JPH1157907A - 金属管への螺旋条の形成方法及び給油口金具の製造方法並びにその成形型 - Google Patents
金属管への螺旋条の形成方法及び給油口金具の製造方法並びにその成形型Info
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- JPH1157907A JPH1157907A JP9229329A JP22932997A JPH1157907A JP H1157907 A JPH1157907 A JP H1157907A JP 9229329 A JP9229329 A JP 9229329A JP 22932997 A JP22932997 A JP 22932997A JP H1157907 A JPH1157907 A JP H1157907A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産性が極めて高い順送り型を用いた連続プ
レス加工が可能な、金属管への螺旋条の形成方法及び給
油口金具の製造方法並びに成形型を提供する。 【解決手段】 例えば、キャップ螺込用の螺旋条を備え
た給油口金具を、金属板をプレス加工して連続生産する
には、円柱状をなして、その外周面に螺旋状突起（溝）
を設けると共に、外周面の径を可変に構成したコア型
と、筒状をなして、その内周面に螺旋状溝（突起）を設
けると共に、内周面の径を可変に構成し前記コア型を包
囲し得る様に配置した包囲型と、型締手段とを備える成
形型を、順送り型に組付けて置き、金属板をプレス加工
して形成させた管状部を、縮径状態のコア型と拡径状態
の包囲型の間に挿嵌させたうえ、プレス機を作動させる
と、型締手段がコア型を拡径させると共に包囲型を縮径
させて、所要の螺旋条が一挙に形成される。
レス加工が可能な、金属管への螺旋条の形成方法及び給
油口金具の製造方法並びに成形型を提供する。 【解決手段】 例えば、キャップ螺込用の螺旋条を備え
た給油口金具を、金属板をプレス加工して連続生産する
には、円柱状をなして、その外周面に螺旋状突起（溝）
を設けると共に、外周面の径を可変に構成したコア型
と、筒状をなして、その内周面に螺旋状溝（突起）を設
けると共に、内周面の径を可変に構成し前記コア型を包
囲し得る様に配置した包囲型と、型締手段とを備える成
形型を、順送り型に組付けて置き、金属板をプレス加工
して形成させた管状部を、縮径状態のコア型と拡径状態
の包囲型の間に挿嵌させたうえ、プレス機を作動させる
と、型締手段がコア型を拡径させると共に包囲型を縮径
させて、所要の螺旋条が一挙に形成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、コイルか
ら繰り出される金属帯板を、順送り型を用いたプレス機
に掛けて塑性加工する過程に於いて、ドロー加工して管
状部を形成させる工程に引続いて、この管状部にビーデ
ィング加工も行える様にした、金属管への螺旋条の形成
方法及び給油口金具の製造方法並びにその成形型に関す
る。
ら繰り出される金属帯板を、順送り型を用いたプレス機
に掛けて塑性加工する過程に於いて、ドロー加工して管
状部を形成させる工程に引続いて、この管状部にビーデ
ィング加工も行える様にした、金属管への螺旋条の形成
方法及び給油口金具の製造方法並びにその成形型に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】図１３に、自動車の燃料タンク等に用い
る給油口金具の、従来の製造工程の一例を示した。図１
３の（ｆ）に示したこの給油口金具２０１は、下端に取
付用フランジ２０２を備えた外筒２０３の上部内側に、
内筒２０４を折返し加工により形成させ、この内筒２０
４に、キャップ（図示略）を螺着させる為の螺旋条ａ
を、ロール螺切機を使って形成させている。
る給油口金具の、従来の製造工程の一例を示した。図１
３の（ｆ）に示したこの給油口金具２０１は、下端に取
付用フランジ２０２を備えた外筒２０３の上部内側に、
内筒２０４を折返し加工により形成させ、この内筒２０
４に、キャップ（図示略）を螺着させる為の螺旋条ａ
を、ロール螺切機を使って形成させている。
【０００３】この給油口金具２０１の成形工程の概略
を、図１３の（ａ）〜（ｅ）を参照しながら説明する
と、先ず、金属板から打抜加工して作られた円板状素材
２００（ａ）を、（ｂ）の様に絞り加工して、キャップ
状の外筒２０３を形成させる。次いで、外筒２０３の全
高のうち上側の約２/３の部分を、（ｃ）の様に内側に
折返し加工して内筒２０４を形成させたうえ、その先端
の端面部分ｂを打ち抜く（ｄ）。この様にして、内筒２
０４を、外筒２０３の下方に突出させれば、この突出部
分にロール螺切機を掛けられる状態になる。
を、図１３の（ａ）〜（ｅ）を参照しながら説明する
と、先ず、金属板から打抜加工して作られた円板状素材
２００（ａ）を、（ｂ）の様に絞り加工して、キャップ
状の外筒２０３を形成させる。次いで、外筒２０３の全
高のうち上側の約２/３の部分を、（ｃ）の様に内側に
折返し加工して内筒２０４を形成させたうえ、その先端
の端面部分ｂを打ち抜く（ｄ）。この様にして、内筒２
０４を、外筒２０３の下方に突出させれば、この突出部
分にロール螺切機を掛けられる状態になる。
【０００４】そこで、上記の突出部部分に、ロール螺切
機（図示略）を使って、（ｅ）の様に螺旋条ａを形成さ
せる。最後に、特別に作られたプレス型を使って、
（ｆ）の様に、内筒２０４の螺旋条ａの形成部分を引っ
張り上げれば、所望の形状の給油口金具２０１が出来上
がる。
機（図示略）を使って、（ｅ）の様に螺旋条ａを形成さ
せる。最後に、特別に作られたプレス型を使って、
（ｆ）の様に、内筒２０４の螺旋条ａの形成部分を引っ
張り上げれば、所望の形状の給油口金具２０１が出来上
がる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記の従来の成形方法
には、以下に列挙した如き大きな難点がある。 （ａ） ロール螺切機に掛けられる様にする為に、内筒
２０４を、一旦、必要以上に引下げた後、余分に引下げ
た分を再び引き戻すという、煩雑で無駄な工程を要す
る。 （ｂ） 螺旋条ａの形成には、ロール螺切機を使うの
で、コイル巻された金属帯板から所望の形状の製品を連
続的に成形出来て、生産性が極めて高い順送り型を用い
たプレス成形法を採用出来ない。 （ｃ） 従って、個々のワークを次のステージに搬送し
ながら段階的に加工する、極めて非能率なトランスファ
成形に頼らざるを得ない。 （ｄ） その為、より多くの作業員と、かなり広い作業
スペースを要する。
には、以下に列挙した如き大きな難点がある。 （ａ） ロール螺切機に掛けられる様にする為に、内筒
２０４を、一旦、必要以上に引下げた後、余分に引下げ
た分を再び引き戻すという、煩雑で無駄な工程を要す
る。 （ｂ） 螺旋条ａの形成には、ロール螺切機を使うの
で、コイル巻された金属帯板から所望の形状の製品を連
続的に成形出来て、生産性が極めて高い順送り型を用い
たプレス成形法を採用出来ない。 （ｃ） 従って、個々のワークを次のステージに搬送し
ながら段階的に加工する、極めて非能率なトランスファ
成形に頼らざるを得ない。 （ｄ） その為、より多くの作業員と、かなり広い作業
スペースを要する。
【０００６】そこで、本発明の目的は、生産性が極めて
高い順送り型を用いた連続加工が可能な、金属管への螺
旋条の形成方法及び給油口金具の製造方法並びにその成
形型を提供するにある。
高い順送り型を用いた連続加工が可能な、金属管への螺
旋条の形成方法及び給油口金具の製造方法並びにその成
形型を提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明による、金属管へ
の螺旋条の形成方法は、円柱状をなして、その外周面に
螺旋状突起（溝）を設けると共に、外径を可変にすべく
周方向に複数部分に分割したコア型と、筒状をなして、
その内周面に螺旋状溝（突起）を設けると共に、内径を
可変にすべく周方向に複数部分に分割した状態で、前記
コア型の外周りに配設した包囲型と、前記コア型の外形
を拡径させ、前記包囲型の内径を縮径させる型締手段と
を備える成形型を用いた成形方法であって、前記コア型
を縮径させ、前記包囲型を拡径させた状態で、これ等両
型間に金属管を挿嵌する工程と、前記型締手段を作動さ
せて、前記金属管に所要の螺旋条を形成させる工程とを
含むことを特徴とする。
の螺旋条の形成方法は、円柱状をなして、その外周面に
螺旋状突起（溝）を設けると共に、外径を可変にすべく
周方向に複数部分に分割したコア型と、筒状をなして、
その内周面に螺旋状溝（突起）を設けると共に、内径を
可変にすべく周方向に複数部分に分割した状態で、前記
コア型の外周りに配設した包囲型と、前記コア型の外形
を拡径させ、前記包囲型の内径を縮径させる型締手段と
を備える成形型を用いた成形方法であって、前記コア型
を縮径させ、前記包囲型を拡径させた状態で、これ等両
型間に金属管を挿嵌する工程と、前記型締手段を作動さ
せて、前記金属管に所要の螺旋条を形成させる工程とを
含むことを特徴とする。
【０００８】又、本発明による、給油口金具の製造方法
は、コイルから繰り出される金属板を、順送り型を用い
て能率的にプレス成形する方法であって、円柱状をなし
て、その外周面に螺旋状突起（溝）を設けると共に、外
周面の径を可変に構成したコア型と、筒状をなして、そ
の内周面に螺旋状溝（突起）を設けると共に、内周面の
径を可変に構成し、前記コア型を包囲し得る様に配置し
た包囲型と、前記コア型を拡径させ前記包囲型を縮径さ
せる型締手段とを備える成形型を組付けた、順送り型を
用い、金属板をプレス加工して管状部を形成させる工程
と、前記コア型を縮径させ、前記包囲型を拡径させた状
態で、これ等両型間に前記管状部を挿嵌させる工程と、
前記型締手段を作動させて、前記管状部に所要の螺旋条
を形成させる工程とを含むことを特徴とする。
は、コイルから繰り出される金属板を、順送り型を用い
て能率的にプレス成形する方法であって、円柱状をなし
て、その外周面に螺旋状突起（溝）を設けると共に、外
周面の径を可変に構成したコア型と、筒状をなして、そ
の内周面に螺旋状溝（突起）を設けると共に、内周面の
径を可変に構成し、前記コア型を包囲し得る様に配置し
た包囲型と、前記コア型を拡径させ前記包囲型を縮径さ
せる型締手段とを備える成形型を組付けた、順送り型を
用い、金属板をプレス加工して管状部を形成させる工程
と、前記コア型を縮径させ、前記包囲型を拡径させた状
態で、これ等両型間に前記管状部を挿嵌させる工程と、
前記型締手段を作動させて、前記管状部に所要の螺旋条
を形成させる工程とを含むことを特徴とする。
【０００９】更に、本発明による金属管（筒状部）に螺
旋条を形成させる成形型は、円柱状をなして、その外周
面に螺旋状突起（溝）を設けると共に、その軸心から延
びる放射状分割面に沿って複数個の割型に分割して外径
を可変に構成され、金属管を外嵌せるコア型、及び該コ
ア型の縮径付勢手段と、筒状をなして、その内周面に螺
旋状溝（突起）を設けると共に、その軸心から延びる放
射状分割面に沿って複数個の割型に分割して内径を可変
に構成し、前記コア型の外周りに配設される包囲型、及
び該包囲型の拡径付勢手段と、前記コア型及び包囲型
を、前記各付勢手段の付勢力に抗して拡径及び縮径させ
る型締手段とを備える構成とした。そして、縮径付勢手
段及び拡径付勢手段として、各割型に縮みばね又は伸び
ばねを組付け、型締手段として、成形型の上型には、包
囲型の外周面に設けた円錐カム面に摺接する、上側斜面
カムを垂設し、成形型の下型には、コア型の内空部に形
成した凹円錐カム面に摺接する、凸円錐カム面を設けた
下側斜面カムを立設するとよい。又、包囲型は、より強
いスプリングを介して上型に垂設し、コア型は、より弱
いスプリングを介して下型に立設するとよい。更に、螺
旋条の形状精度を高める為に、成形型は、包囲型に設け
る螺旋状突起の突出形状を段階的に相異させると共に、
夫々の放射状分割面の放射方向を所定角度づつずらした
状態で順送り型に列設する、複数組の成形型を組合わせ
た構成にするとよい。或いは、螺旋状突起には、螺旋状
突起が欠如する箇所を間欠的に設けてもよい。
旋条を形成させる成形型は、円柱状をなして、その外周
面に螺旋状突起（溝）を設けると共に、その軸心から延
びる放射状分割面に沿って複数個の割型に分割して外径
を可変に構成され、金属管を外嵌せるコア型、及び該コ
ア型の縮径付勢手段と、筒状をなして、その内周面に螺
旋状溝（突起）を設けると共に、その軸心から延びる放
射状分割面に沿って複数個の割型に分割して内径を可変
に構成し、前記コア型の外周りに配設される包囲型、及
び該包囲型の拡径付勢手段と、前記コア型及び包囲型
を、前記各付勢手段の付勢力に抗して拡径及び縮径させ
る型締手段とを備える構成とした。そして、縮径付勢手
段及び拡径付勢手段として、各割型に縮みばね又は伸び
ばねを組付け、型締手段として、成形型の上型には、包
囲型の外周面に設けた円錐カム面に摺接する、上側斜面
カムを垂設し、成形型の下型には、コア型の内空部に形
成した凹円錐カム面に摺接する、凸円錐カム面を設けた
下側斜面カムを立設するとよい。又、包囲型は、より強
いスプリングを介して上型に垂設し、コア型は、より弱
いスプリングを介して下型に立設するとよい。更に、螺
旋条の形状精度を高める為に、成形型は、包囲型に設け
る螺旋状突起の突出形状を段階的に相異させると共に、
夫々の放射状分割面の放射方向を所定角度づつずらした
状態で順送り型に列設する、複数組の成形型を組合わせ
た構成にするとよい。或いは、螺旋状突起には、螺旋状
突起が欠如する箇所を間欠的に設けてもよい。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に、本発明を、自動車のガソ
リンタンク等に組付ける給油口金具の製造に適用した一
実施例に就いて、図１〜図１２を参照しながら説明す
る。図１及び図２に、上記給油口金具１００の縦断面及
び平面形状を示した。長尺の金属板を、順送り型に送入
し、連続的にプレス成形して作られるこの給油口金具１
００は、二重壁構造を備えた短筒状に形成されており、
その内筒１０１には、図示を省いたキャップを螺着させ
る為の螺旋条ａを設けている。外筒１０２の下端には、
タンクへの取付用ブラケット１０３を設けている。１０
４は通気孔である。
リンタンク等に組付ける給油口金具の製造に適用した一
実施例に就いて、図１〜図１２を参照しながら説明す
る。図１及び図２に、上記給油口金具１００の縦断面及
び平面形状を示した。長尺の金属板を、順送り型に送入
し、連続的にプレス成形して作られるこの給油口金具１
００は、二重壁構造を備えた短筒状に形成されており、
その内筒１０１には、図示を省いたキャップを螺着させ
る為の螺旋条ａを設けている。外筒１０２の下端には、
タンクへの取付用ブラケット１０３を設けている。１０
４は通気孔である。
【００１１】図３〜図５に、上記のプレス成形工程の途
中段階にある給油口金具１００に螺旋条ａを形成させる
為の、本発明による成形型の概略の構成を示した。図３
は、金属板から、螺旋条ａの形成工程の前段階までの加
工を終えた給油口金具（ワークＷ）をセットした状態で
の、成形型の縦断面を示している。そして、図４に、ワ
ークに螺旋条ａを形成し終えた状態での、成形型の縦断
面を示した。
中段階にある給油口金具１００に螺旋条ａを形成させる
為の、本発明による成形型の概略の構成を示した。図３
は、金属板から、螺旋条ａの形成工程の前段階までの加
工を終えた給油口金具（ワークＷ）をセットした状態で
の、成形型の縦断面を示している。そして、図４に、ワ
ークに螺旋条ａを形成し終えた状態での、成形型の縦断
面を示した。
【００１２】ここで先ず、成形型の概略の構成を概念的
に説明すると、成形型は下型と上型との組合わせから成
り、下型の上面には、螺旋条ａの内側面を成形させる為
の螺旋状溝を設けた柱状のコア型を突設し、上型の下面
には、螺旋条ａの外側面を形成させる為の螺旋状突起を
設けた筒状の包囲型を、コア型に対して同軸状に垂設し
ている。
に説明すると、成形型は下型と上型との組合わせから成
り、下型の上面には、螺旋条ａの内側面を成形させる為
の螺旋状溝を設けた柱状のコア型を突設し、上型の下面
には、螺旋条ａの外側面を形成させる為の螺旋状突起を
設けた筒状の包囲型を、コア型に対して同軸状に垂設し
ている。
【００１３】コア型は、その外径を可変にする為に、そ
の軸心から延びる放射状分割面に沿って複数個の割型に
分割すると共に、その縮径付勢手段を付設している。一
方、包囲型も、その内径を可変にする為に、軸心から延
びる放射状分割面に沿って複数個の割型に分割すると共
に、その拡径付勢手段を付設している。更に、上型を下
型に押し付ける際に、コア型及び包囲型を、夫々の付勢
手段に抗して拡径及び縮径さて、螺旋条ａをプレス成形
する為の、型締手段を付設している。
の軸心から延びる放射状分割面に沿って複数個の割型に
分割すると共に、その縮径付勢手段を付設している。一
方、包囲型も、その内径を可変にする為に、軸心から延
びる放射状分割面に沿って複数個の割型に分割すると共
に、その拡径付勢手段を付設している。更に、上型を下
型に押し付ける際に、コア型及び包囲型を、夫々の付勢
手段に抗して拡径及び縮径さて、螺旋条ａをプレス成形
する為の、型締手段を付設している。
【００１４】次に、成形型の細部の構成の具体例を説明
する。図３に示した様に、成形型５０の下型５１は、凸
円錐カム面１Ａを備えるインナーカムパンチ１（下側斜
面カム：型締手段）を、その上面中央部に立設した下型
ホルダー２を備えており、その上面には、インナーカム
パンチ１の挿通孔３ａを設けた厚板状のパット３を、比
較的ばね力の弱い４本の下型スプリング４に支持させた
状態で載置し、更に、インナンーカムパンチ１の凸円錐
カム面１Ａに、下向きの凹円錘カム面５を軸心部に設け
た内張コレット６（コア型）を外嵌させた構成を備えて
いる。
する。図３に示した様に、成形型５０の下型５１は、凸
円錐カム面１Ａを備えるインナーカムパンチ１（下側斜
面カム：型締手段）を、その上面中央部に立設した下型
ホルダー２を備えており、その上面には、インナーカム
パンチ１の挿通孔３ａを設けた厚板状のパット３を、比
較的ばね力の弱い４本の下型スプリング４に支持させた
状態で載置し、更に、インナンーカムパンチ１の凸円錐
カム面１Ａに、下向きの凹円錘カム面５を軸心部に設け
た内張コレット６（コア型）を外嵌させた構成を備えて
いる。
【００１５】内張コレット６の外形は、その下端部外周
面にフランジ６ｂを設けた円柱状に形成されており、そ
の外周面には、螺旋条ａを形成させる為の螺旋状溝６ａ
を設けている。更に、内張コレット６は、その外径を可
変にする為に、軸心から延びる計８条の放射状分割面ｃ
（図５参照）に沿って、８個の割型６Ａに分割し、各割
型６Ａは、内張コレット６の半径方向に前後動可能にパ
ット３上に配設している。そして、各割型６Ａの位置決
めと、移動ガイドを兼ねるガイドリング７を、内張コレ
ット６のフランジ６ｂ部分に被せた状態で、パット３上
に固定させている。
面にフランジ６ｂを設けた円柱状に形成されており、そ
の外周面には、螺旋条ａを形成させる為の螺旋状溝６ａ
を設けている。更に、内張コレット６は、その外径を可
変にする為に、軸心から延びる計８条の放射状分割面ｃ
（図５参照）に沿って、８個の割型６Ａに分割し、各割
型６Ａは、内張コレット６の半径方向に前後動可能にパ
ット３上に配設している。そして、各割型６Ａの位置決
めと、移動ガイドを兼ねるガイドリング７を、内張コレ
ット６のフランジ６ｂ部分に被せた状態で、パット３上
に固定させている。
【００１６】ガイドリング７には、内張コレット６を、
常時は縮径状態に保つ為の縮径付勢手段となる縮みばね
８を、各割型６Ａの外周面と対向する計８箇所に組付け
ている。
常時は縮径状態に保つ為の縮径付勢手段となる縮みばね
８を、各割型６Ａの外周面と対向する計８箇所に組付け
ている。
【００１７】次に、成形型５０の上型５２は、図示を省
いたプレス機のラムに連結される上型ホルダー１２の下
面に、筒状の上型カムパンチ１１（上側斜面カム：型締
手段）を、内張コレット６を包囲し得る状態で垂設して
いる。更に、上型カムパンチ１１に摺動自在に外嵌した
ガイドリング１３を、比較的ばね力の強い４個の上型ス
プリング１４を介して、上型ホルダー１２に垂設してい
る。
いたプレス機のラムに連結される上型ホルダー１２の下
面に、筒状の上型カムパンチ１１（上側斜面カム：型締
手段）を、内張コレット６を包囲し得る状態で垂設して
いる。更に、上型カムパンチ１１に摺動自在に外嵌した
ガイドリング１３を、比較的ばね力の強い４個の上型ス
プリング１４を介して、上型ホルダー１２に垂設してい
る。
【００１８】上型カムパンチ１１の内周面には、下向き
に拡開された円錐カム面１５を形成させている。この上
型カムパンチ１１の内側には、円錐カム面１５に摺接す
る円錐カム面１６を、その外周面に形成させた、ビーデ
ィングコレット（包囲型）１７を内嵌させている。
に拡開された円錐カム面１５を形成させている。この上
型カムパンチ１１の内側には、円錐カム面１５に摺接す
る円錐カム面１６を、その外周面に形成させた、ビーデ
ィングコレット（包囲型）１７を内嵌させている。
【００１９】全体として円筒形をしたビーディングコレ
ット１７の内周面には、螺旋条ａを形成させる為の、螺
旋状突起１７ａを設けている。更に、ビーディングコレ
ット１７は、その内径を可変にする為に、軸心から延び
る計８条の放射状分割面ｄ（図５参照）に沿って、８個
の割型１７Ａに分割している。各割型１７Ａは、ビーデ
ィングコレット１７の半径方向に前後動可能に、ガイド
リング１３に組付けている。
ット１７の内周面には、螺旋条ａを形成させる為の、螺
旋状突起１７ａを設けている。更に、ビーディングコレ
ット１７は、その内径を可変にする為に、軸心から延び
る計８条の放射状分割面ｄ（図５参照）に沿って、８個
の割型１７Ａに分割している。各割型１７Ａは、ビーデ
ィングコレット１７の半径方向に前後動可能に、ガイド
リング１３に組付けている。
【００２０】ガイドリング１３には、ビーディングコレ
ット１７を、常時は拡径状態に保つ為の拡径付勢手段と
なる伸びばね１８を、各割型１７Ａの外周面と対向する
計８箇所に組付けている。図７に、１つの割型１７Ａ
を、斜視図として示した。
ット１７を、常時は拡径状態に保つ為の拡径付勢手段と
なる伸びばね１８を、各割型１７Ａの外周面と対向する
計８箇所に組付けている。図７に、１つの割型１７Ａ
を、斜視図として示した。
【００２１】下型５１の平面図としての図５に見られる
様に、下型ホルダー２の上面の両側端にはガイドポスト
２１を立設している。この両ガイドポスト２１，２１
を、上型ホルダー１２の下面の両側端に垂設したガイド
筒（図示略）に遊嵌させることによって、上下両型５１
・５２は互いに位置決めされる。
様に、下型ホルダー２の上面の両側端にはガイドポスト
２１を立設している。この両ガイドポスト２１，２１
を、上型ホルダー１２の下面の両側端に垂設したガイド
筒（図示略）に遊嵌させることによって、上下両型５１
・５２は互いに位置決めされる。
【００２２】図６は、螺旋条ａの形状精度を高める為
に、ビーディングコレット１７に設ける螺旋状突起１７
ａの突出形状を、図６の（ａ），（ｂ）に示した様に、
段階的に相異させた、複数の、この場合は２つの成形型
を、夫々の放射状分割面ｄの方向を相対的に所定角度、
この場合は２２.５度ずらして、隣り合わせに列設した
状態を、要部の平面図として示している。図中の矢印
は、ワークの送り方向を示している。
に、ビーディングコレット１７に設ける螺旋状突起１７
ａの突出形状を、図６の（ａ），（ｂ）に示した様に、
段階的に相異させた、複数の、この場合は２つの成形型
を、夫々の放射状分割面ｄの方向を相対的に所定角度、
この場合は２２.５度ずらして、隣り合わせに列設した
状態を、要部の平面図として示している。図中の矢印
は、ワークの送り方向を示している。
【００２３】次に、図１，２に示した給油口金具１００
を、本発明の成形型が組込まれている順送り型を使っ
て、長尺金属板から連続的にプレス成形する工程を、主
として図９〜図１２を参照しながら説明する。
を、本発明の成形型が組込まれている順送り型を使っ
て、長尺金属板から連続的にプレス成形する工程を、主
として図９〜図１２を参照しながら説明する。
【００２４】先ず、ロールから繰出される金属帯板に、
パイロット抜き及びアワー抜き加工（Ａ）を施す（図１
０参照）。次いで、１次〜４次のドロー加工（Ｂ）〜
（Ｅ）及びリストライク加工（Ｆ）を順次施して、キャ
ップ状をした内筒１０１の部分を段階的に形成させる。
パイロット抜き及びアワー抜き加工（Ａ）を施す（図１
０参照）。次いで、１次〜４次のドロー加工（Ｂ）〜
（Ｅ）及びリストライク加工（Ｆ）を順次施して、キャ
ップ状をした内筒１０１の部分を段階的に形成させる。
【００２５】続いて、キャップ形状の頂面を打ち抜く為
のピアシング加工（Ｇ）を行った後、打抜穴の穴縁部に
バーリング加工（Ｈ）を施す。各加工段階を終えた部分
は、夫々「ワークＷ」と呼ぶことにする。図９に、上記
の（Ｂ）〜（Ｈ）の加工段階に対応したワークＷの、縦
断面形状を示した。
のピアシング加工（Ｇ）を行った後、打抜穴の穴縁部に
バーリング加工（Ｈ）を施す。各加工段階を終えた部分
は、夫々「ワークＷ」と呼ぶことにする。図９に、上記
の（Ｂ）〜（Ｈ）の加工段階に対応したワークＷの、縦
断面形状を示した。
【００２６】次に、上記の成形型を使って、内筒１０１
に螺旋条ａを形成させるビーディング工程（Ｉ），
（Ｊ）に移る（図９，図１２参照）。それには、上型５
２を引上げ、下型５１の縮径状態にある内張コレット６
に、図３に示した様に、加工段階（Ｈ）を終えたワーク
Ｗを外嵌させる。
に螺旋条ａを形成させるビーディング工程（Ｉ），
（Ｊ）に移る（図９，図１２参照）。それには、上型５
２を引上げ、下型５１の縮径状態にある内張コレット６
に、図３に示した様に、加工段階（Ｈ）を終えたワーク
Ｗを外嵌させる。
【００２７】この状態から、プレス機（図示略）の下降
動を開始させると、上型５２が下型５１に当接した後、
ばね力の弱い下型スプリング４が先ず圧縮されて行き、
内張コレット６に設けた凹円錐カム面５が、下型ホルダ
ー２に立設したインナーカムパンチ１の凸円錐カム面１
Ａを押しやる状態になる。それに伴って、内張コレット
６を構成する各割型６Ａは、縮みばね８の付勢力に抗し
て、夫々外周方向に押しやられる。その為、拡径された
内張コレット６が、ワークＷをその内側面からしっかり
把持した状態になる。
動を開始させると、上型５２が下型５１に当接した後、
ばね力の弱い下型スプリング４が先ず圧縮されて行き、
内張コレット６に設けた凹円錐カム面５が、下型ホルダ
ー２に立設したインナーカムパンチ１の凸円錐カム面１
Ａを押しやる状態になる。それに伴って、内張コレット
６を構成する各割型６Ａは、縮みばね８の付勢力に抗し
て、夫々外周方向に押しやられる。その為、拡径された
内張コレット６が、ワークＷをその内側面からしっかり
把持した状態になる。
【００２８】プレス機が、上型５２に押下力を加え続け
ると、今度は、ばね力の強い上型スプリング１４も圧縮
され始める。それに伴って、上型カムパンチ１１が上型
ホルダー１２に伴われて下降し、その円錐カム面１５
が、ビーディングコレット１７の外周面に設けた円錐カ
ム面１６に圧接される。
ると、今度は、ばね力の強い上型スプリング１４も圧縮
され始める。それに伴って、上型カムパンチ１１が上型
ホルダー１２に伴われて下降し、その円錐カム面１５
が、ビーディングコレット１７の外周面に設けた円錐カ
ム面１６に圧接される。
【００２９】この時、ビーディングコレット１７は、す
でに下型５１に当接されているので、上記圧接力の水平
分力が、各割型１７Ａを、伸びばね１８の拡径付勢力に
抗して、型の中心方向に押しやる。それに伴って、ビー
ディングコレット１７は自づから縮径される。
でに下型５１に当接されているので、上記圧接力の水平
分力が、各割型１７Ａを、伸びばね１８の拡径付勢力に
抗して、型の中心方向に押しやる。それに伴って、ビー
ディングコレット１７は自づから縮径される。
【００３０】この縮径力は、円錐カム面１５，１６が呈
する楔作用によって増強されるので、ビーディングコレ
ット１７の内周面に設けてある螺旋状突起１７ａが、ワ
ークＷの周壁面を、内張コレット６の外周面に設けた螺
旋条溝６ａに向けて、強大な力で押し付ける。かくし
て、ワークＷの筒状部分への螺旋条ａの形成は、プレス
機の上下動サイクルに対応した速度で、殆ど瞬時にして
完了する（図４参照）。
する楔作用によって増強されるので、ビーディングコレ
ット１７の内周面に設けてある螺旋状突起１７ａが、ワ
ークＷの周壁面を、内張コレット６の外周面に設けた螺
旋条溝６ａに向けて、強大な力で押し付ける。かくし
て、ワークＷの筒状部分への螺旋条ａの形成は、プレス
機の上下動サイクルに対応した速度で、殆ど瞬時にして
完了する（図４参照）。
【００３１】以後は、図１１，１２に示した様に、内筒
１０１の外周りに、外筒１０２を一体に形成させる一次
ドロー工程（Ｋ）、トリムノッチ工程（Ｌ）、二次〜四
次ドロー工程（Ｍ）〜（Ｏ）、リスト工程（Ｐ）及びト
リミング工程（Ｑ）の各プレス工程を経させることによ
って、所望の給油口金具１００が完成する。そして、上
型５２が上昇すると、内張コレット６及びビーディング
コレット１７が、夫々自づから縮径及び拡径されて、給
油口金具１００を取出せる状態になる。
１０１の外周りに、外筒１０２を一体に形成させる一次
ドロー工程（Ｋ）、トリムノッチ工程（Ｌ）、二次〜四
次ドロー工程（Ｍ）〜（Ｏ）、リスト工程（Ｐ）及びト
リミング工程（Ｑ）の各プレス工程を経させることによ
って、所望の給油口金具１００が完成する。そして、上
型５２が上昇すると、内張コレット６及びビーディング
コレット１７が、夫々自づから縮径及び拡径されて、給
油口金具１００を取出せる状態になる。
【００３２】ところで、ビーディング工程（Ｉ）及び
（Ｊ）に於いては、螺旋条ａの形状精度を高める為に、
図６に示した様に、２つの成形型を用いて、二段階に分
けたプレス工程を経させるとよい。即ち、図６の左側に
示した前段階の成形型は、図の（ａ）に示した様に、ビ
ーディングコレット１７の各割型１７Ａに設ける螺旋状
突起１７ａの形状を、所望の成形々状を幾分潰した様な
丸味を帯びた形にすることによって、ワークＷに、いき
なり鋭角的な成形を行わない様に配慮する。
（Ｊ）に於いては、螺旋条ａの形状精度を高める為に、
図６に示した様に、２つの成形型を用いて、二段階に分
けたプレス工程を経させるとよい。即ち、図６の左側に
示した前段階の成形型は、図の（ａ）に示した様に、ビ
ーディングコレット１７の各割型１７Ａに設ける螺旋状
突起１７ａの形状を、所望の成形々状を幾分潰した様な
丸味を帯びた形にすることによって、ワークＷに、いき
なり鋭角的な成形を行わない様に配慮する。
【００３３】そして、図６の右側の後段階の成形型は、
図の（ｂ）に示した様に、各割型１７Ａに設ける螺旋状
突起１７ａの形状を、所望の形状に一致させている。更
に、後段階の成形型は、ビーディングコレット１７の放
射状分割面ｄの方向を、前段階の成形型のそれに比べ
て、３６０度の１６分の１の角度、つまり２２.５度だ
け、型の中心軸周りに回動させた状態で設置している。
図の（ｂ）に示した様に、各割型１７Ａに設ける螺旋状
突起１７ａの形状を、所望の形状に一致させている。更
に、後段階の成形型は、ビーディングコレット１７の放
射状分割面ｄの方向を、前段階の成形型のそれに比べ
て、３６０度の１６分の１の角度、つまり２２.５度だ
け、型の中心軸周りに回動させた状態で設置している。
【００３４】これによって、ワークＷの螺旋条ａの形成
箇所には、強大な成形圧を段階的に、且つ、分散状態で
無理なく及ぼすことが出来る様になり、より高い成形精
度が得られると共に、応力歪みによる不良成形品の発生
を殆ど皆無に出来る。
箇所には、強大な成形圧を段階的に、且つ、分散状態で
無理なく及ぼすことが出来る様になり、より高い成形精
度が得られると共に、応力歪みによる不良成形品の発生
を殆ど皆無に出来る。
【００３５】或いは、給油口金具の様に、螺旋条ａに高
度の成形精度を要求されない製品であれば、図６の右側
の成形型は省いて、左側の成形型だけを使って、図８に
示した様に、意図的に、不連続的な螺旋条ａを成形させ
てもよい。この様な螺旋条ａでも、キャップを螺着させ
る程度の機能は充分に果たしてくれる。
度の成形精度を要求されない製品であれば、図６の右側
の成形型は省いて、左側の成形型だけを使って、図８に
示した様に、意図的に、不連続的な螺旋条ａを成形させ
てもよい。この様な螺旋条ａでも、キャップを螺着させ
る程度の機能は充分に果たしてくれる。
【００３６】上記の実施例に於いて、螺旋条ａの条数
は、勿論、必要に応じて適宜に増やすことが出来る。
又、本発明による螺旋条の形成方法によれば、給油口金
具の製作に限らず、螺旋条を設けた筒状部分を備える、
他の様々な成型品を極めて能率的に量産することが出来
る。
は、勿論、必要に応じて適宜に増やすことが出来る。
又、本発明による螺旋条の形成方法によれば、給油口金
具の製作に限らず、螺旋条を設けた筒状部分を備える、
他の様々な成型品を極めて能率的に量産することが出来
る。
【００３７】
【発明の効果】以上の説明によって明らかな様に、本発
明による金属管への螺旋条の形成方法及び給油口金具の
製造方法並びにその成形型によれば、以下に列挙した如
き実用上の優れた効果が得られる。 （ａ） 従来のロール螺切機等を使う方法に比べて、遙
かに能率的に螺旋条を形成出来る。 （ｂ） 金属板をプレス成形して給油口金具を作る場合
に、従来のロール螺切機によって螺旋条を形成する限
り、生産性が極めて高い順送り型は使えないが、本発明
の成形方法によれば、順送り型の使用が可能になる。 （ｃ） 更に、ワークをロール螺切機に掛けられる形態
にする為の、煩雑で余分な工程が不要になるので、加工
費を顕著に節減出来る。 （ｄ） 包囲型に設ける螺旋状突起は、高度の形状精度
を要しない場合には、連続的にではなくて、間欠的に設
ければ、ワークに強度の応力歪みを生じさせなくて済
み、成形不良品の発生が殆ど無くなる。 （ｅ） 包囲型に設ける螺旋状突起の突出形状を段階的
に相異させると共に、放射状分割面の放射方向を所定角
度づつずらした複数の成形型を列設すれば、より成形精
度の高い螺旋条をより容易に成形出来る。 （ｆ） 包囲型はより強いスプリングを介して上型に垂
設し、コア型はより弱いスプリングを介して下型に立設
することによって、金属管（筒状部分）への螺旋条の形
成工程をスムーズに確実に行える。
明による金属管への螺旋条の形成方法及び給油口金具の
製造方法並びにその成形型によれば、以下に列挙した如
き実用上の優れた効果が得られる。 （ａ） 従来のロール螺切機等を使う方法に比べて、遙
かに能率的に螺旋条を形成出来る。 （ｂ） 金属板をプレス成形して給油口金具を作る場合
に、従来のロール螺切機によって螺旋条を形成する限
り、生産性が極めて高い順送り型は使えないが、本発明
の成形方法によれば、順送り型の使用が可能になる。 （ｃ） 更に、ワークをロール螺切機に掛けられる形態
にする為の、煩雑で余分な工程が不要になるので、加工
費を顕著に節減出来る。 （ｄ） 包囲型に設ける螺旋状突起は、高度の形状精度
を要しない場合には、連続的にではなくて、間欠的に設
ければ、ワークに強度の応力歪みを生じさせなくて済
み、成形不良品の発生が殆ど無くなる。 （ｅ） 包囲型に設ける螺旋状突起の突出形状を段階的
に相異させると共に、放射状分割面の放射方向を所定角
度づつずらした複数の成形型を列設すれば、より成形精
度の高い螺旋条をより容易に成形出来る。 （ｆ） 包囲型はより強いスプリングを介して上型に垂
設し、コア型はより弱いスプリングを介して下型に立設
することによって、金属管（筒状部分）への螺旋条の形
成工程をスムーズに確実に行える。
【図１】本発明を、ガソリンタンク等の給油口金具の製
作に適用した一実施例を示すもので、給油口金具の縦断
面図である。
作に適用した一実施例を示すもので、給油口金具の縦断
面図である。
【図２】同上、給油口金具の平面図である。
【図３】同上、螺旋条の形成工程に於いて、成形型の下
型にワークをセットした状態の縦断面図である。
型にワークをセットした状態の縦断面図である。
【図４】同上、螺旋条を形成し終えた段階での、成形型
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図５】同上、下型の平面形状を、上型の要部の形状も
含めて示した平面図である。
含めて示した平面図である。
【図６】同上、 ビーディングコレットに設ける螺旋状
突起の形状を段階的に相異させた、２つ成形型を列設し
た実施例を示す要部の平面図、及び螺旋状突起の形状の
相異を示した図である。
突起の形状を段階的に相異させた、２つ成形型を列設し
た実施例を示す要部の平面図、及び螺旋状突起の形状の
相異を示した図である。
【図７】同上、ビーディングコレットを構成する割型の
斜視図である。
斜視図である。
【図８】同上、図６の（ａ）の形状の螺旋状突起を設け
たビーディングコレットを用いて形成させた螺旋条を備
える、ワークの縦断面図である。
たビーディングコレットを用いて形成させた螺旋条を備
える、ワークの縦断面図である。
【図９】同上、本発明の成形型を組付けた順送り型によ
って、金属板から給油口金具をプレス成形する、前半段
階の各成形工程に於いて、ワークが順次その形を変えて
行く有様を示した縦断面図である。
って、金属板から給油口金具をプレス成形する、前半段
階の各成形工程に於いて、ワークが順次その形を変えて
行く有様を示した縦断面図である。
【図１０】同上、前半段階の各成形工程に於いて、金属
板が順次加工されて行く状態を示した平面図である。
板が順次加工されて行く状態を示した平面図である。
【図１１】同上、後半段階の各成形工程に於いて、ワー
クが順次その形を変えて行く有様を示した縦断面図であ
る。
クが順次その形を変えて行く有様を示した縦断面図であ
る。
【図１２】同上、後半段階の各成形工程に於いて、金属
板が順次加工されて行く状態を示した平面図である。
板が順次加工されて行く状態を示した平面図である。
【図１３】従来の、給油口金具の成形工程の一例を示し
た図である。
た図である。
５０ 成形型 ５１ 下型 ５２ 上型 Ｗ ワーク ａ 螺旋条 ｃ，ｄ 放射状分割面 １ インナーカムパンチ（下側斜面カム：型締手段） １Ａ 凸円錐カム面 ２ 下型ホルダー ３ パット ４ 下型スプリング ５ 凹円錐カム面 ６ 内張コレット（コア型） ６Ａ 割型 ６ａ 螺旋状溝 ６ｂ フランジ ７ ガイドリング ８ 縮みばね １１ 上型カムパンチ（上側斜面カム：型締手段） １２ 上型ホルダー １３ ガイドリング １４ 上型スプリング １５，１６ 円錐カム面 １７ ビーディングコレット（包囲型） １７ａ 螺旋状突起 １８ 伸びばね ２１ ガイドポスト １００ 給油口金具 １０１ 内筒 １０２ 外筒
Claims (7)
- 【請求項１】 円柱状をなして、その外周面に螺旋状突
起（溝）を設けると共に、外径を可変にすべく周方向に
複数部分に分割したコア型と、 筒状をなして、その内周面に螺旋状溝（突起）を設ける
と共に、内径を可変にすべく周方向に複数部分に分割し
た状態で、前記コア型の外周りに配設した包囲型と、 前記コア型の外形を拡径させ、前記包囲型の内径を縮径
させる型締手段とを備える成形型を用いた成形方法であ
って、 前記コア型を縮径させ、前記包囲型を拡径させた状態
で、これ等両型間に金属管を挿嵌する工程と、 前記型締手段を作動させて、前記金属管に所要の螺旋条
を形成させる工程とを含むことを特徴とする金属管への
螺旋条の形成方法。 - 【請求項２】コイルから繰り出される金属板を、順送り
型を用いて能率的にプレス成形する方法であって、 円柱状をなして、その外周面に螺旋状突起（溝）を設け
ると共に、外周面の径を可変に構成したコア型と、筒状
をなして、その内周面に螺旋状溝（突起）を設けると共
に、内周面の径を可変に構成し、前記コア型を包囲し得
る様に配置した包囲型と、前記コア型を拡径させ前記包
囲型を縮径させる型締手段とを備える成形型を組付け
た、順送り型を用い、 金属板をプレス加工して管状部を形成させる工程と、 前記コア型を縮径させ、前記包囲型を拡径させた状態
で、これ等両型間に前記管状部を挿嵌させる工程と、 前記型締手段を作動させて、前記管状部に所要の螺旋条
を形成させる工程とを含むことを特徴とする給油口金具
の製造方法。 - 【請求項３】 円柱状をなして、その外周面に螺旋状突
起（溝）を設けると共に、その軸心から延びる放射状分
割面に沿って複数個の割型に分割して外径を可変に構成
され、金属管を外嵌せるコア型、及び該コア型の縮径付
勢手段と、 筒状をなして、その内周面に螺旋状溝（突起）を設ける
と共に、その軸心から延びる放射状分割面に沿って複数
個の割型に分割して内径を可変に構成し、前記コア型の
外周りに配設される包囲型、及び該包囲型の拡径付勢手
段と、 前記コア型及び包囲型を、前記各付勢手段の付勢力に抗
して拡径及び縮径させる型締手段とを備えることを特徴
とする金属管に螺旋条を形成させる成形型。 - 【請求項４】 前記縮径付勢手段及び拡径付勢手段は、
前記各割型に組付けた、縮みばね又は伸びばねであり、 前記型締手段は、成形型の上型に垂設されて、前記包囲
型の外周面に設けた円錐カム面に摺接する上側斜面カム
と、 成形型の下型に立設されて、前記コア型の内空部に形成
した凹円錐カム面に摺接する、凸円錐カム面を設けた下
側斜面カムとを備えることを特徴とする請求項３記載の
金属管に螺旋条を形成させる成形型。 - 【請求項５】 前記包囲型は、より強いスプリングを介
して前記上型に垂設し、前記コア型は、より弱いスプリ
ングを介して前記下型に立設したことを特徴とする請求
項３又は４記載の金属管に螺旋条を形成させる成形型。 - 【請求項６】 前記螺旋条の形状精度を高める為に、前
記成形型は、前記包囲型に設ける螺旋状突起の突出形状
を段階的に相異させると共に、夫々の前記放射状分割面
の放射方向を所定角度づつずらした状態で順送り型に列
設する、複数組の成形型の組合わせから成ることを特徴
とする請求項３乃至５のいずれかに記載の金属管に螺旋
条を形成させる成形型。 - 【請求項７】前記螺旋状突起に、該螺旋状突起が間欠的
に欠如する箇所を設けたことを特徴とする請求項３乃至
６のいずれかに記載の金属管に螺旋条を形成させる成形
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22932997A JP3408121B2 (ja) | 1997-08-26 | 1997-08-26 | 金属管への螺旋条形成用の成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22932997A JP3408121B2 (ja) | 1997-08-26 | 1997-08-26 | 金属管への螺旋条形成用の成形型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1157907A true JPH1157907A (ja) | 1999-03-02 |
| JP3408121B2 JP3408121B2 (ja) | 2003-05-19 |
Family
ID=16890453
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22932997A Expired - Fee Related JP3408121B2 (ja) | 1997-08-26 | 1997-08-26 | 金属管への螺旋条形成用の成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3408121B2 (ja) |
Cited By (35)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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