KR0141846B1

KR0141846B1 - 분산염료로 염색할 수 있는 재생 셀룰로즈 섬유 및 이를 함유하는 섬유제품

Info

Publication number: KR0141846B1
Application number: KR1019950704788A
Authority: KR
Inventors: 오사무 다케무라; 신이치 오노; 히토시 기무라; 미쓰타케 아루가; 나오키 다니모토; 에이지 이와사; 이치로 이노우에; 쥰지 오오키타; 쓰토무 가와무라; 기요시 히라카와
Original assignee: 이즈미 마사노리; 가부시키가이샤 구라레
Priority date: 1994-03-01
Filing date: 1995-02-16
Publication date: 1998-07-01
Also published as: EP0697475A4; US5753367A; EP0697475A1; EP0697475B1; US5695375A; AU1717695A; CN1124043A; AU680730B2; DE69509982T2; CN1039596C; DE69509982D1; WO1995023882A1; ATE180844T1

Abstract

분산염료로 염색할 수 있는 재생 셀룰로즈 섬유이다. 당해 재생 셀룰로즈 섬유에는 평균 입자직경이 0.05 내지 5㎛인 분산염료 가염성 폴리에스테르 미립자 또는 스티렌/아크릴계 중합체 미립자가 10 내지 40중량% 배합되어 있으며, 폴리에스테르 섬유와의 혼용품의 염색에 있어서, 우수한 동색성을 달성할 수 있다. 또한, 양 섬유가 동시에 염색될 수 있기 때문에 염색 효율이 현저히 개선된다.

Description

[발명의 명칭]

분산염료로 염색할 수 있는 재생 셀룰로즈 섬유 및 이를 함유하는 섬유제품

[기술분야]

본 발명은 분산염료 염색성 재생 셀룰로즈 섬유와 이의 제조방법 및 이를 함유하는 섬유제품에 관한 것이다. 더욱 구체적으로, 본 발명은 당해 섬유의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 섬유제품 및 이 제품의 염색방법에 관한 것이다.

[배경기술]

지금까지, 비스코스 레이온과 큐프라암모늄 레이온으로 대표되는 재생 셀룰로즈 섬유는 직접염료, 반응성 염료 또는 인단트랜 염료로 염색해 왔다. 재생 셀룰로즈 섬유를 기타의 염료(예: 분산염료)로 염색할 수 없었다.

그러나 지금까지 사용되어 온 이러한 염료를 사용하는 염색은 만족스럽지 않았다. 예를 들면, 직접염료는 몇몇 색상에 있어서 염색 견뢰도가 만족스럽지 않고, 반응성 염료는 양호한 염색 견뢰도를 제공함에도 불구하고 고가이며 높은 pH 갑과 고온하에 알칼리를 사용하는 장시간 동안의 염색을 요하기 때문에 생산성에 있어서도 문제가 있다. 더욱이, 인단트렌 염료는 고가이고 사용할 수 있는 색상이 한정되어 있기 때문에 범용성이 부족한 단점이 있다.

따라서, 예를 들면, 양이온화 또는 음이화에 있어서 오랜 동안 재생 셀룰로즈 섬유의 염색성을 개선시키기 위해 연구하였으나 이에 따른 수단은 만족스런 염색 견뢰도를 제공하지 못하고 각종 화합물을 섬유에 가함으로 인해 강도를 사실상 저하시켜 실용성이 결핍되어 현재 산업적으로 수행되지 않고 있다.

따라서, 지금까지 재생 셀룰로즈 섬유의 염색성을 개선시키기 위해 시도하였으나 염색 견뢰도와 섬유의 물리적 특성에 이르기까지 평가하는 경우 충분히 만족스런 결과가 수득되지 않았다.

반면, 최근에 재생 셀룰로즈 섬유는 폴리에스테르 섬유와 같은 합성섬유와 함께 종종 사용되어 의류용 재생 셀룰로즈 섬유의 탁월한 흡습성과 독특한 감촉으로 가장 양호하게 사용되고 있다.

그러나 위에서 언급한 바와 같이, 재생 셀룰로즈 섬유는 직접염료 또는 반응성 염료로 염색되는 반면, 폴리에스테르 섬유는 분산염료로 염색된다. 따라서, 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유를 포함하는 직물 또는 편직 웹을 분산염료로 염색하는 경우, 폴리에스테르 섬유는 분산염료로 염색하고 재생 셀룰로즈 섬유는 반응성 염료 또는 직접염료로 염색해야 하는 문제가 있다.

이러한 염색방법은 사실상 현재 수행되고 있지만, 이 방법은 재생 셀룰로즈 섬유를 염색하기 위해 장시간을 소요하고, 현상태에서는 기껏해야 하나의 염색기당 단지 1일 3배취 정도의 염색처리가 이루어지고 있다. 다른 한편으로, 폴리에스테르 섬유만을 분산염료로 염색하는 경우, 하나의 염색기당 1일 9배취 정도의 염색처리가 가능하다.

재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제직물 또는 편직 웹에 대한 염색처리 능력은 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제직물 또는 편직 웹에 대한 것보다 훨씬 낮으므로 전자의 염색비용이 더욱 높다. 보다 고가의 염색비용은 폴리에스테르 섬유를 포함하는 재직물 또는 편직 웹에 비해 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제직물 또는 편직 웹의 경쟁지위를 약화시키는 원인이다.

이러한 관점으로부터, 심지어 폴리에스테르 섬유에서와 같이 분산염료로 염색할 수 있는 재생 셀룰로즈 섬유를 수득함에도 불구하고, 염색시간에 있어서의 위에서 기술한 문제점은 전혀 해결되지 않았고 본 발명에서와 같이 분산염료로 사실상 염색할 수 있는 재생 셀룰로즈 섬유를 제조하기 위해 고려하거나 주력하지 않았다.

더욱이, 섬유 염색에 근거하지 않고, 각종 무기안료를 재생 셀룰로즈 섬유용 방사원액에 가함을 포함하는 원착섬유 및 무기안료의 단점을 개선하기 위해 착색된 유기 미립자를 방사원액에 미리 가하고 방사를 수행함으로 포함하는 방법이 공지되어 있다. 그러나, 이러한 방법은 방사원액이 미리 착색되어야 하는 단점이 있고, 더욱이 균염이 곤란하다. 또한, 무기안료와 유기안료 둘 다 한정된 종류의 색상으로 인해 범용성이 불량하기 때문에, 예를 들면, 재생 셀룰로즈 섬유와 합성섬유(예: 폴리에스테르 섬유)를 포함하는 유연한 제품에 있어서 두 섬유의 색상이 동일한 색상으로 색합되는 것은 거의 불가능하다.

또한, GB 제2008126A호에는 폴리스티렌 미립자를 재생 셀룰로즈 섬유에 가하여 광택을 제거하는 기술이 기재되어 있다. 그러나, 사실 폴리스티렌은 분산염료로 항상 염색할 수 있는 것은 아니며, 이 공개특허 문헌에서는 분산염료로 염색할 수 있는 재생 셀룰로즈 섬유의 제조에 대해서는 제안하고 있지 않다. 또한, 폴리스티렌 미립자의 첨가량은 기껏해야 5중량% 정도로 소량이므로, 심지어 미립자를 분산염료로 염색할 수 있다고 해도, 재생 셀룰로즈 섬유가 분산염료 염색성 섬유로 간주될 수는 없다.

본 발명의 제1 목적은 재생 셀룰로즈 섬유용으로 사용되어온 통상적인 직접염료 또는 반응성 염료를 사용하는 염색방법으로 당연히 염색할 수 있고, 더욱이 통상적인 염색방법으로 위와 같은 문제점을 일으키지 않거나 섬유의 강도저하를 일으키지 않는 염색 견뢰도가 우수한, 저렴하고 우수한 생산성으로 분산염료를 염색할 수 있는 재생 셀룰로즈 섬유를 제공하는 것이다.

본 발명의 제2 목적은 합성섬유(예: 폴리에스테르 섬유)와 함께 사용되는 경우, 분산염료만을 사용하여 동일한 염욕속에서 동시에 합성섬유와 함께 염색할 수 있고 목적하는 바와 같이 동색성을 갖는 섬유 제품의 제조에 적합한 재생 셀룰로즈 섬유를 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 제3 목적은 재생 셀룰로즈 섬유를 폴리에스테르 섬유와 함께 분산염료로 염색하는 경우, 두 섬유 사이의 높은 동색 특성을 보장하는 염색방법을 제공하는 것이다.

[발병의 개시]

본 발명에 따라, 평균 입자 크기가 0.05 내지 5㎛인, 분산염료로 염색할 수 있는 중합체 미립자를 10 내지 40중량% 함유하고 세탁 견뢰도가 3급 이상인 재생 셀룰로즈 섬유 및 분산염료로 염색된 당해 섬유를 포함하는 섬유가 제공된다. 본 발명에 따라 추가로, 평균 입자 크기가 0.05 내지 5㎛인, 분산염료로 염색할 수 있는 중합체 미립자를 10 내지 40중량% 함유하고 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유를 포함하는 섬유제품과 분산염료로 염색된 당해 섬유를 포함하는 섬유제품이 제공된다.

[도면의 간단한 설명]

제1도는 본 발명의 섬유의 단면의 에를 나타내는 주사 전자 현미경 사진이다. 이로부터 알 수 있는 바와 같이, 중합체 미립자는 섬유 단면에서 극도의 응집괴를 형성하지 않고 불규칙하게 분산되어 있다.

[발명을 실시하기 위한 가장 양호한 형태]

본 발명에 있어서, 재생 셀룰로즈 섬유는 주요 방사원액으로서 비스코스를 사용함으로써 수득되는 레이온 섬유(이후 단순히 비스코스 레이온이라고 함)와 큐프라암모늄 레이온 섬유를 의미하고, 장섬유와 단섬유를 둘 다 포함한다. 본래 분산염료로 염색할 수 있는 디아세테이트 섬유와 트리아세테이트 섬유와 같은 셀룰로즈 섬유는 본 발명의 대상이 아니다.

본 발명에 있어서의 섬유제품은 스테이플 섬유, 방적사, 필라멘트사, 스트링, 제직물, 편직물 및 부직포, 및 이들이 사용되는 의류, 생활용품 자재, 산업 자재, 잡화 및 일용품 뿐만 아니라 적어도 부분적으로 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유가 사용되는 섬유 제품을 포함한다.

본 발명에 있어서 재생 셀룰로즈 섬유가 분산염료로 염색할 수 있는 중합체 미립자를 10 내지 40중량% 함유하는 것이 중요하다.

분산염료로 염색할 수 있는 중합체(이후 때때로 단순히 원료 중합체라 함)는 이후 기술하는 표준조건하에 60% 이상의 염착도를 나타내는 중합체를 의미하고, 예를 들면, 폴리아미드(예: 나일론 6과 나일론 66). 폴리에스테르(예: 폴리에틸렌 테레프탈레이트 및 폴리부틸렌 테레프탈레이트), 폴리메틸 메타크릴레이트, 메틸 메타크릴레이트-메타크릴산 공중합체, 메틸메타크릴레이트-메타크릴산-스티렌 공중합체, 아크릴산-스티렌 공중합체, 아크릴로니트릴-스티렌 중합체 및 우레탄 중합체를 포함한다. 분산염료를 사용하는 원료 중합체의 염색성과 염색 견뢰도의 관점에서, 폴리에스테르 중합체와 아크릴산 중합체와 같은 열가소성 중합체가 바람직하게 사용된다.

본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유가 폴리에스테르 섬유와 같은 합성 섬유와 함께 사용되는 경우, 폴리에스테르 중합체 미립자는 염색 후의 두 섬유 사이의 동색성을 고려한 원료 중합체로서 바람직하게 사용된다. 그러나, 몇몇 종류의 폴리에스테르 가소성 미립자는 비스코스중 알칼리가 신속하게 분해되고 비스코스중 분해될 가능성이 있기 때문에 이의 용해도와 분해도를 사전에 조사하여, 고용해도 및 고분해도를 갖는 중합체가 사용되는 경우, 비스코스에 이의 첨가로부터 방사까지의 시간을 가능한 한 짧게 하고 첨가한 후 비스코스를 저온에서 처리하는 것과 같은 폴리에스테르의 분해를 지연시키기 위한 방법을 취한다.

위에서 언급한 바와 같이, 원칙적으로 염색 견뢰도가 우수한 중합체 입자를 사용하는 것이 바람직하고, 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는 종종 중합체 미립자 자체의 염색 견뢰도가 매우 양호하진 않더라도 미립자가 재생 셀룰로즈에 포함되는 상태로 분산되기 때문에 원료 중합체의 염색 견뢰도보다 더욱 양호한 염색 견뢰도를 나타낸다.

본 발명에 사용되는 중합체 미립자이 평균 입자 크기는 0.05 내지 5㎛이다. 이러한 경우, 사의 제조 특성의 저하와 사의 물리적 특성의 저하가 매우 빈번하게 발생함에도 불구하고 염료를 사용하는 염색성 및/또는 견뢰도를 저하시키고 미립자를 포함하는 중합체의 종류에 따라 중합체 미립자가 드라이 크리닝시 유기용매 처리에 의해 용이하게 용출되는 경향의 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 하한치는 바람직하게는 0.1㎛, 특히 0.2㎛이다. 한편, 평균 입자 크기가 5㎛를 초과하는 경우, 방사구금이 차단되고 빈번하게 모우가 발생하여 안정한 사의 제조가 불가능하게 되는 경우를 초래하여, 더욱이 생성되는 섬유의 강도와 신도가 낮고 인성의 저하가 현저해진다.

섬유의 물리적 특성이 특히 중요하게 고려되는 경우, 미립자의 평균 입자 크기의 상한치는, 바람직하게 3.5㎛, 더욱 바람직하게는 2.5㎛, 특히 바람직하게는 1.5㎛이다. 더욱이 생성되는 섬유의 백색도 또는 황색도를 고려하는 경우 평균 입자 크기가 1㎛이하인 미립자를 사용하는 것이 바람직하다.

이러한 중합체 미립자는, 예를 들면, 공지된 파쇄기를 사용하여 미립자로 중합체 칩 또는 분말을 동결 분쇄함을 포함하는 물리적 미립자 제조방법 또는 중합성 단량체의 중합도중 입자를 형성함을 포함하는 방법 또는 미세한 점적으로 제조되는 중합체의 용액으로부터 입자를 형성함을 포함하는 방법과 같은 중합 기술에 의해 제조될 수 있다.

미립자 제조방법은 사용되는 입자의 평균 입자 크기의 정도에 따라 선택될 수 잇다. 그러나, 실질적으로 중합체의 종류에 따라 마이크론 내지 서브마이크론 정도로의 이들의 파쇄는 극히 곤란하거나 미립자의 제조는 심지어 중합기술로도 불가능하다.

예를 들면, 중합기술을 적용하는 경우, 입자 크기가 0.05 내지 1㎛ 정도인 미립자를 수득하기 위해 유화중합법, 비누를 함유하지 않는 유화중합법 및 씨드 유화중화법이 바람직하게 채용되며, 1 내지 5㎛의 경우에 대해서는 씨드 유화중합법, 2단계 팽윤법, 분산중합법 등이 바람직하다.

이러한 중합체 미립자는 고체 미립자 또는 중공 미립자일 수 있다. 중공 미립자를 사용하는 경우, 섬유의 높은 마스킹 특성과 섬유의 중량 감소를 동시에 실현시킬 수 있다.

본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는 이러한 중합체 미립자를 10 내지 40중량%의 양으로 함유해야 한다. 함량이 하한치보다 더 낮은 경우 섬유중 염료의 양이 충분히 보장되지 않으므로, 염색특성이 불량해지고 진하게 염색된 제품을 수득할 수 없게 된다. 반면, 함량이 40중량%를 초과하는 경우, 사의 제조시 모우가 발생하기 쉽고 섬유의 물리적 특성의 저하를 초래하게 된다. 섬유의 물리적 특성과 담색 염색으로부터 농색 염색에 이르는 염색을 널리 망라할 수 있는 섬유에 있어서의 염료의 양 사이의 균형의 관점으로부터 함량의 바람직한 하한치는 15중량%이고, 상한치는 30중량%이다. 함량이 위의 범위에 드는 경우, 중합체 미립자의 종류는 하나의 종류에 한정되지 않고, 2종류 이상의 상이한 중합체를 포함하는 미립자를 혼합하여 사용할 수 있거나 단일 종류의 중합체이지만 입자 크기 분포가 상이한 중합체를 포함하는 중합체 미립자를 함께 사용할 수 있다.

제1도는 본 발명의 섬유의 단면의 예를 나타내는 주사 전자 현미경 사진이다. 이로부터 이해되는 바와 같이, 중합체 미립자는 극도의 응집괴 없이 섬유의 단면에 불규칙하게 분산되어 있다. 통상적으로, 제1도에 이익 단면을 나타낸 비스코스 레이온은 응고시 형성된 스킨-코어 구조를 갖고, 섬유표면 근처의 스킨 부분은 코어 부분보다 더욱 작은 미세한 결정으로 구성되어 있고 소구조는 단면 방향에서 변한다. 따라서, 응고 도중에, 중합체 미립자가 함유된 비스코스가 고화되어 중합체 미립자가 섬유의 단면 내에서 균일하게 분산되는 상태로 섬유를 재생한다는 보장이 없다. 그러나, 제1도에 나타낸 바와 같이, 이들은 사실상 불규칙하게 분산되며, 이들이 불균일하게 분포특성의 저하를 방지하고 최소하화는 것으로 여겨진다.

더욱이, 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유에 있어서, 중합체 미립자의 함량이 증가함에 따라 중합체 미립자의 부분이 섬유의 표면이나 분화구형 중공 부분을 형성하기 위해 탈락되어 사출된 미립자에 대해 사출되어 섬유 표면이 조면화되는 구조를 제공하고 결국 섬유의 광택이 온화해지는 것으로 관측된다. 이러한 섬유표면 구조를 갖는 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유의 정마찰계수(섬유-섬유)는 약 0.32이상이고 통상적인 사 패키지에 비해 패키지 안정성이 우수하다. 반면, 이의 정마찰계수(섬유-금속)는 약 0.28 이하이고 미립자를 가하지 않은 경우에 섬유의 정마찰계수(약 0.32)보다 낮으므로 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는, 예를 들면, 가연(경계 윤활)시 핀의 마찰이 문제가 되지 않는 것과 같은 우수한 특성이 있다. 또한, 이의 동마찰계수(섬유-금속)는 약 0.33 이하이고, 미립자를 가하지 않은 경우 섬유의 동마찰계수(약 0.5)보다 작으므로 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는 통상적인 공정속도에서 공정단계에서 마찰에 대한 문제가 거의 일어나지 않는 효과가 있다.

반면, 통상적인 레이온의 광택을 유지하면서 분산염료로 염색할 수 있는 본 발명의 섬유를 제조하기 위해 의도적으로 방사방법을 적합하게 선택하여 미립자가 존재하지 않는 표면에 섬유를 제공한다. 예를 들면, 이는 코어 성분으로서 중합체 미립자를 함유하는 비스코스를 사용하고 시드 성분으로서 미립자를 함유하지 않는 비스코스를 사용하는 시드 코어 형태의 복합 섬유를 제조하기 위한 공정에 따라 이성분 방사를 수행함을 포함하는 방법을 통해 성취할 수 있다. 그러나, 이러한 경우, 위에서 언급한 바와 같이, 미립자의 함량이 더욱 낮지 않은 경우, 섬유의 물리적 특성이 저하될 수 있다. 레이온에 대한 특이한 광택은 시드 코어 구조로 방사하는 대신 입자 크기가 극히 작은 미립자를 사용함으로써 유지시킬 수 있는 경우도 있다. 특히, 평균 입자 크기가 0.5㎛이하인 미립자를 사용하는 경우, 광택이 우수한 섬유를 수득하고, 이에 따라 목적하는 바에 따라 입자 크기를 갖는 미립자를 선택할 수 있다.

또한, 본 발명에 있어서, 중합체 미립자를 의도적으로 시드 성분에만 가하는 시드 코어 형태의 복합섬유를 방사할 수 있거나, 병렬형(side-by-side) 복합섬유를 방사할 수도 있다.

미립자가 배합되어 있는 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는 통상적인 폴리에스테르 섬유와 동일한, 분산염료에의 염색거동과 우수한 염료 흡착성을 나타낸다. 염료의 흡착량은 대략 염색 조건, 예를 들면, 농색 염색 또는 담색 염색을 취하는가에 따라 선택될 수 있지만, 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는, 바람직하게는 분산염료 섬유중량 1g당 0.1㎎이상, 더욱 바람직하게는 1㎎이상, 특히 4㎎ 이상으로 염색될 수 있다. 심지어 담색 염색의 경우에도 충분한 염색 특성이 성취될 수 없기 때문에 섬유중의 0.1㎎/g 이하의 염료의 양은 추천되지 않는다. 염착량의 상한치는 사용되는 염료에 따라 크게 변할 수 있기 때문에 임계적으로 각별한 의미는 없지만, 농색 염색시 염료의 유효한 사용량은 200㎎/g 미만인 것이 바람직하다.

섬유중 염료의 양을 측정하는 방법에 있어서, 측정방법은 염색 후의 섬유와 염색 전의 섬유 사이에 상이하고, 예를 들면, 단일 염료로 염색되는 제품의 경우, 섬유중 염료의 양은 소정량의 섬유를 57% 피리딘 수용액을 사용하는 속슬렛 추출(Soxhlet extraction)시키고, 추출물을 57% 피리딘 수용액으로 희석시켜 적합한 염료 농도로 조절하고 분광광도계[히타치 307형 색상 분석기(제조자: Hitachi Co., Ltd.)]를 사용하며 최대 흡수 파장에서 흡광도를 측정한 다음, 별도로 제조된 검량선에 흡광도를 적용하여 측정할 수 있다.

미염색 섬유에 있어서, 염착량은 이후에 기술하는 방법에 따라 측정할 수 있다.

본 발명의 섬유에 있어서, 중합체 미립자 자체는 분산염료로 염색할 수 있지만 분산염료로 염색할 수 없는 셀룰로즈 분자에 의해 둘러싸여 분산염료 분자가 직접 미립자와 접촉할 수 없게 하는 섬유 구조가 형성된다. 그럼에도 불구하고, 분산염료로 염색된 미립자는 투명하지 않기 때문에, 재생 셀룰로즈 섬유는 염색 처리중 물로 팽윤되고, 셀룰로즈의 분자운동이 활성화되고, 분산염료 분자는 셀룰로즈의 배열이 완화된 장소를 투과하여 결국 미립자가 염료분자로 염색되는 것으로 추정된다. 이러한 현상은 단지 재생 셀룰로즈 섬유를 분산염료로 염색하고자 하는, 지금까지 이루어지지 않았던 시도를 고려하는 경우 예측하지 못한 사실이다. 더욱이, 심지어 분산염료로 염색한 섬유를 세척(수세)함으로써 섬유가 재차 팽윤되고 염료가 용이하게 이탈하는 상황이 되는 경우에도, 염료가 미립자에 강력하게 염착되어 있고 섬유는 3급 이상의 우수한 염색 견뢰도를 나타낸다는 사실도 예측할 수 없었다.

분산염료로 염색할 수 있는 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는 분산염료 염색성이라 언급되는 이외에 또한, 염색후 우수한 세탁 견뢰도를 포함하는 것으로 언급된다. 구체적으로, 다음 조건(이후 때때로 단순히 표준 염색조건이라 함)하에 염색처리하는 경우 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는 60% 이상, 특히 바람직하게는 70% 이상의 염착도와 3급 이상의 세탁 견뢰도를 나타낸다. 더욱 바람직하게는, 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는 위와 같은 특성 이외에 드라이 크리닝에 대한 염색 견뢰도가 3급 이상이고 승화 견뢰도가 3급 이상이며 탄소 아크 램프에 대한 내광 견뢰도가 3급 이상인 견뢰도를 갖는다.

염색 조건

염료: 스키미론 브릴 레드 SE-2BF 3% owf

(제조자: Sumitomo Chemical Company, Limited)

보조제: 디스퍼 TL 1g/ℓ

초 MT 농도 1g/ℓ

욕비: 1:50

염색온도와 시간: 120℃×40분(온도는 30분 내에 40℃에서 120℃로 승온시키고 120℃에서 40분 동안 유지한다)

환원세정: NaOH 1g/ℓ, Na2S2O4 1g/ℓ 및 아밀라딘

(제조원: Dai-ichi kogyo Seiyaku Co., Ltd)

1g/ℓ, 80℃×20분

수세: 30분

건조:60℃×10분

본 발명에 있어서, 분산염료의 염착도는 섬유가 표준 염색 조건하에 염색되는 경우 다음과 같은 방법에 의해 측정되는 값이다.

염착도(%)=[(S0-S1)/S0]×100

상기식에서,

S0은 염색 전의 염료 용액을 아세톤 수용액(아세톤/물=1/1 용적비)을 사용하여 소정의 희석도에서 희석시켜 제조되는 염료 용액중 분광광도계(히타치 307형 색상 분석기(제조자: Hitachi, Ltd.)]에 의해 측정되는 최대 흡수파장에서의 흡광도이고;

S1은 염색 후의 잔류 염료 용액중 또는 희석에 의해 필요에 따라 잔류 염류 용액을 아세톤 수용액(아세톤/물=1/1 용적비)을 사용하여 소정의 희석도에서 희석시켜 제조되는 염료 용액중 분광광도계에 의해 측정되는 최대 흡수파장에서의 흡광도이다.

또한, 희석이 수행되는 경우, 흡광도의 최대값이 0.6정도일 수 있도록 희석을 수행하는 것이 바람직하다. 염색 전에 염료 용액에 대해 희석을 수행하고 저농도의 염료로 인해 잔류 염료 용액을 희석시킬 필요가 있는 경우가 있으며, 이 경우 염색 전에 염료 용액의 희석을 염색 후의 잔류 염료 용액의 흡광도까지 반복하여 수득되는 값으로부터 염착도를 측정할 필요가 있다.

본 발명의 특징은, 위에서 기술한 바와 같이, 섬유가 각종 염색 견뢰도 시험시 매우 양호한 견뢰도를 나타내는 것이다. 이러한 염색 견뢰도는 통상의 폴리에스테르 섬유와 동일한 정도의 우수한 염색 견뢰도이다. 또한, 본 발명의 섬유는 이러한 염색 견뢰도 이외에 습윤 마찰 견뢰도가 2급 이상, 특히 3급 이상임을 나타낸다.

본 발명의 위와 같은 각종 염색 견뢰도는 다음의 방법에 따라 측정된다.

세탁 견뢰도; JIS L0844-1986(A-2 방법)

(부착 직물로서 면직물과 나일론 직물 사용)

드라이 크리닝 견뢰도; JIS L0860-1974

(부착 직물로서 면직물과 나일론 직물 사용)

승화 견뢰도; JIS L0850-1975(B-2 방법)

(열 압착의 온도와 시간은 각각 160℃와 60초이고, 부착 직물로서 폴리에스테르 사용)

내광 견뢰도(탄소 아크 램프를 사용하는 경우); JIS L0842-1988

(광에 노출시키기 위한 방법으로서 광에의 노출용 제3 방법 사용)

습윤 마찰 견뢰도; JIS L0849-1971

(II 형태 시험기 사용)

본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유의 제조방법은 다음과 같다.

중합체 미립자의 섬유에의 첨가는 방사원액을 방사용 노즐을 통해 배출시키기 전에 임의의 단계에서 수행할 수 있다. 중합체 미립자 자체를 직접 방사원액에 가할 수 있음에도 불구하고 이러한 방법을 적용하는 경우 미립자는 응집하는 경향이 있으므로 미립자의 수성 분산액을 미리 제조하고, 분산액을 방사원액에 가하여 소정의 농도를 수득하고 혼합물을 혼합하는 것이 바람직하다. 또한, 이러한 분산액을 개별적으로 제조하는 대신에 처음부터 미립자가 배합되어 소정의 농도를 수득하는 방사원액을 제조할 수도 있다.

상이한 농도로 미립자를 함유하는 각종 등급의 섬유를 제조하는 경우, 수성 분산액을 개별적으로 제조하고 분산액을 방사원액의 공정라인중에 가하여 등급을 조정하고 혼합물을 혼합하는 것이 보다 합리적이다.

수성 분산액은 미립자의 응집을 방지하기 위해 매우 주의깊게 제조되어야 하고, 이를 위해 미립자 농도가 10 내지 50 중량%, 특히 15 내지 30 중량%인 수성 분산액을 제조하는 것이 바람직하다.

또한, 분산액 또는 방사원액 중 미립자를 안정하게 분산시키기 위해, 분산보조제를 사용하는 것이 바람직하다. 예를 들면 특히 비스코스 레이온이 재생 셀룰로즈 섬유로서 사용되는 경우, 폴리에틸렌 알킬아미노 에테르와 같은 비이온성 분산 보조제를 미립자를 기준으로 하여 15 내지 30중량% 가하는 것이 바람직하다.

본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는 미립자를 방사원액에 가하고, 미립자를 충분히 분산시키고 교반소자와 같은 분산장치에 의해 혼합하고, 탈포 및 탈기 후에 분산액을 방사 노즐을 통해 재생옥 속으로 배출시켜 사를 제조하고, 사를 연신하고 소정의 속도로 권취하여 제조할 수 있다.

특히 본 발명에 있어서, 방사원액에 미립자의 균일한 분산을 위해 첨가한 후 충분히 교반 및 혼합하는 것이 중요함에도 불구하고, 사 제조 특성이 저하되기 때문에 과도하게 교반된 방사원액을 사용하여 방사하는 것이 바람직하지 않다.

또한, 방사원액의 탈기도 방사시 매우 중요하고, 탈기가 충분히 수행되지 않은 경우, 안정한 방사가 곤란하다. 따라서 16 내지 30시간 정도 정치 탈기 또는 1 내지 24시간 정도 진공 탈기시킨 후의 방사원액을 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명의 제조방법은 재생 셀룰로즈 섬유가 비스코스 레이온인 경우를 예로 하여 이후 기술한다. 통상적인 공정에 의해 제조되는 비스코스 레이온의 강도는 습윤시 1g/d이하이고, 비스코스에 제3 성분을 가하여 방사하는 경우, 통상적으로 강도는 더욱 저하되고 특별히 사용할 수 있는 섬유는 다수의 경우에 허용되지 않는다.

본 발명에 있어서, 수득되는 섬유의 강도저하를 방지하기 위해 비스코스의 알칼리 농도를 6.5 내지 8중량%, 특히 바람직하게는 7 내지 7.5중량%로 조절하고 연신비를 15 내지 25% 정도로 조절하여 섬유의 습윤 강도를 0.4g/d 이상, 바람직하게는 0.45g/d 이상으로 조절하는 것이 바람직하다.

알칼리 농도가 8% 이상인 경우, 예를 들면 응고와 재생의 지연으로 인해 방사속도를 저하시키고 정련이 불충분한 문제가 일어날 수 있다. 반면, 6.5% 미만인 경우, 습윤강도를 본 발명의 범위 내로 유도하기 곤란하다. 비스코스의 숙성도와 점도에 관하여 공지된 조건을 사용할 수 있고, 예를 들면, 숙성도 8 내지 15cc 및 점도 20 내지 60Poise의 조건을 사용할 수 있다.

더욱이, 응고욕과 재생욕의 조성물은, 예를 들면, 황산 9 내지 12%, 황산나트륨 13 내지 30% 및 황산아연 0 내지 2%의 조성물이고 욕의 온도는 일반적으로 45 내지 65℃이다.

본 발명의 섬유의 제조시, 미립자를 비스코스에 가하고 분산시킴에 있어서 다음의 사항을 유의하는 것이 중요하다.

(1)임의의 비스코스, 알칼리 수용액 및 수성 미립자 분산액에 있어서, 교반을 수행하여 가능한 한 발포를 최소로 한다.

(2)수성 미립자 분산액을 혼합하는 경우, 약 400rpm 이상의 고속에서 공기의 흡입없이 최대 회전수에서 교반하는 것이 바람직하다.

(3)수성 미립자 분산액을 가능한 한 저농도의 알칼리 수용액에 가하고, 진한 용액이 방사 직후의 혼합방법에 의해 제조되는 경우, 분산액을 20% 이하, 특히 15% 이하의 알칼리 수용액에 가능한 한 서서히 가하는 것이 바람직하다.

(4)따라서, 비스코스를 사용하여 알칼리 농도를 교정하기 위해 우선 알칼리 수용액을 혼합한 다음 수성 미립자 분산액을 단계적으로 가하는 것이 추천된다.

(5)비스코스에 첨가할 수성 미립자 분산액의 농도는 가능한 한 낮은 것이 바람직하다. 미립자 농도는 30% 이하, 바람직하게는 25% 이하가 바람직하다.

(6)분산액의 안정성의 견지에서 비스코스에 첨가한 후의 미립자의 농도가 15% 이하, 특히 10% 이하로 되도록 혼합하는 것이 바람직하다.

(7)미립자의 분산 안정성을 향상시키기 위해 분산 보조제가 다량으로 함유되는 경우, 탈기성이 저하되기 때문에 전체 액체가 이동할 수 있고 기포가 액체의 상부 영역쪽으로 용이하게 이동할 수 있도록 저속으로 교반하는 것이 바람직히다.

제조장치 자체에 대해 지금까지 공지된 비스코스 레이온 제조장치를 사용할 수 있다. 구체적으로, 원심식 방사기, 보빈식 방사기, 넬슨(Nelson)식 연속방사기, 드럼식 연속방사기, 쿨쟌(Kuljian) 연속방사기, 인더스트리얼식 연속방사기, 오스카-코혼(Oscar-Kohorn)식 연속방사기, 네트 프로쎄스식 연속방사기 등을 사용할 수 있다. 방사속도는 일반적으로 50 내지 400m/min이고, 정련, 수세 및 건조조건에 대해 지금까지 공지된 조건이 그대로 사용될 수 있다.

200m/min 이상의 고속방사를 수행하는 경우, 유동 튜브식 방사장치를 사용하는 것이 바람직하다.

위에서의 기술에 있어서, 비스코스의 알칼리 농도와 연신비가 통상적인 조건으로부터 변하는 예를 사용함에도 불구하고, 본 발명의 재생 셀룰로즈 섬유는 이러한 방법에 따라 수득되는 섬유로만 한정되지 않는다. 예를 들면, 비스코스 레이온이 아닌 재생 셀룰로즈 섬유의 제조에 있어서, 방사속도 및/또는 연신비를 변화시켜 목적을 성취할 수 있다. 또한 사용할 중합체 미립자로서, 유기용매에 불용성인 물질이 선택되는 경우, 본 발명의 기술은 셀룰로즈를 유기용매에 용해시키고 방사를 수행함을 포함하는 용매 방사법에 의해 수득되는 셀룰로즈 섬유에 적용할 수 있다.

연속방사기에 의해 제조되는 레이온 사는 케이크 사에 비해 섬유의 길이방향에서 거의 균일성을 나타내지 않으며 의류용으로 적합하다. 반면, 본 발명의 비스코스 레이온의 제조에 대해 원심식 방사기에 의해 제조되는 케이크 사의 경우 외부층, 중간층 및 내부층에 있어서 분산염료로 수득되는 균염성은 매우 향상된다.

케이크 사(약 600g)를 사의 길이방향에서 11중량부로 균일하게 나누는 경우, 최외부층과 최내부층에 상응하는 사의 단편을 각각 층 0 및 층 10이라 하고, 위에서 기술한 케이크 사의 외부층, 중간층 및 내부층을 각각 층 0, 층 5 및 층 10으로 정의한다. 위의 각각의 층 사이의 사를 동일한 층으로부터 사로서 처리한다. 층들 사이의 염색농도에 있어서의 차이(R)는 각각의 층의 사로 제조된 직물을 염색하여 수득한 제품에 있어서, 칼라 컴퓨터[Suga(in Japan), S M Color Computor Model SM-4]를 사용하여 표준 백색판(X; 78.73, Y; 81.56, Z; 98.38)에 대한 한터(Hanter)식 방법(L, a 및 b의 측정)에 의한 색도의 차이를 측정하고 최대 측정값으로부터 최소 측정값을 뺌으로써 측저할 수 있다.

본 발명의 레이온 케이크 사에 있어서, 이 R 값은 2 이하, 특히 1.5 이하가 된다. 그러나, 분산염료를 사용하는 염색 농도에 있어서의 차이(R)를 내부층과 외부층 사이에서 본 발명에 있어서 만큼 작게 하기 위해, 케이크 사에 함유되는 미립자 함량의 평균값이 n인 경우, 미립자를 케이크 사의 길이 방향에서 n±0.1n의 범위로 분산시키고 배합시키는 것이 바람직하다. 이러한 목적을 위해, 미립자를 방사원액(비스코스 원액)중 균일하게 분산시키고, 구체적으로 위에서 언급한 바와 같이 미립자의 첨가 후 충분한 교반과 혼합을 수행하는 것이 중요하다. 그러나, 과도한 교반으로 인해 공기를 함유하는 방사원액을 사용하여 방사하는 경우, 사 제조 특성은 저하된다.

균일한 분산액을 수득하기위해, 미립자 크기의 영향은 무시할 수 없다. 즉, 반사원액 비스코스와 미립자 사이의 비중 차이로 인해 농도 구배가 일어나고, 이러한 점과 관련하여, 입자 크기가 작은 미립자는 위에서 언급한 바와 같은 더욱 안정하고 분리시키기 더욱 곤란한 경향이 있다. 어쨌든 미립자의 응집괴를 작게 하고 첨가후 교반 및 탈기시키는 동안 분산상태를 균일하게 유지하는 것이 필요하며, 이를 위해 온화한 교반조건과 탈기시키는 동안 저속 교반이 필요하다.

온화한 교반은 고속 교반에 의해 비스코스에 과도한 기포를 가하는 것을 의미하지 않지만, 비스코스의 기포 흡수가 가능한 한 작도록 하는 최대속도에서 교반하는 것을 의미한다.

더욱이, 40 내지 50rpm 정도의 저속에서 진공 탈기와 정치 탈기시키는 동안 교반시킬 필요가 있고, 이에 비해 온화하게 탈기되고 동시에 미립자의 분산 안정성이 양호해진다. 특히 비스코스 방사원액과 미립자 사이의 비중 차이가 크거나 미립자가 큰 경우, 이러한 저속 교반이 일어나지 않은 경우에 미립자의 분리가 대형 분산 탱크 속에서 수행되는 경향이 있고, 사의 제조 후 사의 길이 방향중 미립자의 함량은 일정하지 않게 되어 염색에 있어서의 차이를 유발한다.

위에서 언급한 바와 같이, 내부층과 외부층 사이의 염색 차이가 없는 레이온 케이크 사의 제조가 중합체 미립자, 미립자의 크기, 미립자의 첨가량, 미립자의 첨가 및 조절에 의한 물리적 특성의 저하에 대한 대응 측정의 선택에 의해 이루어질 수 있음에도 불구하고, 지금까지 수행되어온 레이온 케이크 사의 제조시 데니어 보상기 및 균염 가이드 보상기를 추가로 보강하는 것이 더욱 양호하다. 이러한 보상기는 견뢰도 차이, 물리적 특성 및 케이크 사의 원심 권취시에 원심력의 소모시간의 변화로 인한 레이온 케이크 사의 내부층과 외부층 사이의 염색 차이를 가능한한 작게 만들기 위한 보상기이다. 통상적으로 견뢰도 차이를 유연하게 하기 위해 속도의 점진적인 증가를 적용하고 물리적 특성과 염색 차이를 유연하게 하기 위해 가이드 각도의 점진적인 강화를 적용한다.

그러나, 층이 외부로부터 내부로 변함에 따라 비율에 있어서, 방사속도 및 장력은 증가하는 경향이 있고 사의 모우(fluff)와 스냅핑도 증가하는 경향이 있으므로, 보상기를 과도하게 제공하는 것은 바람직하지 않다.

본 발명에 따라, 심지어 보상기를 전혀 제공하지 않는 경우에도 내부층과 외부층 사이에 염색차이와 거의 관계없이 우수한 결과를 수득한다.

본 발명에 따른 재생 셀룰로즈 섬유는 위에서 나타낸 바와 같이 분산염료로 염색할 수 있으며, 이러한 특징은 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유와 같은 합성섬유가 공존하는 섬유 제품에 대해 최대 효과를 나타낸다. 두 섬유가 섬유제품에 공존하는 방식에 대해서는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 두 섬유는 꼬임에 의한 교합, 교락 처리, 태슬란 처리(Taslan treatment), 합사 후의 가연, 미세 방사 공정 후의 합사, 혼합방사 등과 같은 방법에 따라 수득되는 복합 형태중의 사로서, 또는 사를 또다른 편직 및 또다른 제직(여기서, 각각의 사는 독립적이고 개별적으로 사용된다)과 같은 방법으로 배합한 형태로 직물로서 공존할 수 있다.

목적하는 직물화에 따라 편직 또는 제직전에 사에 꼬임을 부여할 수 있지만, 또 다른 제직의 경우, 수축 안정성을 수득할 수 없기 때문에 재생 셀룰로즈 섬유에 강한 꼬임(1,500회/m 이상)을 제공하지 않고 제직물의 모든 경사와 위사로서 제조되는 사를 사용하지 않는 것이 바람직하다. 그러나, 이는 복합사에 적용되지 않는다.

섬유제품에 있어서, 폴리에스테르 섬유 대 재생 셀룰로즈 섬유의 비는 두 섬유의 복합 형태와 용도에 따라 다양하게 변할 수 있다.

주로 재생 셀룰로즈 섬유를 포함하는 섬유제품은 섬유의 독특한 촉감과 기능성(흡습성, 정마찰 등)을 충분히 활용할 수 있기 때문에 바람직할 수 있다.

반면, 예를 들면, 사속에 재생 셀룰로즈 섬유를 배합한 경우, 폴리에스테르 섬유는 재생 셀룰로즈 섬유의 단점인 강도와 형태 안정성을 보강하는데 중요한 역할을 한다. 이러한 섬유 제품의 고안에 있어서, 폴리에스테르 섬유의 비율이 30 내지 50중량%인 것이 바람직하다. 30중량% 미만의 경우, 의류용으로는 강도가 너무 낮거나 높은 세탁 수축률로 인해 형태 안정성을 수득할 수 없는 경우가 초래될 수 있다. 반면, 50중량%를 초과하는 경우, 폴리에스테르 섬유 만으로 이루어진 제직물과 편직 웹과의 촉감 차이가 불분명해지는 경우가 초래될 수 있다.

본 발명에 있어서, 섬유제품중의 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유를 염색하여 상이한 색상을 부여할 수 있음에도 불구하고, 동색성이 탁월한 섬유제품은 두 섬유가 동일한 분산염료로 염색할 수 있는 특성을 활용함으로써 수득할 수 있다.

본 발명에서 언급되는 동색성△E^*는 △L^*, △a^*및 △b^*를 측정하고 다음과 같은 측정 시스템을 사용하고 이들 값을 다음의 방정식에 적용하여, 염색된 섬유제품중 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유로부터 측정된 값이다. 본 발명에 있어서, △E*가 4 이하인 경우, 시험되는 섬유제품은 동색성이 탁월한 것으로 간주된다. △E*가 4를 초과하는 경우, 점직적으로 상이한 색감이 육안으로도 인식된다.

측정 시스템

시코무크(SICOMUC) 20(제조자: Sumika Analitical Center Co., Ltd)

맥베스 분광광도계(Macbeth spectrophotometer)(광공급원 D65)

이러한 측정 방식에 따라 2㎜(폭)×20㎜(길이)의 슬릿을 사용하여 측정광이 샘플을 투과하도록 하여 측정한다.

이러한 측정 시스템에 의해 사의 단편의 색도를 측정할 수 있음에도 불구하고, 필요한 경우, 사의 여러 단편(n=5, 샘플링은 0.1g/d의 하중으로 이루어진다)을 사용하여 색도 측정을 수행할 수 있다.

△E*=√ (△L^*)2+(△a^*)2+(△b^*)2

상기식에서

△L^*, △a^*및 △b^*는 각각 CIE 1976 L^*a^*b^*색상 명세 표현에 의한 L^*차이, a^*차이 및 b^*차이를 나타낸다.

본 발명의 섬유제품에 사용되는 폴리에스테르 섬유는, 예를 들면, 폴리에틸렌 테레프탈레이트와 폴리부틸렌 테레프탈레이트와 같은 폴리알킬렌 테레프탈레이트로 구성된 섬유를 포함한다. 폴리알킬렌 테레프탈레이트는 제3 성분으로서 하나 이상읜 디카복실산 성분(예: 이소프탈산, 5-메탈설포 이소프탈산, 나프탈렌디카복실산, 아디프산 및 세박산); 글리콜 성분(예: 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 부틸렌 글리콜, 헥사메틸렌 글리콜, 노난디올, 사이클로헥산디메탄올 및 비스페놀); 폴리옥시알킬렌 글리콜 성분(예: 디에틸렌 글리콜, 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜 및 폴리부틸렌 글리콜); 다가 알콜 성분(예 펜타에리트리톨)이 20몰%의 양으로 공중합된 폴리알킬렌 테레프탈레이트일 수 있다. 이들 폴리에스테르는 단독으로 또는 2개 이상의 배합물로 사용될 수 있다. 이들 폴리에스테르는 무기 미립자(예: 산화티타늄, 실리카, 알루미나 및 황산바륨) 및 각종 기능을 부여하기 위한 첨가제를 함유할 수 있다.

폴리에스테르 섬유의 부분은 둘레 부분에 한정되지 않고, 또한 삼각형 부분, 수평 부분, 십자형 부분, Y형 부분, T형 부분, C형 부분 등일 수 있고, 목적에 따라 자유롭게 선택될 수 있다. 또한, 본 발명의 효과가 손상되지 않는 경우, 본 발명의 섬유는 병렬형 또는 시드 코어형 복합 섬유 또는 섬유의 길이 방향에서 데니어의 변화가 있는 태세형(Thick-and-thin type) 섬유일 수 있다.

폴리에스테르 섬유의 섬도는 사용 목적에 따라 적절하게 선택될 수 있지만, 예를 들면, 재생 셀룰로즈와의 복합섬유를 고려하는 경우, 단일 섬유의 섬도가 0.5 내지 6데이어 정도인 폴리에스테르 섬유를 사용하여 사의 섬도가 20 내지 150데니어 정도로 되게 하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 섬유제품의 염색방버은 이후에 기재된다.

분산염료를 사용한 염색성(염색 개시온도, 흡착성 등)이 폴리에스테르 섬유와 재생 셀룰로즈 섬유 사이에서 항상 동일하지는 않다. 동색성이 폴리에스테르 섬유와 재생 셀룰로즈 섬유 사이에 필요하지 않은 경우, 염색성이 폴리에스테르 섬유와 재생 셀룰로즈 섬유 사이에 어느 정도 상이해지는 불편함이 발생하지 않는다. 그러나, 동색성이 필요한 경우, 사용할 염료를 사용하는 각각의 섬유의 염색성을 미리 아는 것이 중요하다. 구체적으로 각각 분산염료의 염착도가 60% 이상, 특히 70% 이상인 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유를 배합하는 경우, 중간 농색 염색, 특히 농색 염색은 용이하게 수득될 수 있다.

더욱이, 4 이하의 △E*를 수득하기 위해, 100 내지 130℃의 온도 범위에서 염색을 수행하고 추가로 두 섬유 사이의 분산염료 염착도에 차이가 15% 이내, 바람직하게는 10% 이내, 특히 바람직하게는 5% 이내일 수 있도록 선택된 온도에서 수행하는 것이 바람직하다.

그러나, 때때로 사용되는 원료 중합체에 따라 조건을 추가로 제한할 필요가 있다.

예를 들면, 스티렌-아크릴계 중합체 미립자(HP91, OP62, OP84 등, 제조자: Rohm Haas Co.)를 20중량% 함유하는 비스코스 레이온 사를 단독으로 염색하는 경우, 염색온도와 염착도 사이의 관계는 거의 통상의 단독 폴리에스테르 필라멘트(FOY) 사(욕비 1:50)와 동일하다. 그러나, 이들 섬유를 동일한 욕에서 동시에 염색하는 경우, 염색온도 100℃ 이하시 레이온 사가 더욱 농색으로 염색되지만, 염색온도가 120℃를 초과하는 경우, 관계가 역전되어 레이온 사가 담색으로 염색되고 두 섬유 사이의 이색성이 나타난다. 그 이유는 염료가 레이온 사로부터 폴리에스테르 사로 이동하기 때문이다.

이 경우, 염료의 이동과 동색성을 보장하기 위해, 욕비를 낮추고, 염색 시간을 단축시키고 염료를 선택하는 것이 효과적이다. 레이온 사의 폴리에스테르 사를 포함하는 섬유제품의 동색성을 수득하기 위해 구체적인 조건이 염료의 종류에 따라 광범위하게 변하기 때문에, 조건을 대략적으로 선택하기 곤란함에도 불구하고, 염색온도는 120±5℃이고, 염색시간은 15 내지 20분이며, 욕비는 1:5 내지 1:3이다. 분산염료에 대해, 비교적 고분자량의 SE형 또는 S형 중의 하나를 사용하는 것이 바람직하고, 많은 종류의 염료를 배합하는 경우, 주요 염료로서 한 종류의 염료를 사용하고, 색조의 정도에 따라 기타의 염료를 사용하고 색합을 수행하는 것이 바람직하다.

심지어 동색성이 100℃ 미만에서도 수득되는 경우, 중합체 미립자의 종류에 따라 이러한 온도에서 염색되는 섬유제품은 위에서 언급한 염색 견뢰도가 불충분한 경우가 있다. 또한, 위에서 언급한 분산염료의 염색도를 갖는 섬유를 사용하는 본 발명에 있어서, 135℃ 이상의 온도는 단지 대량의 에너지를 소모하고 특별히 필요하지 않다.

염색시 사용되는 염색기는 섬유제품의 형태에 따라 상이함에도 불구하고, 임의의 염색기를 특별한 문제점 없이 사용하여 폴리에스테르 섬유가 분산염료로 염색되는 경우에 사용되는 염색기일 수 있다.

위의 염색조건은 주로, 통상적인 침염방법에 따라 두 섬유의 동색성을 실현하기 위해 비교적 낮은 욕비인 조건이다. 그러나, 심지어 낮은 욕비의 경우에도, 염색방법이 통상적인 방법인 경우, 염색할 재료로서의 섬유 제품에 대한 물의 양이 많아지고, 일단 재생 셀룰로즈 섬유 측면에 부착된 염료분자는 염색처리시 폴리에스테르 섬유 측면으로 이동하기 쉽다.

따라서, 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유를 함유하는 섬유제품을 분산염료로 염색함에 있어서, 동색성을 향상시키기 위해, 분산염료를 함유하는 섬유제품중에 함유된 물의 양이 섬유중량을 기준으로 하여 100% 이상이 되도록 하는 상태에서 100 내지 140℃의 포화수증기로 열처리하는 것이 바람직하고, 이러한 방식으로 섬유제품을 염색을 수행하는 경우, 재생 셀룰로즈 섬유로부터 폴리에스테르 섬유로의 염료의 이동은 적어지고 섬유제품의 탁월한 동색성을 수득한다.

섬유제품의 중량을 기준으로 하여 물이 100%를 초과하여 존재하는 경우, 재생 셀룰로즈 섬유의 팽윤은 포화 증기수로 가열할 때 과량의 물로 인해 과도하게 발생하기 쉽고, 일단 재생 셀룰로즈 섬유중 중합체 미립자에 흡착된 분산염료가 미립자로부터 이탈하는 경향이 있고, 폴리에스테르 섬유 측면으로 이동하고 여기에 염착되는 경향이 있다.

섬유제품에 대한 물의 양을 조절하기 위한 방법은 구체적으로 염색방법에 따라 상이하고, 대략 침염법의 경우와 섬유 날염법의 경우로 구분된다. 침염법을 사용하는 경우, 물의 양을 100% 이하로 조절할 수 있으며, 예를 들면, 염색한 재료로서 섬유제품을 염욕에 도입하고 맹글과 같은 압착 룰러에 의해 과량의 양액(물)을 압착시켜 물의 양을 100% 이하로 조절할 수 있다. 그러나, 물의 양이 감소되는 경우, 예를 들면, 압착 룰러에 존재하는 기계적 한계인 압착의 불균일성은 때때로 섬유제품으로부터 과량의 염액(물)을 압착함에 있어서 형성되고 이 불균일성은 불균염의 원인이 되므로 물의 양은 사실상 30% 이상이 되도록 할 필요가 있다.

반면, 섬유 날염의 경우, 섬유제품은 분산염료를 함유하는 색상, 페이스트 조성물로 날염하고 100℃ 이상의 온도에서 건조시키기 때문에, 물의 양은 이들을 스팀기 등의 기기 속에 넣기 전의 단계에서 섬유제품을 기준으로 하여 100% 이하가 되어, 위의 경우에서와 같이 과량의 물로 인한 두 섬유 사이에서 염료에 대한 스크램블의 문제는 그리 많이 일어나지 않는다.

침염과 날염의 어떤 경우에도, 분산염료가 섬유표면에 부착된 섬유제품을 100 내지 140℃의 포화 수증기의 대기속에서 가열처리하고, 고온 포화 수증기의 존재로 인해 재생 셀룰로즈 섬유는 점진적으로 팽윤되고, 분산염료의 분자는 분자 배열이 느슨해지는 상태에서 섬유를 투과하여 섬유 속으로 확산되고, 중합체 미립자에 용하게 염착하게 되는 것이 중요하다.

100℃ 미만에서 통상적인 압력의 증기 처리의 경우에 있어서, 100℃ 이하의 포화의 초가열 증기를 사용하는 고온 증기처리, 가열 염색 등의 경우, 본 발명의 목적을 성취하기 곤란하다.

포화 수증기의 온도가 100℃ 미만인 경우, 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유는 분산염료를 사용하는 염색성이 낮아지고, 농색을 수득하기 곤란하며 바람직하지 않다. 반면 포화 수증기의 온도가 140℃를 초과하는 경우, 재생 셀룰로즈 섬유가 변질되고 섬유의 강도가 저하되며, 이 또한 바람직하지 않다. 재생 셀룰로즈 섬유의 염색 제품에 양호한 광 견뢰도를 제공하기에 바람직한 포화 수증기의 온도에 대해서는 하한치는 120℃이고 상한치는 135℃이다.

포화 수증기를 사용하는 가열처리의 시간은, 바람직하게는 10 내지 50분, 특히 바라직하게는 20 내지 40분이다.

이러한 방법에 따라 염색된 섬유제품에 있어서, 재생 셀룰로즈 섬유에 염착된 분산염료의 양 A와 폴리에스테르 섬유에 염착된 분산염료의 양 B 사이의 A/B 관계는 0.70 이상이 되므로, 섬유제품은 탁월한 동색성을 성취할 수 있는 특성이 있다. 섬유에 있어서의 각각의 염료의 양 A와 B는 섬유제품으로부터 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유를 취하고 이들에 위에서 언급한 방법을 적용함으로써 측정할 수 있다.

두 섬유 사이의 염착비 A/B 값이 작은 경우, 명암에 있어서의 차이가 현저하므로, 바람직한 비는 0.75 이상이다. 또한. 이 비가 너무 큰 경우, 동색성을 수득할 수 없기 때문에 다해 비는 1.3 이하가 바람직하다.

포화 수증기를 사용하는 열처리는, 예를 들면, 지금까지 공지된 고압 증기처리(HP) 방법에 의해 수행될 수 있고, 증기 처리기로서 회분식 또는 연속식 장치를 사용할 수 있다. 구체적으로, 예를 들면, 날염용으로 사용되는 카티지식 증기처리기, 데데코(Dedeko) 섬유 증기처리기, 빔식 증기처리기 등을 사용할 수 있고 공기 염색 가공기로서 CUT-AJ형 공기 염색 가공기(제조자: Hisaka Seisakusho Co., Ltd)를 사용할 수 있다.

특히, 촉감이 더욱 유연한 섬유제품을 목적으로 하는 경우, 피치 스킨형 직물을 목적으로 하는 경우 또는 0.90 이상의 A/B 값을 목적으로 하는 경우, 공기 염색 가공기를 사용하는 포화수증기 속에서 가열하는 것이 유효하다.

[실시예]

본 발명은 실시예를 사용하여 이후 더욱 구체적으로 기술하지만, 본 발명이 이에 한정되지 않는다.

본 발명에 있어서, 평균 입자 크기, 셀룰로즈 섬유 1g에 염착된 분산염료의 양, 습윤강도 및 미립자의 함량은 다음의 방법에 따라 측정한다.

(1)평균 입자 크기

5,000 내지 20,000배 확대된 섬유단면에서 관찰되는 미립자에 대해, 이의 형태가 완전 원형 또는 거의 원형인 경우, 이의 직경을 측정하고, 이의 형태가 원형이 아닌 경우, 이들의 주요축을 측정한다. 이러한 측정은 5개 이상의 부분에서 수행한 다음, 모든 측정값의 평균값을 계산한다. 미립자 분산에 대해, 입자 크기의 분산은 레이저에 의한 마이크로-트랙(Micro-track) 입자 크기 측정 장치를 사용하여 측정하고 최애 피크점에서 입자크기(MV값)를 평균 입자 크기로서 정의한다.

(2)섬유중 염료의 양

섬유중 염료의 양은 염색 전의 염료의 농도를 D[염색되는 물질 1g당 염료 중량(㎎)]로 나타낸 다음의 방정식에 의해 위에서 언급한 방법의 염착도에 따라 측정한다.

섬유중 염료의 양 (㎎/g)=(S0-S1)×D/S0

사용되는 염액으로서 단일 염료의 염액을 사용하는 것이 바람직하다.

(3)습윤강도

섬유 샘플을 실온의 물 속에 2분 동안 침지시키고, 습윤 상태에서 최종 강도값을 20㎝/24sec의 인장속도에서 측정하고, 이러한 측정값을 중량섬도로 나눠 습윤강도를 수득한다.

(4)미립자의 함량(셀룰로즈에 대한 첨가율)

미리 측량된 재생 셀룰로즈 섬유의 샘플을 알칼리 수용액 또는 큐프라암모늄 용액에 용해시키고, 용액을 테플론제(Teflon-made) 막 여과기 또는 초여과 막을 사용하여 여과하고, 여과된 중합체 미립자를 건조시키고 측량한 다음, 섬유 중량당 미립자의 함량을 계산한다.

[실시예 1]

비스코스(셀룰로즈 농도 8.0%; 알칼리 농도 6.0%)에 진한 알칼리 용액을 350g/ℓ가하고, 혼합물을 혼합하고, TiO2를 7중량% 함유하는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 미립자(평균 입자 크기 3.5㎛)의 수성 분산액 15%를 점진적으로 가하고, 혼합물을 교반하고 980rpm의 고속 교반기를 사용하여 혼합하고, 셀룰로즈에의 미립자 첨가율이 20%이고 알칼리 농도가 7.0%가 될 수 있도록 조절하고, 2시간 동안 진공탈기시켜 방사원액을 수득한다.

이어서, 이 방사원액은 0.07㎜×40 공극의 방사구금을 통해 응고 재생욕(H2SO4=155g/ℓ; ZnSO4=4.22g/ℓ; Na2SO4=250g/ℓ; 욕온도=60℃) 속으로 9.35㏄/min 배출량으로 배출시키고, 제조되는 사를 방사속도 100m/min 및 연신비 18%로 지금까지 공지된 연속 방사기를 사용하여 연신하고, 정련하고 건조시키고 권취한다. 수득되는 사의 중량 섬도는 102.3데니어이고, 무수 강도는 1.38g/d이고 습윤강도는 0.56g/d이다.

이 섬유의 염착도는 표준 염색조건하에 78.3%이다.

사를 소형 원통형 편기에 의해 직물로 제조하고, 욕비 1:50 및 owf 3%의 조건하에 60분 동안 분산염료 스미카론 블루(Sumikaron Blue) S-3RF로 염색하고, NaOH 1g/ℓ, Na2S2O4 1g/ℓ 및 아밀라딘(제조자: Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd) 1g/ℓ를 함유하는 용액을 사용하여 80℃에서 20분 동안 환원세정하고, 세척하고(30분) 건조시킨다(60℃×10분).

결국, 직물을 섬유중 염료의 양 25.7㎎/g으로 농색염색이 되도록 염색하고, 이의 세탁 견뢰도(변퇴색) 4급, 드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 4급, 승화 견뢰도(변퇴색) 4급 및 습윤 마찰 견뢰도가 4급이고, 통상의 레이온 편직물의 견뢰도와는 완전히 상이한 탁월한 견뢰도를 나타낸다. 또한, 수득되는 편직물의 분산염료 염착도는 85.7%이다.

[실시예 2]

실시예1에서와 동일한 비스코스에 진한 알칼리 용액을 350g/ℓ 가하고, 혼합물을 혼합하고, 스티렌-아크릴계 중합체 미립자(HP91: Rohm Haas Co., 제조; 평균 입자 크기 1㎛)의 수성 분산액 27.5%를 점진적으로 가하고, 혼합물을 교반하고 1,000rpm의 고속 교반기를 사용하여 혼합하고, 셀룰로즈에의 미립자 첨가율이 20%이고 알칼리 농도가 7.0%가 될 수 있도록 조절하고, 하루 낮과 밤 동안 정치탈기시켜 방사원액을 수득한다.

이 방사원액은 0.07㎜×40 공극의 방사구금을 통해 응고 재생욕(응고 재생욕의 조성과 온도는 실시예1에서와 같다) 속으로 11.9㏄/min의 배출량으로 배출시키고, 제조되는 사를 방사속도 90m/min 및 연신비 20%로 지금까지 공지된 연속 방사기를 사용하여 연신하고, 포트를 롤링하고 정련하고, 건조시키고 권취한다. 수득되는 사의 중량 섬도는 131.4데니어이고, 무수 강도는 1.50g/d이고 습윤강도는 0.65g/d이다.

이 섬유의 염착도는 표준 염색조건하에 85.1%이다.

사를 소형 원통형 편기에 의해 직물로 제조하고, 욕비 1:50 및 owf 3%의 조건하에 130℃에서 60분 동안 분산염료 수미카론 블루 S-3RF로 염색하고, 실시예1에서와 동일한 방법으로 환원세정하고, 세척하고 건조시킨다.

결국, 직물을 섬유중 염료의 양 25.9㎎/g으로 농색염색이 되도록 염색하고, 이의 세탁 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 1급, 드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급, 승화 견뢰도(변퇴색) 4급 및 습윤 마찰 견뢰도가 3급이고, 이는 양호하다. 또한, 수득되는 편직물의 분산염료 염착도는 86.3%이다.

[실시예 3]

실시예1에서와 동일한 비스코스에 진한 알칼리 용액을 350g/ℓ 가하고, 혼합물을 회전수 500rpm에서 15분 동안 교반하고, 스티렌-아크릴계 중합체 미립자(OP62: 제조자 Rohm Hass Co.; 평균 입자 크기 0.45㎛)의 25% 분산액을 가하고, 혼합물을 셀룰로즈에 대한 미립자의 첨가비가 15%이고 알칼리 농도가 7.0%가 될 수 있도록 조절하고, 회전수 500rpm에서 1시간 동안 재차 교반한다. 이어서, 혼합물을 50rpm에서 저속으로 교반하면서 하루 낮과 밤 동안 진공 탈기시킨다.

이어서, 이 방사원액을 0.07㎜×40 공극의 방사구금을 통해 응고 재생욕(응고 재생욕의 조성은 실시예1과 동일하고; 욕온도는 50℃이다) 속으로 10.45㏄/min(경중량비가 5%이기 때문에 통상의 배출량 95%) 배출량으로 배출시키고, 제조되는 사를 방사속도 100m/min, 침지 길이 150㎜ 및 연신비 18%로 통상의 포트 원신식 롤형 반사기를 사용하여 롤링하고, 정련하고, 건조시킨다. 이러한 방사 도중, 7.5%에 이르는 방사속도를 적용하여 내부층과 외부층 사이의 데니어를 조절하지만, 균염을 제조하기 위해 일정한 값 12°가 되도록 가이드를 조절한다. 방사의 윤활성을 반영하는, 노즐 금속판과 여과기에서 노즐의 막힘이 일어나는 시간에 이르는 일수는 약 10일이다.

제조되는 사의 평균 섬도는 109.7데니어이고, 무수 강도 1.37g/d이며 습윤강도는 0.63g/d이다. 미립자 함량의 평균값과 내부층과 외부층 사이의 미립자 함량에 있어서의 차이는 각각 14.4%와 1.2%이다. 내부층과 외부층 사이의 분산염료를 사용하는 염색농도의 차이(R)는 0.7이고 염색농도의 차이의 저하는 염색농도의 차이(R)가 레이온에 대한 직접염료를 사용하는 염색 농도의 차이 2.7의 약 4분의 1을 수득하는 것이다. 이러한 사의 염착도는 표준 염색조건하에 85.2%이다. 더욱이, 이러한 케이크 사의 세탁 견뢰도, 드라이 크리닝 견뢰도, 승화 견뢰도 및 내광 견뢰도가 각각 3급 이상이다.

또한, 직접염료로 염색하는 경우, 최내층이 가장 농색 염색되는 반면, 분산염료로 염색하는 경우, 최내층이 농색 염색되지 않는다.

케이크 사의 각각 층에서 섬도, 물리적 특성, 염색농도 및 미립자 함량은 표1에 나타낸다.

[실시예 4]

레이온 케이크 사는 실시예3에서와 동일한 방법으로 제조되지만, 셀룰로즈에 첨가되는 중합체 미립자의 양은 30%이고 0.07㎜×30 공극의 노즐을 사용하고 배출량을 6.12㏄/min으로 설정한다. 이 경우, 노즐 금속판과 여과기의 막힘이 일어날 때까지의 수명은 약 8일이다.

제조되는 사의 평균섬도는 65.7데니어이고, 무수 강도 1.20g/d이며 습윤강도는 0.48g/d이다. 이러한 사의 염착도는 표준 염색조건하에 88%이다. 미립자 함량의 평균값과 내부층과 외부층 사이의 미립자 함량에 있어서의 차이는 각각 27.8%와 1.9%이다. 내부층과 외부층 사이의 분산염료를 사용하는 염색농도의 차이(R)는 1.5이고 염색농도의 차이의 저하는 염색농도의 차이(R)가 레이온에 대한 직접염료를 사용하는 염색농도의 차이 3.1의 약 2분의 1을 수득하는 것이다.

또한, 직접염료로 염색하는 경우, 최내층이 가장 농색 염색되는 반면, 분산염료로 염색하는 경우, 최내층이 노색 염색되지 않는다. 더욱이, 이러한 케이크 사의 세탁 견뢰도, 드라이 크리닝 견뢰도, 승화 견뢰도 및 광 견뢰도가 각각 3급 이상이다.

[실시예 5]

레이온 케이크 사는 실시예3에서와 동일한 방법으로 제조되지만, 평균 입자 크기가 4.0㎛인 미립자가 사용되고, 셀룰로즈에 첨가되는 중합체 미립자의 양은 15%이고 0.07㎜×30 공극의 노즐을 사용하고 배출량을 6.47㏄/min으로 설정한다. 이 경우, 노즐 금속판과 여과기의 막힘이일어날 때까지의 수명은 약 5일이다.

제조되는 사의 평균 섬도는 70.0데니어이고, 무수 강도 1.16g/d이며 습윤강도는 0.45g/d이다. 이러한 사의 염착도는 표준 염색조건하에 81.6%이다. 미립자 함량의 평균값과 내부층과 외부층 사이의 미립자 함량에 있어서의 차이는 각각 14.5%와 1.4%이다. 내부층과 외부층 사이의 분산염료를 사용하는 염색농도의 차이(R)는 1.0이고 염색농도의 차이의 저하는 염색농도의 차이(R)가 레이온에 대한 직접염료를 사용하는 염색농도의 차이 5.5에 비해 현저히 저하된다.

[실시예 6]

실시예1에서와 동일한 비스코스에 진한 알칼리 용액을 350g/ℓ 가하고, 혼합물을 혼합하고, 스티렌-아크릴산 중합체 미립자(OP62: Rohm Hass Co. 제조; 평균 입자 크기 0.45㎛)의 수성 분산액 27.5%를 점진적으로 가하고, 혼합물을 교반하고 500rpm의 고속 교반기를 사용하여 혼합하고, 셀룰로즈에의 미립자 첨가율이 25%이고 알칼리 농도가 7.5%가 될 수 있도록 조절하고, 하루 낮과 밤 동안 정치탈기시켜 방사원액을 수득한다.

이어서, 이 방사원액은 0.07㎜×40 공극의 방사구금을 통해 응고 재생욕(재생 응고욕의 조성과 온도는 실시예1에서와 같다) 속으로 7.95㏄/min 배출량으로 배출시키고, 제조되는 사를 방사속도 100m/min 및 연신비 18%로 지금까지 공지된 연속 방사기를 사용하여 연신하고, 포트를 롤링하고 정련하고, 건조시킨다. 수득되는 사의 중량 섬도는 82.5데니어이고, 무수강도는 14.6g/d이고 습윤강도는 0.61g/d이다.

이 섬유의 염착도는 표준 염색조건하에 87.4%이다.

사를 소형 원통형 편기에 의해 직물로 제조하고, 욕비 1:30 및 owf 18%의 조건하에 130℃에서 60분 동안 분산염료 카야론 폴리에스테르 블랙(Kayaron Polyester Black) 2R-SF로 염색하고, NaOH 1.5g/ℓ, Na2S2O4 1.5g/ℓ 및 아밀라딘(제조자: Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd) 1.5g/ℓ를 함유하는 용액을 사용하여 85℃에서 20분 동안 환원세정하고, 세척하고(30분) 건조시킨다(60℃×10분).

결국, 직물을 섬유중 염료의 양 177㎎/g으로 극도의 농색 염색이 되도록 염색하고, 이의 세탁 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급, 드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급, 내광 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급, 승화 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급 및 습윤 마찰 견뢰도가 4급이고, 이는 양호하다. 또한, 수득되는 편직물의 분산염료 염착도는 98.3%이다.

[실시예 7]

실시예1에서의 동일한 비스코스에 진한 알칼리 용액을 350g/ℓ 가하고, 혼합물을 혼합하고, 메틸 메타크릴레이트 중합체 미립자(평균 입자 크기 0.3㎛)의 수성 분산액 15%를 점진적으로 가하고, 혼합물을 교반하고 1,020rpm의 고속 교반기를 사용하여 혼합하고, 셀룰로즈에의 미립자 첨가율이 20%이고 알칼리 농도가 7.3%가 될 수 있도록 조절하고, 하루 낮과 밤 동안 정치탈기시켜 방사원액을 수득한다.

이어서, 이 방사원액은 0.07㎜×30 공극의 방사구금을 통해 응고 재생욕(응고 재생욕의 조성과 온도는 실시예1에서와 같다) 속으로 7.02㏄/min 배출량으로 배출시키고, 제조되는 사를 방사속도 100m/min 및 연신비 18%로 지금까지 공지된 원심 방사기를 사용하여 연신하고, 포트를 롤링하고 정련하고, 건조시킨다. 수득되는 사의 중량 섬도는 67.7데니어이고, 무수강도는 1.61g/d이고 습윤강도는 0.77g/d이다.

이 섬유의 염착도는 표준 염색조건하에 83.1%이다.

사를 소형 원통형 편기에 의해 직물로 제조하고, 욕비 1:50 및 owf 3%의 조건하에 130℃에서 60분 동안 분산염료 수미카론 블루 S-3RF로 염색하고, 실시예1에서와 동일한 조건하에 환원세정하고, 세척하고 건조시킨다.

결국, 직물을 섬유중 염료의 양 26.9㎎/g으로 농색 염색이 되도록 염색하고, 이의 세탁 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급, 드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급, 내광 견뢰도(변퇴색) 4급, 승화 견뢰도(변퇴색) 4급 및 습윤 마찰 견뢰도가 3급이고, 이는 양호하다. 또한, 수득되는 편직물의 분산염료 염착도는 89.7%이다.

[대조실시예 1]

실시예1에서의 동일한 비스코스에 진한 알칼리 용액을 350g/ℓ 가하고, 혼합물을 혼합하고, 스티렌-아크릴계 중합체 미립자(OP62; Rohm Haas Co. 제조: 평균 입자크기 0.45㎛)의 수성 분산액 25.0%를 점진적으로 가하고, 혼합물을 교반하고 500rpm의 고속 교반기를 사용하여 혼합하고, 셀룰로즈에의 미립자 첨가율이 0.5%이고 알칼리 농도가 6.0%가 될 수 있도록 조절하고, 하루 낮과 밤 동안 정치탈기시켜 방사원액을 수득한다.

이어서, 이 방사원액은 0.07㎜×40 공극의 방사구금을 통해 응고 재생욕(응고 재생욕의 조성과 온도는 실시예1에서와 같다) 속으로 9.35㏄/min 배출량으로 배출시키고, 제조되는 사를 방사속도 100m/min 및 연신비 18%로 지금까지 공지된 원심 방사기를 사용하여 연신하고, 포트를 롤링하고 정련하고, 건조시킨다. 수득되는 사의 중량 섬도는 96.4데니어이고, 무수강도는 1.61g/d이고 습윤강도는 0.78g/d이다.

이 섬유의 염착도는 표준 염색조건하에 8.8%이다.

[대조실시예 2]

방사, 연신, 롤링, 정련 및 건조는 대조실시예1에서와 같이 동일한 방법으로 수행되지만, 셀룰로즈에 첨가되는 미립자의 양은 2%이다.

수득되는 사의 섬도는 95.7데니어이고, 무수강도는 1.58g/d이고 습윤강도는 0.76g/d이다.

이러한 사의 염착도는 표준 염색조건하에 15.0%이다.

[대조실시예 3]

방사, 연신, 롤링, 정련 및 건조는 대조실시예1에서와 같이 동일한 방법으로 수행되지만, 셀룰로즈에 첨가되는 미립자의 양은 5%이다. 배출량은 8.88㏄/min이다. 수득되는 사의 섬도는 92.9데니어이고, 무수강도는 1.55g/d이고 습윤강도는 0.71g/d이다.

이러한 사의 염착도는 표준 염색조건하에 50.1%이다.

[실시예 8]

실시예1에서의 동일한 비스코스에 진한 알칼리 용액을 350g/ℓ 가하고, 혼합물을 혼합하고, 이소프탈산 10몰%가 공중합된 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 이루어진 폴리에스테르 미립자(평균 입자 크기 3.5㎛)의 15% 수성 분산액을 점진적으로 가하고, 혼합물을 교반하고 980rpm의 고속 교반기를 사용하여 혼합하고, 셀룰로즈에의 미립자 첨가율이 20%이고 알칼리 농도가 7.0%가 될 수 있도록 조절하고, 2시간 동안 진공탈기시켜 방사원액을 수득한다.

이어서, 이 방사원액은 0.07㎜×40 공극의 방사구금을 통해 응고 재생욕(응고 재생욕의 조성과 온도는 실시예1에서와 같다) 속으로 9.35㏄/min 배출량으로 배출시키고, 제조되는 사를 방사속도 100m/min 및 연신비 18%로 지금까지 공지된 원심 방사기를 사용하여 연신하고, 정련하고, 건조시키고 권취한다. 수득되는 사의 중량 섬도는 102.3데니어이고, 무수강도는 1.38g/d이고 습윤강도는 0.56g/d이다.

사를 소형 원통형 편기 20게이지로 편직하고 위에서 언급한 표준 염색조건하에서 염색하고, 결국 염착량을 24.0㎎/d이고, 분산 염료의 염착도는 80%이다.

염색후 직물의 염색 견뢰도는 다음과 같다.

세탁 견뢰도(변퇴색) 5급

드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 5급

승화 견뢰도(변퇴색) 5급

내광 견뢰도(변퇴색) 5급

위의 분산염료 염색성 레이온 사와, TiO2 0.2% 함유하는 폴리에틸렌 테레프탈레이트로부터 통상의 방사 및 연신(방사속도 1,000m/min; 연신비 3.5배; 연신온도 65℃; 설정 온도 140℃)에 의해 수득되는 75d/24f의 폴리에스테르 섬유를 필라멘트 배합 혼섬(사 속도 300m/min; 기압 2㎏/㎠)하여 필라멘트 복합사를 수득한다. 이와 관련하여 위에서 사용된 바와 같은 동일한 75d/24f 폴리에스테르 필라멘트만을 단독으로 원통형 편기를 편직하여 수득한 직물을위의 표준 염색 조건하에 염색하는 경우, 염착도는 82%이다.

이어서, 위의 필라멘트 복합사를 400회/m(S 꼬임)로 꼬임을 가하고, 제조되는 사는 경사와 위사로서 사용하여 평직물을 제조한다. 이 직물을 정렬 및 완화시키고, 욕비를 1:15로 변경시키는 것을 제외하고는 위에서 언급한 바와 동일한 조건하에 염색한다. 염색 후, 직물을 풀어내어 사의 단편을 수득하고, 사의 단편을 각각 해연시키고 폴리에스테르 필라멘트와 레이온으로 분리시키고 이들의 샘플을 각각 하중 0.1g/d에 걸고, 각각의 샘플의 L*, a* 및 b*를 측정함으로써 △E*를 계산한다. 수득되는 △E*가 3.0이고, 직물을 육안로 관찰하는 한, 레이온 사와 폴리에스테르 사는 구별할 수 없고 색상이 동일한 것으로 여겨진다.

염색된 직물의 염색견뢰도는 다음과 같으며, 이는 단지 폴리에스테르와 동일한 정도이다.

세탁 견뢰도(변퇴색) 5급

드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 5급

승화 견뢰도(변퇴색) 5급

내광 견뢰도(변퇴색) 4급

[실시예 9]

실시예8에서의 수득한 평직물을 3개의 주요 염료가 배합된 염료를 사용하는 다음과 같은 조건하에 염색한다.

염료: 디아닉스 옐로우 UN-SE200 1%owf

디아닉스 레드 UN-SE 1%owf

디아닉스 블루 UN-SE 1%owf

보조제: 디스퍼 TL 1g/ℓ

초 MT 농도 1g/ℓ

욕비; 1:10

염색온도와 시간; 온도는 30분내에 40℃로부터 130℃로 승온시켜 130℃에서 40분 동안 유지한 다음 감온시킨다. 염색후, 환원세정은 80℃에서 20분 동안 수행하고[NaOH 1g/ℓ, Na2S2O4 1g/ℓ 및 아밀라딘(제조자: Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) 1g/ℓ 30분 동안 세척하고 60℃에서 10분 동안 건조시킨다.

염색후, 실시예8에서와 같은 방식으로 직물을 육안으로 관찰하는 경우, 직물은 상이한 색상 혼합 없이 동색성이 높은 외관을 나타낸다. 실시예8에서와 같은 방식으로 측정되는 △E는 2.6이다.

원통형 편기에 의한 각각의 사의 편직물에 대해 측정하는 경우, 이러한 조건하에, 레이온 사 단독의 염착도와 폴리에스테르 사 단독의 염착도는 각각 91.5%와 93%이다. 또한, 이들 샘플 직물의 염색 견뢰도는 다음과 같이 양호하다.

세탁 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급

드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급

승화 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급

내광 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급

[실시예 10]

실시예2에서 수득한 레이온 사를 실시예8에서와 동일한 방식으로 폴리에스테르 필라멘트와 배합 혼섬하고 제직한다.

이어서, 실시예8에서의 동일한 방식으로 염색하지만 욕비와 염색시간은 각각 1:5와 20분으로 변경시킨다. 염색 후, 직물을 풀어내어 사의 단편을 수득하고, 사의 단편을 각각 해연시키고 폴리에스테르 필라멘트와 레이온으로 분리시키고 이들의 샘플를 각각 하중 0.1g/d에 걸고, 각각의 샘플의 L, a및 b를 측정함으로써 △E를 계산한다. 수득되는 △E가 3.8이고, 직물을 육안로 관찰하는 한, 레이온 사와 폴리에스테르 사는 구별할 수 없고 색상이 동일한 것으로 여겨진다.

세탁 견뢰도(변퇴색) 5급

드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 5급

승화 견뢰도(변퇴색) 5급

내광 견뢰도(변퇴색) 4급

[실시예 11]

비스코스 레이온 사는 실시예2에서와 동일한 방식으로 수행되지만 중합체 입자로서 스티렌-아크릴계 중합체 미립자(OP62; Rohm Haas Co. 제조: 평균 입자크기 0.45㎛)를 사용하고 셀룰로즈에 첨가되는 미립자를 30%가 되도록 한다. 수득되는 사의 중량 섬도는 130데니어이고, 무수강도는 1.45g/d이고 습윤강도는 0.56g/d이다. 이 사의 분산염료 염착도는 88%이다. 이 사와 실시예8에서 사용된 바와 같은 폴리에스테르 필라멘트를 실시예8에서의 동일한 방식으로 필라멘트 배합 및 제직하고 제조되는 직물을 다음의 조건하에 염색된다.

염료: 수미카론 네이비 블루 S-2GL 8% owf

욕비: 1:5

보조제: 디스퍼 TL 1g/ℓ

초 MT 농도 1g/ℓ

염색온도와 시간: 120℃×20분(온도는 30분 내에 40℃에서 120℃로 승온시키고 120℃에서 20분 동안 유지시킨다)

환원세정: 80℃×20분[NaOH 1g/ℓ, Na2S2O4 1g/ℓ 및 아밀라딘(제조자: Daiichi kogyo Seiyaku Co., Ltd) 1g/ℓ], 30분 동안 세척하고 60℃에서 10분 동안 건조시킨다.

염색 후, 직물의 E*는 2.5이고 직물의 외관은 동색성을 나타낸다. 이러한 조건하에 레이온 사 단독과 폴리에스테르 사 단독중 염료의 양은 각각 63㎎/g과 60㎎/g이다. 또한, 이러한 샘플 직물의 각종 염색 견뢰도는 다음에 나타낸 바와 같이 탁월하다.

세탁 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급

드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급

승화 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급

내광 견뢰도(변퇴색) 4급

[실시예 12]

실시예10의 직물을 실시예10에서와 동일한 방식으로 염색 후 후처리하지만, 염료농도는 0.3%owf이고 환원세정을 생략함으로써 담색 염색되는 염색 직물을 수득하고 이의 동색성이 높아 △E*가 2.2이고 외관이 평활하다. 이러한 조건하에 레이온 사 단독과 폴리에스테르 사 단독중 염료의 양은 각각 1.2㎎/g과 1.3㎎/g이다. 또한, 이러한 샘플 직물의 각종 염색 견뢰도는 다음에 나타낸 바와 같이 탁월하다.

세탁 견뢰도(변퇴색) 5급

드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 5급

승화 견뢰도(변퇴색) 5급

내광 견뢰도(변퇴색) 3급 내지 4급

[실시예 13]

실시예10의 직물을 다음 조건하에 염색 및 후처리하여, △E*가 2.7인 높은 동색성과 평활한 외관을 같은 염색 직물을 수득한다.

염료; 카야톤 폴리에스테르 블랙 2R-SF 12% owf

욕비; 1:30

보조제; 디스퍼 TL 1g/ℓ

초 MT 농도; 1g/ℓ

염색온도와 시간: 120℃×20분(온도는 30분 내에 40℃에서 120℃로 승온시켜 120℃에서 20분 동안 유지시킨다)

이러한 조건하에 레이온 사 단독과 폴리에스테르 사 단독중 염료의 양은 각각 93㎎/g과 91㎎/g이다. 또한, 이러한 샘플 직물의 각종 염색 견뢰도는 다음에 나타낸 바와 같이 탁월하다.

세탁 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급

드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급

승화 견뢰도(변퇴색) 4급 내지 5급

내광 견뢰도(변퇴색) 4급

[대조실시예 4]

필라멘트 배합, 제직 및 염색은 실시예8에서와 동일한 방식으로 수행되지만, 셀룰로즈에 첨가되는 미립자의 양이 0.5%인 것을 제외하고는 실시예8에서와 동일한 방식으로 수득되는 비스코스 레이온(무수강도 1.6g/d, 습윤강도 0.78g/d 및 염착도 5%)을 사용하고 욕비는 1:50이다. 폴리에스테르 사를 충분히 염색되는 반면, 레이온 사는 거의 염색되지 않는다. 염색온도가 135℃까지 상승함에도 불구하고, 결과는 동일하다. 따라서 미립자를 위에서와 같이 소량 사용되는 경우, 농색 염색되는 제품을 수득할 수 없음을 발견하였다.

[실시예 14 내지 18과 대조실시예 5 내지 7]

실시예2에서와 동일한 방사원액을 실시예2에서와 동일한 방사구금을 통해 실시예2에서와 동일한 응고 재생욕 속으로 6.8㏄/min의 배출량으로 배출시키고, 제조되는 사를 방사속도 90m/min 및 연신비 20%로 지금까지 공지된 연속 방사기를 사용하여 연신하고, 정련하고, 건조시키고 권취한다. 수득되는 사의 섬도는 75데니어이고, 무수강도는 1.60g/d이고 습윤강도는 0.67g/d이다. 제조되는 필라멘트의 원통형편기에 의해 편직된 직물을 건조조건하에 건조시키고, 직물의 염착도가 85.1%임을 발견한다.

필라멘트와 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필라멘트(75d/24f)를 실시예8과 동일한 방식으로 필라멘트 배합 혼섬(사 속도 300m/min; 기압 2㎏/㎠)하여 필라멘트 복합사를 수득한다. 필라멘트 복합사를 300회/m(S 꼬임)으로 꼬임을 가하고, 제조되는 사를 경사와 위사로 사용하여 평직물을 제조한다. 이러한 PES/재생 셀룰로즈 복합 직물을 정련, 발포, 예비 열고정시키고, 위에서 사용된 바와 같은 동일한 염액에 침지시키고 표2에 나타낸 건조 염액 함량(%)으로 압착시킨 다음 표2에 나타낸 온도의 증기 속에서 20분 동안 고압 포화 증기처리 또는 상압 증기처리한다.

표준 염색조건하에 사용되는 분산염료의 염착도는 82.1%이다.

염색된 직물을 풀어내어 사의 단편을 수득하고, 사의 단편을 각각 해연하고 폴리에스테르 필라멘트와 재생 셀룰로즈 섬유로 분리시킨다. 각각의 필라멘트와 섬유의 소정양을 57% 피리딘 수용액을 사용하는 속실렛 추출시킨다. 각각의 추출물을 57% 피리딘 수용으로 소정의 농도로 희석시켜 분광광도계를 사용하여 최대 흡수파장에서 흡광도를 측정하고 개별적으로 제조된 도량선으로부터 염착량을 측정하고, 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유에 대한 염착비 A/B를 계산한다. 또한, 두 섬유 함유 직물 사이의 동색성을 염색 제품에 있어서의 농담 차이를 육안으로 평가하여 판단한다. 염색 후 직물의 길이방향 인열강력은 JIS-L-1096에 따른 팬들럼 방식으로 측정한다. 결과를 표2에 나타낸다.

본 발명에서 기술되는 염액의 함량 범위, 포화 증기의 온도, 염착비 A/B 등이 조화를 이루는 경우, 동색성, 인열강력 등이 탁월한 염색 제품을 수득할 수 있음을 이해할 것이다. 본 발명의 실시예의 직물의 각종 염색 견뢰도는 다음과 같다.

세탁 견뢰도(변퇴색) 5급

드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 5급

승화 견뢰도(변퇴색) 5급

내광 견뢰도(변퇴색) 4급

[실시예 19 및 20과 대조실시예 8 및 9]

실시예1에서와 동일한 비스코스에 진한 알칼리 용액을 350g/ℓ 가하고, 혼합물을 교반하고, 스티렌-아크릴계 중합체 미립자(OP62: 제조자 Rohm Hass Co.; 평균 입자 크기 0.45㎛)의 수성 분산액을 가하고, 혼합물을 1,000rpm의 고속 교반기를 사용하여 교반 및 혼합하고, 셀룰로즈에 대한 미립자의 첨가비가 5%, 15%, 30% 또는 50%이고 알칼리 농도가 7.0%가 될 수 있도록 조절하고, 교반하면서 하루 낮과 밤 동안 진공 탈기시켜 방사원액을 수득한다.

이어서, 이 방사원액을 0.07㎜×40 공극의 방사구금을 통해 응고 재생욕(응고 재생욕의 조성은 실시예1과 동일하고; 배출량은 6.9㏄/min이다) 속으로 배출시키고, 제조되는 사를 방사속도 90m/min, 및 연신비 20%로 지금까지 공지된 연속 방사기를 사용하여 연신하고, 정련하고, 건조시키고 권취한다. 수득되는 4종류의 사(75d/40f)의 가장 소량의 첨가량으로부터 차례로 무수강도는 1.55g/d, 1.50g/d, 1.41g/d 및 1.25g/d이고 습윤강도 0.71g/d, 0.63g/d, 0.51g/d 및 0.35g/d이다.

표준 염색조건하에 이들 사의 분산염료 염착도를 가장 소량의 첨가량으로부터 차례로 46.9%, 85.2%, 89.7% 및 97.8%이다.

이어서, 실시예8에서 사용된 것과 동일한 폴리에스테르 필라멘트(75d/24f)와 재생 셀룰로즈 필라멘트(75d/40f) 중의 하나를 배합 혼섬(사 속도 300m/min; 기압 2㎏/㎠)하여 필라멘트 복합사를 수득한다. 필라멘트 복합사를 300회/m(S 꼬임)으로 꼬임을 가하고, 제조되는 사를 경사와 위사로 사용하여 평직물을 제조한다.

이러한 직물을 정련, 발포, 예비 열고정시키고, 위에서 사용된 바와 같은 동일한 염액에 침지시키고 건조 염액 함량 90%로 압착시킨 다음 배취업을 수행하고 직물을 즉시 공기 건조 가공기에 넣고 130℃포화 증기의 순환기류 속에서 20분 동안 유지시킨다. 각각 이들 염색 제품에 대해, 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유에 대한 염착비 A/B를 실시예14와 동일한 방식으로 계산한다. 결과를 표3에 나타낸다.

본 발명에서 기술되는 중합체 미립자의 함량 범위가 조화를 이루는 경우, 동색성, 인열강력 등이 탁월한 염색 제품을 수득할 수 잇음을 이해할 것이다.

본 발명의 실시예의 직물의 각종 염색 견뢰도는 다음과 같다.

세탁 견뢰도(변퇴색) 5급

드라이 크리닝 견뢰도(변퇴색) 5급

승화 견뢰도(변퇴색) 5급

내광 견뢰도(변퇴색) 4급

[실시예 21과 대조실시예 10 내지 12]

실시예1에서와 동일한 비스코스에 진한 수산화나트륨 용액을 260g/ℓ 가하고, 혼합물을 혼합하고, 이소프탈산 10몰%가 공중합된 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 이루어진, 평균입자 크기가 4㎛의 폴리에스테르 미립자의 30% 수성 분산액을 점진적으로 가한다. 혼합물을 980rpm의 고속 교반기를 교반 및 혼합하고, 셀룰로즈에 대한 미립자의 첨가비가 5%, 20%이고 알칼리 농도가 7.0%가 될 수 있도록 조절하고, 2시간 동안 진공 탈기시켜 방사원액을 수득한다.

이어서, 이 방사원액을 0.07㎜×40 공극의 방사구금을 통해 응고 재생욕(응고 재생욕의 조성과 온도는 실시예1에서와 같다) 속으로 9.35㏄/min의 배출량으로 배출시키고, 제조되는 사를 방사속도 100m/min 및 연신비 18%로 지금까지 공지된 연속 방사기를 사용하여 연신하고, 정련하고, 건조시키고 권취한다. 수득되는 2종류의 사(103d/40f)의 무수강도는 20% 첨가율에 대해, 1.38g/d이고 5% 첨가율에 대해 1.48g/d dlrh, 습윤강도는 20% 첨가율에 대해 0.56g/d이고 5% 첨가율에 대해 0.67g/d이다.

표준 염색조건하에 이들 사의 분산염료 염착도는 20% 첨가율에 대해 78%이고 5% 첨가율에 비해 46%이다.

이어서, 실시예14에서 사용된 것과 동일한 폴리에스테르 필라멘트(75d/24f)와 재생 셀룰로즈 필라멘트(103d/40f) 중의 하나를 필라멘트 배합 혼섬(사 속도 300m/min; 기압 2㎏/㎠)하여 필라멘트 복합사를 수득한다. 필라멘트 복합사를 300회/m(S 꼬임)으로 꼬임을 가하고, 제조되는 사를 경사와 위사로 사용하여 평직물을 제조한다. 이렇게 제조되는 각각의 직물을 정련, 발포, 예비 열고정시키고, 다음의 염색 페이스트로 날염하고 110℃에서 3분 동안 건조 처리하고, 표4에 나타난 온도의 증기 속에서 40분 동안 고압 포화 증기처리 또는 상압 증기처리 또는 7분 동안 고온 증기처리한다.

염색 페이스트 중의 물은 이러한 건조 처리에 의해 거의 제거된다.

[염색 페이스트의 조성]

원료 페이스트; 산프린트(SANPRINT) AFP

(제조자: Sansho Co., Ltd.) 20% 550부(100%owf)

염료; 스미카론 브릴 레드 SE-2BF 50부(5%owf)

타르타르산(50%) 5부

염화나트륨 3부

물 392부

이어서, 세척 및

환원세정[NaOH 1g/ℓ, Na2S2O4 1g/ℓ 및 아밀라딘(제조자: Daiichi kogyo Seiyaku Co., Ltd) 1g/ℓ 70℃×20분]을 수행하고 건조시킨다. 각각의 날염부분의 직물을 풀어내어 사의 단편을 해연하고 폴리에스테르 필라멘트와 재생 셀룰로즈로 분리시키고, 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유에 대한 염착비 A/B를 계산한다. 또한, 두 섬유 함유 직물 사이의 동색성을 염색 제품에 있어서의 농담 차이를 육안으로 평가하여 판단한다. 결과를 표4에 나타낸다.

본 발명의 실시예와 대조실시예의 직물의 각종 견뢰도는 다음과 같다.

산업상의 이용가능성

본 발명의 섬유는 분산염료로 염색할 수 있고 염색 견뢰도가 탁월하며 섬유의 강도 저하가 최소로 억제되는 재생 셀룰로즈 섬유이다. 이를 폴리에스테르 섬유와 함께 사용하는 경우, 본 발명의 섬유는 동시에 동일한 욕에서 분산염료만으로 폴리에스테르 섬유와 염색할 수 있으며, 목적하는 바에 따라 동색성을 갖는 섬유제품을 제조하는데 적합하고 의류분야용으로 매우 적합하다.

Claims

분산염료로 염색할 수 있고 평균 입자 크기가 0.05 내지 5㎛인 중합체 미립자를 10 내지 40중량% 함유하는 재생 셀룰로즈 섬유로서, 세탁에 대한 염색 견뢰도가 3급 이상임을 특징으로 하는 재생 셀룰로즈 섬유.
제1항에 있어서, 분산염료로 염색되어 있음을 특징으로 하는 재생 셀룰로즈 섬유.
분산염료로 염색할 수 있고 평균 입자 크기가 0.05 내지 5㎛인 중합체 미립자를 10 내지 40중량% 함유하는 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유를 포함하는 섬유제품.
분산염료로 염색할 수 있고 평균 입자 크기가 0.05 내지 5㎛인 중합체 미립자를 10 내지 40중량% 함유하는 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유를 포함하며 두 섬유 모두가 분산염료로 염색되어 있는 섬유제품.
제4항에 있어서, 재생 셀룰로즈 섬유와 폴리에스테르 섬유의 동색성 △E*가 4 이하임을 특징으로 하는 섬유제품.