JPH1181033A - 分散染料可染性セルロース繊維およびその製造方法ならびに繊維製品 - Google Patents
分散染料可染性セルロース繊維およびその製造方法ならびに繊維製品Info
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- JPH1181033A JPH1181033A JP10139292A JP13929298A JPH1181033A JP H1181033 A JPH1181033 A JP H1181033A JP 10139292 A JP10139292 A JP 10139292A JP 13929298 A JP13929298 A JP 13929298A JP H1181033 A JPH1181033 A JP H1181033A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】フィルターの詰まりや糸切れなどの製造上の不
都合を生じることがなく製造でき、分散染料で染色可能
で、分散染料での均一な染色性を有し、優れた光沢性、
高鮮明深色性および発色性を示し、さらに力学物性に優
れた分散染料可染性セルロース繊維、その製造方法、繊
維製品を提供する。 【解決手段】(1) 分散染料により染色可能な重合体微粒
子を１〜40重量％含有するセルロース繊維であって、上
記重合体を構成する繰り返し単位として、(A) −COOR、
−SO3Rおよび−PO3R（但し、R は水素原子、アルカリ金
属またはNH4 す）から選ばれる電離性官能基の少なくと
も一種を有するモノマーと、 (B)−OH基、−NHR1基およ
び−CONHR1基（R1は水素原子または炭素数１〜６の有機
す）から選ばれる親水性官能基の少なくとも一種を有す
るモノマーがそれぞれ１〜25重量％の範囲で共重合され
ており、かつ(A) と(B) の総量が２〜30重量％である分
散染料可染性セルロース繊維。
都合を生じることがなく製造でき、分散染料で染色可能
で、分散染料での均一な染色性を有し、優れた光沢性、
高鮮明深色性および発色性を示し、さらに力学物性に優
れた分散染料可染性セルロース繊維、その製造方法、繊
維製品を提供する。 【解決手段】(1) 分散染料により染色可能な重合体微粒
子を１〜40重量％含有するセルロース繊維であって、上
記重合体を構成する繰り返し単位として、(A) −COOR、
−SO3Rおよび−PO3R（但し、R は水素原子、アルカリ金
属またはNH4 す）から選ばれる電離性官能基の少なくと
も一種を有するモノマーと、 (B)−OH基、−NHR1基およ
び−CONHR1基（R1は水素原子または炭素数１〜６の有機
す）から選ばれる親水性官能基の少なくとも一種を有す
るモノマーがそれぞれ１〜25重量％の範囲で共重合され
ており、かつ(A) と(B) の総量が２〜30重量％である分
散染料可染性セルロース繊維。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は分散染料可染性セル
ロース繊維、さらに詳しくは糸切れやフィルター詰ま
り、紡口詰まり等の製造上の不都合が生じることなく、
また優れた、製糸性、繊維物性および高光沢性を有する
分散染料可染性のセルロース繊維およびその製造方法な
らびに繊維製品に関するものである。
ロース繊維、さらに詳しくは糸切れやフィルター詰ま
り、紡口詰まり等の製造上の不都合が生じることなく、
また優れた、製糸性、繊維物性および高光沢性を有する
分散染料可染性のセルロース繊維およびその製造方法な
らびに繊維製品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、セルロース繊維の染色は、直接染
料、反応染料、バット染料などによって行われてきた。
しかし、直接染料では水堅牢性や洗濯堅牢性などの湿潤
状態での堅牢性に問題があった。反応染料では堅牢性は
良好であるが、染色工程で繊維が傷みやすく、染色コス
トが高くなるという問題があった。バット染料では、染
色コストが高くなり、色彩のバリエーションに乏しいと
いう問題があった。これらの問題を解決するために、セ
ルロース繊維をカチオン化やアニオン化し、酸性染料や
塩基性染料により染色する検討がなされている（例え
ば、特開昭４８−９８１２０号、特開昭５１−１２１０
６２号、特開昭５２−２６５６１号、特開昭５３−３５
０１６号、特開平２−２７４７３８号、特開平８−１７
０２２０号公報）。しかし、これらの技術では、セルロ
ース溶液に可溶な化合物やセルロースを変性させる化合
物が添加されているために、繊維物性やセルロース特有
の風合いが損なわれ、染色性や堅牢性が充分ではないな
どの問題があった。
料、反応染料、バット染料などによって行われてきた。
しかし、直接染料では水堅牢性や洗濯堅牢性などの湿潤
状態での堅牢性に問題があった。反応染料では堅牢性は
良好であるが、染色工程で繊維が傷みやすく、染色コス
トが高くなるという問題があった。バット染料では、染
色コストが高くなり、色彩のバリエーションに乏しいと
いう問題があった。これらの問題を解決するために、セ
ルロース繊維をカチオン化やアニオン化し、酸性染料や
塩基性染料により染色する検討がなされている（例え
ば、特開昭４８−９８１２０号、特開昭５１−１２１０
６２号、特開昭５２−２６５６１号、特開昭５３−３５
０１６号、特開平２−２７４７３８号、特開平８−１７
０２２０号公報）。しかし、これらの技術では、セルロ
ース溶液に可溶な化合物やセルロースを変性させる化合
物が添加されているために、繊維物性やセルロース特有
の風合いが損なわれ、染色性や堅牢性が充分ではないな
どの問題があった。
【０００３】近年、衣料用繊維の分野では、セルロース
と他素材との複合繊維製品に注目が集まり、特にセルロ
ースとポリエステル繊維との複合製品は、その風合や吸
湿性等の機能の面から大きな市場を占めている。しか
し、セルロース繊維とポリエステル繊維との複合製品の
染色では、ポリエステルを分散染料で染色する工程とセ
ルロースを反応性染料や直接染料、バット染料で染色す
る工程の工程が必要となり、染色に手間や時間がかか
り、染色コストが高くなるという問題があった。
と他素材との複合繊維製品に注目が集まり、特にセルロ
ースとポリエステル繊維との複合製品は、その風合や吸
湿性等の機能の面から大きな市場を占めている。しか
し、セルロース繊維とポリエステル繊維との複合製品の
染色では、ポリエステルを分散染料で染色する工程とセ
ルロースを反応性染料や直接染料、バット染料で染色す
る工程の工程が必要となり、染色に手間や時間がかか
り、染色コストが高くなるという問題があった。
【０００４】そこで、これら従来のセルロース繊維の染
色性の問題や、ポリエステル繊維等との複合製品の染色
の問題を解決するために、セルロース繊維を分散染料で
可染化する検討がなされている。これらの検討は、主に
繊維製造後の後加工法の改質によってなされている。例
えば、特開昭５０−１８７７８号、特開昭５１−９９１
８５号、特開昭５５−１５２８８４号、特開昭５８−７
６５８６号公報には、アシル化剤などを用いてセルロー
ス水酸基にアルコールやカルボン酸基を有する化合物を
反応させ、セルロースをセルロースエーテル誘導体やセ
ルロースエステル誘導体に改質することで、親水性のセ
ルロース水酸基の量を減らして繊維を疎水化させ、分散
染料に対する親和性を持たせる技術が開示されている。
色性の問題や、ポリエステル繊維等との複合製品の染色
の問題を解決するために、セルロース繊維を分散染料で
可染化する検討がなされている。これらの検討は、主に
繊維製造後の後加工法の改質によってなされている。例
えば、特開昭５０−１８７７８号、特開昭５１−９９１
８５号、特開昭５５−１５２８８４号、特開昭５８−７
６５８６号公報には、アシル化剤などを用いてセルロー
ス水酸基にアルコールやカルボン酸基を有する化合物を
反応させ、セルロースをセルロースエーテル誘導体やセ
ルロースエステル誘導体に改質することで、親水性のセ
ルロース水酸基の量を減らして繊維を疎水化させ、分散
染料に対する親和性を持たせる技術が開示されている。
【０００５】また、特開昭５４−１５６８８３号、特開
昭５７−８９６８７号、米国特許第４２７３５５２号で
は、セルロース繊維にビニル化合物を含浸後、重合開始
剤の存在下で加熱処理または電子線照射を行い、セルロ
ースにビニル化合物をグラフト化させ、分散染料に対す
る親和性を持たせる技術が開示されている。しかし、こ
れら後加工による改質はセルロース水酸基や水酸基に隣
接する炭素原子に化合物を反応させているために、セル
ロース繊維が本来有している風合いや親水性、吸水性、
吸湿性が損なわれ、濃色に染色することが困難であると
いう問題があった。さらには、分散染料で染色可能な程
度にまで繊維を疎水化するためには、化合物の置換度を
高くしなければならず、反応効率を高くするための前処
理が必要となり、また発生した未反応物や副反応物の洗
浄処理が必要になり、コストが高くなる問題があった。
昭５７−８９６８７号、米国特許第４２７３５５２号で
は、セルロース繊維にビニル化合物を含浸後、重合開始
剤の存在下で加熱処理または電子線照射を行い、セルロ
ースにビニル化合物をグラフト化させ、分散染料に対す
る親和性を持たせる技術が開示されている。しかし、こ
れら後加工による改質はセルロース水酸基や水酸基に隣
接する炭素原子に化合物を反応させているために、セル
ロース繊維が本来有している風合いや親水性、吸水性、
吸湿性が損なわれ、濃色に染色することが困難であると
いう問題があった。さらには、分散染料で染色可能な程
度にまで繊維を疎水化するためには、化合物の置換度を
高くしなければならず、反応効率を高くするための前処
理が必要となり、また発生した未反応物や副反応物の洗
浄処理が必要になり、コストが高くなる問題があった。
【０００６】一方、セルロースの改質ではなく染料の改
質によって分散染料可染化する技術も検討されている。
例えば、特開昭５４−２３７８４号では、分散染料を水
溶性ポリウレタン樹脂および尿素と混合した染料糊を布
帛に塗付した後に、熱処理またはスチーミング処理する
ことで、セルロースに分散染料を染着せしめる技術が開
示されている。また、英国特許第２０５０４３８号で
は、分散染料染色時に高沸点のポリアルキレンポリオー
ル化合物を添加し熱セットすることで、セルロース内部
に分散染料を保持させる技術が開示されている。しか
し、これらの方法では、セルロース繊維独特の風合が損
なわれ、濃色に染色ができず、また堅牢性が不十分であ
るという問題があった。
質によって分散染料可染化する技術も検討されている。
例えば、特開昭５４−２３７８４号では、分散染料を水
溶性ポリウレタン樹脂および尿素と混合した染料糊を布
帛に塗付した後に、熱処理またはスチーミング処理する
ことで、セルロースに分散染料を染着せしめる技術が開
示されている。また、英国特許第２０５０４３８号で
は、分散染料染色時に高沸点のポリアルキレンポリオー
ル化合物を添加し熱セットすることで、セルロース内部
に分散染料を保持させる技術が開示されている。しか
し、これらの方法では、セルロース繊維独特の風合が損
なわれ、濃色に染色ができず、また堅牢性が不十分であ
るという問題があった。
【０００７】これらの後加工法の欠点を克服するため
に、紡糸原液に分散染料で染色可能な化合物を添加する
という原糸段階での改質の検討もされている。米国特許
第３７９３４１９号では、ポリアミン−アミドをビスコ
ース原液に添加して紡糸することで、分散染料可染のビ
スコース繊維が得られることが開示されている。しか
し、このポリアミン−アミドの製造方法は複雑で、分散
染料の染着量を増やして高度の発色性を有する繊維を製
造しようとした場合には、ポリマーの添加量を増やさな
ければならず、製造コストが高くなるという欠点があっ
た。
に、紡糸原液に分散染料で染色可能な化合物を添加する
という原糸段階での改質の検討もされている。米国特許
第３７９３４１９号では、ポリアミン−アミドをビスコ
ース原液に添加して紡糸することで、分散染料可染のビ
スコース繊維が得られることが開示されている。しか
し、このポリアミン−アミドの製造方法は複雑で、分散
染料の染着量を増やして高度の発色性を有する繊維を製
造しようとした場合には、ポリマーの添加量を増やさな
ければならず、製造コストが高くなるという欠点があっ
た。
【０００８】また特開平８−７４１１８号、特開平８−
７４１８３号、特開平８−１７０２１９号、特開平８−
１７０２８０号、特開平９−７８３３６号、特開平１０
−６０２１５号公報では、ポリエステル微粒子やアクリ
ル・スチレン系重合体微粒子、アクリル系重合体微粒子
などの分散染料で染色可能な微粒子を、紡糸原液に添加
して紡糸して、分散染料可染化する技術が開示されてい
る。しかし、上記方法では、重合体微粒子が疎水性であ
り、また、電気的にも中性に近いために、アルカリ濃度
の高いセルロース原液内で凝集が起こりやすく、さらに
は凝集した粗大な粒子が繊維内部で異物として作用する
ために得られる繊維の物性も低下するという大きな問題
があった。また、使用可能なポリマーとして、メチルメ
タアクリレート・メタクリル酸共重合体、メチルメタア
クリレート・メタクリル酸・スチレン共重合体、アクリ
ル酸・スチレン系共重合体等の酸成分含有ポリマーも挙
げられているが、酸成分含有モノマーを特定量共重合す
ること、それにより達成される粒子の分散性については
一切記載されていない。また、セルロース原液内で粒子
を良好に分散せしめるために、界面活性剤を添加する技
術が開示されているが、添加する粒子量が多い場合や、
粒子径が小さい場合には、大量の界面活性剤を使用しな
ければならず、セルロース原液の発泡や、凝固浴や回収
溶液での発泡等の工程上の不都合や、繊維構造形成に悪
影響を与えるために繊維物性が低下する等の問題があっ
た。
７４１８３号、特開平８−１７０２１９号、特開平８−
１７０２８０号、特開平９−７８３３６号、特開平１０
−６０２１５号公報では、ポリエステル微粒子やアクリ
ル・スチレン系重合体微粒子、アクリル系重合体微粒子
などの分散染料で染色可能な微粒子を、紡糸原液に添加
して紡糸して、分散染料可染化する技術が開示されてい
る。しかし、上記方法では、重合体微粒子が疎水性であ
り、また、電気的にも中性に近いために、アルカリ濃度
の高いセルロース原液内で凝集が起こりやすく、さらに
は凝集した粗大な粒子が繊維内部で異物として作用する
ために得られる繊維の物性も低下するという大きな問題
があった。また、使用可能なポリマーとして、メチルメ
タアクリレート・メタクリル酸共重合体、メチルメタア
クリレート・メタクリル酸・スチレン共重合体、アクリ
ル酸・スチレン系共重合体等の酸成分含有ポリマーも挙
げられているが、酸成分含有モノマーを特定量共重合す
ること、それにより達成される粒子の分散性については
一切記載されていない。また、セルロース原液内で粒子
を良好に分散せしめるために、界面活性剤を添加する技
術が開示されているが、添加する粒子量が多い場合や、
粒子径が小さい場合には、大量の界面活性剤を使用しな
ければならず、セルロース原液の発泡や、凝固浴や回収
溶液での発泡等の工程上の不都合や、繊維構造形成に悪
影響を与えるために繊維物性が低下する等の問題があっ
た。
【０００９】また、これら界面活性剤による分散技術で
は、良好な製糸性と繊維物性を維持したまま、繊維内で
の微粒子の粒子径が０．０５μｍ以下になるような超微
分散化は困難であった。繊維内の粒子径が０．０５〜５
μｍと大きい場合には、繊維内部での粒子の分散状態が
疎となり、繊維断面での均一な染色ができず、染色斑が
でやすいという問題があった。さらに、これら粒子の大
きさはサブミクロン〜ミクロンオーダーの可視光の波長
と同等またはそれ以上であるために、添加量が多くなる
と糸が完全に白濁し、いわゆるダル調の繊維となって、
透明性が高く光沢のある糸を得ることができず、染色し
た際には、鮮明でいわゆる高発色の色彩を発現すること
が困難となり、その用途に大きな制約があった。
は、良好な製糸性と繊維物性を維持したまま、繊維内で
の微粒子の粒子径が０．０５μｍ以下になるような超微
分散化は困難であった。繊維内の粒子径が０．０５〜５
μｍと大きい場合には、繊維内部での粒子の分散状態が
疎となり、繊維断面での均一な染色ができず、染色斑が
でやすいという問題があった。さらに、これら粒子の大
きさはサブミクロン〜ミクロンオーダーの可視光の波長
と同等またはそれ以上であるために、添加量が多くなる
と糸が完全に白濁し、いわゆるダル調の繊維となって、
透明性が高く光沢のある糸を得ることができず、染色し
た際には、鮮明でいわゆる高発色の色彩を発現すること
が困難となり、その用途に大きな制約があった。
【００１０】さらに、平均粒径が０．０５μｍより小さ
くなると、凝集が起りやすくなったり、染色堅牢性が低
下する。特に特開平９−７８３３６号には、その比較例
として平均粒径０．０３μｍの微粒子を添加した例が開
示されている。しかし、この公報で開示されている微粒
子は、粒子自体が疎水性が強く、また粒子表面の負の荷
電密度が低いためにアルカリ性であるセルロース原液に
添加すると粒子の凝集が起り、繊維物性や製糸性の低下
を引き起すなどの問題が生じる。このセルロース原液中
での微粒子の凝集は、繊維性能および工程通過性上の大
きな問題となる。一方、特公昭３７−１２０１４号、特
公昭４４−３２０１１号公報には、酸性基を有するモノ
マーを共重合したビニル系重合体をビスコース原液に添
加することで、重合体添加による凝集や物性低下を抑制
する技術が開示されている。しかし、これらの技術で使
用されている重合体の添加では、繊維物性は改善される
ものの、酸性モノマーの共重合量が多いために、重合体
がアルカリ可溶性または高水膨潤性となり、分散染料を
吸着はするものの、水洗や還元洗浄によって大きく退色
してしまい、高発色、高堅牢性の繊維を得ることができ
なかった。以上のように、従来の分散染料可染性のセル
ロース繊維では、製造コスト、光沢性、鮮明性、深色
性、凝集や粗大粒子による繊維物性や工程通過性の低下
等に問題があった。
くなると、凝集が起りやすくなったり、染色堅牢性が低
下する。特に特開平９−７８３３６号には、その比較例
として平均粒径０．０３μｍの微粒子を添加した例が開
示されている。しかし、この公報で開示されている微粒
子は、粒子自体が疎水性が強く、また粒子表面の負の荷
電密度が低いためにアルカリ性であるセルロース原液に
添加すると粒子の凝集が起り、繊維物性や製糸性の低下
を引き起すなどの問題が生じる。このセルロース原液中
での微粒子の凝集は、繊維性能および工程通過性上の大
きな問題となる。一方、特公昭３７−１２０１４号、特
公昭４４−３２０１１号公報には、酸性基を有するモノ
マーを共重合したビニル系重合体をビスコース原液に添
加することで、重合体添加による凝集や物性低下を抑制
する技術が開示されている。しかし、これらの技術で使
用されている重合体の添加では、繊維物性は改善される
ものの、酸性モノマーの共重合量が多いために、重合体
がアルカリ可溶性または高水膨潤性となり、分散染料を
吸着はするものの、水洗や還元洗浄によって大きく退色
してしまい、高発色、高堅牢性の繊維を得ることができ
なかった。以上のように、従来の分散染料可染性のセル
ロース繊維では、製造コスト、光沢性、鮮明性、深色
性、凝集や粗大粒子による繊維物性や工程通過性の低下
等に問題があった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の問題点を解決し、フィルターの詰まりや糸切れ、毛
羽立ちなどの製造上の不都合を生じることがなく安価に
生産性よく製造することができる、分散染料で染色可能
であり、かつ分散染料で染色した際の繊維断面における
均一な染色性を有し、優れた光沢性、高鮮明深色性およ
び発色性を示し、さらに力学物性に優れた分散染料可染
性セルロース繊維およびその製造方法ならびに繊維製品
を提供するものである。
術の問題点を解決し、フィルターの詰まりや糸切れ、毛
羽立ちなどの製造上の不都合を生じることがなく安価に
生産性よく製造することができる、分散染料で染色可能
であり、かつ分散染料で染色した際の繊維断面における
均一な染色性を有し、優れた光沢性、高鮮明深色性およ
び発色性を示し、さらに力学物性に優れた分散染料可染
性セルロース繊維およびその製造方法ならびに繊維製品
を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本願で特許請求される発
明は以下のとおりである。 （１）分散染料により染色可能な重合体微粒子を１〜４
０重量％含有するセルロース繊維であって、上記重合体
を構成する繰り返し単位として、(A) −ＣＯＯＲ、−Ｓ
Ｏ3 Ｒおよび−ＰＯ3 Ｒ（但し、Ｒは水素原子、アルカ
リ金属またはＮＨ4 を示す）から選ばれる電離性官能基
の少なくとも一種を有するモノマーと、(B)−ＯＨ基、
−ＮＨＲ1 基および−ＣＯＮＨＲ1 基（Ｒ1 は水素原子
または炭素数１〜６の有機基を示す）から選ばれる親水
性官能基の少なくとも一種を有するモノマーがそれぞれ
１〜２５重量％の範囲で共重合されており、かつ(A) と
(B)の総量が２〜３０重量％であることを特徴とする分
散染料可染性セルロース繊維。 （２）前記重合体微粒子の平均粒子径が０．０１〜０．
０５μｍで、セルロース繊維の横断面における該重合体
微粒子の数が１０〜１０００個／μｍ2 であることを特
徴とする（１）記載の分散染料可染性セルロース繊維。 （３）前記セルロース繊維が銅アンモニアレーヨンであ
ることを特徴とする（１）または（２）記載の分散染料
可染性セルロース繊維。 （４）前記セルロース繊維がビスコースレーヨンである
ことを特徴とする（１）または（２）記載の分散染料可
染性セルロース繊維。 （５）乳化重合法によって固形分濃度１〜４０重量％と
なるように重合された微粒子状重合体であり、該重合体
を構成する繰り返し単位として、(A) −ＣＯＯＲ、−Ｓ
Ｏ3 Ｒおよび−ＰＯ3 Ｒ（但し、Ｒは水素原子、アルカ
リ金属またはＮＨ4 を示す）から選ばれる電離性官能基
の少なくとも一種を有するモノマーと、(B)−ＯＨ基、
−ＮＨＲ1 基および−ＣＯＮＨＲ1 基（Ｒ1 は水素原子
または炭素数１〜６の有機基を示す）から選ばれる親水
性官能基の少なくとも一種を有するモノマーがそれぞれ
１〜２５重量％の範囲で共重合されており、かつ(A) と
(B)の総量が２〜３０重量％であるビニル系重合体微粒
子を、セルロース原液に添加、混合し、紡糸口金から凝
固浴に紡出して繊維化することを特徴とする分散染料可
染性セルロース繊維の製造方法。 （６）前記微粒子状重合体の平均粒径が０．０１〜０．
０５μｍであることを特徴とする（５）記載の分散染料
可染性セルロース繊維の製造方法。 （７）（１）ないし（４）のいずれかに記載の分散染料
可染性セルロース繊維を含む繊維製品。
明は以下のとおりである。 （１）分散染料により染色可能な重合体微粒子を１〜４
０重量％含有するセルロース繊維であって、上記重合体
を構成する繰り返し単位として、(A) −ＣＯＯＲ、−Ｓ
Ｏ3 Ｒおよび−ＰＯ3 Ｒ（但し、Ｒは水素原子、アルカ
リ金属またはＮＨ4 を示す）から選ばれる電離性官能基
の少なくとも一種を有するモノマーと、(B)−ＯＨ基、
−ＮＨＲ1 基および−ＣＯＮＨＲ1 基（Ｒ1 は水素原子
または炭素数１〜６の有機基を示す）から選ばれる親水
性官能基の少なくとも一種を有するモノマーがそれぞれ
１〜２５重量％の範囲で共重合されており、かつ(A) と
(B)の総量が２〜３０重量％であることを特徴とする分
散染料可染性セルロース繊維。 （２）前記重合体微粒子の平均粒子径が０．０１〜０．
０５μｍで、セルロース繊維の横断面における該重合体
微粒子の数が１０〜１０００個／μｍ2 であることを特
徴とする（１）記載の分散染料可染性セルロース繊維。 （３）前記セルロース繊維が銅アンモニアレーヨンであ
ることを特徴とする（１）または（２）記載の分散染料
可染性セルロース繊維。 （４）前記セルロース繊維がビスコースレーヨンである
ことを特徴とする（１）または（２）記載の分散染料可
染性セルロース繊維。 （５）乳化重合法によって固形分濃度１〜４０重量％と
なるように重合された微粒子状重合体であり、該重合体
を構成する繰り返し単位として、(A) −ＣＯＯＲ、−Ｓ
Ｏ3 Ｒおよび−ＰＯ3 Ｒ（但し、Ｒは水素原子、アルカ
リ金属またはＮＨ4 を示す）から選ばれる電離性官能基
の少なくとも一種を有するモノマーと、(B)−ＯＨ基、
−ＮＨＲ1 基および−ＣＯＮＨＲ1 基（Ｒ1 は水素原子
または炭素数１〜６の有機基を示す）から選ばれる親水
性官能基の少なくとも一種を有するモノマーがそれぞれ
１〜２５重量％の範囲で共重合されており、かつ(A) と
(B)の総量が２〜３０重量％であるビニル系重合体微粒
子を、セルロース原液に添加、混合し、紡糸口金から凝
固浴に紡出して繊維化することを特徴とする分散染料可
染性セルロース繊維の製造方法。 （６）前記微粒子状重合体の平均粒径が０．０１〜０．
０５μｍであることを特徴とする（５）記載の分散染料
可染性セルロース繊維の製造方法。 （７）（１）ないし（４）のいずれかに記載の分散染料
可染性セルロース繊維を含む繊維製品。
【００１３】本発明において、セルロース繊維とは、綿
などの天然セルロース繊維以外の化学セルロース繊維を
意味し、短繊維、長繊維の両方の繊維を含む。具体的に
は銅アンモニアレーヨン繊維およびビスコースレーヨン
繊維、セルロースカルバメート繊維などの再生セルロー
ス繊維、冷水酸化ナトリウムや冷硫酸などの水性溶媒に
セルロースを直接溶解後紡糸して得られるセルロース繊
維等をいう。また本発明における繊維製品には、本発明
の分散染料可染性セルロース繊維のみから構成される
糸、中空糸、多孔糸、綿、紐、編物、織物、不織布およ
びこれらを使用した衣類、医療用器具、生活資材、産業
用資材等はもちろんのこと、該セルロース繊維を少なく
とも一部に使用した繊維製品が含まれる。本発明の分散
染料可染性セルロース繊維は、特にポリエステルやポリ
アミド、セルロースアセテート等の分散染料可染性繊維
との複合製品に適する。
などの天然セルロース繊維以外の化学セルロース繊維を
意味し、短繊維、長繊維の両方の繊維を含む。具体的に
は銅アンモニアレーヨン繊維およびビスコースレーヨン
繊維、セルロースカルバメート繊維などの再生セルロー
ス繊維、冷水酸化ナトリウムや冷硫酸などの水性溶媒に
セルロースを直接溶解後紡糸して得られるセルロース繊
維等をいう。また本発明における繊維製品には、本発明
の分散染料可染性セルロース繊維のみから構成される
糸、中空糸、多孔糸、綿、紐、編物、織物、不織布およ
びこれらを使用した衣類、医療用器具、生活資材、産業
用資材等はもちろんのこと、該セルロース繊維を少なく
とも一部に使用した繊維製品が含まれる。本発明の分散
染料可染性セルロース繊維は、特にポリエステルやポリ
アミド、セルロースアセテート等の分散染料可染性繊維
との複合製品に適する。
【００１４】本発明に用いられる分散染料により染色可
能な重合体微粒子は、セルロース繊維中に含有させる
が、該重合体を構成する繰り返し単位は、(A) −ＣＯＯ
Ｒ、−ＳＯ3 Ｒおよび−ＰＯ3 Ｒ（但し、Ｒは水素原
子、アルカリ金属またはＮＨ4 を示す）から選ばれる電
離性官能基の少なくとも一種を有するモノマーと、 (B)
−ＯＨ基、−ＮＨＲ1 基および−ＣＯＮＨＲ1 基（Ｒ1
は水素原子または炭素数１〜６の有機基を示す）から選
ばれる親水性官能基の少なくとも一種を有するモノマー
がそれぞれ１〜２５重量％の範囲で共重合されており、
かつ(A) と(B) の総量が２〜３０重量％である。
能な重合体微粒子は、セルロース繊維中に含有させる
が、該重合体を構成する繰り返し単位は、(A) −ＣＯＯ
Ｒ、−ＳＯ3 Ｒおよび−ＰＯ3 Ｒ（但し、Ｒは水素原
子、アルカリ金属またはＮＨ4 を示す）から選ばれる電
離性官能基の少なくとも一種を有するモノマーと、 (B)
−ＯＨ基、−ＮＨＲ1 基および−ＣＯＮＨＲ1 基（Ｒ1
は水素原子または炭素数１〜６の有機基を示す）から選
ばれる親水性官能基の少なくとも一種を有するモノマー
がそれぞれ１〜２５重量％の範囲で共重合されており、
かつ(A) と(B) の総量が２〜３０重量％である。
【００１５】セルロース繊維の原液は、水酸化ナトリウ
ム液や銅アンモニア溶液などのアルカリ溶液であり、ナ
トリウムイオン、銅イオン、アンモニウムイオン等の正
に荷電したイオンが過剰に存在する溶液である。これら
の過剰イオン下では、非イオン状態に比べて凝集が起り
やすいが、本発明においては、上記の特定の電離性官能
基を有する重合体を用いるため、セルロース繊維の製造
工程での粒子の凝集による粗大粒子の生成を抑制するこ
とができ、後述するように０．０１〜０．０５μｍの平
均粒径を有する超微粒子をも繊維内に均一に分散させる
ことができ、セルロース繊維の透明性、光沢性、発色性
等が損われることがない。また重合体微粒子が分散染料
可染であるためには、重合体が疎水性であることが必要
があるが、このような疎水性の微粒子を水系溶液に添加
する場合には、疎水−疎水結合による強い凝集が起こる
ことが知られている。
ム液や銅アンモニア溶液などのアルカリ溶液であり、ナ
トリウムイオン、銅イオン、アンモニウムイオン等の正
に荷電したイオンが過剰に存在する溶液である。これら
の過剰イオン下では、非イオン状態に比べて凝集が起り
やすいが、本発明においては、上記の特定の電離性官能
基を有する重合体を用いるため、セルロース繊維の製造
工程での粒子の凝集による粗大粒子の生成を抑制するこ
とができ、後述するように０．０１〜０．０５μｍの平
均粒径を有する超微粒子をも繊維内に均一に分散させる
ことができ、セルロース繊維の透明性、光沢性、発色性
等が損われることがない。また重合体微粒子が分散染料
可染であるためには、重合体が疎水性であることが必要
があるが、このような疎水性の微粒子を水系溶液に添加
する場合には、疎水−疎水結合による強い凝集が起こる
ことが知られている。
【００１６】凝集基礎理論（ＤＬＶＯ理論）によれば、
粒子の表面電位が高くなるほど、また、粒子濃度が低い
ほど凝集は起こりにくく、一方、対イオン（粒子表面と
は反対符号の荷電をしているイオン、本発明ではナトリ
ウムイオン、銅イオン、アンモニウムイオンなどが該当
する）の濃度が高くなるほど凝集が起りやすい（例え
ば、最新コロイド化学、講談社：北原文雄、古澤邦
夫）。また所定組成のセルロース原液に所定量の疎水性
粒子を添加する場合には、凝集を抑制する手段として
は、粒子の表面電位を高くすること、粒子表面の親水性
を高くすること、混合、分散温度を低くすることが効果
的であり、特に粒子の表面電位を高くすることおおよび
粒子表面の親水性を高くすることが効果的である。本発
明の場合には、粒子表面の負の荷電が大きいほど効果的
であり、重合体微粒子の表面に水中で電離して負に荷電
する電離性官能基を有する化合物を含有させることによ
り、粒子表面電位（負の荷電）を高くすることができ
る。
粒子の表面電位が高くなるほど、また、粒子濃度が低い
ほど凝集は起こりにくく、一方、対イオン（粒子表面と
は反対符号の荷電をしているイオン、本発明ではナトリ
ウムイオン、銅イオン、アンモニウムイオンなどが該当
する）の濃度が高くなるほど凝集が起りやすい（例え
ば、最新コロイド化学、講談社：北原文雄、古澤邦
夫）。また所定組成のセルロース原液に所定量の疎水性
粒子を添加する場合には、凝集を抑制する手段として
は、粒子の表面電位を高くすること、粒子表面の親水性
を高くすること、混合、分散温度を低くすることが効果
的であり、特に粒子の表面電位を高くすることおおよび
粒子表面の親水性を高くすることが効果的である。本発
明の場合には、粒子表面の負の荷電が大きいほど効果的
であり、重合体微粒子の表面に水中で電離して負に荷電
する電離性官能基を有する化合物を含有させることによ
り、粒子表面電位（負の荷電）を高くすることができ
る。
【００１７】本発明において、電離性官能基としては、
ＣＯＯＲ基、ＳＯ3 Ｒ基、ＰＯ3 Ｒ基（但し、Ｒは水素
原子、アルカリ金属またはＮＨ4 を示す）が用いられ
る。重合体中に電離性官能基を含有させる方法として
は、ポリマーを重合後、加水分解によって電離性官能基
を末端に形成する方法、電離性官能基を含有するモノマ
ーを共重合する方法、電離性官能基を含有するモノマー
を共重合した後加水分解する方法、ハロゲン原子含有モ
ノマー等を共重合後、官能基を置換する方法などが挙げ
られる。
ＣＯＯＲ基、ＳＯ3 Ｒ基、ＰＯ3 Ｒ基（但し、Ｒは水素
原子、アルカリ金属またはＮＨ4 を示す）が用いられ
る。重合体中に電離性官能基を含有させる方法として
は、ポリマーを重合後、加水分解によって電離性官能基
を末端に形成する方法、電離性官能基を含有するモノマ
ーを共重合する方法、電離性官能基を含有するモノマー
を共重合した後加水分解する方法、ハロゲン原子含有モ
ノマー等を共重合後、官能基を置換する方法などが挙げ
られる。
【００１８】加水分解により電離性官能基が形成される
ポリマーとしては、主鎖または側鎖にカルボン酸エステ
ル、スルホン酸エステル、リン酸エステル、アミド等の
結合を有するポリマーが挙げられる。主鎖が加水分解さ
れて電離性末端を形成するポリマーとして、例えば、ポ
リエチレンテレフタレートやポリトリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル
類、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド類が挙げ
られる。
ポリマーとしては、主鎖または側鎖にカルボン酸エステ
ル、スルホン酸エステル、リン酸エステル、アミド等の
結合を有するポリマーが挙げられる。主鎖が加水分解さ
れて電離性末端を形成するポリマーとして、例えば、ポ
リエチレンテレフタレートやポリトリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル
類、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド類が挙げ
られる。
【００１９】また側鎖が加水分解されて電離性官能基を
形成するポリマーとしては、メチル（メタ）アクリレー
ト、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）ア
クリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ
−ブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メ
タ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレ
ート、フェニル（メタ）アクリレート、オクチル（メ
タ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、４
−カルボキシフェニル（メタ）アクリレート、ヒドロキ
シエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシ（メ
タ）プロピルアクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）
アクリレート、１，１−ジメチルエチル（メタ）アクリ
レート、ヘプチル（メタ）アクリレート、１−メトキシ
エチル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メ
タ）アクリレート、１−メチルヘキシル（メタ）アクリ
レート、１−メチルヘプチル（メタ）アクリレート、２
−メチルペンチル（メタ）アクリレート、２−メチルブ
チル（メタ）アクリレート、３−メチルブチル（メタ）
アクリレート、３−メチルフェニル（メタ）アクリレー
ト、４−メチルフェニル（メタ）アクリレート等の（メ
タ）アクリル酸誘導体類、ビニルホスホン酸ジメチル、
２−（ジエトキシホスフィノル）エチルアクリレート等
のリン含有誘導体類、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メ
チル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アク
リルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミ
ド、Ｎ−ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｓｅ
ｃ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｉｓｏ−ブチ
ル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル（メ
タ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−オクチル（メタ）アクリ
ルアミド、Ｎ−ｎ−ドデシル（メタ）アクリルアミド、
Ｎ−シクロヘキシル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−アリ
ル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−フェニル（メタ）アク
リルアミド、Ｎ−ベンジル（メタ）アクリルアミド等の
（メタ）アクリルアミド誘導体類、無水マレイン酸、マ
レイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、マレイン酸ジ
アミド、ムコン酸ジエチル、メサコン酸ジメチル、無水
イタコン酸等の二塩基酸誘導体類、ｐ−ビニルベンゼン
スルホン酸メチル、ｐ−ビニルベンゼンスルホン酸エチ
ル等のスチレン誘導体類などを含むビニル系重合体が挙
げられる。
形成するポリマーとしては、メチル（メタ）アクリレー
ト、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）ア
クリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ
−ブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メ
タ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレ
ート、フェニル（メタ）アクリレート、オクチル（メ
タ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、４
−カルボキシフェニル（メタ）アクリレート、ヒドロキ
シエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシ（メ
タ）プロピルアクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）
アクリレート、１，１−ジメチルエチル（メタ）アクリ
レート、ヘプチル（メタ）アクリレート、１−メトキシ
エチル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メ
タ）アクリレート、１−メチルヘキシル（メタ）アクリ
レート、１−メチルヘプチル（メタ）アクリレート、２
−メチルペンチル（メタ）アクリレート、２−メチルブ
チル（メタ）アクリレート、３−メチルブチル（メタ）
アクリレート、３−メチルフェニル（メタ）アクリレー
ト、４−メチルフェニル（メタ）アクリレート等の（メ
タ）アクリル酸誘導体類、ビニルホスホン酸ジメチル、
２−（ジエトキシホスフィノル）エチルアクリレート等
のリン含有誘導体類、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メ
チル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アク
リルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミ
ド、Ｎ−ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｓｅ
ｃ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｉｓｏ−ブチ
ル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル（メ
タ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−オクチル（メタ）アクリ
ルアミド、Ｎ−ｎ−ドデシル（メタ）アクリルアミド、
Ｎ−シクロヘキシル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−アリ
ル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−フェニル（メタ）アク
リルアミド、Ｎ−ベンジル（メタ）アクリルアミド等の
（メタ）アクリルアミド誘導体類、無水マレイン酸、マ
レイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、マレイン酸ジ
アミド、ムコン酸ジエチル、メサコン酸ジメチル、無水
イタコン酸等の二塩基酸誘導体類、ｐ−ビニルベンゼン
スルホン酸メチル、ｐ−ビニルベンゼンスルホン酸エチ
ル等のスチレン誘導体類などを含むビニル系重合体が挙
げられる。
【００２０】加水分解はどのような方法を用いてもよい
が、コストおよび処理効率の面から、エステル結合を有
する重合体の場合にはアルカリ加水分解、アミド結合を
有する重合体の場合には酸加水分解が一般的である。あ
らかじめ重合体に電離性官能基を付与する方法として
は、電離性官能基を有するモノマーを共重合する方法が
挙げられる。ポリエステルやポリアミドなどの重縮合ポ
リマーの共重合モノマーとしては、例えば、５−ナトリ
ウムスルホイソフタル酸、２−ナトリウムスルホイソフ
タル酸、１，８−ジカルボキシナフタレン−３−スルホ
ン酸ナトリウムまたはこれら化合物のカリウム塩、リチ
ウム塩等のスルホン酸含有ジカルボン酸等が挙げられ
る。
が、コストおよび処理効率の面から、エステル結合を有
する重合体の場合にはアルカリ加水分解、アミド結合を
有する重合体の場合には酸加水分解が一般的である。あ
らかじめ重合体に電離性官能基を付与する方法として
は、電離性官能基を有するモノマーを共重合する方法が
挙げられる。ポリエステルやポリアミドなどの重縮合ポ
リマーの共重合モノマーとしては、例えば、５−ナトリ
ウムスルホイソフタル酸、２−ナトリウムスルホイソフ
タル酸、１，８−ジカルボキシナフタレン−３−スルホ
ン酸ナトリウムまたはこれら化合物のカリウム塩、リチ
ウム塩等のスルホン酸含有ジカルボン酸等が挙げられ
る。
【００２１】ビニル系重合体の共重合モノマーとして
は、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イソク
ロトン酸、ｃｉｓ−２−ペンテン酸、ｔｒａｎｓ−２−
ペンテン酸、２−エチル（メタ）アクリル酸、アンジェ
リカ酸、チグリン酸、３，３−ジメチルアクリル酸、
２，３−ジエチル（メタ）アクリル酸、３，３−ジエチ
ル（メタ）アクリル酸、３−プロピル（メタ）アクリル
酸、２−イソプロピル（メタ）アクリル酸、３−イソプ
ロピル（メタ）アクリル酸、トリメチル（メタ）アクリ
ル酸、２−ブチル（メタ）アクリル酸、３−ブチル（メ
タ）アクリル酸、３−ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリ
ル酸、ｃｉｓ−３−メチル−３−エチル（メタ）アクリ
ル酸、ｔｒａｎｓ−３−メチル−３−エチル（メタ）ア
クリル酸、ｃｉｓ−２−オクテン酸、ｔｒａｎｓ−２−
オクテン酸、２−ペンチル（メタ）アクリル酸、２−ブ
チルクロトン酸、４−エチル−２−ヘキセン酸、２−エ
チル−３−プロピル（メタ）アクリル酸、２−ヘキシル
（メタ）アクリル酸、α−アセトキシ（メタ）アクリル
酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、４−カル
ボキシフェニル（メタ）アクリレート、フマル酸、マレ
イン酸、メチルマレイン酸、ジメチルマレイン酸、フェ
ニルマレイン酸、マレアミド酸、イタコン酸、ムコン
酸、ｃｉｓ−グルタコン酸、ｔｒａｎｓ−グルタコン
酸、Ｎ−アクリロイルアラニン等のカルボン酸含有モノ
マー、ビニルスルホン酸、ｐ−ビニルベンゼンスルホン
酸、２−スルホエチルメタアクリレート、２−アクリル
アミドプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−
ブタンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ヘキサン
スルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−オクタンスルホ
ン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ドデカンスルホン酸、
４−メタアクリルアミドベンゼンスルホン酸等のスルホ
ン酸含有モノマーおよびこれら化合物のナトリウム塩、
カリウム塩、リチウム塩、アンモニウム塩等が挙げられ
る。
は、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イソク
ロトン酸、ｃｉｓ−２−ペンテン酸、ｔｒａｎｓ−２−
ペンテン酸、２−エチル（メタ）アクリル酸、アンジェ
リカ酸、チグリン酸、３，３−ジメチルアクリル酸、
２，３−ジエチル（メタ）アクリル酸、３，３−ジエチ
ル（メタ）アクリル酸、３−プロピル（メタ）アクリル
酸、２−イソプロピル（メタ）アクリル酸、３−イソプ
ロピル（メタ）アクリル酸、トリメチル（メタ）アクリ
ル酸、２−ブチル（メタ）アクリル酸、３−ブチル（メ
タ）アクリル酸、３−ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリ
ル酸、ｃｉｓ−３−メチル−３−エチル（メタ）アクリ
ル酸、ｔｒａｎｓ−３−メチル−３−エチル（メタ）ア
クリル酸、ｃｉｓ−２−オクテン酸、ｔｒａｎｓ−２−
オクテン酸、２−ペンチル（メタ）アクリル酸、２−ブ
チルクロトン酸、４−エチル−２−ヘキセン酸、２−エ
チル−３−プロピル（メタ）アクリル酸、２−ヘキシル
（メタ）アクリル酸、α−アセトキシ（メタ）アクリル
酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、４−カル
ボキシフェニル（メタ）アクリレート、フマル酸、マレ
イン酸、メチルマレイン酸、ジメチルマレイン酸、フェ
ニルマレイン酸、マレアミド酸、イタコン酸、ムコン
酸、ｃｉｓ−グルタコン酸、ｔｒａｎｓ−グルタコン
酸、Ｎ−アクリロイルアラニン等のカルボン酸含有モノ
マー、ビニルスルホン酸、ｐ−ビニルベンゼンスルホン
酸、２−スルホエチルメタアクリレート、２−アクリル
アミドプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−
ブタンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ヘキサン
スルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−オクタンスルホ
ン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ドデカンスルホン酸、
４−メタアクリルアミドベンゼンスルホン酸等のスルホ
ン酸含有モノマーおよびこれら化合物のナトリウム塩、
カリウム塩、リチウム塩、アンモニウム塩等が挙げられ
る。
【００２２】また共重合後に官能基を置換する方法とし
ては、ビニルベンジルクロライド、２−クロロフェニル
アクリレート、２−クロロエチルアクリレート等の含ハ
ロゲンビニル誘導体を共重合した後に亜硫酸ソーダを反
応させ、ハロゲンをスルホン酸ソーダに置換する方法な
どが挙げられる。重合コストおよび操作性の面から、ポ
リエステルやポリアミドの場合には、電離性官能基を共
重合後加水分解する方法が好ましく、ビニル重合体の場
合には、反応性、重合コスト、粒子荷電の均一性、小粒
径化等の観点から、直接電離性官能基含有モノマーを共
重合する方法が好ましい。これら電離性官能基（誘導
体）含有モノマーの重合は、ブロック共重合、グラフト
共重合、ランダム共重合のいずれの方法で行っても良
い。特に乳化重合法により製造されるビニル系重合体の
場合には、乳化重合終了時近くにこれら電離性官能基
（誘導体）含有モノマーを添加すると、これらモノマー
が粒子表面に選択的に共重合され、粒子表面の電離性官
能基密度が増加し、分散性がより良好になるので好まし
い。
ては、ビニルベンジルクロライド、２−クロロフェニル
アクリレート、２−クロロエチルアクリレート等の含ハ
ロゲンビニル誘導体を共重合した後に亜硫酸ソーダを反
応させ、ハロゲンをスルホン酸ソーダに置換する方法な
どが挙げられる。重合コストおよび操作性の面から、ポ
リエステルやポリアミドの場合には、電離性官能基を共
重合後加水分解する方法が好ましく、ビニル重合体の場
合には、反応性、重合コスト、粒子荷電の均一性、小粒
径化等の観点から、直接電離性官能基含有モノマーを共
重合する方法が好ましい。これら電離性官能基（誘導
体）含有モノマーの重合は、ブロック共重合、グラフト
共重合、ランダム共重合のいずれの方法で行っても良
い。特に乳化重合法により製造されるビニル系重合体の
場合には、乳化重合終了時近くにこれら電離性官能基
（誘導体）含有モノマーを添加すると、これらモノマー
が粒子表面に選択的に共重合され、粒子表面の電離性官
能基密度が増加し、分散性がより良好になるので好まし
い。
【００２３】なお、アニオン性界面活性剤を使用しても
粒子表面を負に荷重させることができるが、セルロース
原液内での重合体の分散性を向上させるためには、多量
の活性剤を使用する必要がある。この場合、紡糸原液や
凝固浴に多量の泡が発生したり、得られる繊維の物性が
低下したりするので、アルカリ水溶液に溶出しないよう
に界面活性剤と粒子を化学的に結合させることが好まし
い。ビニル系重合体微粒子の場合、粒子と化学的に結合
する反応性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンア
ルキルプロペニルフェニルエーテル、メタクリル酸アル
キルエステルのスルホン酸塩、メタクリル酸ポリアルキ
ルオキシエステルのスルホン酸エステル塩、アルキルア
リルコハク酸ジエステルのスルホン酸塩、コハク酸ジエ
ステルのスルホン酸塩などが挙げられる。さらにビニル
系重合体の場合には、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウ
ム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩を触媒として使
用すると、重合体の末端が硫酸基になり粒子の表面荷電
が高くなるので好ましい。
粒子表面を負に荷重させることができるが、セルロース
原液内での重合体の分散性を向上させるためには、多量
の活性剤を使用する必要がある。この場合、紡糸原液や
凝固浴に多量の泡が発生したり、得られる繊維の物性が
低下したりするので、アルカリ水溶液に溶出しないよう
に界面活性剤と粒子を化学的に結合させることが好まし
い。ビニル系重合体微粒子の場合、粒子と化学的に結合
する反応性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンア
ルキルプロペニルフェニルエーテル、メタクリル酸アル
キルエステルのスルホン酸塩、メタクリル酸ポリアルキ
ルオキシエステルのスルホン酸エステル塩、アルキルア
リルコハク酸ジエステルのスルホン酸塩、コハク酸ジエ
ステルのスルホン酸塩などが挙げられる。さらにビニル
系重合体の場合には、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウ
ム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩を触媒として使
用すると、重合体の末端が硫酸基になり粒子の表面荷電
が高くなるので好ましい。
【００２４】本発明において、重合体中の電離性官能基
を有する繰返し単位の比率は、１〜２５重量％、好まし
くは２〜２０重量％、より好ましくは３〜１０重量％で
ある。該繰り返し単位が１重量％未満では、粒子の表面
電位が高くならず十分に凝集を抑制できない。また２５
重量％を超えると、凝集は抑制できるようになるが、ア
ルカリ膨潤性、親水性が強くなりすぎて、アルカリ可溶
性になったり水に対する膨潤度が著しく高くなって、分
散染料との親和性が弱くなり、染料染着率や堅牢性が低
下する。本発明に用いられる分散染料により染色可能な
重合体の重合には、上記電離性官能基を有するモノマー
(A) とともに、−ＯＨ基、ＮＨＲ1 基および−ＣＯＮＨ
Ｒ1 （Ｒ1 は水素原子または炭素数１〜６の有機基を示
す）から選ばれる親水性官能基の少なくとも１種を有す
るモノマー(B) が用いられる。。
を有する繰返し単位の比率は、１〜２５重量％、好まし
くは２〜２０重量％、より好ましくは３〜１０重量％で
ある。該繰り返し単位が１重量％未満では、粒子の表面
電位が高くならず十分に凝集を抑制できない。また２５
重量％を超えると、凝集は抑制できるようになるが、ア
ルカリ膨潤性、親水性が強くなりすぎて、アルカリ可溶
性になったり水に対する膨潤度が著しく高くなって、分
散染料との親和性が弱くなり、染料染着率や堅牢性が低
下する。本発明に用いられる分散染料により染色可能な
重合体の重合には、上記電離性官能基を有するモノマー
(A) とともに、−ＯＨ基、ＮＨＲ1 基および−ＣＯＮＨ
Ｒ1 （Ｒ1 は水素原子または炭素数１〜６の有機基を示
す）から選ばれる親水性官能基の少なくとも１種を有す
るモノマー(B) が用いられる。。
【００２５】本発明において、電離性官能基により重合
体粒子表面の電位を高くするとともに、粒子表面を親水
化することで、よりいっそうの微分散化と凝集の抑制が
可能となり、これによって粒子無添加の場合と全く同等
の力学物性を有する分散染料可染セルロース繊維を得る
ことができる。すなわち、本発明におけるセルロース繊
維は、主にポリエステルやポリアミド等の合成繊維やセ
ルロースアセテートなどとの複合製品として用いられる
が、これらの複合製品は、市場が要求する、従来公知の
ビスコース繊維や銅アンモニアレーヨン繊維と同等の繊
維物性を備えることができる。繊維中に１〜４０重量％
の範囲で異物である重合体微粒子を含有しているにもか
かわらず、物性が全く低下しない理由としては、凝集の
抑制によって粗大粒子が減少するため、および繊維構造
中でセルロースと微粒子との界面間に水素結合が形成さ
れ、重合体微粒子が繊維中で異物としてではなくセルロ
ースとの連続体として存在しているためと推定される。
体粒子表面の電位を高くするとともに、粒子表面を親水
化することで、よりいっそうの微分散化と凝集の抑制が
可能となり、これによって粒子無添加の場合と全く同等
の力学物性を有する分散染料可染セルロース繊維を得る
ことができる。すなわち、本発明におけるセルロース繊
維は、主にポリエステルやポリアミド等の合成繊維やセ
ルロースアセテートなどとの複合製品として用いられる
が、これらの複合製品は、市場が要求する、従来公知の
ビスコース繊維や銅アンモニアレーヨン繊維と同等の繊
維物性を備えることができる。繊維中に１〜４０重量％
の範囲で異物である重合体微粒子を含有しているにもか
かわらず、物性が全く低下しない理由としては、凝集の
抑制によって粗大粒子が減少するため、および繊維構造
中でセルロースと微粒子との界面間に水素結合が形成さ
れ、重合体微粒子が繊維中で異物としてではなくセルロ
ースとの連続体として存在しているためと推定される。
【００２６】重合体微粒子の表面を親水性、親セルロー
ス性に改質する方法としては、水、セルロースと親和性
の高い官能基を有するモノマーを共重合する方法、重合
後に加水分解や置換によって官能基を付与する方法等が
挙げられる。水、セルロースと親和性の高い官能基とし
ては、上記した−ＯＨ基、−ＮＨＲ1 基、−ＣＯＮＨＲ
1 基（Ｒ1 は水素原子、または炭素数１〜６の有機基を
示す）等の水素結合形成能力を有する親水性官能基が挙
げられる。微粒子表面への官能基の付与方法としては、
ポリエステルやポリアミドの場合には、アルカリや酸に
よる主鎖の加水分解、ビニル系重合体の場合には、共重
合および共重合後の加水分解などの方法が挙げられる。
ス性に改質する方法としては、水、セルロースと親和性
の高い官能基を有するモノマーを共重合する方法、重合
後に加水分解や置換によって官能基を付与する方法等が
挙げられる。水、セルロースと親和性の高い官能基とし
ては、上記した−ＯＨ基、−ＮＨＲ1 基、−ＣＯＮＨＲ
1 基（Ｒ1 は水素原子、または炭素数１〜６の有機基を
示す）等の水素結合形成能力を有する親水性官能基が挙
げられる。微粒子表面への官能基の付与方法としては、
ポリエステルやポリアミドの場合には、アルカリや酸に
よる主鎖の加水分解、ビニル系重合体の場合には、共重
合および共重合後の加水分解などの方法が挙げられる。
【００２７】ビニル系重合体で直接共重合に用いられる
モノマーとしては、２−ヒドロキシエチルビニルエーテ
ル、２−アミノエチルビニルエーテル、ビニルエチルア
ミン、ビニルブチルアミン、２−ｎ−ブチルアミノエチ
ルビニルエーテル等のビニル誘導体類、２−ヒドロキシ
エチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸誘
導体類、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）
アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド誘導体類等
が挙げられ、重合後の加水分解によって親セルロース性
となるモノマーとしては、酢酸ビニル、酪酸ビニル、ラ
ウリル酸ビニル、パルミチン酸ビニル、ステアリン酸ビ
ニル等のビニルエステル類等が挙げられる。
モノマーとしては、２−ヒドロキシエチルビニルエーテ
ル、２−アミノエチルビニルエーテル、ビニルエチルア
ミン、ビニルブチルアミン、２−ｎ−ブチルアミノエチ
ルビニルエーテル等のビニル誘導体類、２−ヒドロキシ
エチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸誘
導体類、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）
アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド誘導体類等
が挙げられ、重合後の加水分解によって親セルロース性
となるモノマーとしては、酢酸ビニル、酪酸ビニル、ラ
ウリル酸ビニル、パルミチン酸ビニル、ステアリン酸ビ
ニル等のビニルエステル類等が挙げられる。
【００２８】これらのモノマーの重合は、ランダム共重
合、ブロック共重合、グラフト共重合のいずれの形態で
もよい。特に、乳化重合法にて粒子を製造する場合に
は、重合性、コスト、取り扱い性の点から、電離性官能
基を有するモノマーを直接共重合する方法が最も好まし
く、重合終了時近くに親水性官能基含有モノマーを集中
的に添加すると、粒子表面に選択的に共重合されるの
で、より効率的に凝集抑制と強度低下の抑制ができる。
−ＮＨＲ1 基または−ＣＯＮＨＲ1 基が粒子表面に有る
場合、効果的にセルロースと水素結合をするためには、
Ｒ1 は水素原子または炭素数１〜６の有機基であること
が必要である。立体障害の点からはＲ1 は水素原子また
は炭素数１〜３の有機基であることが好ましく、水素結
合強度、凝集抑制の点からは水素原子が特に好ましい。
合、ブロック共重合、グラフト共重合のいずれの形態で
もよい。特に、乳化重合法にて粒子を製造する場合に
は、重合性、コスト、取り扱い性の点から、電離性官能
基を有するモノマーを直接共重合する方法が最も好まし
く、重合終了時近くに親水性官能基含有モノマーを集中
的に添加すると、粒子表面に選択的に共重合されるの
で、より効率的に凝集抑制と強度低下の抑制ができる。
−ＮＨＲ1 基または−ＣＯＮＨＲ1 基が粒子表面に有る
場合、効果的にセルロースと水素結合をするためには、
Ｒ1 は水素原子または炭素数１〜６の有機基であること
が必要である。立体障害の点からはＲ1 は水素原子また
は炭素数１〜３の有機基であることが好ましく、水素結
合強度、凝集抑制の点からは水素原子が特に好ましい。
【００２９】本発明において、重合体中の親水性官能基
を有する繰り返し単位の比率は、１〜２５重量％、好ま
しくは２〜２０重量％、より好ましくは３〜１０重量％
である。この比率が１重量％未満では、凝集抑制、物性
低下抑制効果が十分に得られず、セルロースとの相互作
用が強くなり、繊維強度の低下が抑制できなくなる。一
方、２５時重量％を超えると、親水性官能基が比較的高
い水膨潤性を有することから、分散染料の吸着性や堅牢
性が低下する。重合体の繰返し単位には、親水性官能基
が２個以上含有されていても、また２種類以上の官能基
が含有されていてもよい。さらに、マレアミド酸、Ｎ−
メチルマレアミド酸、β−ジアミノアクリル酸等の電離
性官能基と親水性官能基の両方を有するモノマーを使用
してもよい。これら両性モノマーは、一分子で両官能基
の効果を発現することができるため、本発明において、
これら両性モノマーを使用した場合には、半分量を電離
性官能基含有モノマー、もう半分量を親水性官能基含有
モノマーとして扱う。
を有する繰り返し単位の比率は、１〜２５重量％、好ま
しくは２〜２０重量％、より好ましくは３〜１０重量％
である。この比率が１重量％未満では、凝集抑制、物性
低下抑制効果が十分に得られず、セルロースとの相互作
用が強くなり、繊維強度の低下が抑制できなくなる。一
方、２５時重量％を超えると、親水性官能基が比較的高
い水膨潤性を有することから、分散染料の吸着性や堅牢
性が低下する。重合体の繰返し単位には、親水性官能基
が２個以上含有されていても、また２種類以上の官能基
が含有されていてもよい。さらに、マレアミド酸、Ｎ−
メチルマレアミド酸、β−ジアミノアクリル酸等の電離
性官能基と親水性官能基の両方を有するモノマーを使用
してもよい。これら両性モノマーは、一分子で両官能基
の効果を発現することができるため、本発明において、
これら両性モノマーを使用した場合には、半分量を電離
性官能基含有モノマー、もう半分量を親水性官能基含有
モノマーとして扱う。
【００３０】電離性官能基を有するモノマーと親水性官
能基を有するモノマーは、いずれか一方のみを使用して
も、ある程度の凝集抑制効果と物性低下抑制効果は得ら
れるが、重合体微粒子の完全微分散化を図り、粒子無添
加繊維と全く同等の物性を達成するためには重合体が両
方の官能基を有していることが必要である。電離性官能
基含有モノマーと親水性官能基含有モノマーの使用量は
それぞれ１〜２５重量％の範囲であるが、各モノマーの
総量が多すぎると、親水性が強くなりすぎて分散染料染
色性、染色堅牢性が低下し、一方、総量は少なすぎる
と、分散性、物性が低下するため、本発明では、共重合
に用いる電離性官能基含有モノマーと親水性基含有モノ
マーとの総量は２〜３０重量％、好ましくは４〜２０重
量％、さらに好ましくは６〜１０重量％の範囲とされ
る。
能基を有するモノマーは、いずれか一方のみを使用して
も、ある程度の凝集抑制効果と物性低下抑制効果は得ら
れるが、重合体微粒子の完全微分散化を図り、粒子無添
加繊維と全く同等の物性を達成するためには重合体が両
方の官能基を有していることが必要である。電離性官能
基含有モノマーと親水性官能基含有モノマーの使用量は
それぞれ１〜２５重量％の範囲であるが、各モノマーの
総量が多すぎると、親水性が強くなりすぎて分散染料染
色性、染色堅牢性が低下し、一方、総量は少なすぎる
と、分散性、物性が低下するため、本発明では、共重合
に用いる電離性官能基含有モノマーと親水性基含有モノ
マーとの総量は２〜３０重量％、好ましくは４〜２０重
量％、さらに好ましくは６〜１０重量％の範囲とされ
る。
【００３１】本発明のセルロース繊維に含有される重合
体は微粒子状であることが重要である。重合体が繊維中
で分子分散（アロイ化）している場合には、分散染料の
染着性や堅牢性が低下するばかりでなく、アルカリや熱
水処理等の後加工工程で重合体が溶出するという問題が
生じる。このため、電離性官能基含有モノマーおよび親
水性官能基含有モノマーの共重合量が多い場合には、架
橋性モノマーを共重合して形態保持と膨潤抑制を行うこ
とが後加工性、染色性、堅牢性の点で好ましい。乳化重
合やマイクロエマルジョン重合法等の直接共重合法で架
橋性モノマーを共重合する場合には、電離性官能基や親
水性官能基が粒子表面に出にくくなり、凝集抑制効果、
物性低下抑制効果が小さくなるため、重合終了時近くに
これら官能基含有モノマーを添加することが好ましい。
体は微粒子状であることが重要である。重合体が繊維中
で分子分散（アロイ化）している場合には、分散染料の
染着性や堅牢性が低下するばかりでなく、アルカリや熱
水処理等の後加工工程で重合体が溶出するという問題が
生じる。このため、電離性官能基含有モノマーおよび親
水性官能基含有モノマーの共重合量が多い場合には、架
橋性モノマーを共重合して形態保持と膨潤抑制を行うこ
とが後加工性、染色性、堅牢性の点で好ましい。乳化重
合やマイクロエマルジョン重合法等の直接共重合法で架
橋性モノマーを共重合する場合には、電離性官能基や親
水性官能基が粒子表面に出にくくなり、凝集抑制効果、
物性低下抑制効果が小さくなるため、重合終了時近くに
これら官能基含有モノマーを添加することが好ましい。
【００３２】本発明において、これらの重合体微粒子
は、分散染料にて染色可能であることが必要であるが、
前述の電離性官能基含有モノマーおよび親水性官能基含
有モノマーの部分は親水性であり、分散染料を吸着しに
くいので、その他の成分（重合体微粒子の主成分）が分
散染料にて染色可能でなければならない。
は、分散染料にて染色可能であることが必要であるが、
前述の電離性官能基含有モノマーおよび親水性官能基含
有モノマーの部分は親水性であり、分散染料を吸着しに
くいので、その他の成分（重合体微粒子の主成分）が分
散染料にて染色可能でなければならない。
【００３３】分散染料で染色可能な化合物としては、例
えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリエチレン
テレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリ
エステルおよびそれらを主成分とする共重合体、ナイロ
ン６、ナイロン６６等のポリアミドおよびそれらを主成
分とする共重合体、ポリメチルメタアクリレート、ポリ
フェニルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル、ス
チレン・メチルメタアクリレート系重合体、スチレン・
アクリルアミド系重合体、スチレン・アクリロニトリル
系重合体、エチルヘキシルアクリレート・メチルメタア
クリレート共重合体、エチルヘキシルアクリレート・ア
クリルアミド共重合体、エチルヘキシルアクリレート・
アクリロニトリル共重合体、メチルメタアクリレート・
ブチルアクリレート共重合体、メチルメタアクリレート
・アクリルアミド共重合体、メチルメタアクリレート・
アクリロニトリル共重合体、メチルメタアクリレート・
フェニルメタアクリレート共重合体、メチルメタアクリ
レート・安息香酸ビニル共重合体、メチルメタアクリレ
ート・ベンジルメタアクリレート共重合体、スチレン・
メチルメタアクリレート・アクリロニトリル共重合体、
スチレン・メチルメタアクリレート・アクリルアミド共
重合体、スチレン・メチルメタアクリレート・ブチルア
クリレート共重合体、スチレン・メチルメタアクリレー
ト・ヒドロキシエチルアクリレート共重合体、スチレン
・メチルメタアクリレート・安息香酸ビニル共重合体、
スチレン・メチルメタアクリレート・ベンジルメタアク
リレート共重合体、エチルヘキシルアクリレート・メチ
ルメタアクリレート・ブチルアクリレート共重合体、エ
チルヘキシルアクリレート・メチルメタアクリレート・
アクリルアミド共重合体、メチルメタアクリレート・ア
クリロニトリル・アクリルアミド共重合体、メチルメタ
アクリレート・アクリロニトリル・ブチルアクリレート
共重合体、メチルメタアクリレート・フェニルメタアク
リレート・ブチルアクリレート共重合体等の単元または
多元のビニル系重合体およびこれらの架橋物などが挙げ
られる。
えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリエチレン
テレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリ
エステルおよびそれらを主成分とする共重合体、ナイロ
ン６、ナイロン６６等のポリアミドおよびそれらを主成
分とする共重合体、ポリメチルメタアクリレート、ポリ
フェニルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル、ス
チレン・メチルメタアクリレート系重合体、スチレン・
アクリルアミド系重合体、スチレン・アクリロニトリル
系重合体、エチルヘキシルアクリレート・メチルメタア
クリレート共重合体、エチルヘキシルアクリレート・ア
クリルアミド共重合体、エチルヘキシルアクリレート・
アクリロニトリル共重合体、メチルメタアクリレート・
ブチルアクリレート共重合体、メチルメタアクリレート
・アクリルアミド共重合体、メチルメタアクリレート・
アクリロニトリル共重合体、メチルメタアクリレート・
フェニルメタアクリレート共重合体、メチルメタアクリ
レート・安息香酸ビニル共重合体、メチルメタアクリレ
ート・ベンジルメタアクリレート共重合体、スチレン・
メチルメタアクリレート・アクリロニトリル共重合体、
スチレン・メチルメタアクリレート・アクリルアミド共
重合体、スチレン・メチルメタアクリレート・ブチルア
クリレート共重合体、スチレン・メチルメタアクリレー
ト・ヒドロキシエチルアクリレート共重合体、スチレン
・メチルメタアクリレート・安息香酸ビニル共重合体、
スチレン・メチルメタアクリレート・ベンジルメタアク
リレート共重合体、エチルヘキシルアクリレート・メチ
ルメタアクリレート・ブチルアクリレート共重合体、エ
チルヘキシルアクリレート・メチルメタアクリレート・
アクリルアミド共重合体、メチルメタアクリレート・ア
クリロニトリル・アクリルアミド共重合体、メチルメタ
アクリレート・アクリロニトリル・ブチルアクリレート
共重合体、メチルメタアクリレート・フェニルメタアク
リレート・ブチルアクリレート共重合体等の単元または
多元のビニル系重合体およびこれらの架橋物などが挙げ
られる。
【００３４】これらの分散染料可染重合体のうち、微粒
子の製造コストおよび平均粒径の均質度の点から、乳化
重合法で製造されるビニル系重合体が好ましく、さらに
染色性および堅牢性の観点からはメチルメタアクリレー
ト、フェニルメタアクリレート、ベンジルメタアクリレ
ート、安息香酸ビニルなどを主成分とする重合体がより
好ましい。特に安息香酸ビニル、フェニルメタアクリレ
ート、ベンジルメ タアクリレートのように芳香環を有
し、芳香環および隣接する炭素原子にエステル基やエー
テル基を有する平面性の高い化合物を２０重量％以上共
重合している場合に、ポリエステルとの同浴染色におい
て優れた同色性を示す。これら重合体微粒子は１種また
は２種以上混合して使用してもよく、同種の重合体であ
っても、平均粒径や粒度分布または分子量の異なる微粒
子を混合してもよい。
子の製造コストおよび平均粒径の均質度の点から、乳化
重合法で製造されるビニル系重合体が好ましく、さらに
染色性および堅牢性の観点からはメチルメタアクリレー
ト、フェニルメタアクリレート、ベンジルメタアクリレ
ート、安息香酸ビニルなどを主成分とする重合体がより
好ましい。特に安息香酸ビニル、フェニルメタアクリレ
ート、ベンジルメ タアクリレートのように芳香環を有
し、芳香環および隣接する炭素原子にエステル基やエー
テル基を有する平面性の高い化合物を２０重量％以上共
重合している場合に、ポリエステルとの同浴染色におい
て優れた同色性を示す。これら重合体微粒子は１種また
は２種以上混合して使用してもよく、同種の重合体であ
っても、平均粒径や粒度分布または分子量の異なる微粒
子を混合してもよい。
【００３５】本発明において、セルロース繊維に含有す
る重合体微粒子の量は、染色性、発色性、繊維物性、工
程通過性などの点から１〜４０重量％である。重合体微
粒子の含有量が１重量％未満では、単位繊維重量あたり
の分散染料の染着量が少なくなり、明瞭な色合いの繊維
が得られなくなる。また４０重量％を超えると、粒子同
士の衝突によって凝集し易くなり、製造工程で単糸切れ
や毛羽の発生が起こりやすく、得られた繊維の引張り強
度などの物性が低下し、またセルロース特有の吸湿性や
吸水性などの機能が低下する。得られる繊維の分散染料
染色後の色合いや工程通過性や繊維物性のバランスか
ら、重合体微粒子の含有量は５〜３０重量％が好まし
く、より好ましくは、１０〜２０重量％である。この範
囲であれば、力学物性の良好なセルロース繊維を得るこ
とができる。また本発明においては、分散染料で染色可
能な微粒子の他に、必要に応じて二酸化チタンや二酸化
ケイ素などの艶消し剤や滑剤、セルロース変成剤、粘度
低下剤などの物質を添加してもよく、必要であれば複数
種類の物質を添加してもよい。
る重合体微粒子の量は、染色性、発色性、繊維物性、工
程通過性などの点から１〜４０重量％である。重合体微
粒子の含有量が１重量％未満では、単位繊維重量あたり
の分散染料の染着量が少なくなり、明瞭な色合いの繊維
が得られなくなる。また４０重量％を超えると、粒子同
士の衝突によって凝集し易くなり、製造工程で単糸切れ
や毛羽の発生が起こりやすく、得られた繊維の引張り強
度などの物性が低下し、またセルロース特有の吸湿性や
吸水性などの機能が低下する。得られる繊維の分散染料
染色後の色合いや工程通過性や繊維物性のバランスか
ら、重合体微粒子の含有量は５〜３０重量％が好まし
く、より好ましくは、１０〜２０重量％である。この範
囲であれば、力学物性の良好なセルロース繊維を得るこ
とができる。また本発明においては、分散染料で染色可
能な微粒子の他に、必要に応じて二酸化チタンや二酸化
ケイ素などの艶消し剤や滑剤、セルロース変成剤、粘度
低下剤などの物質を添加してもよく、必要であれば複数
種類の物質を添加してもよい。
【００３６】本発明に用いられる重合体微粒子の平均粒
径には特に制限はないが、粒径が大きすぎると良好に分
散していても粒子は異物として作用してしまうため、１
μｍ以下が好ましく、電離性官能基および親水性官能基
を含有する重合体を使用するために、粒子径が極めて微
小な粒子をセルロース原液に添加しても凝集が起こら
ず、粗大な二次粒子が生成しない。これによって、セル
ロースに含有されている微粒子の平均粒径が０．０１〜
０．０５μｍと従来の技術では到底達成することのでき
なかった超微粒子の微分散化が可能となった。また重合
体微粒子の形状にも特に制約はないが、フラットな平面
を持たない楕円状や球状が好ましく、長径の小さい真球
状がより好ましい。
径には特に制限はないが、粒径が大きすぎると良好に分
散していても粒子は異物として作用してしまうため、１
μｍ以下が好ましく、電離性官能基および親水性官能基
を含有する重合体を使用するために、粒子径が極めて微
小な粒子をセルロース原液に添加しても凝集が起こら
ず、粗大な二次粒子が生成しない。これによって、セル
ロースに含有されている微粒子の平均粒径が０．０１〜
０．０５μｍと従来の技術では到底達成することのでき
なかった超微粒子の微分散化が可能となった。また重合
体微粒子の形状にも特に制約はないが、フラットな平面
を持たない楕円状や球状が好ましく、長径の小さい真球
状がより好ましい。
【００３７】本発明において、重合体微粒子とは、セル
ロース繊維に含有する重合体粒子の一次粒子と、該一次
粒子が凝集して生成した凝集粒子（二次粒子）の両方を
意味し、セルロース繊維内に二次粒子が存在する場合に
は、二次粒子を１つの重合体微粒子として定義する。た
だし、二次粒子とは、５個以上の一次粒子が凝集したも
のであって、接合することによって個々の一次粒子の形
態が変形しているものをいう。
ロース繊維に含有する重合体粒子の一次粒子と、該一次
粒子が凝集して生成した凝集粒子（二次粒子）の両方を
意味し、セルロース繊維内に二次粒子が存在する場合に
は、二次粒子を１つの重合体微粒子として定義する。た
だし、二次粒子とは、５個以上の一次粒子が凝集したも
のであって、接合することによって個々の一次粒子の形
態が変形しているものをいう。
【００３８】分散染料可染性の重合体微粒子を含有した
セルロース繊維において、鮮明で深く濃厚な色彩を得る
ためには、添加微粒子の粒子径を小さくすることが重要
であり、特に平均粒径が０．０５μｍ以下の重合体微粒
子を含有したセルロース繊維では、粒子無添加の繊維に
近い透明性と光沢性が得られ、分散染料で染色した際に
鮮明で深色な高発色の色彩の発現が可能となる。この理
由は、平均粒径が０．０５μｍよりも大きくなると、可
視光の波長（０．３８μｍ〜０．７５μｍ）と同等また
はそれ以上の大きさの２次粒子や粒度分布の大粒径側の
一次粒子の量が増えて、白色光を全反射しやすくなり、
失透、白濁し、いわゆるダル調の繊維となり、染色した
際には粒子内の染料に照射する光量が減り、薄い色の褪
せた色合になってしまうが、平均粒径が０．０５μｍ以
下の場合には、微粒子の白色光の全反射がほとんど無く
なり、粒子内の染料の発色基に照射する光量が多くなる
ためと考えられる。
セルロース繊維において、鮮明で深く濃厚な色彩を得る
ためには、添加微粒子の粒子径を小さくすることが重要
であり、特に平均粒径が０．０５μｍ以下の重合体微粒
子を含有したセルロース繊維では、粒子無添加の繊維に
近い透明性と光沢性が得られ、分散染料で染色した際に
鮮明で深色な高発色の色彩の発現が可能となる。この理
由は、平均粒径が０．０５μｍよりも大きくなると、可
視光の波長（０．３８μｍ〜０．７５μｍ）と同等また
はそれ以上の大きさの２次粒子や粒度分布の大粒径側の
一次粒子の量が増えて、白色光を全反射しやすくなり、
失透、白濁し、いわゆるダル調の繊維となり、染色した
際には粒子内の染料に照射する光量が減り、薄い色の褪
せた色合になってしまうが、平均粒径が０．０５μｍ以
下の場合には、微粒子の白色光の全反射がほとんど無く
なり、粒子内の染料の発色基に照射する光量が多くなる
ためと考えられる。
【００３９】また重合体微粒子の平均粒径が小さいと、
セルロース原液内で微粒子とセルロース原液との密度差
に起因する沈降や分離、濃度勾配の発生が起こりにく
く、繊維内部においても微粒子の分布状態の均一な斑の
少ないセルロース繊維が得られる。さらに後述するよう
に繊維内部に存在する微粒子の数が多いと、繊維内での
微粒子の分布状態が密となり、染色後の染料も局在化せ
ず密に分布するため、より均一な染色が可能となる。こ
れら添加微粒子の小粒子径化によって透明性向上、白色
光の反射率の減少、微粒子の繊維断面内均一分散化が達
成され、より鮮やかで深みのある高発色の色彩の発現が
可能となり、従来技術の繊維では展開できなかった極濃
色の用途での使用が可能となる。特にフォーマルウェア
の用途では、極混色の黒色に染色可能であることが要求
されるが、分散染料可染セルロース繊維として、微分散
・微小粒子含有繊維を用いることにより、フォーマルブ
ラック分野にも適用可能な高発色の繊維が得られる。
セルロース原液内で微粒子とセルロース原液との密度差
に起因する沈降や分離、濃度勾配の発生が起こりにく
く、繊維内部においても微粒子の分布状態の均一な斑の
少ないセルロース繊維が得られる。さらに後述するよう
に繊維内部に存在する微粒子の数が多いと、繊維内での
微粒子の分布状態が密となり、染色後の染料も局在化せ
ず密に分布するため、より均一な染色が可能となる。こ
れら添加微粒子の小粒子径化によって透明性向上、白色
光の反射率の減少、微粒子の繊維断面内均一分散化が達
成され、より鮮やかで深みのある高発色の色彩の発現が
可能となり、従来技術の繊維では展開できなかった極濃
色の用途での使用が可能となる。特にフォーマルウェア
の用途では、極混色の黒色に染色可能であることが要求
されるが、分散染料可染セルロース繊維として、微分散
・微小粒子含有繊維を用いることにより、フォーマルブ
ラック分野にも適用可能な高発色の繊維が得られる。
【００４０】さらに微粒子の平均粒径が小さい場合に
は、平均粒径の大きい微粒子を含有させる場合に比べて
染料染着能力は同等であるにもかかわらず、より鮮明で
深色に発色するので、同レベルの発色度の繊維を得る場
合には、添加する微粒子の量を半分近く減らすことがで
き、微粒子添加量を増やした際の弊害（物性低下、工程
通過性悪化）を少なくすることができる。さらに繊維内
部の重合体微粒子の平均粒径が０．０１〜０．０５μｍ
の場合には、既存のセルロール繊維と同等の力学物性
（強度・伸度）の繊維が得られる。この理由は、前述の
親水性官能基による粒子とセルロースとの水素結合形成
に加えて、平均粒径が大きい場合には、応力集中点が減
ることで一点にかかる力が大きく、大きな欠陥ができや
すいが、粒径の小さい粒子が微分散している場合には応
力集中が起こりにくくなるためと考えられる。
は、平均粒径の大きい微粒子を含有させる場合に比べて
染料染着能力は同等であるにもかかわらず、より鮮明で
深色に発色するので、同レベルの発色度の繊維を得る場
合には、添加する微粒子の量を半分近く減らすことがで
き、微粒子添加量を増やした際の弊害（物性低下、工程
通過性悪化）を少なくすることができる。さらに繊維内
部の重合体微粒子の平均粒径が０．０１〜０．０５μｍ
の場合には、既存のセルロール繊維と同等の力学物性
（強度・伸度）の繊維が得られる。この理由は、前述の
親水性官能基による粒子とセルロースとの水素結合形成
に加えて、平均粒径が大きい場合には、応力集中点が減
ることで一点にかかる力が大きく、大きな欠陥ができや
すいが、粒径の小さい粒子が微分散している場合には応
力集中が起こりにくくなるためと考えられる。
【００４１】このように、繊維内に存在する微粒子の平
均粒径は、小さいほど、良好な光沢性、鮮明性、深色性
を有し、強度低下が小さく、工程通過性の良好な繊維が
得られる。従って、微粒子の平均粒径は１μｍ以下、特
に０．０５μｍ以下であることが好ましい。また粒径の
下限としては分散染料（分散染料粒子の大きさは約０．
００２μｍ）の粒子内部への染着を考慮すると０．０１
μｍとするのが好ましい。より好ましい重合体微粒子の
平均粒子径は０．０１〜０．０４５μｍ、さらに好まし
くは０．０２〜０．０４μｍである。なお、本発明にお
いて、重合体微粒子の平均粒径とは、セルロース繊維の
横断面における重合体微粒子の平均粒径をいう。該平均
粒径は、例えば、セルロース繊維の横断面を電子顕微鏡
を用いて５０００〜５００００倍の倍率で観察した画像
を市販の画像解析装置を用いて前処理した後、該装置の
微粒子解析モードを用いて円相当の平均粒子径を算出し
て得ることができる。
均粒径は、小さいほど、良好な光沢性、鮮明性、深色性
を有し、強度低下が小さく、工程通過性の良好な繊維が
得られる。従って、微粒子の平均粒径は１μｍ以下、特
に０．０５μｍ以下であることが好ましい。また粒径の
下限としては分散染料（分散染料粒子の大きさは約０．
００２μｍ）の粒子内部への染着を考慮すると０．０１
μｍとするのが好ましい。より好ましい重合体微粒子の
平均粒子径は０．０１〜０．０４５μｍ、さらに好まし
くは０．０２〜０．０４μｍである。なお、本発明にお
いて、重合体微粒子の平均粒径とは、セルロース繊維の
横断面における重合体微粒子の平均粒径をいう。該平均
粒径は、例えば、セルロース繊維の横断面を電子顕微鏡
を用いて５０００〜５００００倍の倍率で観察した画像
を市販の画像解析装置を用いて前処理した後、該装置の
微粒子解析モードを用いて円相当の平均粒子径を算出し
て得ることができる。
【００４２】本発明において、セルロース繊維に含有す
る重合体微粒子の数は、該セルロース繊維の横断面にお
いて、１０〜１０００個／μｍ2 であるのが好ましく、
より好ましくは５０〜５００個／μｍ2 、さらに好まし
くは１００〜３００個／μｍ 2 である。繊維内の粒子の
数が多いほど、断面方向や糸長方向での粒子の局在化が
緩和され、染色斑の少ない繊維が得られるようになり、
また応力集中点の分散による繊維強度低下を抑制できる
ようになるが、逆に多すぎると凝集が起こりやすくな
り、セルロース原液中での微粒子濃度を下げる必要が生
じる。
る重合体微粒子の数は、該セルロース繊維の横断面にお
いて、１０〜１０００個／μｍ2 であるのが好ましく、
より好ましくは５０〜５００個／μｍ2 、さらに好まし
くは１００〜３００個／μｍ 2 である。繊維内の粒子の
数が多いほど、断面方向や糸長方向での粒子の局在化が
緩和され、染色斑の少ない繊維が得られるようになり、
また応力集中点の分散による繊維強度低下を抑制できる
ようになるが、逆に多すぎると凝集が起こりやすくな
り、セルロース原液中での微粒子濃度を下げる必要が生
じる。
【００４３】さらに一次粒子の凝集により形成される粗
大な凝集粒子（二次粒子）の数は、１０個／μｍ2 以下
が好ましく、より好ましくは５個／μｍ2 以下、さらに
好ましくは３個／μｍ2 、さらに好ましくは１個／μｍ
2 以下である。二次粒子の数が少ないほど高い光沢性、
鮮明性、深色性を有する繊維が得られる。この理由は、
平均粒径が小さい粒子群であってもその中に可視光の波
長と同等以上の粒子径を有する粗大な二次粒子が存在す
ると、白色光の反射量が増えるためと考えられる。また
二次粒子の数が多くなると、二酸化チタン等の艶消し剤
を添加した場合と同じように、繊維は白濁、失透し、光
沢が無くなり、より鮮明で濃厚な高発色の色彩が発現し
にくくなる。
大な凝集粒子（二次粒子）の数は、１０個／μｍ2 以下
が好ましく、より好ましくは５個／μｍ2 以下、さらに
好ましくは３個／μｍ2 、さらに好ましくは１個／μｍ
2 以下である。二次粒子の数が少ないほど高い光沢性、
鮮明性、深色性を有する繊維が得られる。この理由は、
平均粒径が小さい粒子群であってもその中に可視光の波
長と同等以上の粒子径を有する粗大な二次粒子が存在す
ると、白色光の反射量が増えるためと考えられる。また
二次粒子の数が多くなると、二酸化チタン等の艶消し剤
を添加した場合と同じように、繊維は白濁、失透し、光
沢が無くなり、より鮮明で濃厚な高発色の色彩が発現し
にくくなる。
【００４４】さらに本発明に用いられる重合体粒子の表
面には、セルロース繊維との親和性を高める官能基が導
入されていることが好ましい。重合体微粒子はセルロー
ス繊維原液に分散されるが、分散染料可染性の微粒子は
一般的にセルロースとの相互作用が小さく、繊維の強度
低下が生じ易くなるためである。本発明では、重合体微
粒子の凝集を抑制し、繊維内部の微粒子の平均粒径を小
さくすることで、繊維の強度低下を抑制することができ
るが、上記表面改質を行うことにより、さらに繊維の強
度低下を抑制することができる。
面には、セルロース繊維との親和性を高める官能基が導
入されていることが好ましい。重合体微粒子はセルロー
ス繊維原液に分散されるが、分散染料可染性の微粒子は
一般的にセルロースとの相互作用が小さく、繊維の強度
低下が生じ易くなるためである。本発明では、重合体微
粒子の凝集を抑制し、繊維内部の微粒子の平均粒径を小
さくすることで、繊維の強度低下を抑制することができ
るが、上記表面改質を行うことにより、さらに繊維の強
度低下を抑制することができる。
【００４５】次に本発明の分散染料可染性セルロース繊
維の製造方法について説明する。セルロースに添加され
る重合体微粒子は、粉砕−加水分解法や直接重合法によ
って得ることができる。粉砕−加水分解法は、ポリエス
テルやポリアミドの微粒子を製造する際に用いられる。
膨潤処理や結晶化処理や劣化処理等の前処理をしたポリ
マーを、公知の湿式粉砕機や乾式粉砕機によって物理的
に粉砕後、分級し、アルカリや酸によって加水分解する
ことで微粒子を得ることができるが、前処理や後処理、
複数回の粉砕処理が必要であったり、微粒子の収率が低
くなるので、重合過程で粒子を形成していく方法が、製
造コストの面から好ましい。
維の製造方法について説明する。セルロースに添加され
る重合体微粒子は、粉砕−加水分解法や直接重合法によ
って得ることができる。粉砕−加水分解法は、ポリエス
テルやポリアミドの微粒子を製造する際に用いられる。
膨潤処理や結晶化処理や劣化処理等の前処理をしたポリ
マーを、公知の湿式粉砕機や乾式粉砕機によって物理的
に粉砕後、分級し、アルカリや酸によって加水分解する
ことで微粒子を得ることができるが、前処理や後処理、
複数回の粉砕処理が必要であったり、微粒子の収率が低
くなるので、重合過程で粒子を形成していく方法が、製
造コストの面から好ましい。
【００４６】重合によって直接微粒子を製造する方法と
しては、分散重合、懸濁重合、乳化重合、マイクロエマ
ルジョン重合などがあり、いずれの方法でもビニル系重
合体微粒子を製造することができるが、平均粒径がサブ
ミクロンオーダー以下の微細な粒子を得る場合には、乳
化重合法が好適である。乳化重合法によりセルロース原
液に添加しても凝集しない粒子（特に平均粒径０．０１
〜０．０５μｍの微細な粒子）を安定して得るために
は、重合時の最終固形分濃度を４０％以下に下げること
が重要である。これら微粒子は中空であってもよく、中
空の数は１つであってもまた多孔であってもよい。ま
た、重合した微粒子を、ノニオン性界面活性剤の存在下
でアルカリ処理し部分溶解することによって、微粒子の
平均粒径を制御してもよい（例えば、Ｃｏｌｌｏｉｄ
＆ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｃｅ、２７２：１５２
１−１５２５（１９９４）））。
しては、分散重合、懸濁重合、乳化重合、マイクロエマ
ルジョン重合などがあり、いずれの方法でもビニル系重
合体微粒子を製造することができるが、平均粒径がサブ
ミクロンオーダー以下の微細な粒子を得る場合には、乳
化重合法が好適である。乳化重合法によりセルロース原
液に添加しても凝集しない粒子（特に平均粒径０．０１
〜０．０５μｍの微細な粒子）を安定して得るために
は、重合時の最終固形分濃度を４０％以下に下げること
が重要である。これら微粒子は中空であってもよく、中
空の数は１つであってもまた多孔であってもよい。ま
た、重合した微粒子を、ノニオン性界面活性剤の存在下
でアルカリ処理し部分溶解することによって、微粒子の
平均粒径を制御してもよい（例えば、Ｃｏｌｌｏｉｄ
＆ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｃｅ、２７２：１５２
１−１５２５（１９９４）））。
【００４７】乳化重合法の場合、従来公知の方法を用
い、固形分濃度を４０％以下に下げることで、本発明に
用いられる重合体微粒子を得ることができる。触媒とし
ては、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アン
モニウム等の過硫酸塩、過酸化水素／第一鉄塩、ｔｅｒ
ｔ−ブチルヒドロペルオキシド／第一鉄塩、ｐ−クメン
ヒドロペルオキシド／第一鉄塩、クメンヒドロペルオキ
シド／ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート、
クメンヒドロペルオキシド／Ｎ−アルキルエチレンジア
ミン、過酸化ベンゾイル／ジメチルアニリン等のレドッ
クス系開始剤を使用することができる。また、必要に応
じてｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタ
ン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプ
タン、メルカプトプロピオン酸エステル、チオグリコー
ル酸等の連鎖移動剤、α−メチルスチレンダイマー等の
重合遅延剤を使用することができる。
い、固形分濃度を４０％以下に下げることで、本発明に
用いられる重合体微粒子を得ることができる。触媒とし
ては、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アン
モニウム等の過硫酸塩、過酸化水素／第一鉄塩、ｔｅｒ
ｔ−ブチルヒドロペルオキシド／第一鉄塩、ｐ−クメン
ヒドロペルオキシド／第一鉄塩、クメンヒドロペルオキ
シド／ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート、
クメンヒドロペルオキシド／Ｎ−アルキルエチレンジア
ミン、過酸化ベンゾイル／ジメチルアニリン等のレドッ
クス系開始剤を使用することができる。また、必要に応
じてｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタ
ン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプ
タン、メルカプトプロピオン酸エステル、チオグリコー
ル酸等の連鎖移動剤、α−メチルスチレンダイマー等の
重合遅延剤を使用することができる。
【００４８】さらに、必要に応じては架橋剤を使用して
も良く、使用可能な架橋剤としては、アリル（メタ）ア
クリレート、エチレンジ（メタ）アクリレート、エチレ
ングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレング
リコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリ
コールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコー
ルジ（メタ）アクリレート、グリセロールトリ（メタ）
アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アク
リレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレ
ート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレ
ート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレー
ト等の（メタ）アクリレート類、Ｎ，Ｎ’−メチレンビ
ス（メタ）アクリルアミド、１，１−ビス（メタ）アク
リルアミドエタン、１，２−ビス（メタ）アクリルアミ
ドエタン、１，３−ビス（メタ）アクリルアミドプロパ
ン、１，６−ビス（メタ）アクリルアミドヘキサン、
１，１０−ビス（メタ）アクリルアミドドデカン等の
（メタ）アクリルアミド類、ブタジエン、１−アセトキ
シブタジエン、１−カルボエトキシブタジエン、イソプ
レン、２，３−ジメチルブタジエン等のジエン類、ジビ
ニルベンゼン、ジビニルアジペート等の公知の架橋性化
合物があげられる。
も良く、使用可能な架橋剤としては、アリル（メタ）ア
クリレート、エチレンジ（メタ）アクリレート、エチレ
ングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレング
リコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリ
コールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコー
ルジ（メタ）アクリレート、グリセロールトリ（メタ）
アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アク
リレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレ
ート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレ
ート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレー
ト等の（メタ）アクリレート類、Ｎ，Ｎ’−メチレンビ
ス（メタ）アクリルアミド、１，１−ビス（メタ）アク
リルアミドエタン、１，２−ビス（メタ）アクリルアミ
ドエタン、１，３−ビス（メタ）アクリルアミドプロパ
ン、１，６−ビス（メタ）アクリルアミドヘキサン、
１，１０−ビス（メタ）アクリルアミドドデカン等の
（メタ）アクリルアミド類、ブタジエン、１−アセトキ
シブタジエン、１−カルボエトキシブタジエン、イソプ
レン、２，３−ジメチルブタジエン等のジエン類、ジビ
ニルベンゼン、ジビニルアジペート等の公知の架橋性化
合物があげられる。
【００４９】本発明で使用可能な乳化剤としては、ノニ
オン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、アニオン界
面活性剤等が挙げられる。ノニオン系界面活性剤として
は、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキ
シエチレンアルキルアリルエーテル類、ポリオキシエチ
レン誘導体類、ソルビタン脂肪酸エステル類、ポリオキ
シエチレンソルビタン脂肪酸エステル類、ポリオキシエ
チレンソルビトール脂肪酸エステル類、グリセリン脂肪
酸エステル類、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル
類、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル類、ポリオキシ
エチレンアルキルアミン類、アルキルアルカノールアミ
ド類、ポリオキシエチレンヒマシ油誘導体類などがあげ
られる。
オン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、アニオン界
面活性剤等が挙げられる。ノニオン系界面活性剤として
は、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキ
シエチレンアルキルアリルエーテル類、ポリオキシエチ
レン誘導体類、ソルビタン脂肪酸エステル類、ポリオキ
シエチレンソルビタン脂肪酸エステル類、ポリオキシエ
チレンソルビトール脂肪酸エステル類、グリセリン脂肪
酸エステル類、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル
類、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル類、ポリオキシ
エチレンアルキルアミン類、アルキルアルカノールアミ
ド類、ポリオキシエチレンヒマシ油誘導体類などがあげ
られる。
【００５０】アニオン系界面活性剤としては、脂肪酸類
（例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、
オレイン酸）、アルキルスルホン酸（例えばセチルスル
ホン酸）、アルキル硫酸エステル（例えばラウリル硫酸
エステル、ミリスチル硫酸エステル、パルミチル硫酸エ
ステル、ステアリル硫酸エステル、オレイル硫酸エステ
ル）、アルキルスルホコハク酸（例えば、ジオクチルス
ルホコハク酸、スルホコハク酸ジ−２−エチルヘキシル
エステル）、アルキルベンゼンスルホン酸（例えばドデ
シルベンゼンスルホン酸）、アルキルジフェニルエーテ
ルスルホン酸（例えばラウリルジフェニルエーテルスル
ホン酸）、アルキルナフタレンスルホン酸、アルキルリ
ン酸、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル、ポリ
オキシエチレンアルキルアリルエステル、ナフタレンス
ルホン酸ホルマリン縮合物、ポリカルボン酸等の化合物
のナトリウム塩、カリウム塩、リチウム塩、アンモニウ
ム塩などが好適に用いられる。
（例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、
オレイン酸）、アルキルスルホン酸（例えばセチルスル
ホン酸）、アルキル硫酸エステル（例えばラウリル硫酸
エステル、ミリスチル硫酸エステル、パルミチル硫酸エ
ステル、ステアリル硫酸エステル、オレイル硫酸エステ
ル）、アルキルスルホコハク酸（例えば、ジオクチルス
ルホコハク酸、スルホコハク酸ジ−２−エチルヘキシル
エステル）、アルキルベンゼンスルホン酸（例えばドデ
シルベンゼンスルホン酸）、アルキルジフェニルエーテ
ルスルホン酸（例えばラウリルジフェニルエーテルスル
ホン酸）、アルキルナフタレンスルホン酸、アルキルリ
ン酸、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル、ポリ
オキシエチレンアルキルアリルエステル、ナフタレンス
ルホン酸ホルマリン縮合物、ポリカルボン酸等の化合物
のナトリウム塩、カリウム塩、リチウム塩、アンモニウ
ム塩などが好適に用いられる。
【００５１】また、乳化重合によって微粒子を製造する
場合には、ビニル基を有する反応性の界面活性剤を使用
してもよい。反応性界面活性剤の場合には、化学的・物
理的な力を受けても、活性剤が粒子からはがれることが
ないために、セルロース原液に溶出して繊維構造形成に
悪影響を与えることがないので、繊維物性の面から好ま
しい。アニオン性の反応性界面活性剤としては、ポリオ
キシエチレンアルキルプロペニルフェニルエーテルのス
ルホン酸エステル類、スチレンのスルホン酸類、メタク
リル酸アルキルエステルのスルホン酸類、メタクリル酸
ポリアルキルオキシエステルのスルホン酸エステル類、
アルキルアリルコハク酸ジエステルのスルホン酸類、ア
ルキル（アリルオキシアルキル）コハク酸ジエステルの
スルホン酸類等の化合物のナトリウム塩、カリウム塩、
リチウム塩、アンモニウム塩が挙げられる。
場合には、ビニル基を有する反応性の界面活性剤を使用
してもよい。反応性界面活性剤の場合には、化学的・物
理的な力を受けても、活性剤が粒子からはがれることが
ないために、セルロース原液に溶出して繊維構造形成に
悪影響を与えることがないので、繊維物性の面から好ま
しい。アニオン性の反応性界面活性剤としては、ポリオ
キシエチレンアルキルプロペニルフェニルエーテルのス
ルホン酸エステル類、スチレンのスルホン酸類、メタク
リル酸アルキルエステルのスルホン酸類、メタクリル酸
ポリアルキルオキシエステルのスルホン酸エステル類、
アルキルアリルコハク酸ジエステルのスルホン酸類、ア
ルキル（アリルオキシアルキル）コハク酸ジエステルの
スルホン酸類等の化合物のナトリウム塩、カリウム塩、
リチウム塩、アンモニウム塩が挙げられる。
【００５２】また、ノニオン性の反応性界面活性剤とし
ては、ポリオキシエチレンアルキルプロペニルフェニル
エーテル類、アクリル酸のポリオキシエチレンアルキル
エーテルのエステル類、メタアクリル酸のポリオキシエ
チレンアルキルエーテルのエステル類、アクリル酸のポ
リオキシプロピレンのエステル類、メタアクリル酸のポ
リオキシプロピレンのエステル類、アクリル酸のポリオ
キシプロピレンアルキルエーテルのエステル類、メタア
クリル酸のポリオキシプロピレンアルキルエーテルのエ
ステル類、アクリル酸のポリオキシエチレンポリオキシ
プロピレンのエステル類、メタアクリル酸のポリオキシ
エチレンポリオキシプロピレンのエステル類、アクリル
酸のポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル
エーテルのエステル類などがあげられる。これらの界面
活性剤は、単独で使用しても複数の活性剤を併用しても
よく、アニオン性活性剤／ノニオン性活性剤や非反応性
活性剤／反応性活性剤などの種類の異なる活性剤を組み
合わせて使用することもできる。
ては、ポリオキシエチレンアルキルプロペニルフェニル
エーテル類、アクリル酸のポリオキシエチレンアルキル
エーテルのエステル類、メタアクリル酸のポリオキシエ
チレンアルキルエーテルのエステル類、アクリル酸のポ
リオキシプロピレンのエステル類、メタアクリル酸のポ
リオキシプロピレンのエステル類、アクリル酸のポリオ
キシプロピレンアルキルエーテルのエステル類、メタア
クリル酸のポリオキシプロピレンアルキルエーテルのエ
ステル類、アクリル酸のポリオキシエチレンポリオキシ
プロピレンのエステル類、メタアクリル酸のポリオキシ
エチレンポリオキシプロピレンのエステル類、アクリル
酸のポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル
エーテルのエステル類などがあげられる。これらの界面
活性剤は、単独で使用しても複数の活性剤を併用しても
よく、アニオン性活性剤／ノニオン性活性剤や非反応性
活性剤／反応性活性剤などの種類の異なる活性剤を組み
合わせて使用することもできる。
【００５３】重合体微粒子は、最終的には固形分濃度１
〜４０重量％の水性エマルジョンとして得られ、必要に
応じて水や化合物を添加した後に、適量セルロース原液
に添加される。エマルジョンは調整後速やかにセルロー
ス原液に添加することが望ましいが、添加までに時間が
開く場合には、劣化、分散安定性の点から、熱、冷却、
光を避けて貯蔵すること、具体的には１０〜４０℃の恒
温の暗室に貯蔵しておくことが望ましい。
〜４０重量％の水性エマルジョンとして得られ、必要に
応じて水や化合物を添加した後に、適量セルロース原液
に添加される。エマルジョンは調整後速やかにセルロー
ス原液に添加することが望ましいが、添加までに時間が
開く場合には、劣化、分散安定性の点から、熱、冷却、
光を避けて貯蔵すること、具体的には１０〜４０℃の恒
温の暗室に貯蔵しておくことが望ましい。
【００５４】本発明に用いるセルロースの原料として
は、木材パルプ、綿リンター、綿リントなどが好適に用
いられ、紡糸原液中のセルロースの重合度は２００〜１
１００の範囲であることが好ましく、さらに好ましくは
２５０〜１０００であり、特に好ましくは３００〜９０
０である。重合度が小さすぎると、得られる繊維の物
性、特に引張り強度等の力学物性の低下が大きくなる場
合がある。また重合度が大きすぎると原液粘度の上昇や
溶解性の低下を引き起こして曳糸性が悪くなり、生産性
が低下する場合がある。紡糸に用いられる原液のセルロ
ース濃度は、紡糸原液の種類によって若干差はあるが、
３〜１５重量％が好ましく、５〜１２重量％がさらに好
ましい。セルロース濃度が低すぎると、製造コストが高
くなるばかりか、紡糸時の凝固が遅くなり、曳糸性の低
下や繊維の強度も低下が起こる場合がある。一方、セル
ロース濃度が高すぎると、原液粘度の上昇や溶解性の低
下を引き起こして曳糸性が悪くなり、さらには単糸切れ
や毛羽が発生しやすくなって、生産性が低下する場合が
ある。
は、木材パルプ、綿リンター、綿リントなどが好適に用
いられ、紡糸原液中のセルロースの重合度は２００〜１
１００の範囲であることが好ましく、さらに好ましくは
２５０〜１０００であり、特に好ましくは３００〜９０
０である。重合度が小さすぎると、得られる繊維の物
性、特に引張り強度等の力学物性の低下が大きくなる場
合がある。また重合度が大きすぎると原液粘度の上昇や
溶解性の低下を引き起こして曳糸性が悪くなり、生産性
が低下する場合がある。紡糸に用いられる原液のセルロ
ース濃度は、紡糸原液の種類によって若干差はあるが、
３〜１５重量％が好ましく、５〜１２重量％がさらに好
ましい。セルロース濃度が低すぎると、製造コストが高
くなるばかりか、紡糸時の凝固が遅くなり、曳糸性の低
下や繊維の強度も低下が起こる場合がある。一方、セル
ロース濃度が高すぎると、原液粘度の上昇や溶解性の低
下を引き起こして曳糸性が悪くなり、さらには単糸切れ
や毛羽が発生しやすくなって、生産性が低下する場合が
ある。
【００５５】重合体微粒子の添加は、セルロース原料を
仕込む工程から紡糸原液が紡出される紡糸工程までの任
意の工程で行うことができ、セルロースの溶解の前に添
加しても後で添加してもよく、必要であれば複数の工程
で段階的に添加してもよい。微粒子の添加において重要
なことは、微粒子を凝集させることなく原液内に均一に
分散せしめることである。凝集が起こった場合には、フ
ィルター詰まりやノズル詰まり、単糸切れや毛羽等の工
程通過性のトラブルが生じるばかりか、得られる糸の透
明性や光沢性、発色性、繊維物性も低下してしまう。微
粒子粉末を直接紡糸原液に添加する方法は凝集が起こり
易いため、予め任意の濃度の微粒子の水性分散液を調製
してから原液に添加する方法が好ましい。分散液中の微
粒子の濃度は、高すぎると分散液自体の凝集が起こりや
すくなり、また低すぎると紡糸原液のセルロース濃度が
低くなってしまうので、好ましくは５〜３５重量％、特
に１０〜３０重量％の微粒子濃度に調製することが好ま
しい。また、微粒子分散液の添加によって紡糸原液の組
成比は変わるので、最終の紡糸原液のセルロース濃度や
溶媒の濃度が所望の濃度になるように、予め微粒子分散
液に紡糸原液の溶媒や添加物質を添加しておいてもよ
い。特に、水酸化ナトリウム溶液や銅アンモニア溶液等
の陽イオン性化合物を添加する場合は、微粒子の分散安
定性の点から、分散液を攪拌しながら可及的ゆっくりと
徐々に添加していくことが望ましい。
仕込む工程から紡糸原液が紡出される紡糸工程までの任
意の工程で行うことができ、セルロースの溶解の前に添
加しても後で添加してもよく、必要であれば複数の工程
で段階的に添加してもよい。微粒子の添加において重要
なことは、微粒子を凝集させることなく原液内に均一に
分散せしめることである。凝集が起こった場合には、フ
ィルター詰まりやノズル詰まり、単糸切れや毛羽等の工
程通過性のトラブルが生じるばかりか、得られる糸の透
明性や光沢性、発色性、繊維物性も低下してしまう。微
粒子粉末を直接紡糸原液に添加する方法は凝集が起こり
易いため、予め任意の濃度の微粒子の水性分散液を調製
してから原液に添加する方法が好ましい。分散液中の微
粒子の濃度は、高すぎると分散液自体の凝集が起こりや
すくなり、また低すぎると紡糸原液のセルロース濃度が
低くなってしまうので、好ましくは５〜３５重量％、特
に１０〜３０重量％の微粒子濃度に調製することが好ま
しい。また、微粒子分散液の添加によって紡糸原液の組
成比は変わるので、最終の紡糸原液のセルロース濃度や
溶媒の濃度が所望の濃度になるように、予め微粒子分散
液に紡糸原液の溶媒や添加物質を添加しておいてもよ
い。特に、水酸化ナトリウム溶液や銅アンモニア溶液等
の陽イオン性化合物を添加する場合は、微粒子の分散安
定性の点から、分散液を攪拌しながら可及的ゆっくりと
徐々に添加していくことが望ましい。
【００５６】微粒子を分散液内で安定に微分散させる方
法には特に限定されず、慣用の微分散法、例えば、攪拌
機、超音波、粉砕媒体などを利用する微分散法を使用で
きる。微粒子分散液は、分散液を調製後紡糸原液に添加
するまでの間、粉砕媒体と粉砕媒体を攪拌するための回
転手段を兼ね備えた装置や、通常の攪拌機に入れて攪拌
しておくことが、分散性の面から好ましいが、攪拌し過
ぎると気泡が混入して紡糸性に悪影響を与えるおそれが
あるため、分散液調製後の攪拌は低速で行うことが好ま
しく、特に高速攪拌機にて分散液の調製を行った後、低
速で攪拌しておくことが好ましい。
法には特に限定されず、慣用の微分散法、例えば、攪拌
機、超音波、粉砕媒体などを利用する微分散法を使用で
きる。微粒子分散液は、分散液を調製後紡糸原液に添加
するまでの間、粉砕媒体と粉砕媒体を攪拌するための回
転手段を兼ね備えた装置や、通常の攪拌機に入れて攪拌
しておくことが、分散性の面から好ましいが、攪拌し過
ぎると気泡が混入して紡糸性に悪影響を与えるおそれが
あるため、分散液調製後の攪拌は低速で行うことが好ま
しく、特に高速攪拌機にて分散液の調製を行った後、低
速で攪拌しておくことが好ましい。
【００５７】微粒子分散液の紡糸原液への混合は、微粒
子分散液を必要に応じて濾過した後に、セルロースを含
むドープに添加すればよいが、微粒子をドープ内に均一
に含有せしめるために、添加後さらに攪拌、混練処理を
施すことが好ましい。微粒子の混合、攪拌は公知の混合
装置が使用可能で、ホモミキサー、インラインミキサー
などの混合装置では、微粒子分散液を添加直後に高速で
攪拌、混合されるため、微粒子の凝集が起らず、均質な
ドープを調製することができる。特に、密閉性の高いイ
ンラインミキサーの使用が好ましく、これら密閉型の混
合装置では、気泡が混入せず、微粒子添加後に脱泡処理
を省略できるようになるので、微粒子添加直後でも紡糸
が行え、微粒子含有量の異なる繊維や微粒子無添加繊維
等の銘柄変更が容易にできるようになり、さらに銘柄変
更時のロスも減らせ、より低コストでの製造が可能とな
る。
子分散液を必要に応じて濾過した後に、セルロースを含
むドープに添加すればよいが、微粒子をドープ内に均一
に含有せしめるために、添加後さらに攪拌、混練処理を
施すことが好ましい。微粒子の混合、攪拌は公知の混合
装置が使用可能で、ホモミキサー、インラインミキサー
などの混合装置では、微粒子分散液を添加直後に高速で
攪拌、混合されるため、微粒子の凝集が起らず、均質な
ドープを調製することができる。特に、密閉性の高いイ
ンラインミキサーの使用が好ましく、これら密閉型の混
合装置では、気泡が混入せず、微粒子添加後に脱泡処理
を省略できるようになるので、微粒子添加直後でも紡糸
が行え、微粒子含有量の異なる繊維や微粒子無添加繊維
等の銘柄変更が容易にできるようになり、さらに銘柄変
更時のロスも減らせ、より低コストでの製造が可能とな
る。
【００５８】また、微粒子とセルロース原液との混合温
度は、低温ほど微粒子の分散性がよくなる。高速攪拌混
合装置を使用する場合には、発熱によって混合温度が高
くなるので、装置を冷水もしくは冷媒によって冷却して
使用することが望ましい。しかし、混合時に冷却しすぎ
るとセルロース原液や微粒子分散液が凍結するので、混
合温度としては−５℃〜１０℃の範囲が好ましい。微粒
子の分散安定性の点からは、微粒子分散液を紡糸原液に
添加後は、可及的速やかに紡糸を行うことが好ましい。
一方、製糸性、繊維物性の点から、必要に応じては、微
粒子添加後に紡糸原液の脱泡を行ってもよく、ビスコー
ス溶液等の低粘度原液の場合には１〜１０時間の真空脱
泡、銅アンモニアセルロース溶液等の高粘度原液の場合
には１０〜４０時間の静置脱泡を行うことが好ましい。
さらに、製糸性の点から、紡糸原液の濾過を行い、混合
異物や粗大粒子を除去することが好ましく、紡糸口金か
ら吐出されるまでに、孔径１〜２０μｍの微細なフィル
ターで１段以上濾過することが特に好ましい。
度は、低温ほど微粒子の分散性がよくなる。高速攪拌混
合装置を使用する場合には、発熱によって混合温度が高
くなるので、装置を冷水もしくは冷媒によって冷却して
使用することが望ましい。しかし、混合時に冷却しすぎ
るとセルロース原液や微粒子分散液が凍結するので、混
合温度としては−５℃〜１０℃の範囲が好ましい。微粒
子の分散安定性の点からは、微粒子分散液を紡糸原液に
添加後は、可及的速やかに紡糸を行うことが好ましい。
一方、製糸性、繊維物性の点から、必要に応じては、微
粒子添加後に紡糸原液の脱泡を行ってもよく、ビスコー
ス溶液等の低粘度原液の場合には１〜１０時間の真空脱
泡、銅アンモニアセルロース溶液等の高粘度原液の場合
には１０〜４０時間の静置脱泡を行うことが好ましい。
さらに、製糸性の点から、紡糸原液の濾過を行い、混合
異物や粗大粒子を除去することが好ましく、紡糸口金か
ら吐出されるまでに、孔径１〜２０μｍの微細なフィル
ターで１段以上濾過することが特に好ましい。
【００５９】また、分散液や紡糸原液中での微粒子の分
散状態を安定化するために、界面活性剤を使用してもよ
い。界面活性剤を添加する場合、小量だと分散効果が十
分発現せず、また、多量に添加すると消泡性の低下や繊
維物性の低下をきたすので、微粒子に対して１〜１０重
量％の範囲で添加することが好ましい。界面活性剤とし
ては上記した乳化剤などを用いることができる。最終的
な紡糸原液組成は、重合体微粒子が対セルロース１〜４
０重量％入っている以外は、従来公知の組成とほとんど
同じ原液で繊維化が可能である。具体的には、例えば、
ビスコースレーヨンの場合、セルロース７〜１０重量
％、二硫化炭素１〜４重量％、水酸化ナトリウム５〜９
重量％、微粒子１〜４０重量％対セルロース、温度２０
〜５０℃である。また、銅アンモニアレーヨンの原液組
成としては、セルロース５〜１２重量％、銅２〜５重量
％、アンモニア５〜９重量％、微粒子１〜４０重量％対
セルロース、温度１０〜４０℃であり、アルカリ可溶セ
ルロースの原液組成としては、セルロース３〜７重量
％、水酸化ナトリウム７〜９．５重量％、微粒子１〜４
０重量％対セルロース、温度−１０〜１０℃である。
散状態を安定化するために、界面活性剤を使用してもよ
い。界面活性剤を添加する場合、小量だと分散効果が十
分発現せず、また、多量に添加すると消泡性の低下や繊
維物性の低下をきたすので、微粒子に対して１〜１０重
量％の範囲で添加することが好ましい。界面活性剤とし
ては上記した乳化剤などを用いることができる。最終的
な紡糸原液組成は、重合体微粒子が対セルロース１〜４
０重量％入っている以外は、従来公知の組成とほとんど
同じ原液で繊維化が可能である。具体的には、例えば、
ビスコースレーヨンの場合、セルロース７〜１０重量
％、二硫化炭素１〜４重量％、水酸化ナトリウム５〜９
重量％、微粒子１〜４０重量％対セルロース、温度２０
〜５０℃である。また、銅アンモニアレーヨンの原液組
成としては、セルロース５〜１２重量％、銅２〜５重量
％、アンモニア５〜９重量％、微粒子１〜４０重量％対
セルロース、温度１０〜４０℃であり、アルカリ可溶セ
ルロースの原液組成としては、セルロース３〜７重量
％、水酸化ナトリウム７〜９．５重量％、微粒子１〜４
０重量％対セルロース、温度−１０〜１０℃である。
【００６０】このようにして調製された紡糸原液の繊維
化は、凝固性、凝固速度が従来の紡糸原液と大きく変ら
ないので、従来公知の紡糸方法をそのまま用いることが
できる。具体的には、例えばビスコースレーヨンの場
合、硫酸８〜１２重量％、硫酸ソーダ１２〜３０重量
％、硫酸亜鉛１〜３重量％、温度４５〜６５℃の凝固浴
に、０．０１〜０．２ｍｍφ（直径、以下同じ）の紡糸
口金より、吐出線速度５０〜１２００ｍ／分で紡糸原液
を吐出し、曳糸速度５０〜１２００ｍ／分で紡糸され
る。また、銅アンモニアレーヨンの場合、硫酸０〜２０
重量％、温度３０〜６０℃の凝固浴に、０．１〜２ｍｍ
φの紡糸口金より、吐出線速度５〜２００ｍ／分で紡糸
原液を吐出し、硫酸１〜２０重量％、温度２０〜６０℃
の再生浴を経て、曳糸速度５０〜１５００ｍ／分で紡糸
される。さらに、アルカリ可溶セルロースの場合には、
硫酸１０〜７０重量％、温度−１０〜２０℃の凝固浴
に、０．０１〜２ｍｍφの紡糸口金より、吐出線速度５
〜１００ｍ／分で紡糸原液を吐出し、曳糸速度１０〜２
００ｍ／分で紡糸される。
化は、凝固性、凝固速度が従来の紡糸原液と大きく変ら
ないので、従来公知の紡糸方法をそのまま用いることが
できる。具体的には、例えばビスコースレーヨンの場
合、硫酸８〜１２重量％、硫酸ソーダ１２〜３０重量
％、硫酸亜鉛１〜３重量％、温度４５〜６５℃の凝固浴
に、０．０１〜０．２ｍｍφ（直径、以下同じ）の紡糸
口金より、吐出線速度５０〜１２００ｍ／分で紡糸原液
を吐出し、曳糸速度５０〜１２００ｍ／分で紡糸され
る。また、銅アンモニアレーヨンの場合、硫酸０〜２０
重量％、温度３０〜６０℃の凝固浴に、０．１〜２ｍｍ
φの紡糸口金より、吐出線速度５〜２００ｍ／分で紡糸
原液を吐出し、硫酸１〜２０重量％、温度２０〜６０℃
の再生浴を経て、曳糸速度５０〜１５００ｍ／分で紡糸
される。さらに、アルカリ可溶セルロースの場合には、
硫酸１０〜７０重量％、温度−１０〜２０℃の凝固浴
に、０．０１〜２ｍｍφの紡糸口金より、吐出線速度５
〜１００ｍ／分で紡糸原液を吐出し、曳糸速度１０〜２
００ｍ／分で紡糸される。
【００６１】紡糸装置についても、従来公知の装置を使
用することができ、例えば、遠心式紡糸機、ハンク式紡
糸機、ボビン式紡糸機、ホフマン式連続紡糸機、デュレ
ッタ式連続紡糸機、ネルソン式連続紡糸機、ドラム式連
続紡糸機、ネットプロセス式連続紡糸機、インダストリ
アル式連続紡糸機、オスカーコーホン式連続紡糸機、ク
ルジャン式連続紡糸機等を使用することができる。特に
衣料分野で使用する場合には、収縮率や染色性等の糸長
方向の糸特性の均一性の点から、特性斑が少ない連続紡
糸機類の使用が好ましい。紡糸後の精練、水洗、乾燥に
ついても従来公知の装置、条件をそのまま適用すること
ができる。また、本発明のセルロース繊維は、公知の鞘
芯型紡糸やサイドバイサイド型紡糸によって製造される
複合繊維や、異形紡口を使用して製造される三角断面、
扁平断面、星形断面、十字形断面、Ｃ形断面、Ｔ字形断
面、Ｙ形断面等の異形断面繊維、ガスインジェクション
型紡糸によって製造される中空繊維等の特殊繊維にも適
用できる。
用することができ、例えば、遠心式紡糸機、ハンク式紡
糸機、ボビン式紡糸機、ホフマン式連続紡糸機、デュレ
ッタ式連続紡糸機、ネルソン式連続紡糸機、ドラム式連
続紡糸機、ネットプロセス式連続紡糸機、インダストリ
アル式連続紡糸機、オスカーコーホン式連続紡糸機、ク
ルジャン式連続紡糸機等を使用することができる。特に
衣料分野で使用する場合には、収縮率や染色性等の糸長
方向の糸特性の均一性の点から、特性斑が少ない連続紡
糸機類の使用が好ましい。紡糸後の精練、水洗、乾燥に
ついても従来公知の装置、条件をそのまま適用すること
ができる。また、本発明のセルロース繊維は、公知の鞘
芯型紡糸やサイドバイサイド型紡糸によって製造される
複合繊維や、異形紡口を使用して製造される三角断面、
扁平断面、星形断面、十字形断面、Ｃ形断面、Ｔ字形断
面、Ｙ形断面等の異形断面繊維、ガスインジェクション
型紡糸によって製造される中空繊維等の特殊繊維にも適
用できる。
【００６２】本発明のセルロース繊維は熱可塑性の重合
体を含有しているために、従来のセルロース繊維では得
られなかった熱セット性、プリーツ性を示す。この性質
によって本発明のセルロース繊維は、これまで使用する
ことのできなかった用途についても、セルロース１００
％使いまたはセルロース繊維の混合率を高くした製品で
展開することができ、特に婦人用のブラウスやスカート
などのアウター分野では、独特の風合と吸湿性を有する
セルロース繊維の使用率および展開分野を広げられる意
義は大きい。
体を含有しているために、従来のセルロース繊維では得
られなかった熱セット性、プリーツ性を示す。この性質
によって本発明のセルロース繊維は、これまで使用する
ことのできなかった用途についても、セルロース１００
％使いまたはセルロース繊維の混合率を高くした製品で
展開することができ、特に婦人用のブラウスやスカート
などのアウター分野では、独特の風合と吸湿性を有する
セルロース繊維の使用率および展開分野を広げられる意
義は大きい。
【００６３】また、本発明のセルロース繊維は、汎用の
染色機を用いて工業的に染色することを考慮すると通常
の分散染料染色条件における染料吸尽率は４０％以上、
好ましくは６０％以上、特に好ましくは８０％以上の繊
維であることが望まれる。本発明のセルロース繊維は、
分散染料にて鮮明で深色に染色可能であり、熱セット
性、プリーツ性等の従来のセルロース繊維にはなかった
機能を有しているので、セルロース繊維単独の繊維製品
として展開できるのは勿論のことであるが、ポリエステ
ル繊維やポリアミド繊維、セルロースアセテート繊維等
の分散染料可染性繊維との複合製品として使用した場合
に、その効果が最も有効に現れる。すなわち、染色工程
が従来の２段２浴染色から１段１浴染色に合理化され、
染色時間および染色コストの削減ができて、さらに、染
色後のセルロースおよび相手素材の色彩が高い同色性を
有する。特に、セルロース／ポリエステルの複合繊維製
品は需要が多く、この分野で本発明のセルロース繊維を
使用することによる染色工程の合理化、微分散化による
発色性向上さらには、従来のセルロースと全く同等の物
性を有することによって、これまでの複合製品と同様の
混率、同様の加工法、加工形態をそのまま適用できる意
義は非常に大きい。
染色機を用いて工業的に染色することを考慮すると通常
の分散染料染色条件における染料吸尽率は４０％以上、
好ましくは６０％以上、特に好ましくは８０％以上の繊
維であることが望まれる。本発明のセルロース繊維は、
分散染料にて鮮明で深色に染色可能であり、熱セット
性、プリーツ性等の従来のセルロース繊維にはなかった
機能を有しているので、セルロース繊維単独の繊維製品
として展開できるのは勿論のことであるが、ポリエステ
ル繊維やポリアミド繊維、セルロースアセテート繊維等
の分散染料可染性繊維との複合製品として使用した場合
に、その効果が最も有効に現れる。すなわち、染色工程
が従来の２段２浴染色から１段１浴染色に合理化され、
染色時間および染色コストの削減ができて、さらに、染
色後のセルロースおよび相手素材の色彩が高い同色性を
有する。特に、セルロース／ポリエステルの複合繊維製
品は需要が多く、この分野で本発明のセルロース繊維を
使用することによる染色工程の合理化、微分散化による
発色性向上さらには、従来のセルロースと全く同等の物
性を有することによって、これまでの複合製品と同様の
混率、同様の加工法、加工形態をそのまま適用できる意
義は非常に大きい。
【００６４】
【発明の実施の形態】以下に実施例を示し、本発明をさ
らに詳しく説明するが、本発明はこれらのみに限定され
るものではない。なお、例中の％は特に示さないかぎり
重量％を意味する。また本発明において、エマルジョン
平均粒径、エマルジョン固形分濃度、繊度、乾強度・伸
度、湿潤強度、光沢度、染料吸尽率、鮮明度、深色度、
繊維内の微粒子の平均粒径、二次粒子個数、粒子個数は
以下の方法で測定した。
らに詳しく説明するが、本発明はこれらのみに限定され
るものではない。なお、例中の％は特に示さないかぎり
重量％を意味する。また本発明において、エマルジョン
平均粒径、エマルジョン固形分濃度、繊度、乾強度・伸
度、湿潤強度、光沢度、染料吸尽率、鮮明度、深色度、
繊維内の微粒子の平均粒径、二次粒子個数、粒子個数は
以下の方法で測定した。
【００６５】（１）エマルジョン平均粒径：セルロース
原液添加前の重合体微粒子エマルジョンについて、マイ
クロトラック粒度分布測定装置を用い、粒度分布を測定
し、その最高ピーク点粒度（ＭＶ値）を平均粒径とし
た。 （２）エマルジョン固形分濃度：重合体微粒子エマルジ
ョン１０．００ｇを精秤し、１０５℃で１８時間乾燥
し、乾燥後の不揮発分の重量を精秤する。不揮発分重量
（Ａｇ）から、次式により固形分濃度を算出した。 固形分濃度＝Ａ／１０．００×１００（％） （３）繊度：ＪＩＳ−Ｌ１０１３−７．３ （４）乾強度・乾伸度：ＪＩＳ−Ｌ１０１３−７．５．
１ （５）湿潤強度：ＪＩＳ−Ｌ１０１３−７．５．２ （６）光沢度：ＪＩＳ−Ｌ１０１３−７．２１（Ｂ法）
に準じて測定をおこなった、この値が高いほど光沢性が
高いことを示す。
原液添加前の重合体微粒子エマルジョンについて、マイ
クロトラック粒度分布測定装置を用い、粒度分布を測定
し、その最高ピーク点粒度（ＭＶ値）を平均粒径とし
た。 （２）エマルジョン固形分濃度：重合体微粒子エマルジ
ョン１０．００ｇを精秤し、１０５℃で１８時間乾燥
し、乾燥後の不揮発分の重量を精秤する。不揮発分重量
（Ａｇ）から、次式により固形分濃度を算出した。 固形分濃度＝Ａ／１０．００×１００（％） （３）繊度：ＪＩＳ−Ｌ１０１３−７．３ （４）乾強度・乾伸度：ＪＩＳ−Ｌ１０１３−７．５．
１ （５）湿潤強度：ＪＩＳ−Ｌ１０１３−７．５．２ （６）光沢度：ＪＩＳ−Ｌ１０１３−７．２１（Ｂ法）
に準じて測定をおこなった、この値が高いほど光沢性が
高いことを示す。
【００６６】（７）染料吸尽率：試料はセルロース繊維
の一口編地を用い、スコアロール４００を２ｇ／リット
ルの濃度で含有している温水を用いて、７０℃、２０分
間精練処理し、染液を添加して４０℃から１２０℃まで
昇温速度２℃／分で昇温後、さらにそのまま１２０℃で
４０分間保持して染色を行った。染色終了後の編地を、
ＮａＯＨを１ｇ／リットル、硫酸ナトリウムを１ｇ／リ
ットル、アミラジン（第一工業製薬社製）を１ｇ／リッ
トルの濃度で含有している温水を用いて、４０℃、２０
分間還元洗浄を行い、さらに水洗を３０分間行った後
に、６０℃、１０分間タンブラー乾燥機で乾燥を行っ
た。染料は、カヤロンポリエステルブルー３ＲＳＦ（日
本化薬社製）を使用し、６％ｏｗｆ、浴比１：５０で染
色した。分散剤はニッカサンソルト７０００（日華化学
社製）を０．５ｇ／リットル使用し、酢酸０．２５ｍｌ
／リットルと酢酸ナトリウム１ｇ／リットルを加え、ｐ
Ｈを５に調製した。
の一口編地を用い、スコアロール４００を２ｇ／リット
ルの濃度で含有している温水を用いて、７０℃、２０分
間精練処理し、染液を添加して４０℃から１２０℃まで
昇温速度２℃／分で昇温後、さらにそのまま１２０℃で
４０分間保持して染色を行った。染色終了後の編地を、
ＮａＯＨを１ｇ／リットル、硫酸ナトリウムを１ｇ／リ
ットル、アミラジン（第一工業製薬社製）を１ｇ／リッ
トルの濃度で含有している温水を用いて、４０℃、２０
分間還元洗浄を行い、さらに水洗を３０分間行った後
に、６０℃、１０分間タンブラー乾燥機で乾燥を行っ
た。染料は、カヤロンポリエステルブルー３ＲＳＦ（日
本化薬社製）を使用し、６％ｏｗｆ、浴比１：５０で染
色した。分散剤はニッカサンソルト７０００（日華化学
社製）を０．５ｇ／リットル使用し、酢酸０．２５ｍｌ
／リットルと酢酸ナトリウム１ｇ／リットルを加え、ｐ
Ｈを５に調製した。
【００６７】染料吸尽率は、染料原液をアセトン水溶液
（アセトン／水＝１／１容量比）により所定の希釈度で
希釈調製した溶液の吸光度をＡ、染色後の染液をアセト
ン水溶液（アセトン／水＝１／１容量比）により所定の
希釈度で希釈調製した溶液の吸光度ａを分光光度計（日
本分光社製、Ｖ−５３０型）から求め、以下の式に代入
して求めた。吸光度は当該染料の最大吸収波長である５
８０ｎｍでの値を採用した。 染料吸尽率＝（Ａ−ａ）／Ａ×１００（％）
（アセトン／水＝１／１容量比）により所定の希釈度で
希釈調製した溶液の吸光度をＡ、染色後の染液をアセト
ン水溶液（アセトン／水＝１／１容量比）により所定の
希釈度で希釈調製した溶液の吸光度ａを分光光度計（日
本分光社製、Ｖ−５３０型）から求め、以下の式に代入
して求めた。吸光度は当該染料の最大吸収波長である５
８０ｎｍでの値を採用した。 染料吸尽率＝（Ａ−ａ）／Ａ×１００（％）
【００６８】（８）鮮明度（鮮明性を表す尺度）：染料
にミケロンポリエステルレッドＦＬ（三井東圧社製）を
用い、染料濃度を２、４、８、１６％ｏｗｆの４水準と
する以外は、（７）と同じ処方で染色、還元洗浄、乾燥
を行い、乾燥後、測色を行った。測色はスガ試験機社製
カラーコンピュータ（ＳＭ−４）を用い、染料濃度を変
えて得られた４種の染色物の色濃度Ｃ* と鮮明度Ｂ* を
測定した。測定結果を縦軸にＢ* 、横軸にＣ* を取り、
縦軸、横軸の目盛りをそれぞれ２〜６、９〜１５とする
グラフを作成した。この際に縦軸と横軸の長さをそれぞ
れ１２ｃｍ、２０ｃｍとした。得られた４点のデータを
プロットして得られる曲線は、右上に凸となる形状を示
すが、この曲線（縦軸の目盛り、横軸の目盛り）から
（２、９）の点までがもっとも長くなる距離（単位：ｃ
ｍ）を鮮明度と定義する。この値が大きい程、鮮明に染
色されていることを示す。こうして得られる鮮明度は、
人が見て感じる鮮明性と極めてよい相関がある。
にミケロンポリエステルレッドＦＬ（三井東圧社製）を
用い、染料濃度を２、４、８、１６％ｏｗｆの４水準と
する以外は、（７）と同じ処方で染色、還元洗浄、乾燥
を行い、乾燥後、測色を行った。測色はスガ試験機社製
カラーコンピュータ（ＳＭ−４）を用い、染料濃度を変
えて得られた４種の染色物の色濃度Ｃ* と鮮明度Ｂ* を
測定した。測定結果を縦軸にＢ* 、横軸にＣ* を取り、
縦軸、横軸の目盛りをそれぞれ２〜６、９〜１５とする
グラフを作成した。この際に縦軸と横軸の長さをそれぞ
れ１２ｃｍ、２０ｃｍとした。得られた４点のデータを
プロットして得られる曲線は、右上に凸となる形状を示
すが、この曲線（縦軸の目盛り、横軸の目盛り）から
（２、９）の点までがもっとも長くなる距離（単位：ｃ
ｍ）を鮮明度と定義する。この値が大きい程、鮮明に染
色されていることを示す。こうして得られる鮮明度は、
人が見て感じる鮮明性と極めてよい相関がある。
【００６９】（９）深色度（深色性を表す尺度）：深色
度については、有彩色および無彩色の２種類の色につい
て評価した。 （９−Ａ）有彩色の深色度：ｏｗｆを８％とする以外は
（７）と同じの処方の染色条件で染色、還元洗浄、乾燥
を行った後に、測色を行った。測色は、分光光度計（Ｄ
ＣＩ（株）製スペクトラフラッシュ５００）を用いて、
Ｋ／Ｓを評価した。この値は、染色後のサンプル布の分
光反射率Ｒを測定し、以下に示すクベルカ−ムンク（Ｋ
ｕｂｅｌｋａ−Ｍｕｎｋ）の式から求め、本発明ではＫ
／Ｓを有彩色の深色度と定義した。Ｒは当該染料の最大
吸収波長である５８０ｎｍでの値を採用した。 Ｋ／Ｓ＝（１−Ｒ）2 ／２Ｒ この値が大きいほど、深色効果が大きいこと、すなわ
ち、よく発色されていることを示す。こうして得られた
深色度は、人が見て感じる深色性と極めてよい相関があ
る。 （９−Ｂ）無彩色の深色度：染料にスミカロンブラック
Ｓ−ＢＦ（住友化学社製）を用い、染料濃度を１６％ｏ
ｗｆとする以外は、（７）と同じ処方で染色、還元洗
浄、乾燥を行った後に、測色を行った。測色はスガ試験
機社製カラーコンピュータ（ＳＭ−４）を用い、Ｌ値を
測定した。本発明においては、このＬ値を無彩色の深色
度と定義した。この深色度は数字が小さいほど深色性が
高いことを示す。こうして得られる深色度は、人が見て
感じる深色性と極めてよい相関がある。
度については、有彩色および無彩色の２種類の色につい
て評価した。 （９−Ａ）有彩色の深色度：ｏｗｆを８％とする以外は
（７）と同じの処方の染色条件で染色、還元洗浄、乾燥
を行った後に、測色を行った。測色は、分光光度計（Ｄ
ＣＩ（株）製スペクトラフラッシュ５００）を用いて、
Ｋ／Ｓを評価した。この値は、染色後のサンプル布の分
光反射率Ｒを測定し、以下に示すクベルカ−ムンク（Ｋ
ｕｂｅｌｋａ−Ｍｕｎｋ）の式から求め、本発明ではＫ
／Ｓを有彩色の深色度と定義した。Ｒは当該染料の最大
吸収波長である５８０ｎｍでの値を採用した。 Ｋ／Ｓ＝（１−Ｒ）2 ／２Ｒ この値が大きいほど、深色効果が大きいこと、すなわ
ち、よく発色されていることを示す。こうして得られた
深色度は、人が見て感じる深色性と極めてよい相関があ
る。 （９−Ｂ）無彩色の深色度：染料にスミカロンブラック
Ｓ−ＢＦ（住友化学社製）を用い、染料濃度を１６％ｏ
ｗｆとする以外は、（７）と同じ処方で染色、還元洗
浄、乾燥を行った後に、測色を行った。測色はスガ試験
機社製カラーコンピュータ（ＳＭ−４）を用い、Ｌ値を
測定した。本発明においては、このＬ値を無彩色の深色
度と定義した。この深色度は数字が小さいほど深色性が
高いことを示す。こうして得られる深色度は、人が見て
感じる深色性と極めてよい相関がある。
【００７０】（１０）繊維内の重合体微粒子の平均粒径
（実施例１〜４および比較例１〜７の測定）：平均粒径
は、繊維の横断面を電子顕微鏡を用いて５００００倍の
倍率で観察した画像（１μｍ四方）を、市販の画像解析
装置（ＩＰ１０００：旭化成工業社製）を用いて前処理
後、該装置の微粒子解析モードを用いて円相当の平均粒
子径を算出し、５回の観察の平均値を平均粒径とした。
ただし、微粒子の平均粒径が大きい場合には、倍率を１
０００〜１００００倍に下げた画像を用い、同様の手法
により算出した。
（実施例１〜４および比較例１〜７の測定）：平均粒径
は、繊維の横断面を電子顕微鏡を用いて５００００倍の
倍率で観察した画像（１μｍ四方）を、市販の画像解析
装置（ＩＰ１０００：旭化成工業社製）を用いて前処理
後、該装置の微粒子解析モードを用いて円相当の平均粒
子径を算出し、５回の観察の平均値を平均粒径とした。
ただし、微粒子の平均粒径が大きい場合には、倍率を１
０００〜１００００倍に下げた画像を用い、同様の手法
により算出した。
【００７１】（１１）繊維内の重合体微粒子の平均粒径
（実施例５〜２７および比較例９〜２１の測定）：セル
ロース繊維の断面を以下の方法によって、撮影し、画像
処理方法の異なる２種類の平均粒径を求めた。セルロー
ス繊維をエポキシモノマー（ケトール８１２：日新ＥＭ
社製）と硬化剤（ドデシルサクソニックアンハイドライ
ド、メチルナディックアンハイドライド）の混合溶液に
浸漬した後、開始剤（ＤＭＰ−３０：日新ＥＭ社製）を
加え、６０℃の加熱条件下で２４時間処理して重合を行
い、繊維を樹脂によって包埋する。繊維を包埋した樹脂
をミクロトームで繊維長方向に７０ｎｍの厚みの繊維横
断面切片を調製する。透過電子顕微鏡を用いて、得られ
た切片の倍率５０００〜５００００倍の写真（画像）を
撮影した。電子顕微鏡でのコントラストが不十分な場合
には、四酸化ルテニウムにて粒子を染色して観察を行っ
た。撮影したネガ画像を画像解析装置（ＩＰ１０００−
ＰＣ：旭化成工業社製）を用いて、以下の方法で計測し
た。
（実施例５〜２７および比較例９〜２１の測定）：セル
ロース繊維の断面を以下の方法によって、撮影し、画像
処理方法の異なる２種類の平均粒径を求めた。セルロー
ス繊維をエポキシモノマー（ケトール８１２：日新ＥＭ
社製）と硬化剤（ドデシルサクソニックアンハイドライ
ド、メチルナディックアンハイドライド）の混合溶液に
浸漬した後、開始剤（ＤＭＰ−３０：日新ＥＭ社製）を
加え、６０℃の加熱条件下で２４時間処理して重合を行
い、繊維を樹脂によって包埋する。繊維を包埋した樹脂
をミクロトームで繊維長方向に７０ｎｍの厚みの繊維横
断面切片を調製する。透過電子顕微鏡を用いて、得られ
た切片の倍率５０００〜５００００倍の写真（画像）を
撮影した。電子顕微鏡でのコントラストが不十分な場合
には、四酸化ルテニウムにて粒子を染色して観察を行っ
た。撮影したネガ画像を画像解析装置（ＩＰ１０００−
ＰＣ：旭化成工業社製）を用いて、以下の方法で計測し
た。
【００７２】（１１−Ａ）非前処理法：スキャナー（Ｊ
Ｘ−３３０）を使用して、ネガ画像を白黒２５６階調
（ガンマ補正値は２．２）で取り込んだ。取り込み領域
は、１×１μｍ〜１０×１０μｍの範囲で、撮影倍率に
よって選択した。取り込んだ２５６階調の画像に対し、
２値化処理を行った。この際に設定したパラメーター
は、（１）しきい値（＝自動）、（２）シェーティング
補正処理（＝有り）、（３）穴埋め処理（＝有り）、
（４）ガンマ補正処理（＝補正値γ＝２．２）、（５）
小図形面積（３００ｎｍ以下除去）である。得られた２
値化画像より、計測エリアラインに接触して、一部が計
測範囲から外れた粒子を除去した後に、粒子解析を行
い、対象粒子の円相当径を求めた。５視野計測した後
に、計測した全粒子の円相当径について算術平均値を計
算し、当該粒子の平均粒径とした。 （１１−Ｂ）前処理法：撮影写真上の個々の粒子の輪郭
をハンドでトレースし、粒子の境界を明確にする。この
画像から（１１−Ａ）と同様の装置、手法で平均粒径を
算出した。
Ｘ−３３０）を使用して、ネガ画像を白黒２５６階調
（ガンマ補正値は２．２）で取り込んだ。取り込み領域
は、１×１μｍ〜１０×１０μｍの範囲で、撮影倍率に
よって選択した。取り込んだ２５６階調の画像に対し、
２値化処理を行った。この際に設定したパラメーター
は、（１）しきい値（＝自動）、（２）シェーティング
補正処理（＝有り）、（３）穴埋め処理（＝有り）、
（４）ガンマ補正処理（＝補正値γ＝２．２）、（５）
小図形面積（３００ｎｍ以下除去）である。得られた２
値化画像より、計測エリアラインに接触して、一部が計
測範囲から外れた粒子を除去した後に、粒子解析を行
い、対象粒子の円相当径を求めた。５視野計測した後
に、計測した全粒子の円相当径について算術平均値を計
算し、当該粒子の平均粒径とした。 （１１−Ｂ）前処理法：撮影写真上の個々の粒子の輪郭
をハンドでトレースし、粒子の境界を明確にする。この
画像から（１１−Ａ）と同様の装置、手法で平均粒径を
算出した。
【００７３】（１２）繊維内の二次粒子の個数：（１
０）または（１１）で得られた画像から、目視で二次粒
子数を計測し、５回の観察の平均値を二次粒子個数とし
た。ただし二次粒子は、５個以上の一次粒子が凝集した
ものであって、接合することによって個々の一次粒子の
形態が変形しているものと定義した。 （１３）繊維内の重合体微粒子の個数：（１０）または
（１１）と同じ画像、画像解析装置を用いて粒子数を計
測し、５回の観察の平均値を粒子個数とした。
０）または（１１）で得られた画像から、目視で二次粒
子数を計測し、５回の観察の平均値を二次粒子個数とし
た。ただし二次粒子は、５個以上の一次粒子が凝集した
ものであって、接合することによって個々の一次粒子の
形態が変形しているものと定義した。 （１３）繊維内の重合体微粒子の個数：（１０）または
（１１）と同じ画像、画像解析装置を用いて粒子数を計
測し、５回の観察の平均値を粒子個数とした。
【００７４】実施例１ 水１２４８部、ドデシルベンゼンスルホン酸４０部およ
びスチレンスルホン酸ソーダ２０部を仕込み８０℃に昇
温後、窒素雰囲気に置換し、攪拌しながらスチレン４．
８部、メチルメタアクリレート３４部、亜硫酸水素ナト
リウム３．５２部および水６０部を添加した。さらに、
攪拌しながら過硫酸ナトリウム８部および水６０部を添
加し、重合反応を開始させ、反応開始１５分後から１８
０分間かけてスチレン３１．２部、メチルメタアクリレ
ート２８６部およびアクリルアミド２４部を滴下し、そ
れと並行して反応開始２０分後から１７５分間かけて水
８０部、水酸化ナトリウム１．４部および過硫酸ナトリ
ウム６部を滴下した。滴下終了後、さらに９０分間攪拌
し、反応を進め、固形分濃度２０．１％、平均粒径０．
０２９μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。
びスチレンスルホン酸ソーダ２０部を仕込み８０℃に昇
温後、窒素雰囲気に置換し、攪拌しながらスチレン４．
８部、メチルメタアクリレート３４部、亜硫酸水素ナト
リウム３．５２部および水６０部を添加した。さらに、
攪拌しながら過硫酸ナトリウム８部および水６０部を添
加し、重合反応を開始させ、反応開始１５分後から１８
０分間かけてスチレン３１．２部、メチルメタアクリレ
ート２８６部およびアクリルアミド２４部を滴下し、そ
れと並行して反応開始２０分後から１７５分間かけて水
８０部、水酸化ナトリウム１．４部および過硫酸ナトリ
ウム６部を滴下した。滴下終了後、さらに９０分間攪拌
し、反応を進め、固形分濃度２０．１％、平均粒径０．
０２９μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。
【００７５】このエマルジョン５５５部に４０％水酸化
ナトリウム水溶液９９．８部を徐々に添加混合して調製
したアルカリエマルジョンを、ホモミキサーを用い、常
法により調製されたビスコース溶液５０００部（セルロ
ース：８．７％、水酸化ナトリウム：６．１％、二硫化
炭素：１．８％）に１０分間かけて添加混合した後、さ
らに２０分間１０００回転／分の速度で攪拌を行い、７
６ｍｍＨｇの減圧下１時間の真空脱泡を行い、セルロー
ス濃度７．７％、微粒子の対セルロース添加率２５％、
水酸化ナトリウム濃度６．１％の微粒子添加ビスコース
原液を得た。
ナトリウム水溶液９９．８部を徐々に添加混合して調製
したアルカリエマルジョンを、ホモミキサーを用い、常
法により調製されたビスコース溶液５０００部（セルロ
ース：８．７％、水酸化ナトリウム：６．１％、二硫化
炭素：１．８％）に１０分間かけて添加混合した後、さ
らに２０分間１０００回転／分の速度で攪拌を行い、７
６ｍｍＨｇの減圧下１時間の真空脱泡を行い、セルロー
ス濃度７．７％、微粒子の対セルロース添加率２５％、
水酸化ナトリウム濃度６．１％の微粒子添加ビスコース
原液を得た。
【００７６】この原液を２０μｍフィルターで濾過した
後に、０．０６ｍｍ×５０ホールの一重配列紡糸口金よ
り、凝固浴（硫酸：１４０ｇ／ｌ、硫酸ナトリウム：２
６０ｇ／ｌ、硫酸亜鉛：１５ｇ／ｌ、浴温度５８℃）へ
吐出量１５ｍｌ／分で吐出し、従来公知の連続紡糸機を
用いて、そのまま連続して再生、水洗、乾燥を行った後
に巻取速度１２０ｍ／分にて巻取った。紡糸性は良好
で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブルやフィル
ターの詰りは発生しなかった。得られた糸状は、繊度１
２０．７ｄ、乾強度１．５７ｇ／ｄ、湿潤強度０．７１
ｇ／ｄと実用上問題のないレベルであり、光沢度は３
０．２とブライトに近い高い光沢を示した。繊維断面内
の微粒子の平均粒径は０．０３３μｍであり、二次粒子
数は０．６個／μｍ2 、粒子数は２０１．４個／μｍ2
であった。また、染料吸尽率は９３．５％と高く、得ら
れた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、
１９．９、３８．７、１７．３であり、極めて優れた鮮
明深色性を示した。
後に、０．０６ｍｍ×５０ホールの一重配列紡糸口金よ
り、凝固浴（硫酸：１４０ｇ／ｌ、硫酸ナトリウム：２
６０ｇ／ｌ、硫酸亜鉛：１５ｇ／ｌ、浴温度５８℃）へ
吐出量１５ｍｌ／分で吐出し、従来公知の連続紡糸機を
用いて、そのまま連続して再生、水洗、乾燥を行った後
に巻取速度１２０ｍ／分にて巻取った。紡糸性は良好
で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブルやフィル
ターの詰りは発生しなかった。得られた糸状は、繊度１
２０．７ｄ、乾強度１．５７ｇ／ｄ、湿潤強度０．７１
ｇ／ｄと実用上問題のないレベルであり、光沢度は３
０．２とブライトに近い高い光沢を示した。繊維断面内
の微粒子の平均粒径は０．０３３μｍであり、二次粒子
数は０．６個／μｍ2 、粒子数は２０１．４個／μｍ2
であった。また、染料吸尽率は９３．５％と高く、得ら
れた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、
１９．９、３８．７、１７．３であり、極めて優れた鮮
明深色性を示した。
【００７７】実施例２ 実施例１において、紡糸原液での重合体微粒子の量を対
セルロース３％とする以外は実施例１と同様にして対応
するビスコースを得た。５時間の紡糸時間内に毛羽や糸
切れ、フィルターの詰り等のトラブルは発生しなかっ
た。得られた糸状は、繊度１０８．９ｄ、乾強度１．８
１ｇ／ｄ、湿潤強度０．７９ｇ／ｄ、光沢度は３４．７
であった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は０．０２８
μｍであり、二次粒子数は０個／μｍ2 、粒子数は２
０．８個／μｍ2 であった。また、染料吸尽率は５２．
９％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色
深色度は、１３．１、９．０、２２．８であった。
セルロース３％とする以外は実施例１と同様にして対応
するビスコースを得た。５時間の紡糸時間内に毛羽や糸
切れ、フィルターの詰り等のトラブルは発生しなかっ
た。得られた糸状は、繊度１０８．９ｄ、乾強度１．８
１ｇ／ｄ、湿潤強度０．７９ｇ／ｄ、光沢度は３４．７
であった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は０．０２８
μｍであり、二次粒子数は０個／μｍ2 、粒子数は２
０．８個／μｍ2 であった。また、染料吸尽率は５２．
９％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色
深色度は、１３．１、９．０、２２．８であった。
【００７８】実施例３ 実施例１において、モノマー滴下量をメチルメタアクリ
レート２３０部、スチレン３１．２部、アクリルアミド
８０部およびネオペンチルグリコールジメタアクリレー
ト４０部とする以外は実施例１と同様にして重合を行
い、固形分濃度２１．６％、平均粒径０．０３３μｍの
エマルジョンを得た。このエマルジョンを用い、実施例
１と同様にして紡糸原液の調製、紡糸を行った。紡糸性
は良好で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブルや
フィルターの詰りは発生しなかった。得られた糸状は、
繊度１２０．２ｄ、乾強度１．６０ｇ／ｄ、湿潤強度
０．６１ｇ／ｄと高い強度を示し、光沢度は３０．５と
優れた光沢性を示した。繊維断面内の微粒子の平均粒径
は０．０３５μｍであり、二次粒子数は１．０個／μｍ
2 、粒子数は１９７．０個／μｍ2 であった。また、染
料吸尽率は９０．１％、得られた染色物の鮮明度、有彩
色深色度、無彩色深色度は、１９．７、３９．２、 １
７．３であり、極めて優れた鮮明深色性を示した。
レート２３０部、スチレン３１．２部、アクリルアミド
８０部およびネオペンチルグリコールジメタアクリレー
ト４０部とする以外は実施例１と同様にして重合を行
い、固形分濃度２１．６％、平均粒径０．０３３μｍの
エマルジョンを得た。このエマルジョンを用い、実施例
１と同様にして紡糸原液の調製、紡糸を行った。紡糸性
は良好で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブルや
フィルターの詰りは発生しなかった。得られた糸状は、
繊度１２０．２ｄ、乾強度１．６０ｇ／ｄ、湿潤強度
０．６１ｇ／ｄと高い強度を示し、光沢度は３０．５と
優れた光沢性を示した。繊維断面内の微粒子の平均粒径
は０．０３５μｍであり、二次粒子数は１．０個／μｍ
2 、粒子数は１９７．０個／μｍ2 であった。また、染
料吸尽率は９０．１％、得られた染色物の鮮明度、有彩
色深色度、無彩色深色度は、１９．７、３９．２、 １
７．３であり、極めて優れた鮮明深色性を示した。
【００７９】実施例４ 実施例１で得られたエマルジョン６３７部にラウリル硫
酸エステルナトリウム２５％水溶液２５．５部を添加し
た乳化液を、インラインミキサーを用いて、常法により
調製された銅アンモニアレーヨン溶液５０００部（セル
ロース：１０％、銅：３．５％、アンモニア：７％、水
酸化ナトリウム：０．５％）に添加混合し、セルロース
濃度８．９％、微粒子の対セルロース添加率２５％の微
粒子添加銅アンモニアセルロース原液を得た。原液調製
後、連続して２０μｍ焼結フィルター、５μｍフィルタ
ーを通して０．７ｍｍ×４５ホールの紡糸口金より、凝
固浴（一次紡水：温度３６℃、紡水量４５０ｍｌ／分、
二次紡水：温度５５℃、紡水量４００ｍｌ／分）へ吐出
量１１．２ｍｌ／分で吐出し、従来公知の連続紡糸機を
用いて、ロール上で再生、水洗、乾燥を行って、巻取速
度１５０ｍ／分にて巻取り銅アンモニアレーヨン糸状を
得た。紡糸性は良好で、５時間の紡糸時間中に、フィル
ター詰り、糸切れ等のトラブルは発生しなかった。得ら
れた糸状は繊度８２．３ｄで、乾強度１．９５ｇ／ｄ、
湿潤強度１．２４ｇ／ｄと高い性能を示し、光沢度は２
７．３であった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は０．
０４０μｍであり、二次粒子数は３．４個／μｍ2 、粒
子数は１３１．８個／μｍ2 であった。また、染料吸尽
率は９３．９％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色
度、無彩色深色度は、１９．２、３３．９、１７．５と
極めて優れた鮮明深色性を示した。
酸エステルナトリウム２５％水溶液２５．５部を添加し
た乳化液を、インラインミキサーを用いて、常法により
調製された銅アンモニアレーヨン溶液５０００部（セル
ロース：１０％、銅：３．５％、アンモニア：７％、水
酸化ナトリウム：０．５％）に添加混合し、セルロース
濃度８．９％、微粒子の対セルロース添加率２５％の微
粒子添加銅アンモニアセルロース原液を得た。原液調製
後、連続して２０μｍ焼結フィルター、５μｍフィルタ
ーを通して０．７ｍｍ×４５ホールの紡糸口金より、凝
固浴（一次紡水：温度３６℃、紡水量４５０ｍｌ／分、
二次紡水：温度５５℃、紡水量４００ｍｌ／分）へ吐出
量１１．２ｍｌ／分で吐出し、従来公知の連続紡糸機を
用いて、ロール上で再生、水洗、乾燥を行って、巻取速
度１５０ｍ／分にて巻取り銅アンモニアレーヨン糸状を
得た。紡糸性は良好で、５時間の紡糸時間中に、フィル
ター詰り、糸切れ等のトラブルは発生しなかった。得ら
れた糸状は繊度８２．３ｄで、乾強度１．９５ｇ／ｄ、
湿潤強度１．２４ｇ／ｄと高い性能を示し、光沢度は２
７．３であった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は０．
０４０μｍであり、二次粒子数は３．４個／μｍ2 、粒
子数は１３１．８個／μｍ2 であった。また、染料吸尽
率は９３．９％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色
度、無彩色深色度は、１９．２、３３．９、１７．５と
極めて優れた鮮明深色性を示した。
【００８０】比較例１ 実施例１において、スチレンスルホン酸ソーダ２０部に
代えてイタコン酸１２部を添加し、反応開始後の滴下モ
ノマーをメチルメタアクリレート３０６部、スチレン４
３．２部とし、固形分濃度を高くする以外は実施例１と
同様にして乳化重合を行い、固形分濃度３５．５％、平
均粒径０．９５μｍのエマルジョンを得た。このエマル
ジョンの固形分濃度が２０％になるように希釈した後
に、実施例１と同様にして原液調製、紡糸を行い、対応
するビスコース繊維を得た。紡糸性は不良で、５時間の
紡糸で６回の毛羽の発生があった。得られた糸状は、繊
度１２０．３ｄ、乾強度１．３９ｇ／ｄ、湿潤強度０．
５２ｇ／ｄと低めであり、光沢度は９．６と完全なダル
調の失透、白濁した繊維であった。繊維断面内の微粒子
の平均粒径は０．９５μｍであり、二次粒子数は０個／
μｍ2 、粒子数は０．２９個／μｍ2 であった。また、
染料吸尽率は９４．５％と高いものの、得られた染色物
の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１４．３、
２３．６、１８．３であり、極めて低い発色性であっ
た。
代えてイタコン酸１２部を添加し、反応開始後の滴下モ
ノマーをメチルメタアクリレート３０６部、スチレン４
３．２部とし、固形分濃度を高くする以外は実施例１と
同様にして乳化重合を行い、固形分濃度３５．５％、平
均粒径０．９５μｍのエマルジョンを得た。このエマル
ジョンの固形分濃度が２０％になるように希釈した後
に、実施例１と同様にして原液調製、紡糸を行い、対応
するビスコース繊維を得た。紡糸性は不良で、５時間の
紡糸で６回の毛羽の発生があった。得られた糸状は、繊
度１２０．３ｄ、乾強度１．３９ｇ／ｄ、湿潤強度０．
５２ｇ／ｄと低めであり、光沢度は９．６と完全なダル
調の失透、白濁した繊維であった。繊維断面内の微粒子
の平均粒径は０．９５μｍであり、二次粒子数は０個／
μｍ2 、粒子数は０．２９個／μｍ2 であった。また、
染料吸尽率は９４．５％と高いものの、得られた染色物
の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１４．３、
２３．６、１８．３であり、極めて低い発色性であっ
た。
【００８１】比較例２ 比較例１において、初期モノマー仕込量を増やす以外は
比較例１と同様にして乳化重合を行い、固形分濃度２
１．２％、平均粒径０．０６５μｍのエマルジョンを得
た。このエマルジョンを用い、実施例１と同様の原液調
製、紡糸を行い、対応するビスコース繊維を得た。得ら
れた糸状は、繊度１２２．５ｄ、乾強度１．４４ｇ／
ｄ、湿潤強度０．５５ｇ／ｄであり、光沢度は２７．２
と低下した。繊維断面内の微粒子の平均粒径は０．０６
８μｍであり、二次粒子数は４．０個／μｍ2 、粒子数
は８１．２個／μｍ2 であった。また、染料吸尽率は９
３．７％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無
彩色深色度は、１８．８、３４．８、１７．８であり、
実施例１と比較して発色性の低下が見られた。
比較例１と同様にして乳化重合を行い、固形分濃度２
１．２％、平均粒径０．０６５μｍのエマルジョンを得
た。このエマルジョンを用い、実施例１と同様の原液調
製、紡糸を行い、対応するビスコース繊維を得た。得ら
れた糸状は、繊度１２２．５ｄ、乾強度１．４４ｇ／
ｄ、湿潤強度０．５５ｇ／ｄであり、光沢度は２７．２
と低下した。繊維断面内の微粒子の平均粒径は０．０６
８μｍであり、二次粒子数は４．０個／μｍ2 、粒子数
は８１．２個／μｍ2 であった。また、染料吸尽率は９
３．７％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無
彩色深色度は、１８．８、３４．８、１７．８であり、
実施例１と比較して発色性の低下が見られた。
【００８２】比較例３ 比較例１において、イタコン酸を添加しない以外は比較
例１と同様の処方により重合を行い、固形分濃度１９．
７％、平均粒径０．０３９μｍのエマルジョンを得た。
このエマルジョンを用い、実施例１と同様にして原液調
製、紡糸を行ったところ、紡糸開始直後よりフィルター
詰り、紡口詰りが多発し、安定した繊維化が不能であっ
た。紡口径を０．１ｍｍφと大きくしたが、同様に紡口
詰りが発生し紡糸不能であった。紡糸原液を光学顕微鏡
で観察したところ、多数の凝集粒子が生成していた。
例１と同様の処方により重合を行い、固形分濃度１９．
７％、平均粒径０．０３９μｍのエマルジョンを得た。
このエマルジョンを用い、実施例１と同様にして原液調
製、紡糸を行ったところ、紡糸開始直後よりフィルター
詰り、紡口詰りが多発し、安定した繊維化が不能であっ
た。紡口径を０．１ｍｍφと大きくしたが、同様に紡口
詰りが発生し紡糸不能であった。紡糸原液を光学顕微鏡
で観察したところ、多数の凝集粒子が生成していた。
【００８３】比較例４ 実施例１において、スチレンスルホン酸ソーダ２０部に
代えてメタアクリル酸３部を添加し、反応開始後の滴下
モノマーをメチルメタアクリレート３２７部およびスチ
レン３１．２部とする以外は実施例１と同様にして重合
を行い、固形分濃度２１．１％、平均粒径０．０４２μ
ｍのエマルジョンを得た。このエマルジョンを用いて実
施例１と同様に原液調製、紡糸を行った。紡糸性は５時
間の紡糸時間で４回の単糸切れがあった。得られた繊維
は、繊度１２２．０ｄ、乾強度１．４３ｇ／ｄ、湿潤強
度０．５１ｇ／ｄであったが、得られた繊維の光沢度が
１５．３とややダル調となっていた。繊維断面内の微粒
子の平均粒径は０．２８μｍ、二次粒子数は１８．４個
／μｍ2 、粒子数は３４．６個／μｍ2 と凝集が起って
いた。染料吸尽率は９３．８％、得られた染色物の鮮明
度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１８．７、３３．
３、１８．０と発色性が低下していた。
代えてメタアクリル酸３部を添加し、反応開始後の滴下
モノマーをメチルメタアクリレート３２７部およびスチ
レン３１．２部とする以外は実施例１と同様にして重合
を行い、固形分濃度２１．１％、平均粒径０．０４２μ
ｍのエマルジョンを得た。このエマルジョンを用いて実
施例１と同様に原液調製、紡糸を行った。紡糸性は５時
間の紡糸時間で４回の単糸切れがあった。得られた繊維
は、繊度１２２．０ｄ、乾強度１．４３ｇ／ｄ、湿潤強
度０．５１ｇ／ｄであったが、得られた繊維の光沢度が
１５．３とややダル調となっていた。繊維断面内の微粒
子の平均粒径は０．２８μｍ、二次粒子数は１８．４個
／μｍ2 、粒子数は３４．６個／μｍ2 と凝集が起って
いた。染料吸尽率は９３．８％、得られた染色物の鮮明
度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１８．７、３３．
３、１８．０と発色性が低下していた。
【００８４】比較例５ 比較例４において、メタアクリル酸添加量を３部から１
４０部に増やし、滴下モノマーをメチルメタアクリレー
ト１３０部、スチレン３１．２部およびネオペンチルグ
リコールジメタアクリレート２４部とする以外は比較例
４と同様にして重合を行い、固形分濃度１９．９％、平
均粒径０．０４９μｍのエマルジョンを得た。このエマ
ルジョンを用いて実施例１と同様に原液調製、紡糸を行
った。湿潤時の強度が低いためか、５時間の紡糸時間内
に乾燥時に熱収縮による単糸切れが１０回以上発生し
た。得られた糸状の繊度、光沢度は、１１９．８ｄ、２
９．９と大きく変らなかったが、乾強度１．２１ｇ／
ｄ、湿潤強度０．３０ｇ／ｄと特に湿潤強度の低下が大
きかった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は０．０４９
μｍであり、二次粒子数は２．４個／μｍ2 、粒子数は
１０１．０個／μｍ2 であった。染料吸尽率は６５．５
％とある程度の染料の吸尽はしたが、還元洗浄時に染料
の脱離があったため、得られた染色物の鮮明度は測定不
能であり、有彩色深色度、無彩色深色度は、５．３、１
９．７と低く、十分な染色物を得ることができなかっ
た。
４０部に増やし、滴下モノマーをメチルメタアクリレー
ト１３０部、スチレン３１．２部およびネオペンチルグ
リコールジメタアクリレート２４部とする以外は比較例
４と同様にして重合を行い、固形分濃度１９．９％、平
均粒径０．０４９μｍのエマルジョンを得た。このエマ
ルジョンを用いて実施例１と同様に原液調製、紡糸を行
った。湿潤時の強度が低いためか、５時間の紡糸時間内
に乾燥時に熱収縮による単糸切れが１０回以上発生し
た。得られた糸状の繊度、光沢度は、１１９．８ｄ、２
９．９と大きく変らなかったが、乾強度１．２１ｇ／
ｄ、湿潤強度０．３０ｇ／ｄと特に湿潤強度の低下が大
きかった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は０．０４９
μｍであり、二次粒子数は２．４個／μｍ2 、粒子数は
１０１．０個／μｍ2 であった。染料吸尽率は６５．５
％とある程度の染料の吸尽はしたが、還元洗浄時に染料
の脱離があったため、得られた染色物の鮮明度は測定不
能であり、有彩色深色度、無彩色深色度は、５．３、１
９．７と低く、十分な染色物を得ることができなかっ
た。
【００８５】比較例６ 比較例１において、固形分濃度を下げる以外は比較例１
と同様の処方で重合を行い、固形分濃度１９．６％、平
均粒径０．０４１μｍのエマルジョンを得た。このエマ
ルジョンを用いて微粒子添加量を対セルロース添加量を
１００％とする以外は、実施例１と同様にして原液調
製、紡糸を行ったところ、紡糸開始より１時間後からフ
ィルター詰り、紡口詰りが発生し、２時間後からは紡糸
不能となった。また、セルロース濃度が低くなったため
か、凝固再生時の単糸切れが多発した。
と同様の処方で重合を行い、固形分濃度１９．６％、平
均粒径０．０４１μｍのエマルジョンを得た。このエマ
ルジョンを用いて微粒子添加量を対セルロース添加量を
１００％とする以外は、実施例１と同様にして原液調
製、紡糸を行ったところ、紡糸開始より１時間後からフ
ィルター詰り、紡口詰りが発生し、２時間後からは紡糸
不能となった。また、セルロース濃度が低くなったため
か、凝固再生時の単糸切れが多発した。
【００８６】比較例７ 比較例１の微粒子を用いて、実施例４と同様にして原液
調製、紡糸を行った。紡糸開始後３時間で、１０ｋｇ／
ｃｍ2 以上のＧＰ圧力上昇があり、１回の糸切れが発生
した。得られた糸状は、繊度８２．２ｄ、乾強度１．７
９ｇ／ｄ、湿潤強度１．１３ｇ／ｄとやや低めであり、
光沢度は１１．３と完全に白濁、失透していた。繊維断
面内の微粒子の平均粒径は１．０３μｍであり、二次粒
子数は０個／μｍ2 、粒子数は０．２２個／μｍ2 、染
料吸尽率は９５．３％、得られた染色物の鮮明度、有彩
色深色度、無彩色深色度は、１３．８、２１．９、１
８．２であり、極めて低い発色性であった。
調製、紡糸を行った。紡糸開始後３時間で、１０ｋｇ／
ｃｍ2 以上のＧＰ圧力上昇があり、１回の糸切れが発生
した。得られた糸状は、繊度８２．２ｄ、乾強度１．７
９ｇ／ｄ、湿潤強度１．１３ｇ／ｄとやや低めであり、
光沢度は１１．３と完全に白濁、失透していた。繊維断
面内の微粒子の平均粒径は１．０３μｍであり、二次粒
子数は０個／μｍ2 、粒子数は０．２２個／μｍ2 、染
料吸尽率は９５．３％、得られた染色物の鮮明度、有彩
色深色度、無彩色深色度は、１３．８、２１．９、１
８．２であり、極めて低い発色性であった。
【００８７】比較例８ 比較例１において、固形分濃度を高くする以外は比較例
１と同様の方法で固形分濃度４５％のエマルジョンを重
合した。エマルジョンの平均粒径は０．２３μｍとな
り、粒度分布は０．０４μｍを中心とする一次粒子と
０．３μｍを中心とする二次粒子の２山の分布を示し、
紡糸原液添加前のエマルジョンの段階で凝集が起ってい
た。実施例１〜４および比較例１〜８における重合およ
び原液調整条件を表１に、また得られた繊維の性能を表
２にまとめて示す。
１と同様の方法で固形分濃度４５％のエマルジョンを重
合した。エマルジョンの平均粒径は０．２３μｍとな
り、粒度分布は０．０４μｍを中心とする一次粒子と
０．３μｍを中心とする二次粒子の２山の分布を示し、
紡糸原液添加前のエマルジョンの段階で凝集が起ってい
た。実施例１〜４および比較例１〜８における重合およ
び原液調整条件を表１に、また得られた繊維の性能を表
２にまとめて示す。
【００８８】
【表１】
【００８９】
【表２】
【００９０】実施例５ メチルメタアクリレート２１２．５部、スチレン２５
部、イタコン酸２．５部、アクリルアミド１０部、アデ
カリアソープＳＥ１０（旭電化社製）の２５％水溶液１
０部、エマルゲン９２０（花王社製）の２５％水溶液１
０部、エマルゲン９５０（花王社製）の２５％水溶液３
０部、過硫酸カリウム３．７３部および蒸留水４００部
を添加し、ホモミキサーで攪拌を行いプレ乳化物を作製
した。別に、攪拌機付きフラスコに蒸留水３００部、ニ
ューコール７０７ＳＦ（日本乳化剤社製）の２５％水溶
液２０部を仕込み、８３℃に昇温し、過硫酸カリウム
０．６０部を水１２部に溶解したものを添加する。５分
放置後、これに前記プレ乳化物を４時間かけて連続滴下
する。その後２時間は同温度にて攪拌を続けた後に、３
０℃以下まで冷却し、８０メッシュの金網を用いて濾過
を行った。濾過後、２５％濃度のアンモニア水でｐＨを
８に調整し、固形分濃度２１．７％、平均粒径０．０３
９μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。
部、イタコン酸２．５部、アクリルアミド１０部、アデ
カリアソープＳＥ１０（旭電化社製）の２５％水溶液１
０部、エマルゲン９２０（花王社製）の２５％水溶液１
０部、エマルゲン９５０（花王社製）の２５％水溶液３
０部、過硫酸カリウム３．７３部および蒸留水４００部
を添加し、ホモミキサーで攪拌を行いプレ乳化物を作製
した。別に、攪拌機付きフラスコに蒸留水３００部、ニ
ューコール７０７ＳＦ（日本乳化剤社製）の２５％水溶
液２０部を仕込み、８３℃に昇温し、過硫酸カリウム
０．６０部を水１２部に溶解したものを添加する。５分
放置後、これに前記プレ乳化物を４時間かけて連続滴下
する。その後２時間は同温度にて攪拌を続けた後に、３
０℃以下まで冷却し、８０メッシュの金網を用いて濾過
を行った。濾過後、２５％濃度のアンモニア水でｐＨを
８に調整し、固形分濃度２１．７％、平均粒径０．０３
９μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。
【００９１】このエマルジョンを、常法により調製され
た銅アンモニアセルロース溶液（セルロース：１０％、
銅：３．５％、アンモニア：７％、水酸化ナトリウム：
０．５％）に、インラインミキサーを用いて、混合温度
１０℃、ミキサー回転数１０００ｒｐｍで添加、混合
し、微粒子の対セルロース添加率１３％の微粒子／セル
ロース混合液を得た。混合後、そのまま連続して２０μ
ｍ焼結フィルター、５μｍ焼結フィルターを通して０．
７ｍｍ×４５ホールの紡糸口金より、凝固浴（一次紡
水：温度３６℃、紡水量４５０ｍｌ／分、二次紡水：温
度５５℃、紡水量４００ｍｌ／分）へ吐出量１１．２ｍ
ｌ／分で吐出し、従来公知の連続紡糸機を用いて、再
生、水洗、乾燥を行って、巻取速度１５０ｍ／分にて巻
取り銅アンモニアレーヨン糸状を得た。紡糸性は良好
で、５時間の紡糸時間中に、フィルター詰り、紡口詰
り、毛羽や単糸切れ等のトラブルは１度も発生しなかっ
た。得られた糸状は、繊度８２．５ｄ、乾強度２．４８
ｇ／ｄ、乾伸度１３．２％、湿潤強度１．５１ｇ／ｄと
通常の銅アンモニアレーヨン糸とほぼ同等の性能であ
り、光沢度も３９．５と完全なブライト調であった。繊
維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法で０．０４
７μｍ、前処理法で０．０４３μｍであり、二次粒子数
は０．２個／μｍ2 、粒子数は１０３．２個／μｍ2 と
凝集もなく完全に微分散化されていた。また、染料吸尽
率は９３．１％と十分な染色性を示し、得られた染色物
の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度も、１７．７、
３０．５、１７．９と優れた鮮明深色性を示した。
た銅アンモニアセルロース溶液（セルロース：１０％、
銅：３．５％、アンモニア：７％、水酸化ナトリウム：
０．５％）に、インラインミキサーを用いて、混合温度
１０℃、ミキサー回転数１０００ｒｐｍで添加、混合
し、微粒子の対セルロース添加率１３％の微粒子／セル
ロース混合液を得た。混合後、そのまま連続して２０μ
ｍ焼結フィルター、５μｍ焼結フィルターを通して０．
７ｍｍ×４５ホールの紡糸口金より、凝固浴（一次紡
水：温度３６℃、紡水量４５０ｍｌ／分、二次紡水：温
度５５℃、紡水量４００ｍｌ／分）へ吐出量１１．２ｍ
ｌ／分で吐出し、従来公知の連続紡糸機を用いて、再
生、水洗、乾燥を行って、巻取速度１５０ｍ／分にて巻
取り銅アンモニアレーヨン糸状を得た。紡糸性は良好
で、５時間の紡糸時間中に、フィルター詰り、紡口詰
り、毛羽や単糸切れ等のトラブルは１度も発生しなかっ
た。得られた糸状は、繊度８２．５ｄ、乾強度２．４８
ｇ／ｄ、乾伸度１３．２％、湿潤強度１．５１ｇ／ｄと
通常の銅アンモニアレーヨン糸とほぼ同等の性能であ
り、光沢度も３９．５と完全なブライト調であった。繊
維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法で０．０４
７μｍ、前処理法で０．０４３μｍであり、二次粒子数
は０．２個／μｍ2 、粒子数は１０３．２個／μｍ2 と
凝集もなく完全に微分散化されていた。また、染料吸尽
率は９３．１％と十分な染色性を示し、得られた染色物
の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度も、１７．７、
３０．５、１７．９と優れた鮮明深色性を示した。
【００９２】実施例６ 実施例５において、メチルメタアクリレートを２１０
部、イタコン酸を７．５部およびアクリルアミドを７．
５部とする以外は実施例５と同様の処方により乳化重合
を行い、固形分濃度２１．５％、平均粒径０．０４３μ
ｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエマルジョ
ンを実施例５と同様の処方で紡糸を行ったところ、紡糸
性は良好で、５時間の紡糸中に、フィルター詰まり、紡
口詰まり、糸切れなどのトラブルは１度も発生しなかっ
た。得られた糸状は、繊度８０．５ｄ、乾強度２．５５
ｇ／ｄ、乾伸度１３．５％、湿潤強度１．６２ｇ／ｄと
通常の銅アンモニアレーヨンと同等の性能であった。光
沢度も４０．５と高く、繊維断面内の微粒子の平均粒径
は、非前処理法で０．０４５μｍ、前処理法で０．０４
３μｍであり、二次粒子数は０個／μｍ2 、粒子数は１
０５．４個／μｍ2 と極めて優れた分散性を示した。ま
た、染料吸尽率は９１．２％と十分な染色性を示し、得
られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度
は、１８．１、３４．３、１６．９と優れた鮮明深色性
を示した。
部、イタコン酸を７．５部およびアクリルアミドを７．
５部とする以外は実施例５と同様の処方により乳化重合
を行い、固形分濃度２１．５％、平均粒径０．０４３μ
ｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエマルジョ
ンを実施例５と同様の処方で紡糸を行ったところ、紡糸
性は良好で、５時間の紡糸中に、フィルター詰まり、紡
口詰まり、糸切れなどのトラブルは１度も発生しなかっ
た。得られた糸状は、繊度８０．５ｄ、乾強度２．５５
ｇ／ｄ、乾伸度１３．５％、湿潤強度１．６２ｇ／ｄと
通常の銅アンモニアレーヨンと同等の性能であった。光
沢度も４０．５と高く、繊維断面内の微粒子の平均粒径
は、非前処理法で０．０４５μｍ、前処理法で０．０４
３μｍであり、二次粒子数は０個／μｍ2 、粒子数は１
０５．４個／μｍ2 と極めて優れた分散性を示した。ま
た、染料吸尽率は９１．２％と十分な染色性を示し、得
られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度
は、１８．１、３４．３、１６．９と優れた鮮明深色性
を示した。
【００９３】実施例７ 実施例５において、メチルメタアクリレートを２１１．
２５部、イタコン酸を１０部およびアクリルアミドを
３．７５部とする以外は実施例５と同様の処方により乳
化重合を行い、固形分濃度２２．３％、平均粒径０．０
３５μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエマ
ルジョンを実施例５と同様の処方で紡糸を行ったとこ
ろ、紡糸性は良好で、５時間の紡糸中にフィルター詰ま
り、紡口詰まり、糸切れなどのトラブルは１度も発生し
なかった。得られた糸状は、繊度８１．３ｄ、乾強度
２．３９ｇ／ｄ、乾伸度１３．３％、湿潤強度１．５５
ｇ／ｄと実用上全く問題のないレベルであった。光沢度
は３８．９、繊維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処
理法で０．０４７μｍ、前処理法で０．０４２μｍであ
り、二次粒子数は０．４個／μｍ2 、粒子数は１０３．
８個／μｍ2 と優れた分散性を示した。また、染料吸尽
率は９２．１％と十分な染色性を示し、得られた染色物
の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１７．９、
３１．３、１７．５と優れた発色性を示した。
２５部、イタコン酸を１０部およびアクリルアミドを
３．７５部とする以外は実施例５と同様の処方により乳
化重合を行い、固形分濃度２２．３％、平均粒径０．０
３５μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエマ
ルジョンを実施例５と同様の処方で紡糸を行ったとこ
ろ、紡糸性は良好で、５時間の紡糸中にフィルター詰ま
り、紡口詰まり、糸切れなどのトラブルは１度も発生し
なかった。得られた糸状は、繊度８１．３ｄ、乾強度
２．３９ｇ／ｄ、乾伸度１３．３％、湿潤強度１．５５
ｇ／ｄと実用上全く問題のないレベルであった。光沢度
は３８．９、繊維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処
理法で０．０４７μｍ、前処理法で０．０４２μｍであ
り、二次粒子数は０．４個／μｍ2 、粒子数は１０３．
８個／μｍ2 と優れた分散性を示した。また、染料吸尽
率は９２．１％と十分な染色性を示し、得られた染色物
の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１７．９、
３１．３、１７．５と優れた発色性を示した。
【００９４】実施例８ 実施例７において、メチルメタアクリレートを１４６．
２５部、メタアクリル酸を５０部およびトリメチロール
プロパントリアクリレートを２５部とする以外は実施例
７と同様の処方で乳化重合を行い、固形分濃度２１．３
％、平均粒径０．０５０μｍの重合体微粒子エマルジョ
ンを得た。得られたエマルジョンを実施例５と同様の処
方で紡糸を行ったところ、紡糸性は良好で、５時間の紡
糸中にフィルター詰まり、紡口詰まり、糸切れなどのト
ラブルは１度も発生しなかった。得られた糸状は、繊度
８２．１ｄ、乾強度２．３２ｇ／ｄ、乾伸度１２．８
％、湿潤強度１．２７ｇ／ｄと実用上問題のないレベル
であった。光沢度は３５．２、繊維断面内の微粒子の平
均粒径は、非前処理法で０．０７２μｍ、前処理法で
０．０５３μｍであり、二次粒子数は１．２個／μ
ｍ2 、粒子数は８８．２個／μｍ 2 と良好な分散性を示
した。また、染料吸尽率は８５．３％とまずまずの染色
性を示し、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無
彩色深色度は、１６．２、２７．４、１８．３と優れた
発色性を示した。
２５部、メタアクリル酸を５０部およびトリメチロール
プロパントリアクリレートを２５部とする以外は実施例
７と同様の処方で乳化重合を行い、固形分濃度２１．３
％、平均粒径０．０５０μｍの重合体微粒子エマルジョ
ンを得た。得られたエマルジョンを実施例５と同様の処
方で紡糸を行ったところ、紡糸性は良好で、５時間の紡
糸中にフィルター詰まり、紡口詰まり、糸切れなどのト
ラブルは１度も発生しなかった。得られた糸状は、繊度
８２．１ｄ、乾強度２．３２ｇ／ｄ、乾伸度１２．８
％、湿潤強度１．２７ｇ／ｄと実用上問題のないレベル
であった。光沢度は３５．２、繊維断面内の微粒子の平
均粒径は、非前処理法で０．０７２μｍ、前処理法で
０．０５３μｍであり、二次粒子数は１．２個／μ
ｍ2 、粒子数は８８．２個／μｍ 2 と良好な分散性を示
した。また、染料吸尽率は８５．３％とまずまずの染色
性を示し、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無
彩色深色度は、１６．２、２７．４、１８．３と優れた
発色性を示した。
【００９５】実施例９ 実施例５において、メチルメタアクリレートを２１０
部、スチレンを２２．５部、イタコン酸を１０部、アク
リルアミドを３．７５部および２−ヒドロキシエチルメ
タアクリレートを３．７５部とする以外は実施例５と同
様の処方にて重合を行い、固形分濃度２１．５％、平均
粒径０．０４２μｍの重合体微粒子エマルジョンを得
た。このエマルジョンを実施例５と同様の処方で紡糸を
行ったところ、紡糸性は良好で、５時間の紡糸中にフィ
ルター詰まり、紡口詰まり、糸切れなどのトラブルは１
度も発生しなかった。得られた糸状は、繊度８１．３
ｄ、乾強度２．３３ｇ／ｄ、乾伸度１３．１％、湿潤強
度１．５３ｇ／ｄと実用上問題のないレベルであった。
光沢度は３８．７と高く、繊維断面内の微粒子の平均粒
径は、非前処理法で０．０４５μｍ、前処理法で０．０
４２μｍであり、二次粒子数は０．２個／μｍ2 、粒子
数は１０４．０個／μｍ2 と優れた分散性であった。ま
た、染料吸尽率は９０．７％と十分な染色性を示し、得
られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度
は、１８．０、３３．５、１７．２と優れた発色性を示
した。
部、スチレンを２２．５部、イタコン酸を１０部、アク
リルアミドを３．７５部および２−ヒドロキシエチルメ
タアクリレートを３．７５部とする以外は実施例５と同
様の処方にて重合を行い、固形分濃度２１．５％、平均
粒径０．０４２μｍの重合体微粒子エマルジョンを得
た。このエマルジョンを実施例５と同様の処方で紡糸を
行ったところ、紡糸性は良好で、５時間の紡糸中にフィ
ルター詰まり、紡口詰まり、糸切れなどのトラブルは１
度も発生しなかった。得られた糸状は、繊度８１．３
ｄ、乾強度２．３３ｇ／ｄ、乾伸度１３．１％、湿潤強
度１．５３ｇ／ｄと実用上問題のないレベルであった。
光沢度は３８．７と高く、繊維断面内の微粒子の平均粒
径は、非前処理法で０．０４５μｍ、前処理法で０．０
４２μｍであり、二次粒子数は０．２個／μｍ2 、粒子
数は１０４．０個／μｍ2 と優れた分散性であった。ま
た、染料吸尽率は９０．７％と十分な染色性を示し、得
られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度
は、１８．０、３３．５、１７．２と優れた発色性を示
した。
【００９６】実施例１０ 実施例５において、微粒子の対セルロースあたりの添加
量を３％とする以外は実施例５と同様の処方にて紡糸、
染色を行った。紡糸性は良好で、５時間の紡糸中にフィ
ルター詰まり、紡口詰まり、毛羽、単糸切れなどのトラ
ブルは１度も発生しなかった。得られた糸状は、繊度７
７．５ｄ、乾強度２．５３ｇ／ｄ、乾伸度１３．５％、
湿潤強度１．６３ｇ／ｄと通常糸と全く同等であった。
光沢度は４１．２と高く、繊維断面内の微粒子の平均粒
径は、非前処理法、前処理法ともに０．０４３μｍであ
り、二次粒子数は０個／μｍ2 、粒子数は２３．６個／
μｍ2 と優れた分散性であった。また、染料吸尽率は６
９．２％と実用レベルの染色性を示し、得られた染色物
の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１４．２、
１７．９、１９．５とまずまずの発色性を示した。
量を３％とする以外は実施例５と同様の処方にて紡糸、
染色を行った。紡糸性は良好で、５時間の紡糸中にフィ
ルター詰まり、紡口詰まり、毛羽、単糸切れなどのトラ
ブルは１度も発生しなかった。得られた糸状は、繊度７
７．５ｄ、乾強度２．５３ｇ／ｄ、乾伸度１３．５％、
湿潤強度１．６３ｇ／ｄと通常糸と全く同等であった。
光沢度は４１．２と高く、繊維断面内の微粒子の平均粒
径は、非前処理法、前処理法ともに０．０４３μｍであ
り、二次粒子数は０個／μｍ2 、粒子数は２３．６個／
μｍ2 と優れた分散性であった。また、染料吸尽率は６
９．２％と実用レベルの染色性を示し、得られた染色物
の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１４．２、
１７．９、１９．５とまずまずの発色性を示した。
【００９７】実施例１１ 実施例５において、微粒子の対セルロースあたりの添加
量を２５％とする以外は実施例５と同様の処方にて紡
糸、染色を行った。紡糸性は良好で、５時間の紡糸中に
フィルター詰まり、紡口詰まり、毛羽、単糸切れなどの
トラブルは１度も発生しなかった。得られた糸状は、繊
度８３．８ｄ、乾強度２．２１ｇ／ｄ、乾伸度１６．１
％、湿潤強度１．４３ｇ／ｄとやや伸度が高めになった
ものの実用上問題のないレベルであった。光沢度は３
０．２、繊維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法
で０．０４５μｍ、前処理法で０．０４２μｍであり、
二次粒子数は０．４個／μｍ2 、粒子数は２１１．２個
／μｍ2 と良好な分散性であった。また、染料吸尽率は
９２．１％と充分な染色性を示し、得られた染色物の鮮
明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、２０．３、４
０．５、１７．０と優れたの発色性を示した。
量を２５％とする以外は実施例５と同様の処方にて紡
糸、染色を行った。紡糸性は良好で、５時間の紡糸中に
フィルター詰まり、紡口詰まり、毛羽、単糸切れなどの
トラブルは１度も発生しなかった。得られた糸状は、繊
度８３．８ｄ、乾強度２．２１ｇ／ｄ、乾伸度１６．１
％、湿潤強度１．４３ｇ／ｄとやや伸度が高めになった
ものの実用上問題のないレベルであった。光沢度は３
０．２、繊維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法
で０．０４５μｍ、前処理法で０．０４２μｍであり、
二次粒子数は０．４個／μｍ2 、粒子数は２１１．２個
／μｍ2 と良好な分散性であった。また、染料吸尽率は
９２．１％と充分な染色性を示し、得られた染色物の鮮
明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、２０．３、４
０．５、１７．０と優れたの発色性を示した。
【００９８】実施例１２ 実施例５において、微粒子の対セルロースあたりの添加
量を４０％とする以外は実施例５と同様の処方にて紡
糸、染色を行った。紡糸性は良好で、５時間の紡糸中に
２．５ｋｇ／ｃｍ2 のギヤポンプ圧力の上昇と、２回の
毛羽、単糸切れが発生したものの断糸や紡口詰まり等の
重大なトラブルは発生しなかった。得られた糸状は、繊
度８３．８ｄであり、物性は微粒子添加量が多いため、
乾強度１．７８ｇ／ｄ、乾伸度１０．３％、湿潤強度
０．７８ｇ／ｄとやや低めであった。光沢度は２１．３
とややつやがなく、繊維断面内の微粒子の平均粒径は、
非前処理法で０．０８３μｍ、前処理法で０．０６９μ
ｍであり、二次粒子数は４．４個／μｍ2 、粒子数は２
３２．８個／μｍ2 とまずまずの分散性であった。ま
た、染料吸尽率は９２．３％と充分な染色性を示し、得
られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度
は、１９．７、３８．８、１７．４と優れたの発色性を
示した。
量を４０％とする以外は実施例５と同様の処方にて紡
糸、染色を行った。紡糸性は良好で、５時間の紡糸中に
２．５ｋｇ／ｃｍ2 のギヤポンプ圧力の上昇と、２回の
毛羽、単糸切れが発生したものの断糸や紡口詰まり等の
重大なトラブルは発生しなかった。得られた糸状は、繊
度８３．８ｄであり、物性は微粒子添加量が多いため、
乾強度１．７８ｇ／ｄ、乾伸度１０．３％、湿潤強度
０．７８ｇ／ｄとやや低めであった。光沢度は２１．３
とややつやがなく、繊維断面内の微粒子の平均粒径は、
非前処理法で０．０８３μｍ、前処理法で０．０６９μ
ｍであり、二次粒子数は４．４個／μｍ2 、粒子数は２
３２．８個／μｍ2 とまずまずの分散性であった。ま
た、染料吸尽率は９２．３％と充分な染色性を示し、得
られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度
は、１９．７、３８．８、１７．４と優れたの発色性を
示した。
【００９９】実施例１３ 実施例５において、プレ乳化物の組成を、メチルメタア
クリレート２００部、スチレン２５部、イタコン酸７．
５部、スチレンスルホン酸ナトリウム７．５部およびア
クリルアミド１０部とする以外は実施例５と同様の手法
により重合を行い、固形分濃度２０．９％、平均粒径
０．０２３μｍの重合体微粒子を得た。このエマルジョ
ンを用いて、微粒子添加量を対セルロース２５％とする
以外は実施例５と同様の処方で紡糸を行った。紡糸性は
良好で、５時間の紡糸中に圧力上昇やフィルター詰ま
り、紡口詰まり、糸切れや毛羽などのトラブルが一度も
発生しなかった。得られた糸状は、繊度８１．７ｄ、乾
強度２．２３ｇ／ｄ、乾伸度１７．２％、湿潤強度１．
４８ｇ／ｄと優れた物性であった。光沢度は３３．３と
高く、繊維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法で
０．０３８μｍ、前処理法で０．０３３μｍであり、二
次粒子数は０個／μｍ2 、粒子数は２１０．４個／μｍ
2と極めたて優れた微粒子微分散性であった。また、染
料吸尽率は９５．６％と十分であり、得られた染色物の
鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、２０．１、３
８．１、１６．７と極めて優れた鮮明深色性を示した。
クリレート２００部、スチレン２５部、イタコン酸７．
５部、スチレンスルホン酸ナトリウム７．５部およびア
クリルアミド１０部とする以外は実施例５と同様の手法
により重合を行い、固形分濃度２０．９％、平均粒径
０．０２３μｍの重合体微粒子を得た。このエマルジョ
ンを用いて、微粒子添加量を対セルロース２５％とする
以外は実施例５と同様の処方で紡糸を行った。紡糸性は
良好で、５時間の紡糸中に圧力上昇やフィルター詰ま
り、紡口詰まり、糸切れや毛羽などのトラブルが一度も
発生しなかった。得られた糸状は、繊度８１．７ｄ、乾
強度２．２３ｇ／ｄ、乾伸度１７．２％、湿潤強度１．
４８ｇ／ｄと優れた物性であった。光沢度は３３．３と
高く、繊維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法で
０．０３８μｍ、前処理法で０．０３３μｍであり、二
次粒子数は０個／μｍ2 、粒子数は２１０．４個／μｍ
2と極めたて優れた微粒子微分散性であった。また、染
料吸尽率は９５．６％と十分であり、得られた染色物の
鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、２０．１、３
８．１、１６．７と極めて優れた鮮明深色性を示した。
【０１００】実施例１４ 水１２４８部、ドデシルベンゼンスルホン酸４０部およ
びスチレンスルホン酸ソーダ２０部を仕込み８０℃に昇
温後、窒素雰囲気に置換し、攪拌しながらスチレン４．
８部、メチルメタアクリレート３４部、亜硫酸水素ナト
リウム３．５２部および水６０部を添加した。さらに、
攪拌しながら過硫酸ナトリウム８部および水６０部を添
加し、重合反応を開始させ、反応開始１５分後から１８
０分間かけてスチレン３１．２部、メチルメタアクリレ
ート２８６部およびアクリルアミド２４部を滴下し、そ
れと並行して反応開始２０分後から１７５分間かけて水
８０部、水酸化ナトリウム１．４部および過硫酸ナトリ
ウム６部を滴下した。滴下終了後、さらに９０分間攪拌
し、反応を進めて固形分濃度２０．１％、平均粒径０．
０２９μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエ
マルジョンを用いて、実施例１３と同様の処方で紡糸を
行った。紡糸性は良好で、５時間の紡糸中に圧力上昇や
フィルター詰まり、紡口詰まり、糸切れや毛羽などのト
ラブルが一度も発生しなかった。得られた糸状は繊度８
２．３ｄで、乾強度１．９５ｇ／ｄ、乾伸度１６．２
％、湿潤強度１．２４ｇ／ｄと高い性能を示した。光沢
度は２７．３とつやがあり、繊維断面内の微粒子の平均
粒径は非前処理法で０．０４７μｍ、前処理法で０．０
４０μｍであり、二次粒子数は３．４個／μｍ2 、粒子
数は１３１．８個／μｍ2 であった。また、染料吸尽率
は９３．９％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色
度、無彩色深色度は、１９．２、３３．９、１７．５と
優れた鮮明深色性を示した。
びスチレンスルホン酸ソーダ２０部を仕込み８０℃に昇
温後、窒素雰囲気に置換し、攪拌しながらスチレン４．
８部、メチルメタアクリレート３４部、亜硫酸水素ナト
リウム３．５２部および水６０部を添加した。さらに、
攪拌しながら過硫酸ナトリウム８部および水６０部を添
加し、重合反応を開始させ、反応開始１５分後から１８
０分間かけてスチレン３１．２部、メチルメタアクリレ
ート２８６部およびアクリルアミド２４部を滴下し、そ
れと並行して反応開始２０分後から１７５分間かけて水
８０部、水酸化ナトリウム１．４部および過硫酸ナトリ
ウム６部を滴下した。滴下終了後、さらに９０分間攪拌
し、反応を進めて固形分濃度２０．１％、平均粒径０．
０２９μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエ
マルジョンを用いて、実施例１３と同様の処方で紡糸を
行った。紡糸性は良好で、５時間の紡糸中に圧力上昇や
フィルター詰まり、紡口詰まり、糸切れや毛羽などのト
ラブルが一度も発生しなかった。得られた糸状は繊度８
２．３ｄで、乾強度１．９５ｇ／ｄ、乾伸度１６．２
％、湿潤強度１．２４ｇ／ｄと高い性能を示した。光沢
度は２７．３とつやがあり、繊維断面内の微粒子の平均
粒径は非前処理法で０．０４７μｍ、前処理法で０．０
４０μｍであり、二次粒子数は３．４個／μｍ2 、粒子
数は１３１．８個／μｍ2 であった。また、染料吸尽率
は９３．９％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色
度、無彩色深色度は、１９．２、３３．９、１７．５と
優れた鮮明深色性を示した。
【０１０１】実施例１５ 実施例１４において、モノマー滴下量をメチルメタアク
リレート２３０部、スチレン３１．２部、アクリルアミ
ド８０部およびネオペンチルグリコールジメタアクリレ
ート４０部とする以外は実施例１４と同様にして重合を
行い、固形分濃度２１．６％、平均粒径０．０３３μｍ
のエマルジョンを得た。このエマルジョンを用い、実施
例１４と同様にして紡糸原液の調製、紡糸を行った。紡
糸性は良好で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブ
ルやフィルターの詰りは発生しなかった。得られた糸状
は、繊度８２．４ｄ、乾強度２．０２ｇ／ｄ、乾伸度１
６．７％、湿潤強度１．３５ｇ／ｄと極めて高い物性で
あった。光沢度は２４．１、繊維断面内の微粒子の平均
粒径は非前処理法で０．０６３μｍ、前処理法で０．０
４７μｍであり、二次粒子数は０．６個／μｍ2 、粒子
数は９０．８個／μｍ2 であった。また染料吸尽率は９
１．４％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無
彩色深色度は、１８．９、３２．５、１８．０と良好な
発色性を示した。
リレート２３０部、スチレン３１．２部、アクリルアミ
ド８０部およびネオペンチルグリコールジメタアクリレ
ート４０部とする以外は実施例１４と同様にして重合を
行い、固形分濃度２１．６％、平均粒径０．０３３μｍ
のエマルジョンを得た。このエマルジョンを用い、実施
例１４と同様にして紡糸原液の調製、紡糸を行った。紡
糸性は良好で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブ
ルやフィルターの詰りは発生しなかった。得られた糸状
は、繊度８２．４ｄ、乾強度２．０２ｇ／ｄ、乾伸度１
６．７％、湿潤強度１．３５ｇ／ｄと極めて高い物性で
あった。光沢度は２４．１、繊維断面内の微粒子の平均
粒径は非前処理法で０．０６３μｍ、前処理法で０．０
４７μｍであり、二次粒子数は０．６個／μｍ2 、粒子
数は９０．８個／μｍ2 であった。また染料吸尽率は９
１．４％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無
彩色深色度は、１８．９、３２．５、１８．０と良好な
発色性を示した。
【０１０２】実施例１６ 実施例１３で調製したエマルジョンを、常法により調製
されたビスコースレーヨン溶液（セルロース：８．７
％、水酸化ナトリウム６．１％、二硫化炭素１．８％）
に、インラインミキサーを用いて、混合温度−５℃、ミ
キサー回転数１５００ｒｐｍで添加、混合し、微粒子の
対セルロース添加率２５％の微粒子／セルロース混合液
を得た。混合後、そのまま連続して２０μｍフィルター
で濾過した後に、０．０６ｍｍ×５０ホールの一重配列
紡糸口金より、凝固浴（硫酸：１４０ｇ／ｌ、硫酸ナト
リウム：２６０ｇ／ｌ、硫酸亜鉛：１５ｇ／ｌ、浴温度
５８℃）へ吐出量１５ｍｌ／分で吐出し、従来公知の連
続紡糸機を用いて、そのまま連続して再生、水洗、乾燥
を行った後に巻取速度１２０ｍ／分にて巻取った。紡糸
性は良好で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブル
やフィルターの詰りは発生しなかった。得られた糸状
は、繊度１２２．１ｄで、乾強度１．７９ｇ／ｄ、乾伸
度１５．１％、湿潤強度０．７２ｇ／ｄと実用上十分な
高い性能を示した。光沢度は３４．８と高く、繊維断面
内の微粒子の平均粒径は非前処理法で０．０５０μｍ、
前処理法で０．０４４μｍ、二次粒子数は０．８個／μ
ｍ2 、粒子数は１３２．６個／μｍ2 と良好な分散状態
であった。また、染料吸尽率は９５．５％、得られた染
色物は、鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度が、それ
ぞれ、２０．２、４０．８、１６．８と優れた鮮明深色
性を示した。
されたビスコースレーヨン溶液（セルロース：８．７
％、水酸化ナトリウム６．１％、二硫化炭素１．８％）
に、インラインミキサーを用いて、混合温度−５℃、ミ
キサー回転数１５００ｒｐｍで添加、混合し、微粒子の
対セルロース添加率２５％の微粒子／セルロース混合液
を得た。混合後、そのまま連続して２０μｍフィルター
で濾過した後に、０．０６ｍｍ×５０ホールの一重配列
紡糸口金より、凝固浴（硫酸：１４０ｇ／ｌ、硫酸ナト
リウム：２６０ｇ／ｌ、硫酸亜鉛：１５ｇ／ｌ、浴温度
５８℃）へ吐出量１５ｍｌ／分で吐出し、従来公知の連
続紡糸機を用いて、そのまま連続して再生、水洗、乾燥
を行った後に巻取速度１２０ｍ／分にて巻取った。紡糸
性は良好で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブル
やフィルターの詰りは発生しなかった。得られた糸状
は、繊度１２２．１ｄで、乾強度１．７９ｇ／ｄ、乾伸
度１５．１％、湿潤強度０．７２ｇ／ｄと実用上十分な
高い性能を示した。光沢度は３４．８と高く、繊維断面
内の微粒子の平均粒径は非前処理法で０．０５０μｍ、
前処理法で０．０４４μｍ、二次粒子数は０．８個／μ
ｍ2 、粒子数は１３２．６個／μｍ2 と良好な分散状態
であった。また、染料吸尽率は９５．５％、得られた染
色物は、鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度が、それ
ぞれ、２０．２、４０．８、１６．８と優れた鮮明深色
性を示した。
【０１０３】実施例１７ 微粒子の対セルロース添加率を１３％とする以外は、実
施例１６と同様の処方により重合、混合、紡糸を行っ
た。紡糸性は良好で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ、フ
ィルターや紡口の詰まりなどのトラブルは発生しなかっ
た。得られた糸状は、繊度１１５．７ｄで、乾強度１．
８５ｇ／ｄ、乾伸度１７．０％、湿潤強度０．７２ｇ／
ｄと微粒子無添加のビスコースレーヨン糸と全く同等の
優れた物性であった。光沢度も４９．７と完全なブライ
ト調であり、繊維断面内の微粒子の平均粒径は非前処理
法で０．０４３μｍ、前処理法で０．０３８μｍ、二次
粒子数は０．２個／μｍ2 、粒子数は１０７．４個／μ
ｍ2 と極めて良好な微粒子微分散状態であった。また、
染料吸尽率は９２．４％、得られた染色物の鮮明度、有
彩色深色度、無彩色深色度は、それぞれ、１７．７、３
１．２、１７．７と鮮明な発色レベルであった。
施例１６と同様の処方により重合、混合、紡糸を行っ
た。紡糸性は良好で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ、フ
ィルターや紡口の詰まりなどのトラブルは発生しなかっ
た。得られた糸状は、繊度１１５．７ｄで、乾強度１．
８５ｇ／ｄ、乾伸度１７．０％、湿潤強度０．７２ｇ／
ｄと微粒子無添加のビスコースレーヨン糸と全く同等の
優れた物性であった。光沢度も４９．７と完全なブライ
ト調であり、繊維断面内の微粒子の平均粒径は非前処理
法で０．０４３μｍ、前処理法で０．０３８μｍ、二次
粒子数は０．２個／μｍ2 、粒子数は１０７．４個／μ
ｍ2 と極めて良好な微粒子微分散状態であった。また、
染料吸尽率は９２．４％、得られた染色物の鮮明度、有
彩色深色度、無彩色深色度は、それぞれ、１７．７、３
１．２、１７．７と鮮明な発色レベルであった。
【０１０４】実施例１８ 水１２４８部、ドデシルベンゼンスルホン酸４０部およ
びスチレンスルホン酸ソーダ２０部を仕込み８０℃に昇
温後、窒素雰囲気に置換し、攪拌しながらスチレン４．
８部、メチルメタアクリレート３４部、亜硫酸水素ナト
リウム３．５２部および水６０部を添加した。さらに、
攪拌しながら過硫酸ナトリウム８部および水６０部を添
加し、重合反応を開始させ、反応開始１５分後から１８
０分間かけてスチレン３１．２部、メチルメタアクリレ
ート２８６部およびアクリルアミド２４部を滴下し、そ
れと並行して反応開始２０分後から１７５分間かけて水
８０部、水酸化ナトリウム１．４部、過硫酸ナトリウム
６部を滴下した。滴下終了後、さらに９０分間攪拌し反
応を進めて、固形分濃度２０．１％、平均粒径０．０２
９μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエマル
ジョン５５５部に４０％水酸化ナトリウム水溶液９９．
８部を徐々に添加混合して調製したアルカリエマルジョ
ンを、ホモミキサーを用い、常法により調製されたビス
コース溶液５０００部（セルロース：８．７％、水酸化
ナトリウム：６．１％、二硫化炭素：１．８％）に１０
分間かけて添加混合した後、さらに２０分間１０００回
転／分の速度で攪拌を行い、７６ｍｍＨｇの減圧下１時
間の真空脱泡を行い、セルロース濃度７．７％、微粒子
の対セルロース添加率２５％、水酸化ナトリウム濃度
６．１％の微粒子添加ビスコース原液を得た。
びスチレンスルホン酸ソーダ２０部を仕込み８０℃に昇
温後、窒素雰囲気に置換し、攪拌しながらスチレン４．
８部、メチルメタアクリレート３４部、亜硫酸水素ナト
リウム３．５２部および水６０部を添加した。さらに、
攪拌しながら過硫酸ナトリウム８部および水６０部を添
加し、重合反応を開始させ、反応開始１５分後から１８
０分間かけてスチレン３１．２部、メチルメタアクリレ
ート２８６部およびアクリルアミド２４部を滴下し、そ
れと並行して反応開始２０分後から１７５分間かけて水
８０部、水酸化ナトリウム１．４部、過硫酸ナトリウム
６部を滴下した。滴下終了後、さらに９０分間攪拌し反
応を進めて、固形分濃度２０．１％、平均粒径０．０２
９μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエマル
ジョン５５５部に４０％水酸化ナトリウム水溶液９９．
８部を徐々に添加混合して調製したアルカリエマルジョ
ンを、ホモミキサーを用い、常法により調製されたビス
コース溶液５０００部（セルロース：８．７％、水酸化
ナトリウム：６．１％、二硫化炭素：１．８％）に１０
分間かけて添加混合した後、さらに２０分間１０００回
転／分の速度で攪拌を行い、７６ｍｍＨｇの減圧下１時
間の真空脱泡を行い、セルロース濃度７．７％、微粒子
の対セルロース添加率２５％、水酸化ナトリウム濃度
６．１％の微粒子添加ビスコース原液を得た。
【０１０５】この原液を２０μｍフィルターで濾過した
後に、０．０６ｍｍ×５０ホールの一重配列紡糸口金よ
り、凝固浴（硫酸：１４０ｇ／ｌ、硫酸ナトリウム：２
６０ｇ／ｌ、硫酸亜鉛：１５ｇ／ｌ、浴温度５８℃）へ
吐出量１５ｍｌ／分で吐出し、従来公知の連続紡糸機を
用いて、そのまま連続して再生、水洗、乾燥を行った後
に巻取速度１２０ｍ／分にて巻取った。紡糸性は良好
で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブルやフィル
ターの詰りは発生しなかった。得られた糸状は、繊度１
２０．７ｄ、乾強度１．５７ｇ／ｄ、乾伸度１５．０
％、湿潤強度０．７１ｇ／ｄと高い物性を示し、光沢度
は３０．２と優れた光沢性を示した。繊維断面内の微粒
子の平均粒径は非前処理法で０．０４６μｍ、前処理法
で０．０３３μｍであり、二次粒子数は０．６個／μｍ
2 、粒子数は２０１．４個／μｍ2 であった。また、染
料吸尽率は９３．５％、得られた染色物の鮮明度、有彩
色深色度、無彩色深色度は、１９．９、３８．７、１
７．３であり、極めて優れた鮮明深色性を示した。
後に、０．０６ｍｍ×５０ホールの一重配列紡糸口金よ
り、凝固浴（硫酸：１４０ｇ／ｌ、硫酸ナトリウム：２
６０ｇ／ｌ、硫酸亜鉛：１５ｇ／ｌ、浴温度５８℃）へ
吐出量１５ｍｌ／分で吐出し、従来公知の連続紡糸機を
用いて、そのまま連続して再生、水洗、乾燥を行った後
に巻取速度１２０ｍ／分にて巻取った。紡糸性は良好
で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブルやフィル
ターの詰りは発生しなかった。得られた糸状は、繊度１
２０．７ｄ、乾強度１．５７ｇ／ｄ、乾伸度１５．０
％、湿潤強度０．７１ｇ／ｄと高い物性を示し、光沢度
は３０．２と優れた光沢性を示した。繊維断面内の微粒
子の平均粒径は非前処理法で０．０４６μｍ、前処理法
で０．０３３μｍであり、二次粒子数は０．６個／μｍ
2 、粒子数は２０１．４個／μｍ2 であった。また、染
料吸尽率は９３．５％、得られた染色物の鮮明度、有彩
色深色度、無彩色深色度は、１９．９、３８．７、１
７．３であり、極めて優れた鮮明深色性を示した。
【０１０６】実施例１９ 実施例１８において、紡糸原液での重合体微粒子の量を
対セルロース３％とする以外は実施例１８と同様にして
対応するビスコースを得た。５時間の紡糸時間内に毛羽
や糸切れ、フィルターの詰り等のトラブルは発生しなか
った。得られた糸状は、繊度１０８．９ｄ、乾強度１．
８１ｇ／ｄ、乾伸度１７．０％、湿潤強度０．７９ｇ／
ｄ、光沢度は３４．７であった。繊維断面内の微粒子の
平均粒径は非前処理法で０．０３６μｍ、前処理法で
０．０２８μｍであり、二次粒子数は０個／μｍ2 、粒
子数は２０．８個／μｍ2 であった。また、染料吸尽率
は５２．９％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色
度、無彩色深色度は、１３．１、９．０、２２．８であ
った。
対セルロース３％とする以外は実施例１８と同様にして
対応するビスコースを得た。５時間の紡糸時間内に毛羽
や糸切れ、フィルターの詰り等のトラブルは発生しなか
った。得られた糸状は、繊度１０８．９ｄ、乾強度１．
８１ｇ／ｄ、乾伸度１７．０％、湿潤強度０．７９ｇ／
ｄ、光沢度は３４．７であった。繊維断面内の微粒子の
平均粒径は非前処理法で０．０３６μｍ、前処理法で
０．０２８μｍであり、二次粒子数は０個／μｍ2 、粒
子数は２０．８個／μｍ2 であった。また、染料吸尽率
は５２．９％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色
度、無彩色深色度は、１３．１、９．０、２２．８であ
った。
【０１０７】実施例２０ 実施例１５で重合したエマルジョンを用い、実施例１６
と同様にして紡糸原液の調製、紡糸を行った。紡糸性は
良好で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブルやフ
ィルターの詰りは発生しなかった。得られた糸状は、繊
度１２０．２ｄ、乾強度１．６０ｇ／ｄ、乾伸度１３．
８％、湿潤強度０．６１ｇ／ｄと高い性能を示し、光沢
度は３０．５と優れた光沢性を示した。繊維断面内の微
粒子の平均粒径は非前処理法で０．０５０μｍ、前処理
法で０．０３５μｍであり、二次粒子数は１．０個／μ
ｍ2 、粒子数は１９７．０個／μｍ2 であった。また、
染料吸尽率は９０．１％、得られた染色物の鮮明度、有
彩色深色度、無彩色深色度は、１９．７、３９．２、１
７．３であり、優れた鮮明深色性を示した。
と同様にして紡糸原液の調製、紡糸を行った。紡糸性は
良好で、５時間の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブルやフ
ィルターの詰りは発生しなかった。得られた糸状は、繊
度１２０．２ｄ、乾強度１．６０ｇ／ｄ、乾伸度１３．
８％、湿潤強度０．６１ｇ／ｄと高い性能を示し、光沢
度は３０．５と優れた光沢性を示した。繊維断面内の微
粒子の平均粒径は非前処理法で０．０５０μｍ、前処理
法で０．０３５μｍであり、二次粒子数は１．０個／μ
ｍ2 、粒子数は１９７．０個／μｍ2 であった。また、
染料吸尽率は９０．１％、得られた染色物の鮮明度、有
彩色深色度、無彩色深色度は、１９．７、３９．２、１
７．３であり、優れた鮮明深色性を示した。
【０１０８】実施例２１ 実施例６において、プレ乳化物の乳化剤を、エレミノー
ルＪＳ−２（三洋化成社製）の２５％水溶液５部、エマ
ルゲン９８５（花王社製）の２５％水溶液１４部、エマ
ルゲン９５０の２５％水溶液３０部、攪拌機付きフラス
コに仕込む乳化剤として、さらににエレミノールＪＳ−
２の２５％水溶液６部を追加する以外は実施例６と同様
の処方にて重合を行い、固形分濃度２１．２％、平均粒
径０．０７３μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。
このエマルジョンを用いて、実施例６と同様の処方で紡
糸原液の調製、紡糸を行った。紡糸性は良好で、５時間
の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブルやフィルターの詰り
は発生しなかった。得られた糸状は、繊度８２．１ｄ、
乾強度２．５１ｇ／ｄ、乾伸度１３．１％、湿潤強度
１．５９ｇ／ｄと高い性能を示し、光沢度は３５．３で
あった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は非前処理法で
０．０７９μｍ、前処理法で０．０７５μｍであり、二
次粒子数は０．４個／μｍ2 、粒子数は８３．２個／μ
ｍ2 であった。また、染料吸尽率は９１．１％、得られ
た染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は１
７．２、２９．４、１８．０であり、実施例６よりやや
劣るものの充分な発色性を示した。
ルＪＳ−２（三洋化成社製）の２５％水溶液５部、エマ
ルゲン９８５（花王社製）の２５％水溶液１４部、エマ
ルゲン９５０の２５％水溶液３０部、攪拌機付きフラス
コに仕込む乳化剤として、さらににエレミノールＪＳ−
２の２５％水溶液６部を追加する以外は実施例６と同様
の処方にて重合を行い、固形分濃度２１．２％、平均粒
径０．０７３μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。
このエマルジョンを用いて、実施例６と同様の処方で紡
糸原液の調製、紡糸を行った。紡糸性は良好で、５時間
の紡糸で毛羽や糸切れ等のトラブルやフィルターの詰り
は発生しなかった。得られた糸状は、繊度８２．１ｄ、
乾強度２．５１ｇ／ｄ、乾伸度１３．１％、湿潤強度
１．５９ｇ／ｄと高い性能を示し、光沢度は３５．３で
あった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は非前処理法で
０．０７９μｍ、前処理法で０．０７５μｍであり、二
次粒子数は０．４個／μｍ2 、粒子数は８３．２個／μ
ｍ2 であった。また、染料吸尽率は９１．１％、得られ
た染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は１
７．２、２９．４、１８．０であり、実施例６よりやや
劣るものの充分な発色性を示した。
【０１０９】実施例２２ メチルメタアクリレート２１０部、スチレン２５部、イ
タコン酸７．５部、アクリルアミド７．５部、アデカリ
アソープＳＥ１０の２５％水溶液５部、エマルゲン９２
０の２５％水溶液５部、過硫酸アンモニウム０．６３部
および蒸留水４００部を添加し、ホモミキサーで攪拌を
行い、プレ乳化物を作製した。別に、攪拌機付きフラス
コに蒸留水３００部、レベノールＷＺ（花王社製）の２
５％水溶液０．３部およびエマルゲン９２０の２５％水
溶液０．３部を仕込み、７８℃に昇温し、過硫酸アンモ
ニウム０．１０部を水１２部に溶解したものを添加す
る。５分放置後、実施例１と同様の処方で重合を行い、
固形分濃度２０．８％、平均粒径０．２０μｍの重合体
微粒子エマルジョンを得た。このエマルジョンを実施例
５と同様の処方で紡糸を行ったところ、紡糸性は良好
で、５時間の紡糸中にギヤポンプの圧力上昇はなく、フ
ィルター詰まり、紡口詰まり、糸切れなどのトラブルは
１度も発生しなかった。得られた糸状は、繊度８１．９
ｄ、乾強度２．４９ｇ／ｄ、乾伸度１２．９％、湿潤強
度１．５５ｇ／ｄと実用上問題のないレベルであった。
光沢度は１８．５とつやが小さく、繊維断面内の微粒子
の平均粒径は、非前処理法で０．１９μｍ、前処理法で
０．１９μｍであり、二次粒子数は０個／μｍ2 、粒子
数は５．２個／μｍ2 と疎であるものの良好に分散して
いた。また、染料吸尽率は９１．７％と十分な染色性を
示し、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色
深色度は、１５．３、２６．２、１８．９と実用上問題
のない発色性であった。
タコン酸７．５部、アクリルアミド７．５部、アデカリ
アソープＳＥ１０の２５％水溶液５部、エマルゲン９２
０の２５％水溶液５部、過硫酸アンモニウム０．６３部
および蒸留水４００部を添加し、ホモミキサーで攪拌を
行い、プレ乳化物を作製した。別に、攪拌機付きフラス
コに蒸留水３００部、レベノールＷＺ（花王社製）の２
５％水溶液０．３部およびエマルゲン９２０の２５％水
溶液０．３部を仕込み、７８℃に昇温し、過硫酸アンモ
ニウム０．１０部を水１２部に溶解したものを添加す
る。５分放置後、実施例１と同様の処方で重合を行い、
固形分濃度２０．８％、平均粒径０．２０μｍの重合体
微粒子エマルジョンを得た。このエマルジョンを実施例
５と同様の処方で紡糸を行ったところ、紡糸性は良好
で、５時間の紡糸中にギヤポンプの圧力上昇はなく、フ
ィルター詰まり、紡口詰まり、糸切れなどのトラブルは
１度も発生しなかった。得られた糸状は、繊度８１．９
ｄ、乾強度２．４９ｇ／ｄ、乾伸度１２．９％、湿潤強
度１．５５ｇ／ｄと実用上問題のないレベルであった。
光沢度は１８．５とつやが小さく、繊維断面内の微粒子
の平均粒径は、非前処理法で０．１９μｍ、前処理法で
０．１９μｍであり、二次粒子数は０個／μｍ2 、粒子
数は５．２個／μｍ2 と疎であるものの良好に分散して
いた。また、染料吸尽率は９１．７％と十分な染色性を
示し、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色
深色度は、１５．３、２６．２、１８．９と実用上問題
のない発色性であった。
【０１１０】実施例２３ 実施例５において、メチルメタアクリレートを３３６
部、スチレンを４０部、イタコン酸を１２部、アクリル
アミドを１２部および過硫酸アンモニウムを２部とする
以外は実施例５と同様にしてプレ乳化物を作製した。別
に、蒸留水１５０部、実施例２２で作製したエマルジョ
ン３部を、７８℃に昇温し、過硫酸アンモニウム０．４
部を水５部に溶解したものを添加する。５分放置後、実
施例５と同様の処方で重合を行い、固形分濃度３８．５
％、平均粒径０．４５μｍの重合体エマルジョンを得
た。
部、スチレンを４０部、イタコン酸を１２部、アクリル
アミドを１２部および過硫酸アンモニウムを２部とする
以外は実施例５と同様にしてプレ乳化物を作製した。別
に、蒸留水１５０部、実施例２２で作製したエマルジョ
ン３部を、７８℃に昇温し、過硫酸アンモニウム０．４
部を水５部に溶解したものを添加する。５分放置後、実
施例５と同様の処方で重合を行い、固形分濃度３８．５
％、平均粒径０．４５μｍの重合体エマルジョンを得
た。
【０１１１】このエマルジョンを実施例５と同様の処方
で紡糸を行ったところ、紡糸性は良好で、５時間の紡糸
中にギヤポンプの圧力上昇は０．３ｋｇ／ｃｍ2 と小さ
く、フィルター詰まり、紡口詰まりは発生せず、乾燥工
程で毛羽が１度発生したのみであった。得られた糸状
は、繊度８３．０ｄ、乾強度２．４２ｇ／ｄ、乾伸度１
２．２％、湿潤強度１．４８ｇ／ｄと実用上問題のない
レベルであった。光沢度は１０．２とつやがなく、繊維
断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法、前処理法と
もに０．４４μｍであり、二次粒子数は観測されず、粒
子数は１．２個／μｍ2 と疎であるものの良好に分散し
ていた。また、染料吸尽率は９０．９％と十分な染色性
を示し、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩
色深色度は、１４．２、２４．４、１９．２と実用上問
題のない発色性であった。
で紡糸を行ったところ、紡糸性は良好で、５時間の紡糸
中にギヤポンプの圧力上昇は０．３ｋｇ／ｃｍ2 と小さ
く、フィルター詰まり、紡口詰まりは発生せず、乾燥工
程で毛羽が１度発生したのみであった。得られた糸状
は、繊度８３．０ｄ、乾強度２．４２ｇ／ｄ、乾伸度１
２．２％、湿潤強度１．４８ｇ／ｄと実用上問題のない
レベルであった。光沢度は１０．２とつやがなく、繊維
断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法、前処理法と
もに０．４４μｍであり、二次粒子数は観測されず、粒
子数は１．２個／μｍ2 と疎であるものの良好に分散し
ていた。また、染料吸尽率は９０．９％と十分な染色性
を示し、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩
色深色度は、１４．２、２４．４、１９．２と実用上問
題のない発色性であった。
【０１１２】実施例２４ 実施例５において、添加モノマーを安息香酸ビニル１０
０部、メチルメタアクリレートを１１２．５部、スチレ
ンを２２．５部、イタコン酸を７．５部およびアクリル
アミドを７．５部とする以外は実施例５と同様の処方で
重合を行い、固形分濃度２１．３％、平均粒径０．０４
２μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエマル
ジョンを実施例５と同様の処方で紡糸を行ったところ、
紡糸性は良好で、５時間の紡糸中にギヤポンプの圧力上
昇はなく、フィルター詰まり、紡口詰まり、糸切れなど
のトラブルは１度も発生しなかった。得られた糸状は、
繊度８１．５ｄ、乾強度２．６１ｇ／ｄ、乾伸度１３．
４％、湿潤強度１．５５ｇ／ｄと微粒子無添加の銅アン
モニアレーヨン糸と全く遜色のないレベルであった。光
沢度は４０．９と完全なブライト調であり、繊維断面内
の微粒子の平均粒径は、非前処理法で０．０４４μｍ、
前処理法で０．０４３μｍであり、二次粒子数は０．２
個／μｍ2 、粒子数は１０９．６個／μｍ2 と良好に微
分散していた。また、染料吸尽率は９３．５％と優れた
染色性を示し、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色
度、無彩色深色度は、１８．７、３４．９、１７．５と
優れた鮮明性、深色性を示した。
０部、メチルメタアクリレートを１１２．５部、スチレ
ンを２２．５部、イタコン酸を７．５部およびアクリル
アミドを７．５部とする以外は実施例５と同様の処方で
重合を行い、固形分濃度２１．３％、平均粒径０．０４
２μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエマル
ジョンを実施例５と同様の処方で紡糸を行ったところ、
紡糸性は良好で、５時間の紡糸中にギヤポンプの圧力上
昇はなく、フィルター詰まり、紡口詰まり、糸切れなど
のトラブルは１度も発生しなかった。得られた糸状は、
繊度８１．５ｄ、乾強度２．６１ｇ／ｄ、乾伸度１３．
４％、湿潤強度１．５５ｇ／ｄと微粒子無添加の銅アン
モニアレーヨン糸と全く遜色のないレベルであった。光
沢度は４０．９と完全なブライト調であり、繊維断面内
の微粒子の平均粒径は、非前処理法で０．０４４μｍ、
前処理法で０．０４３μｍであり、二次粒子数は０．２
個／μｍ2 、粒子数は１０９．６個／μｍ2 と良好に微
分散していた。また、染料吸尽率は９３．５％と優れた
染色性を示し、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色
度、無彩色深色度は、１８．７、３４．９、１７．５と
優れた鮮明性、深色性を示した。
【０１１３】実施例２５ 実施例２４において、安息香酸ビニル１００部をメタク
リル酸フェニル１００部に代える以外は実施例２５と同
様の処方で重合を行い、固形分濃度２１．９％、平均粒
径０．０４５μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。
このエマルジョンを実施例５と同様の処方で紡糸を行っ
たところ、紡糸性は良好で５時間の紡糸中にギヤポンプ
の圧力上昇はなく、フィルター詰まり、紡口詰まり、糸
切れなどのトラブルは１度も発生しなかった。得られた
糸状は、繊度８２．１ｄであり、乾強度２．４７ｇ／
ｄ、乾伸度１２．９％、湿潤強度１．４９ｇ／ｄと高い
物性を示した。光沢度は３８．３とブライト調であり、
繊維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法で０．０
４５μｍ、前処理法で０．０４３μｍであり、二次粒子
個数は０個／μｍ2 、粒子数は１０４．２個／μｍ2 と
良好に微分散していた。また、染料吸尽率は９３．９％
と優れた染色性を示し、得られた染色物の鮮明度、有彩
色深色度、無彩色深色度は、１ ９．０、３５．８、１
７．２と優れた鮮明性、深色性を示した。
リル酸フェニル１００部に代える以外は実施例２５と同
様の処方で重合を行い、固形分濃度２１．９％、平均粒
径０．０４５μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。
このエマルジョンを実施例５と同様の処方で紡糸を行っ
たところ、紡糸性は良好で５時間の紡糸中にギヤポンプ
の圧力上昇はなく、フィルター詰まり、紡口詰まり、糸
切れなどのトラブルは１度も発生しなかった。得られた
糸状は、繊度８２．１ｄであり、乾強度２．４７ｇ／
ｄ、乾伸度１２．９％、湿潤強度１．４９ｇ／ｄと高い
物性を示した。光沢度は３８．３とブライト調であり、
繊維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法で０．０
４５μｍ、前処理法で０．０４３μｍであり、二次粒子
個数は０個／μｍ2 、粒子数は１０４．２個／μｍ2 と
良好に微分散していた。また、染料吸尽率は９３．９％
と優れた染色性を示し、得られた染色物の鮮明度、有彩
色深色度、無彩色深色度は、１ ９．０、３５．８、１
７．２と優れた鮮明性、深色性を示した。
【０１１４】実施例２６ 実施例２４において、スチレン２２．５部をアクリロニ
トリル２２．５部に代える以外は実施例２４と同様の処
方で重合を行い、固形分濃度２２．２％、平均粒径０．
０５０μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエ
マルジョンを実施例５と同様の処方で紡糸を行ったとこ
ろ、紡糸性は良好で５時間の紡糸中にギヤポンプの圧力
上昇はなく、フィルター詰まり、紡口詰まり、糸切れな
どのトラブルは１度も発生しなかった。得られた糸状
は、繊度８１．７ｄであり、乾強度２．４４ｇ／ｄ、乾
伸度１２．７％、湿潤強度１．４４ｇ／ｄと高い物性を
示した。光沢度は３６．３とブライト調であり、繊維断
面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法で０．０５２μ
ｍ、前処理法で０．０４９μｍであり、二次粒子個数は
０．２個／μｍ2 、粒子数は１０３．２個／μｍ2 と良
好に微分散していた。また、染料吸尽率は９２．７％と
優れた染色性を示し、得られた染色物の鮮明度、有彩色
深色度、無彩色深色度は、１８．３、３４．３、１７．
８と優れた発色性を示した。
トリル２２．５部に代える以外は実施例２４と同様の処
方で重合を行い、固形分濃度２２．２％、平均粒径０．
０５０μｍの重合体微粒子エマルジョンを得た。このエ
マルジョンを実施例５と同様の処方で紡糸を行ったとこ
ろ、紡糸性は良好で５時間の紡糸中にギヤポンプの圧力
上昇はなく、フィルター詰まり、紡口詰まり、糸切れな
どのトラブルは１度も発生しなかった。得られた糸状
は、繊度８１．７ｄであり、乾強度２．４４ｇ／ｄ、乾
伸度１２．７％、湿潤強度１．４４ｇ／ｄと高い物性を
示した。光沢度は３６．３とブライト調であり、繊維断
面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法で０．０５２μ
ｍ、前処理法で０．０４９μｍであり、二次粒子個数は
０．２個／μｍ2 、粒子数は１０３．２個／μｍ2 と良
好に微分散していた。また、染料吸尽率は９２．７％と
優れた染色性を示し、得られた染色物の鮮明度、有彩色
深色度、無彩色深色度は、１８．３、３４．３、１７．
８と優れた発色性を示した。
【０１１５】実施例２７ 実施例２６において、メチルメタアクリレートを６２．
５部に減らし、新たにフタル酸ジアリルと５０部を加え
る以外は実施例２６と同様の処方で重合を行い、固形分
濃度２１．３％、平均粒径０．０４８μｍの重合体微粒
子エマルジョンを得た。このエマルジョンを実施例５と
同様の処方で紡糸を行ったところ、紡糸性は良好で５時
間の紡糸中にギヤポンプの圧力上昇はなく、フィルター
詰まり、紡口詰まり、糸切れなどのトラブルは１度も発
生しなかった。得られた糸状は、繊度８０．５ｄであ
り、乾強度２．３３ｇ／ｄ、乾伸度１２．５％、湿潤強
度１．４２ｇ／ｄと高い物性を示した。光沢度は３３．
４とブライト調であり、繊維断面内の微粒子の平均粒径
は、非前処理法で０．０５３μｍ、前処理法で０．０４
９μｍであり、二次粒子個数は０．８個／μｍ2 、粒子
数は９７．０個／μｍ2 と良好に微分散していた。ま
た、染料吸尽率は９４．２％と非常に優れた染色性を示
し、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深
色度は、１９．２、３５．１、１７．４と優れた鮮明深
色性を示した。
５部に減らし、新たにフタル酸ジアリルと５０部を加え
る以外は実施例２６と同様の処方で重合を行い、固形分
濃度２１．３％、平均粒径０．０４８μｍの重合体微粒
子エマルジョンを得た。このエマルジョンを実施例５と
同様の処方で紡糸を行ったところ、紡糸性は良好で５時
間の紡糸中にギヤポンプの圧力上昇はなく、フィルター
詰まり、紡口詰まり、糸切れなどのトラブルは１度も発
生しなかった。得られた糸状は、繊度８０．５ｄであ
り、乾強度２．３３ｇ／ｄ、乾伸度１２．５％、湿潤強
度１．４２ｇ／ｄと高い物性を示した。光沢度は３３．
４とブライト調であり、繊維断面内の微粒子の平均粒径
は、非前処理法で０．０５３μｍ、前処理法で０．０４
９μｍであり、二次粒子個数は０．８個／μｍ2 、粒子
数は９７．０個／μｍ2 と良好に微分散していた。ま
た、染料吸尽率は９４．２％と非常に優れた染色性を示
し、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深
色度は、１９．２、３５．１、１７．４と優れた鮮明深
色性を示した。
【０１１６】実施例２８ 実施例１４で作製した銅アンモニアレーヨン繊維の一口
編み地を、スコアロール４００を２ｇ／リットルの濃度
で含有している温水を用いて、７０℃、２０分間精練処
理した。精練後、銅アンモニアレーヨン繊維と等量の７
５ｄ／２４ｆのポリエチレンテレフタレート繊維の一口
編地と同じ染色浴に投入し、染液を添加して４０℃から
１２０℃まで昇温速度２℃／分で昇温後、さらにそのま
ま１２０℃で４０分間保持して染色を行った。染色終了
後の編地を、ＮａＯＨを１ｇ／リットル、硫酸ナトリウ
ムを１ｇ／リットル、アミラジン（第一工業製薬社製）
を１ｇ／リットルの濃度で含有している温水を用いて、
４０℃、２０分間還元洗浄を行い、さらに水洗を３０分
間行った後に、６０℃、１０分間タンブラー乾燥機で乾
燥を行った。染料は、ミケロンポリエステルレッドＦＬ
（三井東圧社製）を使用し、４％ｏｗｆ、浴比１：５０
で染色した。分散剤はニッカサンソルト７０００（日華
化学社製）を０．５ｇ／リットル使用し、酢酸０．２５
ｍｌ／リットルと酢酸ナトリウム１ｇ／リットルを加
え、ｐＨを５に調製した。得られた銅アンモニアレーヨ
ン染色物とポリエステル染色物は、極めて高い同色性を
示した。
編み地を、スコアロール４００を２ｇ／リットルの濃度
で含有している温水を用いて、７０℃、２０分間精練処
理した。精練後、銅アンモニアレーヨン繊維と等量の７
５ｄ／２４ｆのポリエチレンテレフタレート繊維の一口
編地と同じ染色浴に投入し、染液を添加して４０℃から
１２０℃まで昇温速度２℃／分で昇温後、さらにそのま
ま１２０℃で４０分間保持して染色を行った。染色終了
後の編地を、ＮａＯＨを１ｇ／リットル、硫酸ナトリウ
ムを１ｇ／リットル、アミラジン（第一工業製薬社製）
を１ｇ／リットルの濃度で含有している温水を用いて、
４０℃、２０分間還元洗浄を行い、さらに水洗を３０分
間行った後に、６０℃、１０分間タンブラー乾燥機で乾
燥を行った。染料は、ミケロンポリエステルレッドＦＬ
（三井東圧社製）を使用し、４％ｏｗｆ、浴比１：５０
で染色した。分散剤はニッカサンソルト７０００（日華
化学社製）を０．５ｇ／リットル使用し、酢酸０．２５
ｍｌ／リットルと酢酸ナトリウム１ｇ／リットルを加
え、ｐＨを５に調製した。得られた銅アンモニアレーヨ
ン染色物とポリエステル染色物は、極めて高い同色性を
示した。
【０１１７】実施例２９ 実施例１８で得られたビスコース繊維を、実施例２８と
同様の処方により、ポリエステル繊維と同じ染色浴にて
染色を行った。得られたビスコースレーヨン染色物とポ
リエステル染色物は、高い同色性を示した。
同様の処方により、ポリエステル繊維と同じ染色浴にて
染色を行った。得られたビスコースレーヨン染色物とポ
リエステル染色物は、高い同色性を示した。
【０１１８】実施例３０ 実施例２４で作製した銅アンモニアレーヨン繊維の一口
編み地を、スコアロール４００を２ｇ／リットルの濃度
で含有している温水を用いて、７０℃、２０分間精練処
理した。精練後、銅アンモニアレーヨン繊維と等量の７
５ｄ／２４ｆのポリエチレンテレフタレート繊維の一口
編地と同じ染色浴に投入し、染液を添加して４０℃から
１３０℃まで昇温速度１℃／分で昇温後、さらにそのま
ま１３０℃で６０分間保持して染色を行った。染色終了
後の編地を、ＮａＯＨを１ｇ／リットル、硫酸ナトリウ
ムを１ｇ／リットル、アミラジン（第一工業製薬社製）
を１ｇ／リットルの濃度で含有している温水を用いて、
４０℃、２０分間還元洗浄を行い、さらに水洗を３０分
間行った後に、６０℃、１０分間タンブラー乾燥機で乾
燥を行った。染料は、ＤｉａｎｉｘＮａｖｙＢｌｕｅＵ
Ｎ−ＳＥ２００、ＤｉａｎｉｘＯｒａｎｇｅＵＮ−Ｓ
Ｅ、ＤｉａｎｉｘＲｕｂｉｎｅＵＮ−ＳＥ（いずれもダ
イスタージャパン社製）を使用し、ｏｗｆは各染料２％
ずつ（合計６％）とし、浴比１：５０で染色した。分散
剤はニッカサンソルト７０００（日華化学社製）を０．
５ｇ／リットル使用し、酢酸０．２５ｍｌ／リットルと
酢酸ナトリウム１ｇ／リットルを加え、ｐＨを５に調製
した。得られた銅アンモニアレーヨン染色物とポリエス
テル染色物は、極めて高い同色性を示した。
編み地を、スコアロール４００を２ｇ／リットルの濃度
で含有している温水を用いて、７０℃、２０分間精練処
理した。精練後、銅アンモニアレーヨン繊維と等量の７
５ｄ／２４ｆのポリエチレンテレフタレート繊維の一口
編地と同じ染色浴に投入し、染液を添加して４０℃から
１３０℃まで昇温速度１℃／分で昇温後、さらにそのま
ま１３０℃で６０分間保持して染色を行った。染色終了
後の編地を、ＮａＯＨを１ｇ／リットル、硫酸ナトリウ
ムを１ｇ／リットル、アミラジン（第一工業製薬社製）
を１ｇ／リットルの濃度で含有している温水を用いて、
４０℃、２０分間還元洗浄を行い、さらに水洗を３０分
間行った後に、６０℃、１０分間タンブラー乾燥機で乾
燥を行った。染料は、ＤｉａｎｉｘＮａｖｙＢｌｕｅＵ
Ｎ−ＳＥ２００、ＤｉａｎｉｘＯｒａｎｇｅＵＮ−Ｓ
Ｅ、ＤｉａｎｉｘＲｕｂｉｎｅＵＮ−ＳＥ（いずれもダ
イスタージャパン社製）を使用し、ｏｗｆは各染料２％
ずつ（合計６％）とし、浴比１：５０で染色した。分散
剤はニッカサンソルト７０００（日華化学社製）を０．
５ｇ／リットル使用し、酢酸０．２５ｍｌ／リットルと
酢酸ナトリウム１ｇ／リットルを加え、ｐＨを５に調製
した。得られた銅アンモニアレーヨン染色物とポリエス
テル染色物は、極めて高い同色性を示した。
【０１１９】実施例３１ 実施例２５で作製した銅アンモニアレーヨン繊維を用い
る以外は実施例３０と同様の処方で染色を行った。得ら
れた銅アンモニアレーヨン染色物とポリエステル染色物
は極めて高い同色性を示した。 実施例３２ 実施例２６で作製した銅アンモニアレーヨン繊維を用い
る以外は実施例３０と同様の処方で染色を行った。得ら
れた銅アンモニアレーヨン染色物とポリエステル染色物
は極めて高い同色性を示した。 実施例３３ 実施例２７で作製した銅アンモニアレーヨン繊維を用い
る以外は実施例３０と同様の処方で染色を行った。得ら
れた銅アンモニアレーヨン染色物とポリエステル染色物
は極めて高い同色性を示した。
る以外は実施例３０と同様の処方で染色を行った。得ら
れた銅アンモニアレーヨン染色物とポリエステル染色物
は極めて高い同色性を示した。 実施例３２ 実施例２６で作製した銅アンモニアレーヨン繊維を用い
る以外は実施例３０と同様の処方で染色を行った。得ら
れた銅アンモニアレーヨン染色物とポリエステル染色物
は極めて高い同色性を示した。 実施例３３ 実施例２７で作製した銅アンモニアレーヨン繊維を用い
る以外は実施例３０と同様の処方で染色を行った。得ら
れた銅アンモニアレーヨン染色物とポリエステル染色物
は極めて高い同色性を示した。
【０１２０】比較例９ 実施例５において、重合モノマーをメチルメタアクリレ
ート２１７．５部およびスチレン３２．５部のみとする
以外は比較例５と同様の処方にて重合を行い、固形分濃
度１９．７％、平均粒径０．０３９μｍの重合体微粒子
エマルジョンを得た。得られたエマルジョンを用い実施
例１８と同様にして原液調製、紡糸を行ったところ、紡
糸開始直後よりフィルター詰り、紡口詰りが多発し、安
定した繊維化が不能であった。紡口径を０．１ｍｍφと
大きくしたが、同様に紡口詰りが発生し紡糸不能であっ
た。紡糸原液を光学顕微鏡で観察したところ、多数の凝
集粒子が生成していた。
ート２１７．５部およびスチレン３２．５部のみとする
以外は比較例５と同様の処方にて重合を行い、固形分濃
度１９．７％、平均粒径０．０３９μｍの重合体微粒子
エマルジョンを得た。得られたエマルジョンを用い実施
例１８と同様にして原液調製、紡糸を行ったところ、紡
糸開始直後よりフィルター詰り、紡口詰りが多発し、安
定した繊維化が不能であった。紡口径を０．１ｍｍφと
大きくしたが、同様に紡口詰りが発生し紡糸不能であっ
た。紡糸原液を光学顕微鏡で観察したところ、多数の凝
集粒子が生成していた。
【０１２１】比較例１０ 比較例９において、界面活性剤としてラウリル硫酸エス
テルナトリウムを対ラテックス１０％添加し、２０℃で
１８時間攪拌混合後、比較例１と同様の処方により原液
調製、紡糸を行った。紡糸性は不良で紡糸開始後１時間
後から紡口詰まりが発生した。紡口径を０．１ｍｍφと
大きくして紡糸したところ、再び紡口詰まりが発生し、
また、乾燥部分での糸切れや毛羽が多発して安定な紡糸
が困難であったため２時間しか紡糸ができなかった。得
られた糸状は、繊度１１８．９ｄ、乾強度０．９２ｇ／
ｄ、乾伸度４．５％、湿潤強度０．２９ｇ／ｄと実用に
耐えない物性であった。光沢度も１０．１と全くつやが
なかった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は非前処理法
で１．１μｍ、前処理法で０．８５μｍと粗大化してお
り、二次粒子数は０．３８個／μｍ2観察され、また、
粒子数は０．４２個／μｍ2 と疎で、ほとんどの粒子が
凝集していた。染料吸尽率は９４．２％であった。得ら
れた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、
該繊維を筒編みする際に断糸が多発したため、測定不能
であった。
テルナトリウムを対ラテックス１０％添加し、２０℃で
１８時間攪拌混合後、比較例１と同様の処方により原液
調製、紡糸を行った。紡糸性は不良で紡糸開始後１時間
後から紡口詰まりが発生した。紡口径を０．１ｍｍφと
大きくして紡糸したところ、再び紡口詰まりが発生し、
また、乾燥部分での糸切れや毛羽が多発して安定な紡糸
が困難であったため２時間しか紡糸ができなかった。得
られた糸状は、繊度１１８．９ｄ、乾強度０．９２ｇ／
ｄ、乾伸度４．５％、湿潤強度０．２９ｇ／ｄと実用に
耐えない物性であった。光沢度も１０．１と全くつやが
なかった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は非前処理法
で１．１μｍ、前処理法で０．８５μｍと粗大化してお
り、二次粒子数は０．３８個／μｍ2観察され、また、
粒子数は０．４２個／μｍ2 と疎で、ほとんどの粒子が
凝集していた。染料吸尽率は９４．２％であった。得ら
れた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、
該繊維を筒編みする際に断糸が多発したため、測定不能
であった。
【０１２２】比較例１１ 比較例１０において、界面活性剤としてさらにエマルゲ
ン９２０を対ラテックス１０％追加する以外は比較例１
０と同様の処方で原液調製、紡糸を行った。紡糸性は不
良で、３時間の紡糸で乾燥部分での糸切れや毛羽が１５
回発生し、３時間後には紡口詰まりが発生した。得られ
た糸状は、繊度１２１．５ｄ、乾強度１．０４ｇ／ｄ、
乾伸度６．１％、湿潤強度０．３３ｇ／ｄと実用に耐え
ない物性であった。光沢度も１０．４とつやがなく、繊
維断面内の微粒子の平均粒径は非前処理法で０．５８μ
ｍ、前処理法で０．５２μｍと粗大化しており、二次粒
子数は０．２４個／μｍ2 観察され、また、粒子数は
１．１個／μｍ2 と疎で、ほとんどの粒子が凝集してい
た。染料吸尽率は９６．１％であった。得られた染色物
の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１５．３、
２６．１、１８．７であった。
ン９２０を対ラテックス１０％追加する以外は比較例１
０と同様の処方で原液調製、紡糸を行った。紡糸性は不
良で、３時間の紡糸で乾燥部分での糸切れや毛羽が１５
回発生し、３時間後には紡口詰まりが発生した。得られ
た糸状は、繊度１２１．５ｄ、乾強度１．０４ｇ／ｄ、
乾伸度６．１％、湿潤強度０．３３ｇ／ｄと実用に耐え
ない物性であった。光沢度も１０．４とつやがなく、繊
維断面内の微粒子の平均粒径は非前処理法で０．５８μ
ｍ、前処理法で０．５２μｍと粗大化しており、二次粒
子数は０．２４個／μｍ2 観察され、また、粒子数は
１．１個／μｍ2 と疎で、ほとんどの粒子が凝集してい
た。染料吸尽率は９６．１％であった。得られた染色物
の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１５．３、
２６．１、１８．７であった。
【０１２３】比較例１２ 実施例５において、イタコン酸、アクリルアミドを使用
しない替わりに等量のメチルメタアクリレートを添加す
る以外は実施例５と同様の処方により重合を行い、固形
分濃度２１．８％、平均粒径０．０３５μｍのエマルジ
ョンを得た。このエマルジョンを用い、実施例５と同様
にして紡糸を行ったところ、押し出し開始直後よりフィ
ルター詰り、紡口詰りが多発し、安定した繊維化が不能
であった。紡口径を１．２ｍｍφと大きくしたが、同様
に紡口詰りが発生し紡糸不能であった。肉眼で、紡糸原
液中に多数の白小片が観察された。
しない替わりに等量のメチルメタアクリレートを添加す
る以外は実施例５と同様の処方により重合を行い、固形
分濃度２１．８％、平均粒径０．０３５μｍのエマルジ
ョンを得た。このエマルジョンを用い、実施例５と同様
にして紡糸を行ったところ、押し出し開始直後よりフィ
ルター詰り、紡口詰りが多発し、安定した繊維化が不能
であった。紡口径を１．２ｍｍφと大きくしたが、同様
に紡口詰りが発生し紡糸不能であった。肉眼で、紡糸原
液中に多数の白小片が観察された。
【０１２４】比較例１３ 実施例２２において、イタコン酸、アクリルアミドを使
用しない替わりに等量のメチルメタアクリレートを添加
する以外は実施例２２と同様の処方により重合を行い、
固形分濃度２２．２％、平均粒径０．１８μｍのエマル
ジョンを得た。このエマルジョンを用い、実施例５と同
様の処方により紡糸を行ったところ、２時間で１０ｋｇ
／ｃｍ2 以上のギアポンプの圧力上昇があり、紡口詰ま
り、糸切れが多発し、紡糸開始後２時間で紡糸不能とな
った。得られた糸状は、繊度８０．１ｄ、乾強度１．０
２ｇ／ｄ、乾伸度８．８％、湿潤強度０．６９ｇ／ｄと
実用に耐えない物性であった。光沢度も１２．１とつや
が少なかった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は非前処
理法で０．５８μｍ、前処理法で０．５２μｍと粗大化
しており、二次粒子数は０．２８個／μｍ2 観察され、
また、粒子数は０．９５個／μｍ2 で、ほとんどの粒子
が凝集していた。染料吸尽率は９３．３％であった。得
られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度
は、該繊維を筒編みする際に断糸が多発したため、測定
不能であった。
用しない替わりに等量のメチルメタアクリレートを添加
する以外は実施例２２と同様の処方により重合を行い、
固形分濃度２２．２％、平均粒径０．１８μｍのエマル
ジョンを得た。このエマルジョンを用い、実施例５と同
様の処方により紡糸を行ったところ、２時間で１０ｋｇ
／ｃｍ2 以上のギアポンプの圧力上昇があり、紡口詰ま
り、糸切れが多発し、紡糸開始後２時間で紡糸不能とな
った。得られた糸状は、繊度８０．１ｄ、乾強度１．０
２ｇ／ｄ、乾伸度８．８％、湿潤強度０．６９ｇ／ｄと
実用に耐えない物性であった。光沢度も１２．１とつや
が少なかった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は非前処
理法で０．５８μｍ、前処理法で０．５２μｍと粗大化
しており、二次粒子数は０．２８個／μｍ2 観察され、
また、粒子数は０．９５個／μｍ2 で、ほとんどの粒子
が凝集していた。染料吸尽率は９３．３％であった。得
られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深色度
は、該繊維を筒編みする際に断糸が多発したため、測定
不能であった。
【０１２５】比較例１４ 実施例２３において、イタコン酸、アクリルアミドを使
用しない替わりに等量のメチルメタアクリレートを添加
する以外は実施例２３と同様の処方により重合を行い、
固形分濃度３９．２％、平均粒径０．４３μｍのエマル
ジョンを得た。このエマルジョンを用い、実施例５と同
様の処方により紡糸をおこなったところ、２時間で１０
ｋｇ／ｃｍ2 以上のギアポンプの圧力上昇があり、紡口
詰まり、糸切れが多発し、紡糸開始後４時間で１０ｋｇ
／ｃｍ2 以上のギアポンプの圧力上昇があり、紡口詰ま
り、毛羽、糸切れが多発し、紡糸開始後４時間で紡糸不
能となった。得られた糸状は、繊度８１．２ｄ、乾強度
０．９８ｇ／ｄ、乾伸度９．５％、湿潤強度０．７０ｇ
／ｄと実用に耐えない物性であった。光沢度も９．８と
つやが少なかった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は非
前処理法、前処理法ともに１．９μｍ、二次粒子数は
０．０１個／μｍ2 、粒子数は０．０７個／μｍ2 で、
ほとんどの粒子が凝集していた。染料吸尽率は９４．２
％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深
色度は、１４．１、２３．５、１９．４であった。
用しない替わりに等量のメチルメタアクリレートを添加
する以外は実施例２３と同様の処方により重合を行い、
固形分濃度３９．２％、平均粒径０．４３μｍのエマル
ジョンを得た。このエマルジョンを用い、実施例５と同
様の処方により紡糸をおこなったところ、２時間で１０
ｋｇ／ｃｍ2 以上のギアポンプの圧力上昇があり、紡口
詰まり、糸切れが多発し、紡糸開始後４時間で１０ｋｇ
／ｃｍ2 以上のギアポンプの圧力上昇があり、紡口詰ま
り、毛羽、糸切れが多発し、紡糸開始後４時間で紡糸不
能となった。得られた糸状は、繊度８１．２ｄ、乾強度
０．９８ｇ／ｄ、乾伸度９．５％、湿潤強度０．７０ｇ
／ｄと実用に耐えない物性であった。光沢度も９．８と
つやが少なかった。繊維断面内の微粒子の平均粒径は非
前処理法、前処理法ともに１．９μｍ、二次粒子数は
０．０１個／μｍ2 、粒子数は０．０７個／μｍ2 で、
ほとんどの粒子が凝集していた。染料吸尽率は９４．２
％、得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、無彩色深
色度は、１４．１、２３．５、１９．４であった。
【０１２６】比較例１５ 実施例１４において、イタコン酸を０にしてメタアクリ
ル酸３部を仕込み、反応開始後の滴下モノマーをメチル
メタアクリレート３２７部およびスチレン３１．２部と
する以外は実施例１４と同様にして重合を行い、固形分
濃度２１．１％、平均粒径０．０４２μｍのエマルジョ
ンを得た。このエマルジョンを用いて実施例１５と同様
に原液調製、紡糸を行った。紡糸性は５時間の紡糸時間
で４回の単糸切れがあった。得られた繊維は、繊度１２
２．０ｄ、乾強度１．４３ｇ／ｄ、乾伸度８．８％、湿
潤強度０．５１ｇ／ｄであったが、得られた繊維の光沢
度が１５．３とややダル調となっていた。繊維断面内の
微粒子の平均粒径は非前処理法で０．３９μｍ、前処理
法で０．２８μｍ、二次粒子数は１８．４個／μｍ2 、
粒子数は３４．６個／μｍ2 と凝集が起っていた。染料
吸尽率は９３．８％、得られた染色物の鮮明度、有彩色
深色度、無彩色深色度は、１７．４、３３．３、１８．
０と発色性が低下していた。
ル酸３部を仕込み、反応開始後の滴下モノマーをメチル
メタアクリレート３２７部およびスチレン３１．２部と
する以外は実施例１４と同様にして重合を行い、固形分
濃度２１．１％、平均粒径０．０４２μｍのエマルジョ
ンを得た。このエマルジョンを用いて実施例１５と同様
に原液調製、紡糸を行った。紡糸性は５時間の紡糸時間
で４回の単糸切れがあった。得られた繊維は、繊度１２
２．０ｄ、乾強度１．４３ｇ／ｄ、乾伸度８．８％、湿
潤強度０．５１ｇ／ｄであったが、得られた繊維の光沢
度が１５．３とややダル調となっていた。繊維断面内の
微粒子の平均粒径は非前処理法で０．３９μｍ、前処理
法で０．２８μｍ、二次粒子数は１８．４個／μｍ2 、
粒子数は３４．６個／μｍ2 と凝集が起っていた。染料
吸尽率は９３．８％、得られた染色物の鮮明度、有彩色
深色度、無彩色深色度は、１７．４、３３．３、１８．
０と発色性が低下していた。
【０１２７】比較例１６ 比較例１５において、メタアクリル酸を１４０部に増や
し、滴下モノマーをメチルメタアクリレート１３０部、
スチレン３１．２部およびネオペンチルグリコールジメ
タアクリレート２４部とする以外は比較例１５と同様に
して重合を行い、固形分濃度１９．９％、平均粒径０．
０４９μｍのエマルジョンを得た。このエマルジョンを
用いて実施例１５と同様に原液調製、紡糸を行った。湿
潤時の強度が低いためか、５時間の紡糸時間内に乾燥時
に熱収縮による単糸切れが１０回以上発生した。得られ
た糸状の繊度、光沢度は、１１９．８ｄ、２９．９と大
きく変らなかったが、乾強度１．２１ｇ／ｄ、湿潤強度
０．３０ｇ／ｄと特に湿潤強度の低下が大きかった。繊
維断面内の微粒子の平均粒径は非前処理法、前処理法と
もにで０．０４９μｍ、二次粒子数は２．４個／μ
ｍ2 、粒子数は１０１．０個／μｍ2 と良好であった。
しかし、染料吸尽率は６５．５％とある程度の染料の吸
尽はしたものの、還元洗浄時に染料の脱離があったた
め、得られた染色物の鮮明度は測定不能であり、有彩色
深色度、無彩色深色度は、５．３、１９．７と低く、十
分な染色物を得ることができなかった。
し、滴下モノマーをメチルメタアクリレート１３０部、
スチレン３１．２部およびネオペンチルグリコールジメ
タアクリレート２４部とする以外は比較例１５と同様に
して重合を行い、固形分濃度１９．９％、平均粒径０．
０４９μｍのエマルジョンを得た。このエマルジョンを
用いて実施例１５と同様に原液調製、紡糸を行った。湿
潤時の強度が低いためか、５時間の紡糸時間内に乾燥時
に熱収縮による単糸切れが１０回以上発生した。得られ
た糸状の繊度、光沢度は、１１９．８ｄ、２９．９と大
きく変らなかったが、乾強度１．２１ｇ／ｄ、湿潤強度
０．３０ｇ／ｄと特に湿潤強度の低下が大きかった。繊
維断面内の微粒子の平均粒径は非前処理法、前処理法と
もにで０．０４９μｍ、二次粒子数は２．４個／μ
ｍ2 、粒子数は１０１．０個／μｍ2 と良好であった。
しかし、染料吸尽率は６５．５％とある程度の染料の吸
尽はしたものの、還元洗浄時に染料の脱離があったた
め、得られた染色物の鮮明度は測定不能であり、有彩色
深色度、無彩色深色度は、５．３、１９．７と低く、十
分な染色物を得ることができなかった。
【０１２８】比較例１７ 実施例１２において、微粒子の対セルロース添加量を１
００％とする以外は実施例１２と同様にして原液調製、
紡糸を行ったところ、紡糸開始直後より凝固再生時の単
糸切れが多発して、紡糸不能であった。 比較例１８ 実施例１５において、モノマーをメチルメタアクリレー
ト２１２．５部、スチレン３０部、アクリルアミド３．
７５部および２−ヒドロキシエチルメタアクリレート
３．７５部とする以外は実施例１５と同様の処方で重合
を行い、固形分濃度２０．５％、平均粒径０．０４３μ
ｍの重合体微粒子エマルジョンをえた。このエマルジョ
ンを用い、実施例５と同じ処方で原液調製、紡糸、染色
を行った。特に紡糸性に問題はなく５時間の紡糸中に、
毛羽、単糸切れ、紡口詰まり、フィルター詰まり等のト
ラブルは発生しなかった。得られた糸状は、繊度８２．
２ｄであり、乾強度１．９５ｇ／ｄ、乾伸度１１．２
％、湿潤強度１．０９ｇ／ｄと不十分であった。光沢度
は２０．２とダル調であり、繊維断面内の微粒子の平均
粒径は、非前処理法で０．１２μｍ、前処理法で０．０
８８μｍであり、二次粒子個数は４．４個／μｍ2 、粒
子数は６４．２個／μｍ2 と凝集が起こっていた。染料
吸尽率は９２．１％と高かったが、得られた染色物の鮮
明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１７．３、３
２．９、１８．５とやや低い値であった。
００％とする以外は実施例１２と同様にして原液調製、
紡糸を行ったところ、紡糸開始直後より凝固再生時の単
糸切れが多発して、紡糸不能であった。 比較例１８ 実施例１５において、モノマーをメチルメタアクリレー
ト２１２．５部、スチレン３０部、アクリルアミド３．
７５部および２−ヒドロキシエチルメタアクリレート
３．７５部とする以外は実施例１５と同様の処方で重合
を行い、固形分濃度２０．５％、平均粒径０．０４３μ
ｍの重合体微粒子エマルジョンをえた。このエマルジョ
ンを用い、実施例５と同じ処方で原液調製、紡糸、染色
を行った。特に紡糸性に問題はなく５時間の紡糸中に、
毛羽、単糸切れ、紡口詰まり、フィルター詰まり等のト
ラブルは発生しなかった。得られた糸状は、繊度８２．
２ｄであり、乾強度１．９５ｇ／ｄ、乾伸度１１．２
％、湿潤強度１．０９ｇ／ｄと不十分であった。光沢度
は２０．２とダル調であり、繊維断面内の微粒子の平均
粒径は、非前処理法で０．１２μｍ、前処理法で０．０
８８μｍであり、二次粒子個数は４．４個／μｍ2 、粒
子数は６４．２個／μｍ2 と凝集が起こっていた。染料
吸尽率は９２．１％と高かったが、得られた染色物の鮮
明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１７．３、３
２．９、１８．５とやや低い値であった。
【０１２９】比較例１９ 実施例１５において、モノマーをメチルメタアクリレー
ト２１６．２５部、スチレン２５部、メタアクリル酸
７．５部および２−ヒドロキシエチルメタアクリレート
１．２５部とする以外は実施例１５と同様の処方で重合
を行い、固形分濃度２０．３、平均 粒径０．０３３μ
ｍの重合体微粒子エマルジョンをえた。このエマルジョ
ンを用い、実施例５と同じ処方で原液調製、紡糸、染色
を行った。特に紡糸性に問題はなく５時間の紡糸中に、
毛羽、単糸切れ、紡口詰まり、フィルター詰まり等のト
ラブルは発生しなかった。得られた糸状は、繊度８３．
４ｄであり、乾強度２．０４ｇ／ｄ、乾伸度１１．６
％、湿潤強度１．２２ｇ／ｄと不十分であった。光沢度
は２３．８とダル調であり、繊維断面内の微粒子の平均
粒径は、非前処理法で０．０８３μｍ、前処理法で０．
０７４μｍであり、二次粒子個数は３．６個／μｍ2 、
粒子数は７５．０個／μｍ2 と凝集が起こっていた。染
料吸尽率は９０．９％と高かった。得られた染色物の鮮
明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１７．９、３
５．１、１８．２であった。
ト２１６．２５部、スチレン２５部、メタアクリル酸
７．５部および２−ヒドロキシエチルメタアクリレート
１．２５部とする以外は実施例１５と同様の処方で重合
を行い、固形分濃度２０．３、平均 粒径０．０３３μ
ｍの重合体微粒子エマルジョンをえた。このエマルジョ
ンを用い、実施例５と同じ処方で原液調製、紡糸、染色
を行った。特に紡糸性に問題はなく５時間の紡糸中に、
毛羽、単糸切れ、紡口詰まり、フィルター詰まり等のト
ラブルは発生しなかった。得られた糸状は、繊度８３．
４ｄであり、乾強度２．０４ｇ／ｄ、乾伸度１１．６
％、湿潤強度１．２２ｇ／ｄと不十分であった。光沢度
は２３．８とダル調であり、繊維断面内の微粒子の平均
粒径は、非前処理法で０．０８３μｍ、前処理法で０．
０７４μｍであり、二次粒子個数は３．６個／μｍ2 、
粒子数は７５．０個／μｍ2 と凝集が起こっていた。染
料吸尽率は９０．９％と高かった。得られた染色物の鮮
明度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１７．９、３
５．１、１８．２であった。
【０１３０】比較例２０ 実施例１５において、モノマーをメチルメタアクリレー
ト２１６．２５部、スチレン２５部、メタアクリル酸
１．２５部、アクリルアミド３．７５部および２−ヒド
ロキシエチルメタアクリレート３．７５部とする以外は
実施例１５と同様の処方で重合を行い、固形分濃度２
１．２％、平均粒径０．０３９μｍの重合体微粒子エマ
ルジョンを得た。このエマルジョンを用い、実施例５と
同じ処方で原液調製、紡糸、染色を行った。特に紡糸性
に問題はなく５時間の紡糸中に、毛羽、単糸切れ、紡口
詰まり、フィルター詰まり等のトラブルは発生しなかっ
た。得られた糸状は、繊度８１．９ｄであり、乾強度
２．０３ｇ／ｄ、乾伸度１１．７％、湿潤強度１．２０
ｇ／ｄと不十分であった。光沢度は２２．５とダル調で
あり、繊維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法で
０．０９４μｍ、前処理法で０．０７８μｍであり、二
次粒子個数は４．０個／μｍ2 、粒子数は７２．２個／
μｍ2 と凝集が起こっていた。染料吸尽率は９１．５％
と高かった。得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、
無彩色深色度は、１７．９、３４．２、１８．２であっ
た。
ト２１６．２５部、スチレン２５部、メタアクリル酸
１．２５部、アクリルアミド３．７５部および２−ヒド
ロキシエチルメタアクリレート３．７５部とする以外は
実施例１５と同様の処方で重合を行い、固形分濃度２
１．２％、平均粒径０．０３９μｍの重合体微粒子エマ
ルジョンを得た。このエマルジョンを用い、実施例５と
同じ処方で原液調製、紡糸、染色を行った。特に紡糸性
に問題はなく５時間の紡糸中に、毛羽、単糸切れ、紡口
詰まり、フィルター詰まり等のトラブルは発生しなかっ
た。得られた糸状は、繊度８１．９ｄであり、乾強度
２．０３ｇ／ｄ、乾伸度１１．７％、湿潤強度１．２０
ｇ／ｄと不十分であった。光沢度は２２．５とダル調で
あり、繊維断面内の微粒子の平均粒径は、非前処理法で
０．０９４μｍ、前処理法で０．０７８μｍであり、二
次粒子個数は４．０個／μｍ2 、粒子数は７２．２個／
μｍ2 と凝集が起こっていた。染料吸尽率は９１．５％
と高かった。得られた染色物の鮮明度、有彩色深色度、
無彩色深色度は、１７．９、３４．２、１８．２であっ
た。
【０１３１】比較例２１ 常法により、ジメチルテレフタレートとエチレングリコ
ールよりポリエチレンテレフタレートを重合してｏ−ク
ロロフェノールでの固有粘度が０．６０のポリマーを得
た。このポリマーを、７６ｍｍＨｇで減圧下、１７０
℃、４時間の熱処理を行った後に、従来公知の石臼型湿
式粉砕器を用いて予備粉砕後、さらに湿式メディアミル
により微粉砕を行った。得られた粒子分散液を希釈後、
８０メッシュフィルターで濾過を行った。乾燥後、界面
活性剤として、オレイル硫酸ナトリウムおよびエマルゲ
ン９２０をそれぞれ対微粒子５％添加して固形分濃度１
０．３％、平均粒径２．５μｍの微粒子分散液をえた。
この分散液を用い、微粒子添加量を対セルロース１０％
とする以外は実施例５と同様の処方で紡糸を行った。紡
糸性は不良で、紡糸開始直後からフィルター詰まりが起
こり、押し出し不能となったため、５μｍ焼結フィルタ
ーを外して、２０μｍフィルターのみの濾過にして紡糸
を行った。しかし、３時間の紡糸中に１０ｋｇ／ｃｍ2
以上の圧力上昇があり、毛羽や単糸切れが数十回発生
し、筒編み時にも断糸が多発した。得られた糸状は、繊
度７９．２ｄ、乾強度０．８２ｇ／ｄ、乾伸度８．９
％、湿潤強度０．６１ｇ／ｄと実用不能な物性であっ
た。光沢度も９．６と全くつやがなかった。繊維断面内
の微粒子の平均粒径は非前処理法、前処理法共に４．３
μｍであり、ところどころに直径１０μｍ以上の粗大凝
集粒子群が観察された。二次粒子数は０．００１個／μ
ｍ2 、また、粒子数は０．００５個／μｍ2 と疎であっ
た。染料吸尽率は９８．３％、得られた染色物の鮮明
度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１４．１、２４．
１、１８．９であった。実施例５〜２７および比較例９
〜２１における重合および原液調整条件を表３および表
４に、また得られた繊維の性能を表５および表６にまと
めて示す。
ールよりポリエチレンテレフタレートを重合してｏ−ク
ロロフェノールでの固有粘度が０．６０のポリマーを得
た。このポリマーを、７６ｍｍＨｇで減圧下、１７０
℃、４時間の熱処理を行った後に、従来公知の石臼型湿
式粉砕器を用いて予備粉砕後、さらに湿式メディアミル
により微粉砕を行った。得られた粒子分散液を希釈後、
８０メッシュフィルターで濾過を行った。乾燥後、界面
活性剤として、オレイル硫酸ナトリウムおよびエマルゲ
ン９２０をそれぞれ対微粒子５％添加して固形分濃度１
０．３％、平均粒径２．５μｍの微粒子分散液をえた。
この分散液を用い、微粒子添加量を対セルロース１０％
とする以外は実施例５と同様の処方で紡糸を行った。紡
糸性は不良で、紡糸開始直後からフィルター詰まりが起
こり、押し出し不能となったため、５μｍ焼結フィルタ
ーを外して、２０μｍフィルターのみの濾過にして紡糸
を行った。しかし、３時間の紡糸中に１０ｋｇ／ｃｍ2
以上の圧力上昇があり、毛羽や単糸切れが数十回発生
し、筒編み時にも断糸が多発した。得られた糸状は、繊
度７９．２ｄ、乾強度０．８２ｇ／ｄ、乾伸度８．９
％、湿潤強度０．６１ｇ／ｄと実用不能な物性であっ
た。光沢度も９．６と全くつやがなかった。繊維断面内
の微粒子の平均粒径は非前処理法、前処理法共に４．３
μｍであり、ところどころに直径１０μｍ以上の粗大凝
集粒子群が観察された。二次粒子数は０．００１個／μ
ｍ2 、また、粒子数は０．００５個／μｍ2 と疎であっ
た。染料吸尽率は９８．３％、得られた染色物の鮮明
度、有彩色深色度、無彩色深色度は、１４．１、２４．
１、１８．９であった。実施例５〜２７および比較例９
〜２１における重合および原液調整条件を表３および表
４に、また得られた繊維の性能を表５および表６にまと
めて示す。
【０１３２】
【表３】
【０１３３】
【表４】
【０１３４】
【表５】
【０１３５】
【表６】
【０１３６】上記表から、本発明における特定の電離性
官能基および親水性官能基を特定の割合でを有する重合
体微粒子を含有するセルロース繊維は、製糸性に優れ、
製造上のトラブルの発生が少なく、力学物性に優れ、ま
た重合体微粒子の平均粒径が１μｍ以下、特に０．０５
μｍ以下の場合にはセルロース繊維内の二次粒子の生成
を抑制しつつ粒子数を増やすことができ、光沢度、鮮明
度および深色度に優れることが示される。
官能基および親水性官能基を特定の割合でを有する重合
体微粒子を含有するセルロース繊維は、製糸性に優れ、
製造上のトラブルの発生が少なく、力学物性に優れ、ま
た重合体微粒子の平均粒径が１μｍ以下、特に０．０５
μｍ以下の場合にはセルロース繊維内の二次粒子の生成
を抑制しつつ粒子数を増やすことができ、光沢度、鮮明
度および深色度に優れることが示される。
【０１３７】
【発明の効果】本発明によれば、フィルターの詰まりや
糸切れ、毛羽立ちなどの製造上の不都合を生じることが
なく安価に生産性よく製造することができる、分散染料
で染色可能であり、かつ分散染料で染色した際の繊維断
面における均一な染色性を有し、優れた光沢性、高鮮明
深色性および発色性を示し、さらに力学物性に優れた分
散染料可染性セルロース繊維および繊維製品を得ること
ができる。本発明のセルロース繊維を用いた編織物また
はポリエステル繊維、ポリアミド繊維、セルロースアセ
テート繊維との混用織編物は、特に婦人アウター分野、
裏地分野への応用に極めて有用である。
糸切れ、毛羽立ちなどの製造上の不都合を生じることが
なく安価に生産性よく製造することができる、分散染料
で染色可能であり、かつ分散染料で染色した際の繊維断
面における均一な染色性を有し、優れた光沢性、高鮮明
深色性および発色性を示し、さらに力学物性に優れた分
散染料可染性セルロース繊維および繊維製品を得ること
ができる。本発明のセルロース繊維を用いた編織物また
はポリエステル繊維、ポリアミド繊維、セルロースアセ
テート繊維との混用織編物は、特に婦人アウター分野、
裏地分野への応用に極めて有用である。
Claims (7)
- 【請求項１】 分散染料により染色可能な重合体微粒子
を１〜４０重量％含有するセルロース繊維であって、上
記重合体を構成する繰り返し単位として、(A)−ＣＯＯ
Ｒ、−ＳＯ3 Ｒおよび−ＰＯ3 Ｒ（但し、Ｒは水素原
子、アルカリ金属またはＮＨ4 を示す）から選ばれる電
離性官能基の少なくとも一種を有するモノマーと、 (B)
−ＯＨ基、−ＮＨＲ1 基および−ＣＯＮＨＲ1 基（Ｒ1
は水素原子または炭素数１〜６の有機基を示す）から選
ばれる親水性官能基の少なくとも一種を有するモノマー
がそれぞれ１〜２５重量％の範囲で共重合されており、
かつ(A) と(B) の総量が２〜３０重量％であることを特
徴とする分散染料可染性セルロース繊維。 - 【請求項２】 前記重合体微粒子の平均粒子径が０．０
１〜０．０５μｍで、セルロース繊維の横断面における
該重合体微粒子の数が１０〜１０００個／μｍ2 である
ことを特徴とする請求項１記載の分散染料可染性セルロ
ース繊維。 - 【請求項３】 前記セルロース繊維が銅アンモニアレー
ヨンであることを特徴とする請求項１または２記載の分
散染料可染性セルロース繊維。 - 【請求項４】 前記セルロース繊維がビスコースレーヨ
ンであることを特徴とする請求項１または２記載の分散
染料可染性セルロース繊維。 - 【請求項５】 乳化重合法によって固形分濃度１〜４０
重量％となるように重合された微粒子状重合体であり、
該重合体を構成する繰り返し単位として、(A)−ＣＯＯ
Ｒ、−ＳＯ3 Ｒおよび−ＰＯ3 Ｒ（但し、Ｒは水素原
子、アルカリ金属またはＮＨ4 を示す）から選ばれる電
離性官能基の少なくとも一種を有するモノマーと、(B)
−ＯＨ基、−ＮＨＲ1 基および−ＣＯＮＨＲ1 基（Ｒ1
は水素原子または炭素数１〜６の有機基を示す）から選
ばれる親水性官能基の少なくとも一種を有するモノマー
がそれぞれ１〜２５重量％の範囲で共重合されており、
かつ(A) と(B) の総量が２〜３０重量％であるビニル系
重合体微粒子を、セルロース原液に添加、混合し、紡糸
口金から凝固浴に紡出して繊維化することを特徴とする
分散染料可染性セルロース繊維の製造方法。 - 【請求項６】 前記微粒子状重合体の平均粒径が０．０
１〜０．０５μｍであることを特徴とする請求項５記載
の分散染料可染性セルロース繊維の製造方法。 - 【請求項７】 請求項１ないし４のいずれかに記載の分
散染料可染性セルロース繊維を含む繊維製品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10139292A JPH1181033A (ja) | 1997-06-18 | 1998-05-21 | 分散染料可染性セルロース繊維およびその製造方法ならびに繊維製品 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16108297 | 1997-06-18 | ||
| JP9-161082 | 1997-06-18 | ||
| JP10139292A JPH1181033A (ja) | 1997-06-18 | 1998-05-21 | 分散染料可染性セルロース繊維およびその製造方法ならびに繊維製品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1181033A true JPH1181033A (ja) | 1999-03-26 |
Family
ID=26472143
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10139292A Pending JPH1181033A (ja) | 1997-06-18 | 1998-05-21 | 分散染料可染性セルロース繊維およびその製造方法ならびに繊維製品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1181033A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001248014A (ja) * | 2000-03-01 | 2001-09-14 | Asahi Kasei Corp | 異型断面再生セルロース繊維 |
| JP2007522361A (ja) * | 2004-02-17 | 2007-08-09 | フラウンホファー−ゲゼルシャフト ツア フェデルンク デア アンゲヴァンテン フォルシュンク エーファウ | セルロースカルバメートおよび／または再生セルロースを含む繊維および他の成形品、ならびにそれらの製造方法 |
| JP2019210585A (ja) * | 2018-05-31 | 2019-12-12 | 株式会社日本触媒 | 再生セルロース繊維への機能付与剤 |
-
1998
- 1998-05-21 JP JP10139292A patent/JPH1181033A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001248014A (ja) * | 2000-03-01 | 2001-09-14 | Asahi Kasei Corp | 異型断面再生セルロース繊維 |
| JP2007522361A (ja) * | 2004-02-17 | 2007-08-09 | フラウンホファー−ゲゼルシャフト ツア フェデルンク デア アンゲヴァンテン フォルシュンク エーファウ | セルロースカルバメートおよび／または再生セルロースを含む繊維および他の成形品、ならびにそれらの製造方法 |
| JP2019210585A (ja) * | 2018-05-31 | 2019-12-12 | 株式会社日本触媒 | 再生セルロース繊維への機能付与剤 |
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