JPS58148418A - カツトコアの製造方法 - Google Patents
カツトコアの製造方法Info
- Publication number
- JPS58148418A JPS58148418A JP3074082A JP3074082A JPS58148418A JP S58148418 A JPS58148418 A JP S58148418A JP 3074082 A JP3074082 A JP 3074082A JP 3074082 A JP3074082 A JP 3074082A JP S58148418 A JPS58148418 A JP S58148418A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cut
- core
- core material
- cutting
- annealed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
- H01F41/0213—Manufacturing of magnetic circuits made from strip(s) or ribbon(s)
- H01F41/0226—Manufacturing of magnetic circuits made from strip(s) or ribbon(s) from amorphous ribbons
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はカットコアの製造方法、更に詳しくは、非晶質
薄帯を多段に重ね合して得られる０形のコア原体よりＣ
形のカットコアを切り出す方法に関するものである。
薄帯を多段に重ね合して得られる０形のコア原体よりＣ
形のカットコアを切り出す方法に関するものである。
一般に、磁性材として用いられる非晶質薄帯は方向性け
い素鋼板と同様に、低鉄損や高透磁率等の優れた磁気特
性を有するため、コア材料として広く利用されている。
い素鋼板と同様に、低鉄損や高透磁率等の優れた磁気特
性を有するため、コア材料として広く利用されている。
しかしながら、この非晶質薄帯は、通常の方向性けい素
鋼板の硬度が２００〜３００のとッカース硬度であるの
に対し、８゜０以上のピッｂ−ス硬度を有するため、カ
ットコアの切断に用いる砥石の摩耗が着しく大きいだけ
でなく、カット面に歪が生じ易く、コアＫｇｅ形を及ぼ
すという問題が６つ九。
鋼板の硬度が２００〜３００のとッカース硬度であるの
に対し、８゜０以上のピッｂ−ス硬度を有するため、カ
ットコアの切断に用いる砥石の摩耗が着しく大きいだけ
でなく、カット面に歪が生じ易く、コアＫｇｅ形を及ぼ
すという問題が６つ九。
ところで、一般に非晶質薄帯＃ｉ焼鈍によって内部歪が
除去されてごツカース硬度が５０以下になるという極端
な物理的変化を示すものである。本願はこの焼鈍による
非晶質薄帯の軟化に着目し、上記の問題点を解消するた
めに為されたものであって、主な目的とするところはカ
ットに用いる砥石の摩耗を防ぐと共にカットＩｔｉｔ−
平滑な歪の少ない面に仕上げることであり、他の目的と
するところは切断時にカットコア内に生じる内部応力を
除去して鉄損の少ないカットコアｔ−Ｓることである本
発明を以下図に示す実施例に基いて詳述する。本発明に
係るカットコアの製造方法は、非晶質薄帯（１）を多段
に重ね合して０形のコア原体（２）を形成し、コア原体
（２）を焼鈍した後、コア原体１２１ ｆ：切断してＣ
形のカットコア＋３１１に得ることを特徴とするもので
ある。
除去されてごツカース硬度が５０以下になるという極端
な物理的変化を示すものである。本願はこの焼鈍による
非晶質薄帯の軟化に着目し、上記の問題点を解消するた
めに為されたものであって、主な目的とするところはカ
ットに用いる砥石の摩耗を防ぐと共にカットＩｔｉｔ−
平滑な歪の少ない面に仕上げることであり、他の目的と
するところは切断時にカットコア内に生じる内部応力を
除去して鉄損の少ないカットコアｔ−Ｓることである本
発明を以下図に示す実施例に基いて詳述する。本発明に
係るカットコアの製造方法は、非晶質薄帯（１）を多段
に重ね合して０形のコア原体（２）を形成し、コア原体
（２）を焼鈍した後、コア原体１２１ ｆ：切断してＣ
形のカットコア＋３１１に得ることを特徴とするもので
ある。
第１図に示す実施例では、非晶質薄帯ｆｉ＋を何重にも
巻回していわゆる巻鉄心と称されるコア原体（２）を形
成し、このコア原体（２）全切断して二個の巻鉄心型の
カットコア（３）全作成する例が示され、非晶質薄帯（
１）としてはＦｅｙｓＳｉ＋ｏＢ＋ｚなる組成のけい素
鋼が使用された。このコア原体＋２１ｄ４５０℃で２０
分間焼鈍された後、シリコン樹脂に浸されてこの樹脂に
よって結合され、切断の際のコア原体（２）に十分な強
度を与え、切断時に型くずれが起こるのを防ぐ。
巻回していわゆる巻鉄心と称されるコア原体（２）を形
成し、このコア原体（２）全切断して二個の巻鉄心型の
カットコア（３）全作成する例が示され、非晶質薄帯（
１）としてはＦｅｙｓＳｉ＋ｏＢ＋ｚなる組成のけい素
鋼が使用された。このコア原体＋２１ｄ４５０℃で２０
分間焼鈍された後、シリコン樹脂に浸されてこの樹脂に
よって結合され、切断の際のコア原体（２）に十分な強
度を与え、切断時に型くずれが起こるのを防ぐ。
第２図に示す実施例では、非晶質薄帯（１）ｔ−積層し
てＯ形のコア原体（２）を形成した例が示され、非晶質
薄帯ｆｉ＋としてＨＦｅｓフＣｏｔｓ Ｂｌａ Ｓｉｔ
が用いられ、これをＯ形に打抜いたもの（１ａ）を
３５０℃で６０分間焼鈍した後に、接着剤によって！ｌ
Ｌ数枚積層してコア原体（２）が形成され、このコア原
体（りを切断して同図に示すような二つのカットコア（
３）ｔ−得た。
てＯ形のコア原体（２）を形成した例が示され、非晶質
薄帯ｆｉ＋としてＨＦｅｓフＣｏｔｓ Ｂｌａ Ｓｉｔ
が用いられ、これをＯ形に打抜いたもの（１ａ）を
３５０℃で６０分間焼鈍した後に、接着剤によって！ｌ
Ｌ数枚積層してコア原体（２）が形成され、このコア原
体（りを切断して同図に示すような二つのカットコア（
３）ｔ−得た。
第３図に示す実施例では、ＦｅｙｓＳｉｘｏＢｔｚの組
成の非晶質薄帯（１）全巻回して得られるＯｆのコア原
体＋！ｌ ｔ”焼鈍した後、コア原体（りをその切断箇
所となる部分でアル一ニウムのような治具（４）で保持
し、この治具（４）と共にコア原体（りを切断してから
、再度焼鈍を行ってカットコア（３）全作成する例を示
している。上記のＯ形のコア原体（２）は、先ず４２０
℃で２０分間焼鈍された後、治具（４）が巻縫付けられ
て原形状に保持され、治具（４）と共に切断されて一対
のカットコア（３）が得られる。夫々のカットコア（３
）は治具（４）ｔ−取外した後、再び４５０℃で２０分
間焼鈍され、シリコン樹脂に浸されてこのシリコン樹脂
の硬化によって所定の形状に保持され、コア強度を高め
られる。第４図に示すグラフは、切断後のカットコア（
３）全再度焼鈍した場合の２０ＫＨｚにおける鉄損を、
焼鈍しない場合と比較を示すものであり、このグラフ中
の■で示す線は上記の実施例で得られた力・シトコアの
鉄損を示し、グラフ中の■で示す線は、Ｆｅ ４ｏＮｉ
ｓｓ ＭＯ４Ｂ１１の組成の非晶質薄帯を巻回して得ら
れるコア原体を３６０℃で１２０分間、１００ｅの磁場
中で焼鈍を行った後に、シリコン樹脂で結合し、これを
切断して得られたカットコアの鉄損金示すものであり、
同グラフから明らかなように、切断後に再度焼鈍を行っ
たものの方が鉄損が低く、優れた磁気特性を示す。第５
図は、切断後の焼鈍温度と鉄損との関ａｔ示すグラフ図
であり、上記の実施例と同様にして作り出すカットコア
の二度目の焼鈍温度を買えて夫々の焼鈍温度に対応する
２ ０ ＫＨｚにおける鉄損を測定し次。この結果から
、二度目の焼鈍を４６０℃付近で行ったものの鉄損が８
０ｍｗ／ｃｃと最低となることか；」明し、この温度は
一度目の焼鈍温度よりも高いことが認められる。同様の
実験を他の組成についても行った結果、低鉄損となるた
めには、２／ｆ目の焼鈍温度は１度目の焼鈍温度よりも
高い方がよい結果を示すことが判明した零発＃４Ｆｉ以
上のように、非晶質薄帯を多段に重ね合してＯ形のコア
原体を形成し、このコア原体を焼鈍した後、コア原体を
切断するものであるから、焼鈍によって硬化が低下した
コア原体を切断することとなシ、カットコアをコア原体
よシ切シ出す際、切断に用いる砥石の摩耗を少なくでき
ると共にカットコアの切断面を平滑に仕上げることがで
き、閉磁気回路を形成するための他のコア材をこの切断
面へ面一に突き合すことができ、磁気抵抗を小さくでき
るという利点がある。また、切断後に再び焼鈍を行うこ
とによシ、切断時に生じる内部歪が除去できて低鉄損の
優れた磁気特性を備えたカットコアを得ることができる
という利点がある。
成の非晶質薄帯（１）全巻回して得られるＯｆのコア原
体＋！ｌ ｔ”焼鈍した後、コア原体（りをその切断箇
所となる部分でアル一ニウムのような治具（４）で保持
し、この治具（４）と共にコア原体（りを切断してから
、再度焼鈍を行ってカットコア（３）全作成する例を示
している。上記のＯ形のコア原体（２）は、先ず４２０
℃で２０分間焼鈍された後、治具（４）が巻縫付けられ
て原形状に保持され、治具（４）と共に切断されて一対
のカットコア（３）が得られる。夫々のカットコア（３
）は治具（４）ｔ−取外した後、再び４５０℃で２０分
間焼鈍され、シリコン樹脂に浸されてこのシリコン樹脂
の硬化によって所定の形状に保持され、コア強度を高め
られる。第４図に示すグラフは、切断後のカットコア（
３）全再度焼鈍した場合の２０ＫＨｚにおける鉄損を、
焼鈍しない場合と比較を示すものであり、このグラフ中
の■で示す線は上記の実施例で得られた力・シトコアの
鉄損を示し、グラフ中の■で示す線は、Ｆｅ ４ｏＮｉ
ｓｓ ＭＯ４Ｂ１１の組成の非晶質薄帯を巻回して得ら
れるコア原体を３６０℃で１２０分間、１００ｅの磁場
中で焼鈍を行った後に、シリコン樹脂で結合し、これを
切断して得られたカットコアの鉄損金示すものであり、
同グラフから明らかなように、切断後に再度焼鈍を行っ
たものの方が鉄損が低く、優れた磁気特性を示す。第５
図は、切断後の焼鈍温度と鉄損との関ａｔ示すグラフ図
であり、上記の実施例と同様にして作り出すカットコア
の二度目の焼鈍温度を買えて夫々の焼鈍温度に対応する
２ ０ ＫＨｚにおける鉄損を測定し次。この結果から
、二度目の焼鈍を４６０℃付近で行ったものの鉄損が８
０ｍｗ／ｃｃと最低となることか；」明し、この温度は
一度目の焼鈍温度よりも高いことが認められる。同様の
実験を他の組成についても行った結果、低鉄損となるた
めには、２／ｆ目の焼鈍温度は１度目の焼鈍温度よりも
高い方がよい結果を示すことが判明した零発＃４Ｆｉ以
上のように、非晶質薄帯を多段に重ね合してＯ形のコア
原体を形成し、このコア原体を焼鈍した後、コア原体を
切断するものであるから、焼鈍によって硬化が低下した
コア原体を切断することとなシ、カットコアをコア原体
よシ切シ出す際、切断に用いる砥石の摩耗を少なくでき
ると共にカットコアの切断面を平滑に仕上げることがで
き、閉磁気回路を形成するための他のコア材をこの切断
面へ面一に突き合すことができ、磁気抵抗を小さくでき
るという利点がある。また、切断後に再び焼鈍を行うこ
とによシ、切断時に生じる内部歪が除去できて低鉄損の
優れた磁気特性を備えたカットコアを得ることができる
という利点がある。
第１図（１） （ｂ）は夫々本発明の一実施例における
コア原体とカットコアを示す斜視図、第２図−）勧）（
ｃ）は夫々本発明の他の実施例における非晶質薄帯とコ
ア原体及びカットコアを示す概略図、第３図伽）も）（
Ｃ）（イ）は夫々本発明の更に他の実施例におけるコア
原体と治具で保持されたコア原体と切断直後の治具が取
着されたコア原体及びカットコアを示す斜視図、第４図
は本発明における切断後に焼鈍を行ったものと焼鈍を行
わないものとの鉄損全比較するグラフ図、第５図は本発
明における切断後の焼鈍温度と鉄損との関係を示すグラ
フ図であり、ｆｌ）＃−を非晶質薄帯、（２）はコア原
体、（３）はカットコアである。 代理人 弁理士 石 １）長 上 第１ 図 （０） （ａン ］。 １ １３３ 図
コア原体とカットコアを示す斜視図、第２図−）勧）（
ｃ）は夫々本発明の他の実施例における非晶質薄帯とコ
ア原体及びカットコアを示す概略図、第３図伽）も）（
Ｃ）（イ）は夫々本発明の更に他の実施例におけるコア
原体と治具で保持されたコア原体と切断直後の治具が取
着されたコア原体及びカットコアを示す斜視図、第４図
は本発明における切断後に焼鈍を行ったものと焼鈍を行
わないものとの鉄損全比較するグラフ図、第５図は本発
明における切断後の焼鈍温度と鉄損との関係を示すグラ
フ図であり、ｆｌ）＃−を非晶質薄帯、（２）はコア原
体、（３）はカットコアである。 代理人 弁理士 石 １）長 上 第１ 図 （０） （ａン ］。 １ １３３ 図
Claims (2)
- （１）非晶質薄帯を多段に重ね合して０形のコア原体を
形成し、コア原体を焼鈍した後、コア原体を切断してＣ
形のカットコアを得ることを特徴とするカットコアの製
造ｉ法。 - （２） コア原体１に切断した後、更に前の焼鈍温度
よりも高い温度でカットコアを焼鈍することを特徴とす
る特Ｗｆ請求の範囲第１項記載のカットコアの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3074082A JPS58148418A (ja) | 1982-02-27 | 1982-02-27 | カツトコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3074082A JPS58148418A (ja) | 1982-02-27 | 1982-02-27 | カツトコアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58148418A true JPS58148418A (ja) | 1983-09-03 |
Family
ID=12312064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3074082A Pending JPS58148418A (ja) | 1982-02-27 | 1982-02-27 | カツトコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58148418A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60134411A (ja) * | 1983-12-23 | 1985-07-17 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | アモルフアス金属製カツトコアの製造方法 |
| WO2001050483A1 (en) * | 2000-01-05 | 2001-07-12 | Honeywell International Inc. | Bulk amorphous metal magnetic component |
| WO2001078088A1 (en) * | 2000-04-06 | 2001-10-18 | Honeywell International Inc. | Bulk amorphous metal magnetic component |
| US6737951B1 (en) | 2002-11-01 | 2004-05-18 | Metglas, Inc. | Bulk amorphous metal inductive device |
| US6873239B2 (en) | 2002-11-01 | 2005-03-29 | Metglas Inc. | Bulk laminated amorphous metal inductive device |
| US7011718B2 (en) | 2001-04-25 | 2006-03-14 | Metglas, Inc. | Bulk stamped amorphous metal magnetic component |
| US7235910B2 (en) | 2003-04-25 | 2007-06-26 | Metglas, Inc. | Selective etching process for cutting amorphous metal shapes and components made thereof |
| CN109285686A (zh) * | 2018-08-22 | 2019-01-29 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种切割磁芯生产方法 |
-
1982
- 1982-02-27 JP JP3074082A patent/JPS58148418A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60134411A (ja) * | 1983-12-23 | 1985-07-17 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | アモルフアス金属製カツトコアの製造方法 |
| US6348275B1 (en) | 1998-11-06 | 2002-02-19 | Honeywell International Inc. | Bulk amorphous metal magnetic component |
| WO2001050483A1 (en) * | 2000-01-05 | 2001-07-12 | Honeywell International Inc. | Bulk amorphous metal magnetic component |
| WO2001078088A1 (en) * | 2000-04-06 | 2001-10-18 | Honeywell International Inc. | Bulk amorphous metal magnetic component |
| US7011718B2 (en) | 2001-04-25 | 2006-03-14 | Metglas, Inc. | Bulk stamped amorphous metal magnetic component |
| US6737951B1 (en) | 2002-11-01 | 2004-05-18 | Metglas, Inc. | Bulk amorphous metal inductive device |
| US6873239B2 (en) | 2002-11-01 | 2005-03-29 | Metglas Inc. | Bulk laminated amorphous metal inductive device |
| US7289013B2 (en) | 2002-11-01 | 2007-10-30 | Metglas, Inc. | Bulk amorphous metal inductive device |
| US7235910B2 (en) | 2003-04-25 | 2007-06-26 | Metglas, Inc. | Selective etching process for cutting amorphous metal shapes and components made thereof |
| CN109285686A (zh) * | 2018-08-22 | 2019-01-29 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种切割磁芯生产方法 |
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