モールド内添加については、連続＠ｊ（１造
条件により定まるクレータ−深部の攪拌のや〜１弱い領
域で完全に溶解するように設計された含Ｒ，Ｅ・および
Ｃａ合金線として連続鋳造材に供給すれば、含匪析出物
の凝集時間は、一層短縮され、微細析出物を均一に多数
分散せしめた鋼材を得る□上でとくに好ましいわけであ
る。

ところで例えば鉗脱ガス設備など溶鋼の攪拌脱酸に一般
に用いられる設備の場合、とくに多種の脱酸元素を含む
脱酸剤を用いたときには、生成される脱酸生成物が液状
となり、凝集、浮上、分１０離しやすいため微細な脱酸
生成物が著しく少くなる。

いわゆる複合脱酸効果である。

これを避けるため、発明者らは攪拌脱酸処理工程を通じ
て、系の均一混合時間τ。を基本として、１）（０・５
〜０・８）τ。の時間毎に所定量の脱酸剤を脱酸力の弱
い順に投入時期を異にして分割投入し、その後にタンデ
ィツシュまたはモールド内におけるＲ、Ｅ、合金又はＣ
ａ合金を添加させることが微細析出物を均一にかつ多量
分散させた鋼を得る上で２・・とくに有利なことを見い
出したものである。

こ〜にて。は一般に数分以内、通常８．２公租度である
。

分割添加の時間間隔が０．５τ。に満だないと、異種の
合金の添加に際しては複合脱酸効果を生じ・る危険性が
ある一方、同一の合金を添加する場合でも溶鋼中の介在
物分速が過多なために介在物間の凝集９分離が進み、結
果的に介在物数が減少する。一方０．８．Ｔｏを超える
と、新しく添加される脱酸元素による脱酸反応の反応サ
イトが失なわれ溶鋼１・・中の介在物が減少する不利が
ある。

唸だこの発明の脱酸剤を添加する場合には、脱酸力の弱
い順すなわち、Ｍｎ　、　Ｂ　、　８ｉ　ｈ　Ｎｂ　、
　ＴｉあるいはＡｌ、ついでＲＥあるいはＣａの順とな
る。

これらの脱酸剤を脱酸力の弱い順に分割投入し４）攪拌
脱酸工程終了後に、Ｍｎ　：　０．８０〜１．６０％。

Ｂ　：　０．００１〜ｏ、ｏｏｓ％、　ｓｉ　：　０．
０５〜０．８０％。

Ｎｂ　：　＜０．０８０％、　’ｒｔ　：　ｏ・０１〜
０．０５％ｌＡｔ：０．０１〜０．０６％、ＲＥ　：　
０．０１〜０．０５％＊　Ｃａ　：０．０００５〜０．
００５％になるように分割脱酸を行う。！１１次にその
成分組成範囲の限定理由を記載する。ＩＭｎ　　：　　
０．８０〜１．６０　　％Ｍｎは、母材に強度と靭性な
付与させるために、０・８０％以上含有することが必要
であり、一方１・６０％を超えて、Ｓｌおよびｋｌなど
と一諸に添・。

加すると複合脱酸効果を招き、微細介在物数を減少させ
るため、０．８０〜１．６０％の範囲にした。

ｓｌ：　０．０５〜０．８０％ Ｓｌは微細介在物を攪拌処理中に析出させるために０．
０５％以上必要であるとともに、Ｍｎ　、　Ａｌｌ＋１
などとともに０．８θ％を超えて添加すると複合脱酸現
象を招き、微細介在物数を減少させるため０．０５〜０
．８０％の範囲にした。

Ｔｉ　：　０．０１〜０．０５％、　Ａｔ　：　０．０
１〜０．０６％これらは、それぞれ脱酸生成物’ｒｉ、
ｏ、および　ｌＸＡｔ、Ｏ，がその後添加されるＲ、Ｅ
、やＣａにより還元され、ＲＥ　２０　ｇＳを形成する
際の反応サイトとして同一な作用効果を有する同効成分
であり、それぞれ少くとも０．０１％含有することが必
要である一方、それぞれＴ１が０．０５％、Ａｔが０．
０６％を超え、ｊ。

ると、ＢおよびＲ１・との共存下で大入熱溶接用鋼１溶
接ボンド部の靭性を改善する効果の飽和点に達するとと
もにしばしばノズル詰りや鋼塊、鋳片の割れを誘起する
ことになるため、Ｔ１は０．０１〜０．０５％、　Ａｌ
は、０．Ｏ２Ｎ２．０６％の範囲にした。）ＲＥ：　ｏ
、Ｏ１Ｎ０．０５％、　Ｃａ　：　０．０００５〜０．
００５％これらは、ＢおよびＴ１との共存下で入熱１０
万ジユ一ル以上の大入熱溶接用鋼ボンド部の靭性を著し
く改善する作用効果が同一である同効元素であり、それ
ぞれ０・０１％、０・０００５％以上含有す１（（る必
要がある一方、それぞれ０．０５％、　０．００５％を
超えると匪系、Ｃａ系の介在物がクラスター状になり、
固溶すると母材靭性を劣化させるなどの難点が生ずるの
で肚は０．Ｏ２Ｎ２．０５％、　Ｃａは０．０００５〜
０．００５％の範囲にする。

Ｂ　：　０．００１〜０　、００８％ ＢはＲ，Ｅ、およびＴ１のうちから選ばれる少くとも１
種との共存下で、ＢＮとしてオーステナイト粒内にて微
細フェライトの析出ならびにオーステナイト粒界に固溶
Ｂとして偏析し、粒界に巨大な：３・フェライトが晶出
するのを防止する作用を有するｌために、０．００１％
以上を必要とし、一方ｏ、ｏｏａ％を超えて多量の存在
下では、溶接割れの原因となるので、０．００１〜０．
００Ｂ％の範囲にした。

Ｎｂ　：　＜０．０８０％ Ｎｂは析出硬化作用により、母材に強度上昇をもたらす
ため０・０８０％まで必要に応じて添加される。

前記脱酸工程終了後の成分組成範囲の指定は、タンディ
ツシュ中の溶鋼より採取した試料によるものであり、モ
ールドにてＲＥ　、　Ｃａをモールド添１噸１平均値で
ある。

以下実施例についてのべる。

ＬＤ転炉にて約２５０トンの溶鋼を吹錬し、Ｃ：　０．
０４〜０．０６％、１６４０〜１６５５℃で吹１５階 止めた。この溶鋼の出鋼に際し、０．１〜０．５　　／
ｌのｄのほか必要な合金元素を添加、即脱ガス処理開始
時の酸素５　（１−２００ｐｐｍ　、　８１　：　ＬＯ
５〜０．８０％、　Ｍｎ　：　０−８０〜ｌｉ％、温度
１６１０〜１６２０’ＣＫ調整した。　　　　　　　　
　　　　！、１この脱ガス設備における溶鋼の均一混合
時間　１τ。は２．９〜８．１　ｍｉｎであり、前述の
溶鋼について、この工程における脱酸剤銘柄（Ｍｎ、８
１．’ｒｉｌＡｌ）の脱酸剤を表１に示す脱酸剤の添加
要領に示すとおり脱酸力の弱い順番に分割添加後、タン
−ディツシュにて含■合金の添加を経て連続鋳造で１５
１１１１厚の厚板を製造した。

なお脱酸剤の投入順序や投入量、投入銘柄の数１などを
変更して微細介在物１μｍφ以下の数を調べた。

実験結果を表２１表８に示す。

表２ 表８ 無印：比較方法 表２は、脱酸剤銘柄をＭｎ　、　Ｓｉ　＊　Ａｔとし、
溶鋼攪拌脱酸工程前の酸素量と、脱酸剤投入方法の影響
を調査したものであり、この発明方法による場合が、こ
の方法を逸脱する場合に比して、被・（２４） 横面１−当りの微細介在物数の個数が多く６１０１〜７
００個に達した。

表８は、鉗脱酸前の溶鋼の酸素濃度を１１２〜１４５　
ｐｐｍとし、脱酸剤銘柄をＭｎ　＋　Ｓｉ　＊　ｋｌの
８種類；　Ｍｎ　、　Ｓｉ　、　Ｔｉ　、　Ａｔの４種
類；Ｍｎ、”Ｓｉ　ｌ　Ｔｉ　Ｉ　Ａｔｌ　ｃａの５種
類ならびＫその脱酸力の弱い順に脱酸剤の投入方法の影
響を調査したものであり、前記脱酸剤銘柄を８種類から
４種類、５種類と増す根囲処理終了時の被検面１關２当
りの微細介在物数は、それぞれ５６０〜６７０．　　ｌ
・−７４０，８７０と上昇することが判明した。

かくして、この発明方法による溶接入熱が１０万Ｊ／Ｃ
ＩＩＬ以上の大入熱溶接用鋼において、ボンド部、熱影
響部の靭性劣化を防止することができる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　酸素濃度（１５０±５０　）　ｐｐｍ　、いおう濃
   ・度１０〜５０　ｐｐｍに調整した溶鋼を、その鋼浴の
   攪拌下に脱酸する工程において、系の均一混合時間τ。 を基準として、該工程終了に至るまでの間に、（０，５
   〜０．８）τ。の時間間隔をおいて、Ｍｎ　＋　８４と
   Ｔ１もしくはｄ、あＩｌｌるいはさらにＲＥまたはＣａ
   を、脱酸力の弱い順で、上記工程終了後に、Ｍｎは０・
   ８０〜１．６０重量％、８１は０．０５〜０．８０重量
   ％でかつＴｉ　、　ｋｌおよび部については何れも０・
   Ｏ１重量％以上で、それぞれ０．０５　、０．０６およ
   び１）０・０５重量％まで、Ｃａにあっては０．０００
   ５〜０・００５重量％の濃度範囲となる量につき、分割
   投入を行うことからなる微細介在物が均一に分散した鋼
   の製造方法。 乳　酸ｇｓ度（１５０±５０　）　ｐｐｍ　、　イおう
   濃１．。 度１０〜５０　ｐｐｍに調整した溶鋼を、その鋼１浴の
   攪拌下に脱酸する工程において、系の均一混合時間τ。 を基準として、該工程終了に至るまでの間に、（０・５
   〜０・８）τ　の時間間隔をおいて、Ｍｎ　、　Ｓｉと
   Ｔ１もしくはＡｌ、あ・るいはさらＫ　ＲＥまたはＣａ
   を、脱酸力の□弱い順で、上記工程終了後に、Ｍｎは０
   ・８０〜１．６０重量％、　Ｓｉは０．０５〜ｏ、ｇｏ
   重量％でかつＴ１．ＡｌおよびＲＥについては何れも０
   ．０１重量％以上で、それぞれ０．０５　、０．０６お
   よび１・・０．０５重量％まで、Ｃａにあっては０．０
   ００５〜０・００５重量哨の濃度範囲となる量で分割投
   入を行い、ついでＢ　：　０．００１〜０・θ′ＯＢ重
   景％の範−の成分調整を行うことからなる微細介在物が
   □均一に分散した鋼材の製造方法。　　　　　　１・＆
   　酸素濃度（１５０±５０　）　ｐｐｍ　、いおう濃度
   ｌＯ〜５０　ｐｐｍに調整した溶鋼を、その鋼浴の攪拌
   下に脱酸する工程において、系の均一混合時間τ　を基
   準として、該工程終了に至るまでの間に、（０・５〜０
   ．８）τ　の時間間−・、。 隔をおいて、Ｍｎ　、　ＳｉとＴｉもしくはｄ、あ（る
   いはさらにＲＥまたはＣａを、脱酸力の弱い順で、上記
   工程終了後に、Ｍｎは０．８０〜１．６０重量％、　Ｓ
   ｉは０．０５〜０・８０重量％でかつＴｉ　、　ｋｔお
   よびＲＥについては何れも０．０１　’・重量％以上で
   、それぞれ０．０５　、０．０６および０．０５重量％
   まで、ＣａＫあっては、０．０００５〜０．００５重量
   ％の濃度範囲となる量につき分割投入を行い、ついでＮ
   ｂ　：　ｏ、ｏａｏ重量％以下の範囲の成分調整を行う
   ことからなる微細１０介在物が均一に分散した鋼材の製
   造方法。 へ　酸素濃度（１５０±５０　）　ｐｐｍ　、いおう濃
   度１０〜５０　ｐｐｍ　Ｋ調整した溶鋼を、その鋼浴の
   攪拌下に脱酸する工程において、系の均一混合時間τ　
   を基準として、該工程終了に１−。 至るまでの間に、（０・５〜０・８）τ。の時間間隔を
   おいて、Ｍｎ　、　ＳｉとＴ１もしくはＡ１．あるいは
   さらにＲＥまたはＣａを、脱酸力の弱い順で、上記工程
   終了後に、Ｍｎは０・８０〜１．６０重量％、　Ｓｉは
   ０．０５〜０．８０重量％でか２，１（８） つＴｌ　＊　ＡＺおよび■については何れも０．０１　
   ’重量％以上で、それぞれ０．０５　、０．０６および
   ０．０５重量％まで、ＣａＫあっては０．０００５〜０
   ．０２５重量％の濃度範囲となる量につき、分割投入を
   行い、ライでＢ　：　０．００１〜０．００８重−□量
   ％およびＮｂ　：　０．０８０重景％以下の範囲の成分
   調整を行うことからなる微細介在物が均一に分散した鋼
   材の製造方法。 ６、　酸素濃度（１５０±５０　）　ｐｐｍ　＃いおう
   濃度１０〜５０　ｐｐｍ　Ｉｃ調整した溶鋼を、その鋼
   ｊ・・浴の攪拌下に脱酸する工程において、系の均一混
   合時間τ。を基準として、該工程終了に至るまでの間に
   、（０，５〜０・８）τ。の時間間隔をおいて、Ｍｎ　
   ＊　ＳｉとＴ１またはＡｌを、脱酸力の弱い順で、上記
   工程終了後にＭｎは０・８０〜１・１９６０重量％、　
   ８１は０．０５−０．８０重葉％でかつＴ１およびＵに
   ついては何れも０．０１重量％以上で、それぞれ０．０
   ５　、０．０６および０・０５重量％ま、での濃度範囲
   となる量につき、分割投入ヲ行い、ついでタンプッシュ
   、モール２１１（４） ドのうち少くとも一方で溶鋼中に０・０１〜　１０・０
   ５重量％の部、または０．０．００５〜０．００５重量
   ％のＣａのいずれかを添加することからなる微細介在物
   が均一に分散した鋼材の製造方法。